Laporan 7 Taufik Kurniawan

RINGKASAN EKSEKUTIF
PRA-RANCANGAN PABRIK DIMETIL ETER DARI

METANOL DENGAN DESAIN ALAT UTAMA DISTILASI
METANOL (T-401)
SKRIPSI
Oleh
TAUFIK KURNIAWAN
NIM: 1707123206
PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
JANUARI 2023
LEMBAR PENGESAHAN
TKS 42744 SKRIPSI
Pra-Rancangan Pabrik Dimetil Eter dari Metanol Dengan Desain Alat

Utama Distilasi Metanol (T-401)
Disusun oleh
Taufik Kurniawan
(NIM: 1707123206)
Telah diperiksa dan disetujui

Dosen Pembimbing
Sri Rezeki Muria, ST. MP. MSc.

NIP. 19770509 200912 2 002
Lulus Ujian Sarjana : ..........................................................
Mengetahui
Koordinator Program Studi Sarjana Teknik Kimia
Zulfansyah, ST, MT
NIP. 19690222 199703 1 001
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan
rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan Skripsi
yang berjudul “Pra-rancangan Pabrik Dimetil Eter dari Metanol Dengan Desain
Alat Utama Distilasi Metanol (T-401)”. Skripsi ini merupakan salah satu syarat
untuk mencapai gelar Sarjana Teknik di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik
Universitas Riau. Penulis juga mengucapkan terimakasih kepada dosen
pembimbing dalam penulisan skripsi ini Ibu Sri Rezeki Muria, ST. MP. MSc yang
telah meluangkan waktu dalam membimbing dan memberikan ilmu kepada penulis.
Penulis juga mengucapkan terimakasih yang sebanyak kepada kedua orang tua dan
keluarga yang telah memberikan doa dan dukungan yang tiada hentinya.
Penulis berharap agar skripsi ini nantinya dapat bermanfaat untuk kita
semua serta dapat membantu dalam perkembangan Pendidikan ditanah air
terkhusus bagi seluruh civitas Teknik Kimia Universitas Riau. Masukan kritik dan
saran yang membangun dari semua pihak akan penulis terima demi perbaikan
dimasa yang akan datang.
Pekanbaru, Januari 2023

Penulis
Taufik Kurniawan
NIM. 1707123206
iii
UCAPAN TERIMAKASIH
Puji syukur kehadirat Allah S.W.T yang telah melimpahkan rahmat dan
karunia-Nya sehingga dapat menyelesaikan penulisan skripsi yang berjudul “Pra-
rancangan Pabrik Dimetil Eter dari Metanol Dengan Desain Alat Utama Distilasi
Metanol (T-401)”. Skripsi ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat
untuk menyelesaikan studi pada Program Studi Sarjana Teknik Kimia Universitas
Riau. Penulis mendapatkan bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak dalam
proses penyelesaian skripsi ini. Maka dari itu penulis ingin mengucapkan
terimakasih kepada:
1. Ayahanda dan Ibunda tercinta yang telah mendoakan dan memberikan
dukungan baik moral maupun material agar penulis dapat menyelesaikan
skripsi ini dengan baik.
2. Bapak Prof. Dr. Eng. Ir. Azridjal Aziz, ST., MT., IPU selaku Dekan Fakultas
Teknik Universitas Riau.
3. Bapak Idral Amri, ST., MT., PhD selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Universitas Riau.
4. Bapak Zulfansyah, ST., MT selaku Koordinator Prodi S1 Teknik Kimia
Universitas Riau.
5. Ibu Sri Rezeki Muria, ST., MP., MSc yang selalu menyempatkan waktunya
dan membimbing penulis dalam menyelesaikan skripsi ini.
6. Ibu Dra. Yusnimar, M.Si., M.Phill selaku dosen pembimbing akademik
penulis di Teknik Kimia.
7. Seluruh Dosen di Jurusan Teknik Kimia Universitas Riau yang telah bersedia
memberikan ilmunya kepada penulis selama ini.
8. Anggota kelompok 22 Tugas Prarancangan Pabrik, yaitu Olo Chris dan
Afriadi Yumahendra yang banyak membantu menyelesaikan tugas akhir ini.
9. Rekan-rekan Mahasiswa Teknik Kimia Universitas Riau dan sahabat-sahabat
penulis yang telah memberi semangat dan dukungannya M. Iqbal Arif, Aldi
Nelfrian, Retno dan teman-teman Teknik Kimia S1 kelas C 2017.
iv
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii

KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
UCAPAN TERIMAKASIH................................................................................. iv
DAFTAR ISI ...........................................................................................................v
DAFTAR TABEL............................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1
1.1 Latar Belakang .........................................................................................1
1.2 Prospek Industri dan Penjualan................................................................2
1.2.1 Prospek Industri ...........................................................................2
1.2.2 Analisis Pasar ...............................................................................3
1.3 Tujuan Pendirian Pabrik ..........................................................................4
1.4 Lokasi Pabrik ...........................................................................................4
1.4.1 Ketersediaan Bahan Baku ............................................................5
1.4.2 Penyediaan Utilitas ......................................................................6
1.4.3 Sarana Transportasi......................................................................6
1.4.4 Tenaga Kerja ................................................................................6
1.4.5 Perizinan ......................................................................................7
1.5 Kapasitas Produksi ...................................................................................7
1.6 Bahan Baku dan Bahan Penunjang Proses ..............................................8
1.6.1 Metanol ........................................................................................8
1.6.2 Gamma Alumina (ɣAl2O3)...........................................................9
1.7 Gross Profit Margin (GPM) ..................................................................10
BAB II PROFIL PABRIK ...................................................................................11
BAB III DESKRIPSI PROSES ...........................................................................13
3.1 Proses yang Terpilih ..............................................................................13
3.2 Tahap Penyiapan Bahan Baku (Area 100) .............................................13
3.3 Tahap Reaksi (Area 200) .......................................................................14
3.4 Tahap Pemurnian Produk Dimetil Eter (Area 300) ..............................14
3.5 Tahap Pemurnian Metanol (Area 400) ..................................................15
3.6 Tahap Penyimpanan Produk Dimetil Eter (Area 500) ...........................15
BAB IV SISTEM ORGANISASI PABRIK .......................................................17
4.1 Bentuk-Bentuk Perusahaan ....................................................................17
4.1.1 Perusahaan Perseorangan...........................................................17
4.1.2 Perusahaan Firma .......................................................................17
4.1.3 Perusahaan Komanditer .............................................................17
4.1.4 Perseroan Terbatas (PT).............................................................18
4.2 Struktur Organisasi Pabrik .....................................................................18
4.2.1 Direktur Utama ..........................................................................19
4.2.2 Direktur Teknik dan Produksi....................................................19
4.2.3 Direktur Umum dan Keuangan ..................................................20
4.2.4 Staff............................................................................................21
v
4.2.5 Sekretaris ...................................................................................21
4.3 Pengaturan Sistem Kerja Karyawan ......................................................23
4.3.1 Karyawan Shift...........................................................................23
4.3.2 Karyawan Non-shift ...................................................................25
4.3.3 Jumlah Karyawan ......................................................................25
4.4 Sistem Penggajian Karyawan ................................................................27
4.5 Kesejahteraan Karyawan .......................................................................28
BAB V DESAIN ALAT UTAMA .......................................................................29
5.1 Komponen Pada Menara Distilasi .........................................................29
5.2 Jenis Kolom dan Panjang Kolom ..........................................................29
5.3 Tipe Tray atau Plate ..............................................................................31
5.4 Tipe Menara Distilasi ............................................................................33
5.5 Bahan Konstruksi Menara Distilasi .......................................................33
5.6 Desain Menara Distilasi.........................................................................33
5.7 Peralatan Penunjang Menara Distilasi ...................................................39
5.8 Sistem Kontrol pada Menara Distilasi ...................................................46
5.9 Spesifikasi Alat Utama ..........................................................................47
5.10Spesifikasi Alat Mekanis .......................................................................52
BAB VI ANALISA EKONOMI ..........................................................................62
6.1 Dasar Perhitungan ..................................................................................62
6.2 Plant Cost Estimation ............................................................................62
6.2.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment, FCI) ...........63
6.2.2 Modal Kerja (Working Capital Investment, WCI).....................67
6.3 Production Cost Estimation ...................................................................67
6.3.1 Manufacturing Cost ...................................................................68
6.3.2 General Expense ........................................................................71
6.4 Cash Flow ..............................................................................................72
6.5 Kelayakan Ekonomi Pabrik ...................................................................74
6.5.1 Payback Period ..........................................................................74
6.5.2 Internal Rate of Return (IRR) ....................................................74
6.5.3 Return On Investment (ROI) ......................................................74
6.5.4 Break Event Point (BEP) ...........................................................75
6.6 Analisa Sensitivitas ................................................................................75
BAB VII KESIMPULAN ....................................................................................76
7.1 Kesimpulan ............................................................................................76
7.2 Saran ......................................................................................................76
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................77
LAMPIRAN A STRUKTUR ORGANISASI PABRIK ....................................79
LAMPIRAN B PERHITUNGAN JUMLAH & GAJI KARYAWAN ............80
LAMPIRAN C COST INDEX .............................................................................85
LAMPIRAN D BIAYA PERALATAN ..............................................................88
LAMPIRAN E BIAYA BAHAN DAN PRODUK .............................................91
LAMPIRAN F CASH FLOW ..............................................................................93
LAMPIRAN G BIAYA INVESTASI ...............................................................101
vi
LAMPIRAN H BIAYA OPERASI ...................................................................104
LAMPIRAN I BREAK EVENT POINT (BEP) ................................................107
LAMPIRAN J PERHITUNGAN ANALISIS SENSITIVITAS .....................110
LAMPIRAN K PROCESS FLOW DIAGRAM ................................................112
LAMPIRAN L PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM ......................115
LAMPIRAN M TATA LETAK PABRIK DIMETIL ETER .........................121
LAMPIRAN N TATA LETAK ALAT PROSES ............................................123
LAMPIRAN O DESAIN ALAT UTAMA .......................................................125
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Impor Dimetil Eter (DME) di Indonesia Tahun (2013-2017) ......3
Tabel 1.2 Sifat Fisika dan Kimia Metanol8
Tabel 1.3 Sifat Fisika dan Kimia Gamma Alumina ................................................9
Tabel 2.1 Profil Singkat Perusahaan .....................................................................11
Tabel 4.1 Jadwal Kerja Karyawan dalam Kegiatan Produksi ...............................23
Tabel 4.2 Jadwal Kerja Petugas Kebersihan .........................................................23
Tabel 4.3 Jadwal Pergantian Shift Karyawan yang Terlibat dalam Produksi........24
Tabel 4.4 Jadwal Pergantian Shift Petugas Kebersihan .........................................24
Tabel 4.5 Jadwal Karyawan Non-Shift ..................................................................25
Tabel 4.6 Penentuan Jumlah Karyawan Proses dan Utilitas .................................25
Tabel 4.7 Perincian Jumlah Karyawan Shift..........................................................26
Tabel 4.8 Perincian Jumlah Karyawan Non-Shift .................................................26
Tabel 4.9 Penggolongan Gaji Menurut Jabatan ....................................................27
Tabel 5.1 Spesifikasi Alat Utama Menara Distilasi Metanol (T-102)...................47
Tabel 5.2 Spesifikasi Nozzle ..................................................................................52
Tabel 5.3 Spesifikasi Anchor Bolt .........................................................................54
Tabel 5.4 Spesifikasi Flange .................................................................................55
Tabel 5.5 Spesifikasi Manhole ..............................................................................56
Tabel 5.6 Spesifikasi Skirt .....................................................................................57
Tabel 5.7 Spesifikasi Anchor Bolt Chair...............................................................58
Tabel 6.1 Nilai Depresiasi untuk 20 Tahun ...........................................................73
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Lokasi Pabrik Dimetil Eter yang akan Di Bangun ...........................5
Gambar 1.2 Grafik Impor DME di Indonesia ......................................................7
Gambar 3.1 Blok Diagram Kualitatif Pabrik Dimetil Eter dari Metanol ...........16
Gambar 4.1 Struktur Organisasi Pabrik DME ....................................................22
Gambar 5.1 Tray Column ...................................................................................30
Gambar 5.2 Packed Column ...............................................................................31
Gambar 5.3 Bubble Cap Tray.............................................................................32
Gambar 5.4 Sieve Tray .......................................................................................32
Gambar 5.5 Valve Tray ......................................................................................33
Gambar 5.6 Torispherical Flanged and Dished Head .......................................37
Gambar 5.7 Grafik Penentuan nilai y .................................................................45
Gambar 5.8 Sistem Pengendalian Menara Distilasi ...........................................46
Gambar 5.9 Head Detail Menara Distilasi .........................................................48
Gambar 5.10 Bottom Detail Menara Distilasi ......................................................48
Gambar 5.11 Tray.................................................................................................49
Gambar 5.12 Tray Tampak Samping ...................................................................49
Gambar 5.13 Tray Tampak Atas ..........................................................................50
Gambar 5.14 Layout Tray ....................................................................................50
Gambar 5.15 Tampak Kiri, Depan dan Kanan Menara Distilasi .........................51
Gambar 5.16 Nozzle Feed dan Nozzle Keluaran Atas ..........................................52
Gambar 5.17 Nozzle Refluks, Keluaran Bawah dan Reboiler Return ..................53
Gambar 5.18 Detail Bolt.......................................................................................54
Gambar 5.19 Detail Flange ..................................................................................55
Gambar 5.20 Detail Manhole ...............................................................................56
Gambar 5.21 Detail Skirt ......................................................................................57
Gambar 5.22 Detail Anchor Skirt Chair dan Penyangga/Pondasi
Menara Distilasi..............................................................................58
Gambar 5.23 Detail Pondasi .................................................................................59
Gambar 5.24 Cut View Menara Distilasi Metanol................................................60
Gambar 5.25 Tampak atas Menara Distilasi Metanol ..........................................61
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia sebagai negara berkembang banyak melakukan pembangunan di
segala bidang. Sampai saat ini pembangunan sektor industri di Indonesia
mengalami peningkatan, salah satunya adalah pembangunan sub sektor industri
kimia. Namun ketergantungan impor luar negeri masih lebih besar dibandingkan
ekspornya. Indonesia masih banyak mengimpor bahan baku atau produk-produk
suatu industri kimia dari luar negeri. Akibat dari ketergantungan impor ini
menyebabkan devisa negara berkurang, sehingga diperlukan suatu usaha untuk
menanggulangi ketergantungan terhadap impor, salah satunya adalah dengan
mendirikan pabrik untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri. Dengan berdirinya
pabrik, akan menghemat devisa negara dan membuka peluang berdirinya pabrik
lain yang menggunakan produk pabrik tersebut. Selain itu dapat membuka
kesempatan untuk alih teknologi, membuka lapangan kerja baru dalam usaha ikut
mengurangi angka pengangguran dan kemiskinan, karena untuk mendirikan pabrik
diperlukan tenaga ahli terdidik, dan meningkatkan pendapatan asli daerah setempat.
Dimetil Eter (DME) adalah senyawa eter yang paling sederhana, berbentuk
gas yang tidak berwarna pada suhu ambient dan zat kimia yang stabil. DME juga
merupakan bahan bakar yang dapat diproduksi dari banyak sumber (multi-source),
diantaranya dari gas alam, fuel oil, batubara, dan biomassa (Yudiputri et al, 2014).
Dimetil Eter (DME) memiliki titik didih -25,1°C. Tekanan uap DME sekitar 0,6 Mpa
pada 25°C dan dapat dicairkan seperti halnya LPG. Dimetil eter memiliki sifat yang
mirip dengan propana dan butana penyusun utama Liquefied Petroleum Gas (LPG)
sehingga infrastruktur untuk penyimpanan dan pendistribusian LPG dapat juga
digunakan untuk dimetil eter. Dimetil eter juga dapat digunakan sebagai aerosol
propellant (gas pendorong), bahan kimia intermediet untuk produksi ethylene,
dimethyl sulfate dan methyl acetate (Moradi et al, 2006). Tekanan uap LPG pada
suhu 20 oC adalah 500 KPa (Afrox, n.d) sedangkan dimetil eter 512 KPa (Muller
dan Hubsch, 2012) dan Specific gravity dari LPG adalah 1,52 sedangkan dimetil
eter 1,59 (Prabowo et al, 2017).
1
2
Berdasarkan data PT Pertamina (Persero), total konsumsi LPG 2008

mencapai 1,85 juta ton dan 600.000 ton diantaranya untuk program konversi. Pada
2009 kebutuhan LPG akan meningkat menjadi 3,67 juta ton dan 2 juta ton
diantaranya untuk program konversi sampai akhir tahun. Namun, sumber pasokan
LPG dari dalam negeri diperkirakan tidak akan beranjak dari angka 1,8 juta ton per
tahun dalam beberapa tahun mendatang. Sehingga, Indonesia harus menutup
kebutuhan dengan mengimpor LPG dalam jumlah cukup besar. Maka dari itu
dibutuhkan bahan bakar gas lain yang mampu mengatasi permasalahan yang
ditimbulkan tersebut. (Yudiputri et al, 2014).
Dimetil Eter (DME) yang baru-baru ini diakui sebagai sumber energi
pengganti yang bersih memiliki aplikasi yang sangat luas, seperti aplikasi pada
pelarut, propellant, pengganti LPG dan bahan bakar transportasi (Ng et al, 1999).
Kelebihan lain yang dimiliki dimetil eter adalah kemampuannya untuk dapat
diperbaharui karena sintesis gas yaitu campuran antara gas CO, CO 2, dan H2 yang
dapat diproduksi dari senyawa biomassa selain dari gas alam (natural gas). Dimetil
eter tergolong bahan pengganti energi fosil yang dapat diperbaharui dan dapat
digunakan untuk mesin diesel serta untuk kompor gas sebagai bahan bakar rumah
tangga (Moradi, 2006).
1.2 Prospek Industri dan Penjualan

1.2.1 Prospek Industri
Dimetil Eter adalah salah satu bahan kimia yang jumlahnya belum mencukupi
kebutuhan industri di Indonesia. Dimetil Eter (DME) yang baru-baru ini diakui
sebagai sumber energi pengganti yang bersih memiliki aplikasi yang sangat luas,
seperti aplikasi pada pelarut, propellant, pengganti LPG dan bahan bakar
transportasi. Dimetil Eter digunakan hampir diseluruh bagian dunia seperti
Tiongkok, Jepang, Korea termasuk Indonesia.
Produksi LPG di Indonesia terbilang masih kecil jika dibandingkan dengan
kebutuhan LPG Indonesia di semua sektor. Produksi LPG pada 2020-2024
diperkirakan stabil sekitar 1,97 juta ton per tahun. Produksi tersebut hanya sekitar
50,8% dari kapasitas produksi LPG yang ada sebesar 3,88 juta ton sedangkan pada
tahun 2024 konsumsi LPG diperkirakan hingga 11,98 juta ton (Umah, 2020).
3
Kebutuhan LPG ini dapat dipenuhi dengan produksi dimetil eter yang
memiliki sifat yang mirip dengan LPG. Di Cina, dimetil eter di campur dengan LPG
dengan kadar tertentu. Korea menggunakan dimetil eter sebagai pencampur LPG
konsumsi rumah tangga (20 % dimetil eter), untuk transportasi menggunakan
campuran 5 % dimetil eter, sebagai bahan bakar boiler, bahan bakar diesel
alternative, campuran kosmetik, dan spray propellant (KOGAS R&D Division,
2010).
Dengan demikian, pembangunan pabrik dimetil eter di Indonesia ini
diharapkan mampu mengurangi ketergantungan impor terhadap dimetil eter dan
LPG. Disisi lain juga diharapkan mampu meningkatkan ekonomi nasional melalui
pendapatan negara dan terbukanya lapangan kerja baru bagi masyarakat Indonesia.
1.2.2 Analisis Pasar
Saat ini kebutuhan dimetil eter di Indonesia masih dipenuhi dengan impor.
Kebutuhan Indonesia terhadap dimetil eter diprediksi akan meningkat tajam,
peningkatan ini karena adanya rencana dari pemerintah untuk mengurangi
ketergantungan impor LPG dan akan digantikan oleh dimetil eter. Kebutuhan LPG
Indonesia diprediksi pada tahun 2030 mencapai 9,7 juta ton/tahun, sedangkan
sumber LPG Negara yang terdiri dari pengolahan natural gas dan kilang lokal
masing masing hanya mencapai 1,2 juta ton/tahun dan 1,8 juta ton/tahun sehingga
kebutuhan dimetil eter akan meningkat tajam (Hussain et al, 2021). Data impor
dimetil eter (DME) di Indonesia pada beberapa tahun terakhir dapat dilihat pada
Table 1.1.
Tabel 1.1 Data Impor Dimetil Eter (DME) di Indonesia Tahun (2013-2017)
No Tahun Impor (Ton)
1 2013 9.939
2 2014 10.941
3 2015 11.961
4 2016 13.199
5 2017 18.830
(Sumber : Badan Pusat Statistik, 2018)
Berdasarkan Tabel 1.1 kebutuhan terhadap dimetil eter di Indonesia terus

meningkat dan semua kebutuhan tersebut masih dipenuhi dengan melakukan impor.
Hingga tahun 2017 jumlah impor dimetil eter di Indonesia telah mencapai 18.830
4
Ton. Hal ini menunjukkan bahwa tingginya jumlah kebutuhan dan konsumsi
dimetil eter di Indonesia. Oleh sebab itu dengan berdirinya pabrik dimetil eter di
Indonesia akan sangat menguntungkan karena dapat mengurangi jumlah impor dan
tidak menutup kemungkinan untuk dapat diekspor jika kebutuhan di dalam negeri
sudah tercukupi sehingga dapat meningkatkan industri dan devisa negara.
1.3 Tujuan Pendirian Pabrik

Tujuan dari pendirian pabrik dimetil eter dari metanol dengan proses indirect
synthesis ini adalah :
1. Untuk memenuhi kebutuhan DME dan memenuhi/mengganti kebutuhan
LPG di dalam negeri sehingga dapat mengurangi ketergantungan impor.
2. Untuk menjadikan Indonesia sebagai salah satu produsen DME.
3. Untuk menambah devisa negara.
4. Menurunkan angka pengangguran di Indonesia dengan membuka
lapangan kerja baru
1.4 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik dipilih melalui pengkajian terhadap nilai ekonomi dan
operasional dari pabrik Dimetil eter (DME) yang akan didirikan. Berdasarkan
beberapa pertimbangan maka lokasi pabrik direncanakan akan didirikan di kawasan
industri PT. Kaltim Industrial Estate (KIE) Kota Bontang, Kalimantan Timur.
Kawasan industri PT KIE menyediakan layanan sewa lahan bagi industri skala
besar, termasuk kegiatan jual beli-lahan industri. PT. KIE juga menyediakan
layanan perizinan, pembangunan, pengelolaan dan pemeliharaan untuk
kenyamanan para tenants. Kawasan industri KIE merupakan kawasan industri
pertama di wilayah Bontang Kalimantan Timur dan menempati lokasi yang sangat
strategis : berdekatan dengan sumberdaya alam gas dan pelabuhan internasional
(deep sea port), dan dilengkapi dengan fasilitas pendukung yang lengkap, seperti
fasilitas suplai listrik dan utilitas seperti water treatment plant, pengolahan limbah
cair, area perkantoran, sekolah, sarana ibadah, dan rumah sakit. Kawasan Industri
KIE dilengkapi dengan pos-pos keamanan yang dijaga oleh tenaga keamanan
selama 24 jam penuh untuk melindungi seluruh aktivitas industri di dalam kawasan
5
(https://kie.co.id/). Gambar 1.1 dibawah ini merupakan kawasan industry PT KIE

yang terletak di kota Bontang Kalimantan Timur.
Gambar 1.1 Lokasi Pabrik Dimetil Eter yang akan Di Bangun

(https://kie.co.id/)
Legenda
Jalan aktual  5,467 Ha
Jalan rencana  1,847 Ha
Kaveling industri utama 70,023 Ha
Kaveling industri pendukung  40,822 Ha
Kaveling industri menengah  2,972 Ha
Kaveling sarana dan penunjang  20,609 Ha
Kaveling komersil  21,716 Ha
Ruang terbuka hijau 47,047 Ha
Kaveling area laut  3,455 Ha
Sungai  0,127 Ha
1.4.1 Ketersediaan Bahan Baku

Peningkatan efektifitas dan efisiensi sistem pengadaan dan persediaan bahan
baku dalam sebuah pabrik akan memberikan pengaruh yang sangat signifikan
6
terhadap efisiensi pabrik secara keseluruhan dalam menghasilkan

keuntungan, sehingga menjadi penting bagi sebuah pabrik untuk
mempertimbangankan jarak lokasi pembangunan pabrik dengan lokasi
pengambilan bahan baku
Bahan baku pembuatan dimetil eter adalah Metanol. Bahan baku berupa
Metanol dapat diperoleh dari PT.Kaltim Methanol Industri yang berada di kawasan
pupuk kaltim. Sehingga untuk mempermudah operasional bahan baku dan juga
meminimalisir biaya maka pabrik direncanakan dibangun di kawasan industri kota
Bontang, Kalimantan Timur.
1.4.2 Penyediaan Utilitas
Ketersediaan air, listrik dan sarana lainnya perlu diperhatikan agar produksi
dapat berjalan dengan baik. Kawasan industri di kota bontang yang dipilih berada
dekat dengan sungai dan juga menyediakan fasilitas water treatment plant dan juga
dilengkapi fasilitas suplai listrik.
1.4.3 Sarana Transportasi
Sarana transportasi merupakan salah satu bagian penting dari industri. Dikota
Bontang, Kalimantan timur ini merupakan daerah industri sehingga sangat cocok
karena Pengangkutan bahan baku menuju lokasi mudah, karena fasilitas
transportasi jalan raya baik dan lancar.
Untuk melancarkan kegiatan pengiriman produk dan juga bahan baku ke luar
daerah, bontang memiliki pelabuhan internasional yaitu pelabuhan Loktuan.
Pelabuhan Loktuan memiliki lokasi yang strategis yaitu 00°-10’-34” Lintang Utara
dan 117°-20’-36” Bujur Timur sehingga memungkinkan produk dimetil eter mudah
untuk dipasarkan khususnya di kawasan Asia.
1.4.4 Tenaga Kerja
Ketersediaan tenaga kerja merupakan faktor penting dalam mendirikan
sebuah perusahaan atau pabrik. Indonesia memiliki angka pengangguran terbuka
siap kerja yang cukup tinggi. khususnya di daerah Bontang, Kalimantan Timur,
memiliki tenaga kerja yang cukup baik sebagai tenaga ahli (skilled labour), maupun
sebagai buruh kasar (unskilled labour). Kalimantan Timur juga memiliki tingkat
pendidikan yang relatif tinggi, mengingat di sana sudah terdapat sekolah-sekolah
7
kejuruan, akademi maupun perguruan tinggi yang akan menghasilkan tenaga kerja
terdidik sehingga mampu mengikuti perkembangan teknologi yang semakin maju.
1.4.5 Perizinan
Lokasi yang dipilih untuk mendirikan pabrik merupakan kawasan industri
sehingga mengurus perijinan akan lebih mudah. Disamping itu, kawasan industri
PT. KIE juga menyediakan jasa mengurus perijinan mendirikan pabrik. Beberapa
keuntungan juga diperoleh dengan membangun pabrik pada kawasan industri.
Berdasarkan peraturan pemerintah No. 142/2015 mengenai kawasan industri,
diberlakukannya jaminan intensif pajak bagi investor yang membangun pabrik di
kawasan industri. Intensif yang diberikan termasuk pembebasan atau pengurangan
pajak pemerintah lokal. Contohnya adalah Pajak Bumi dan Bangunan (PBB), biaya
untuk Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan, Pajak Penerangan Jalan Umum
(PPJU).
1.5 Kapasitas Produksi

Untuk menentukan kapasitas produksi digunakan data kebutuhan dimetil eter
di Indonesia yang di penuhi dengan impor. Dari data impor dimetil eter di Indonesia
pada Tabel 1.1 yang dikeluarkan oleh Badan Pusat Statistik Indonesia terlihat
peningkatan jumlah impor dimetil eter setiap tahunnya. Dari Tabel 1.1 dibuat
hubungan linear antara tahun terhadap jumlah impor dimetil eter (Gambar 1.2)
sehingga didapatkan prediksi jumlah impor dimetil eter Indonesia untuk tahun-
tahun berikutnya.
20.000
18.000
y = 2004x - 4E+06
16.000 R² = 0,8244
14.000
12.000
10.000
8.000
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Gambar 1.2 Grafik Impor DME di Indonesia

8
Dari persamaan yang didapat dari grafik pada Gambar 1.2 diperkirakan pada
tahun 2025 Indonesia membutuhkan dimetil eter 58100 ton/tahun.
Melalui pertimbangan jumlah bahan baku yang tersedia, jumlah impor pada
tahun 2025 dan pertimbangan kebijakan pemerintah terhadap penggunaan dimetil
eter sebagai bahan campuran LPG maka kapasitas pabrik ini adalah 60.000
ton/tahun.
1.6 Bahan Baku dan Bahan Penunjang Proses

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan dimetil eter adalah metanol
dan gamma alumina (ɣAl2O3) digunakan sebagai katalis. Berikut spesifikasi bahan
baku dan bahan penunjang proses pabrik dimetil eter:
1.6.1 Metanol
Metanol merupakan zat kimia yang berbentuk cair pada suhu kamar, tidak
berwarna, dan mudah terbakar (Mc.Ketta, 1984). Metanol juga merupakan alkohol
paling sederhana dan mudah menguap. Pada Tabel 1.2 dapat dilihat sifat kimia dan
fisika dari metanol.
Tabel 1.2 Sifat Fisika dan Kimia Metanol
1. Formula Kimia CH3OH
2. Berat molekul 32,04 g/mol
3. Wujud Cair
4. Warna Tidak berwarna
5. Bau Mild dan Alkohol
6. Odor threshold 59 ppm
7. pH No data available
8. Titik Leleh -97.8 °C
9. Freezing point No data available
10. Titik Didih 64.7 °C (1013 hPa)
11. Temperatur Kritis 240 °C
12. Tekanan Kritis 79547 hPa
13. Flash point 9.7 °C (Closed cup, 1013 hPa, EU
Method A.9: Flash-Point)
14. Relative evaporation rate 4.1
(butyl acetate=1)
15. Relative evaporation rate 6.3
(ether=1)
16. Flammability (solid, gas) No data available
17. Vapor pressure 128 hPa (20 °C)
18. Vapor pressure at 50 °C 552 hPa
9
Tabel 1.2 Sifat Fisika dan Kimia Metanol (Lanjutan)

19. Relative vapor density at 20 1.11 (udara=1)
°C
20. Relative density 0.79 – 0.8 (20 °C)
21. Relative density of saturated 1
gas/air mixture
22. Specific gravity / density 790 – 800 kg/m³ (20 °C)
23. Molecular mass 32.04 g/mol
24. Kelarutan Larut di air, etanol, eter, aseton
Water: 100 g/100ml (20 °C)
Ethanol: complete
Ether: complete
Acetone: complete
25. Log Pow -0.77 (Experimental value)
26. Auto-ignition temperature 455 °C (1013 hPa, DIN 51794:
Self-ignition temperature)
27. Viscosity, dynamic 0.544 – 0.59 mPa·s (25 °C)
28. Explosion limits 5.5 – 36.5 vol %
29. Mungkin bersifat korosif terhadap timah, aluminium, magnesium,
dan platinum
30. Explosive reaction dengan bubuk logam dan dengan oksidator kuat,
reaksi eksotermik dengan beberapa asam dan senyawa halogen
31. Bersifat higroskopis
1.6.2 Gamma Alumina (ɣAl2O3)

Gamma alumina adalah katalis yang digunakan pada proses pembuatan
dimetil eter. Sifat fisika dan kimia gamma alumina dapat dilihat pada Tabel 1.3
Tabel 1.3 Sifat Fisika dan Kimia Gamma Alumina

1. Formula Kimia ɣAl2O3
2. Berat molekul 32,04 g/mol
3. Bentuk Katalis Cylindrical,
diameter=length=0,125In.
4. Densitas Katalis 950 Kg/m3
5. Bulk Density 632,82 Kg/m3
6. Wujud Padatan (Tepung)
7. Warna Putih
8. Bau Tidak berbau
9. pH 9,4-10,1
10. Titik Leleh 2040 °C
11. Titik Didih 2980 °C
10
1.7 Gross Profit Margin (GPM)

Analisa ekonomi dilakukan untuk menganalisa perkiraan keuntungan dari
masing-masing proses yang dapat membentuk Dimetil Eter. Perhitungan Gross
Profit Margin (GPM) dapat dijadikan sebagai acuan untuk mengetahui keuntungan
dari masing-masing proses yang digunakan. GPM merupakan selisih antara harga
jual produk dengan harga pembelian bahan baku.
Gross Profit Margin (GPM) didefinisikan sebagai rasio profitabilitas yang
digunakan untuk menghitung kelebihan laba kotor terhadap pendapatan penjualan.
Persamaan yang digunakan dalam menghitung Gross Profit Margin disajikan
sebagai berikut (Peters, et al 2003).
𝐺𝑗 = 𝑆𝑗 − 𝐶𝑜𝑗
Keterangan:
Gj = Gross Profit
Sj = Amount of sales in year j (Rupiah)
Coj = Cost of operation in year j (Rupiah).
Reaksi pembentukan dimetil eter (DME) adalah sebagai berikut:
2CH3 OH → CH3 OCH3 + H2 O
Bahan Baku Produk

Metanol Dimetil Eter Air
Koefisien 2 1 1
Berat molekul 32 46 18
(g/gmol)
Massa (g) 64 46 18
Massa /massa DME 1,391 1 0,391
Harga ($/Kg) 0,418 3,1 0
GPM = harga jual produk − harga bahan baku

= ((0 ∗ 0,391) + (1,3 ∗ 1)) − (0,372 ∗ 1,391)
= $ 0,783/kg
Sehingga Nilai GPM pada produksi dimetil eter dengan kapasitas 60.000 ton
pertahun adalah adalah $46.952.880 /Tahun atau Rp 726.221.576.340/Tahun.
BAB II
PROFIL PABRIK
Pabrik yang akan di rancang merupakan suatu badan usaha yang modalnya
didapatkan dari penjualan saham. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan
oleh perusahaan atau PT. Setiap pemegang saham memiliki tanggung jawab pada
sejumlah modal yang ditanamkan pada perusahaan dan setiap pemegang saham
adalah pemilik perusahaan. Tabel 2.1 adalah Profil Singkat Perusahaan..
Tabel 2.1 Profil Singkat Perusahaan
Nama Perusahaan PT. Dimetil Eter Indonesia
Tahun Berdiri 2027
Lokasi Perusahaan Kota Bontang, Kalimantan Timur
Kapasitas Perusahaan 60.000 ton/tahun
Produk Perusahaan Dimetil Eter
Dimetil eter yang diproduksi oleh PT. Dimetil Eter

Indonesia ini memiliki kegunaan utama untuk
sebagai bahan campuran bahan bakar Liquefied
Petroleum Gas (LPG), produk ini juga dapat
Kegunaan Produk
digunakan sebagai gas pendorong (aerosol
propellant), pelarut, bahan bakar transportasi, dan
bahan kimia intermediat untuk produksi ethylene,
dimethyl sulfate dan methyl acetate.
Menjadi perusahaan terdepan dan terpercaya dalam

Visi Perusahaan produksi dimetil eter di wilayah Asia Tenggara
yang berstandar internasional
1. Menjalankan bisnis energy yang inovatif dan

kolaboratif, tumbuh, berkelanjutan, serta
berwawasan lingkungan
Misi Perusahaan 2. Menghasilkan produk dimetil eter secara
optimal dan bermutu serta mempunyai daya
saing tinggi.
3. Mengelola perusahaan secara professional,
kompetitif, dan berorientasi laba serta memiliki
11
12
kualitas kinerja para karyawan yang

berintegrasi.
4. Memaksilkan hasil perusahaan yang membawa
manfaat bagi pihak terkait dengan ikut
berpartipasi dan berkontribusi pada
pembangunan sosial ekonomi nasional.
1. Integritas
2. Loyalitas
Nilai- nilai dalam 3. Adaptif
perusahaan 4. Kolaboratif
5. Profesionalisme
6. Team Work
Pabrik dimetil eter dari alkohol ini memiliki visi misi yang diharapkan dengan
adanya pabrik ini, maka kebutuhan dimetil eter di Indonesia akan terpenuhi. Selain
itu, pabrik ini diharapkan juga dapat mengelola perusahaan secara baik, terstruktur,
professional, serta menghasilkan laba yang banyak dan memiliki kualitas kinerja
para karyawan yang berintegritas. Berdirinya pabrik ini diharapkan dapat membuka
lapangan pekerjaan bagi masyarakat dan turut serta dalam mensejahterakan
perekonomian dan pembangunan nasional.
BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Proses yang Terpilih

Proses yang digunakan pada perancangan pabrik dimetil eter ini adalah proses
sintesis tidak langsung (indirect synthesis) atau yang di kenal juga dengan two-step
method dan menggunakan katalis Al2O3.
Proses indirect synthesis menghasilkan produk dimetil eter dengan
kemurnian tinggi dan produk samping yang terbentuk jumlahnya kecil. Proses
indirect synthesis juga merupakan teknik pembuatan dimetil eter yang sudah
terbukti dan perawatan yang sederhana. Konversi metanol dengan menggunakan
proses indirect synthesis dan katalis silika alumina mencapai kisaran 70% - 85 %
serta selektivitas dari dimetil eter lebih tinggi dari 98 % (Guo et al, 2013).
Metode indirect synthesis lebih mudah dioperasikan dan dikendalikan karena
pada proses indirect synthesis sebelum dilakukan sintesis dimetil eter, terlebih
dahulu pada reaktor yang berbeda dilakukan sintesis metanol. Selain itu, indirect
synthesis juga merupakan proses yang paling banyak digunakan saat ini sehingga
lebih banyak informasi dalam literatur refrensi untuk implementasi kondisi operasi
dan proses (Mendez, 2016) .
Produsen utama dimetil eter didunia adalah Azko Nobel N.V (Belanda),
China Energy Limited (China), The Chemours Company (U.S), Mitsubishi
Corporation (Japan), Royal Dutch Shell plc (Belanda), Ferrostaal GmbH (Jerman),
Grillo Werke AG (jerman), Jiutai Energy Group (China), Oberon Fuels (U.S),
Zagros Petrochemical Company (Iran) (Fortin et al, 2020). Dari sumber lain
terdapat juga beberapa pabrik dimetil eter seperti Lutianhua group Inc (China),
Ningxia Coal Group Co., Ltd (China), Shanxi Lanhua Clean Energy Co., Ltd
(China) (Toyo Engineering, n.d).
3.2 Tahap Penyiapan Bahan Baku (Area 100)

Bahan baku metanol yang digunakan pada pabrik ini berasal dari PT. Kaltim
Methanol Industri dengan kemurnian 99,85 %. Metanol dalam bentuk cairan
disimpan dalam tangki penyimpanan (TK-101) dengan kondisi suhu ruang dan pada
13
14
tekanan atmosfer. Sebelum memasuki reaktor (R-201), metanol dipanaskan

terlebih dahulu dengan heat exchanger (E-102) menggunakan pemanas keluaran
dari reaktor hingga suhu 154 oC. Metanol kemudian melalui vaporizer metanol (E-
101) yang beroperasi pada suhu 154 oC dan pada tekanan 14,8 atm, metanol yang
berfasa gas keluar melalui bagian atas vaporizer sedangkan metanol yang berfasa
cair di recycle ke aliran umpan awal untuk dipanaskan kembali. Metanol dengan
fasa gas kemudian dipanaskan dengan heat exchanger (E-103) hingga suhu 209 oC
(Guo et al, 2013).
3.3 Tahap Reaksi (Area 200)

Reaktor merupakan tempat reaksi yang berfungsi mengkonversi metanol
menjadi dimetil eter. Kondisi reaksi yang digunakan pada reaktor ini adalah suhu
209 oC dengan tekanan 10 atm. Reaksi yang terjadi didalam reaktor ini adalah reaksi
dehidrasi metanol, reaksi ini menggunakan 2 mol metanol untuk membentuk 1 mol
dimetil eter dan 1 mol air (Fortin et al, 2020). Reaksi yang terjadi didalam reaktor
adalah sebagai berikut :
2CH3 OH → CH3 OCH3 + H2 O ............................................... (3.1)
Reaktor yang digunakan dalam proses ini adalah fix-bed multitube reactor.
Pemilihan reaktor ini dikarenakan proses yang dipilih melakukan reaksi dengan fas
gas dan katalis yang digunakan merupakan katalis padat. Selain itu, reaksi yang
terjadi bersifat eksotermis sehingga dibutuhkan pengendalian suhu yang baik.
Keluaran dari reaktor ini pada suhu 280 oC dengan konversi metanol mencapai 82
% (Guo et al, 2013).
3.4 Tahap Pemurnian Produk Dimetil Eter (Area 300)

Tahap pemurnian dimetil eter bertujuan untuk meningkatkan konsentrasi dari
dimetil eter dengan menghilangkan pengotor air dan metanol yang tidak bereaksi.
Pemurnian Dimetil Eter ini menggunakan menara distilasi (T-301), kondisi operasi
bagian top dari unit ini berada pada suhu 50 oC dan tekanan 12,14 atm sedangkan
bagian bottom pada suhu 164 oC dan tekanan 12,34 atm. Top produk dari unit ini
adalah dimetil eter dengan kemurnian 99,9 % yang kemudian menjadi produk akhir
15
dari pabrik ini sedangkan pada bagian bawahnya terdapat air dan metanol yang
selanjutnya dialirkan ke tahap pemurnian metanol.
3.5 Tahap Pemurnian Metanol (Area 400)

Tahap pemurnian metanol ini bertujuan untuk mendapatkan metanol dengan
kemurnian yang dapat digunakan kembali sebagai umpan reaktor. Pemurnian
metanol ini menggunakan menara distilasi (T-401), kondisi operasi bagian top dari
alat ini adalah 75 oC dan tekanan 1,5 atm sedangkan bagian bawahnya pada suhu
115 oC dan tekanan 1,7 atm. Top produk dari unit ini adalah metanol yang kemudian
di recycle ke umpan awal, sedangkan bagian bawahnya adalah air, yang kemudian
diteruskan kebagian pengolahan limbah.
3.6 Tahap Penyimpanan Produk Dimetil Eter (Area 500)

Produk Dimetil Eter (Top Produk T-301) disimpan pada keadaan cair dalam
tangki dengan jenis Horizontal Bullet Tank (TK-501) pada suhu 30 oC dan tekanan
12,14 atm.
16
T= 50 C
P=12,14 atm
Metanol
DME
T = 28 C T = 36,9 C T = 154 C T = 154 C T = 280 C T=164 C

P = 1,49 atm P = 14,8 atm P = 14,8 atm P = 10 atm P=12,34 atm T = 115,1 C
P = 1 atm P = 1,69 atm
Metanol Metanol Metanol Metanol Metanol Metanol
Air Air Air Air Air Air Metanol
DME DME DME DME DME Air
T-01 M-01 V-01 S-01 R-01 MD-01 MD-02
T = 154 C
P = 14,8 atm
Metanol
Air
DME
Gambar 3.1 Blok Diagram Kualitatif Pabrik Dimetil Eter dari Metanol
BAB IV
SISTEM ORGANISASI PABRIK
4.1 Bentuk-Bentuk Perusahaan

Perusahaan merupakan suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisasikan dan
dioperasikan untuk menyediakan barang dan jasa bagi konsumen agar memperoleh
keuntungan. Sistem pengelolaan (manajemen) organisasi perusahaan bertugas
untuk melaksanakan, mengendalikan, mengatur dan merencanakan perusahaan
dengan efektif dan efisien. Selain itu, untuk mendapatkan profit yang optimal juga
harus didukung oleh pembagian tugas dan wewenang yang jelas dari setiap personil
yang terlibat dalam perusahaan. Oleh karena itu, untuk kelancaran dalam
menjalankan perusahaan diperlukan pemilihan bentuk dan sistem manajemen
organisasi yang sesuai dengan tujuan dan kapasitas perusahaan.
4.1.1 Perusahaan Perseorangan
Perusahaan Perseorangan yaitu badan usaha yang didirikan, dimodali dan
dimiliki oleh satu orang. Pemilik bertindak sebagai pemimpin dan bertanggung
jawab penuh atas segala hutang/kewajiban perusahaan dengan seluruh hartanya,
baik yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya.
4.1.2 Perusahaan Firma
Perusahaan Firma yaitu badan usaha yang didirikan dan dimiliki oleh
beberapa orang dengan memakai satu nama (salah satu anggota atau nama lain)
untuk kepentingan bersama. Semua anggota firma bertindak sebagai pemimpin
perusahaan dan bertanggung jawab penuh atas segala kewajiban/hutang firma
dengan seluruh hartanya, baik harta yang ditanamkan pada perusahaan maupun
harta pribadinya.
4.1.3 Perusahaan Komanditer
Perusahaan Komanditer yaitu badan usaha yang didirikan oleh dua orang atau
lebih dimana sebagian anggotanya duduk sebagai anggota aktif dan sebagian yang
lain sebagai anggota pasif. Anggota aktif yaitu anggota yang bertugas mengurus,
mengelola, dan bertanggung jawab atas maju mundurnya perusahaan. Anggota aktif
bertanggung jawab penuh atas kewajiban perusahaan dengan seluruh harta
bendanya, baik yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya.
17
18
Sedangkan anggota pasif yaitu anggota yang hanya berperan memasukkan

modalnya ke perusahaan.
4.1.4 Perseroan Terbatas (PT)
Perseroan Terbatas yaitu badan usaha yang modalnya didapatkan dari
penjualan saham. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan oleh perusahaan
atau PT. Setiap pemegang saham memiliki tanggung jawab pada sejumlah modal
yang ditanamkan pada perusahaan dan setiap pemegang saham adalah pemilik
perusahaan. Bentuk usaha ini memiliki kapabilitas untuk dapat memiliki, mengatur
dan mengolah kekayaannya sendiri serta dapat mengumpulkan modal secara
efektif.
4.2 Struktur Organisasi Pabrik

Struktur organisasi adalah suatu susunan dan hubungan antara tiap bagian
serta posisi yang ada pada suatu organisasi atau perusahaan dalam menjalankan
kegiatan operasional untuk mencapai tujuan. Struktur Organisasi menggambarkan
pemisahan kegiatan pekerjaan antara yang satu dengan yang lain dan bagaimana
hubungan aktivitas dan fungsi dibatasi. Bentuk perusahaan yang akan direncanakan
adalah Perseroan Terbatas (PT) yang berbadan hukum dan terdaftar dalam akta
notaris pendirian usaha. Perseroan Terbatas merupakan badan usaha yang
modalnya didapatkan dari penjualan saham. Setiap pemegang saham memiliki
tanggung jawab pada sejumlah modal yang ditanamkan pada perusahaan dan setiap
pemegang saham adalah pemilik perusahaan. Nama perusahaan ini dinamakan
dengan PT. DEI (PT. Dimethyl Ether Indonesia) yang memiliki penjualan dengan
kapasitas produksi 60.000 ton diawal tahun pertama dimulai dengan
memperkenalkan produk kepasaran. setelah produk dipercaya dan dikenal oleh
konsumen luas maka kapasitas produksi ditingkatkan 50 % dengan kapasitas
90.000 ton/tahun.
PT. DEI menghasilkan dimetil eter dengan kemurnian 99,9 % ini dilakukan
agar PT. DEI dapat bersaing setara dengan perusahaan - perusahaan dimetil eter
yang telah awal didirikan. Dalam struktur organisasi, akan dibentuk badan-badan
yang bekerja sesuai dengan bagian masing-masing (Gibson, 1996). Untuk
mendapatkan sistem organisasi yang baik perlu diperhatikan beberapa hal berikut:
19
1. Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas.

2. Pendelegasian wewenang.
3. Pembagian tugas kerja (job description) yang jelas
4. Kesatuan perintah dan tanggung jawab
5. Sistem pengontrolan atas pekerjaan yang dilaksanakan.
Dengan berpedoman pada hal-hal tersebut maka dipilih bentuk organisasi,
yaitu bentuk Sistem Lini and Staff. Adapun pembagian tugas pokok dan fungsi pada
pabrik ini adalah sebagai berikut :
4.2.1 Direktur Utama
Tugas utama dari direktur utama adalah untuk menjalankan perusahaan.
Direktur utama juga bertanggung jawab terhadap kemajuan pabrik melalui
keputusan-keputusan yang diambil selama proses produksi. Adapun tugas-tugas
dari direktur utama :
a. Menjalankan pimpinan tertinggi perusahaan.
b. Merencanakan dan menetapkan suatu kebijakan yang akan diambil dan
bertanggung jawab atas kebijakan tersebut.
c. Memberikan bimbingan operasional
d. Mengawasi serta mengkoordinasi tugas-tugas yang dijalankan direktur
teknik dan produksi serta direktur umum dan keuangan
e. Menjalin hubungan yang baik dengan pihak luar agar meningkatkan relasi
guna mendapatkan informasi yanga lebih cepat.
f. Pemegang keputusan terbesar dan tepat demi kepentingan dan
kelangsungan jalannya perusahaan.
4.2.2 Direktur Teknik dan Produksi
Tugas direktur teknik dan produksi adalah memimpin dan mengkoordinir
jalannya proses produksi berupa bagian operasi, teknik dan pemeliharaan serta
penelitian dan pengembangan. Direktur teknik dibantu oleh 3 (tiga) orang kepala
bagian diantaranya yaitu :
a. Kepala bagian operasi
Kepala bagian operasi bertugas untuk mengawasi dan menjalankan tugas
operasi yang berlangsung di pabrik. Kepala bagian operasi membawahi 2 kepala
seksi yaitu kasi transportasi yang bertugas mengatur transportasi dan pengangkutan
20
barang dan alat-alat pabrik. Kedua kasi proses yang bertugas mengatur dan
mengawasi langsung proses produksi.
b. Kepala bagian teknik dan maintenance
Kepala bagian teknik dan pengembangan bertugas untuk menjalankan tugas
keteknikan pabrik baik pemeliharaan maupun perbaikan alat yang digunakan.
Kepala bagian teknik dan maintenance terdiri dari 2 kepala. Pertama kasi
teknik,bertanggung jawab atas kegiatan teknik dan penyediaan alat instrumentasi.
Kedua kasi maintenance & bengkel, yang bertanggung jawab atas kegiatan
peralatan dan penggantian alat-alat di bengkel serta fasilitas pendukungnya.
c. Kepala bagian penelitian dan pengembangan
Kepala bagian penelitian dan pengembangan bertugas untuk menjalankan
kegiatan yang berhubungan dengan utilitas yaitu berupa pengendalian mutu,
perencanaan dan pengembangan produk sehingga terciptanya efisiensi proses yang
baik. Kepala bagian penelitian dan pengembangan terdiri dari 2 kepala seksi yaitu
kasi utilitas, bertanggung jawab terhadap penyediaan air, steam, dan bahan
bakar.Kedua kasi perencanaan produk dan laboratorium yang menangani proses
produksi dan seluruh yang berhubungan dengan laboratorium untuk proses secara
keseluruhan.
4.2.3 Direktur Umum dan Keuangan
Direktur umum dan keuangan bertugas untuk memikirkan dan merumuskan
kebijakan perusahaan dalam bidang umum, keuangan, dan pemasaran. Direktur
umum dan keuangan dibantu oleh 3 orang kepala bagian yaitu :
a. Kepala bidang pemasaran
Kepala bidang pemasaran bertugas mengelola penjualan dan pemasaran
dari produk yang dihasilkan serta mengawasi kegiatan digudang dan beserta
perlengkapannya. Kepala bidang pemasaran terdiri dari 2 kepala seksi yaitu kasi
penjualan dan pemasaran yang bertugas atas pemasaran produk dan pengadaan
bahan baku pabrik. Kedua kasi gudang dan perlengkapan bertugas mengawasi
pengadaan barang di gudang dan perlengkapan pabrik.
b. Kepala bidang umum
Kepala bidang umum bertugas untuk mengawasi kegiatan yang
berhubungan dengan kepegawaian dan kesehatan serta mengelola perusahaan
21
dalam bidang logistik dan perlengkapan dari perusahaan. Kepala bidang umum
terdiri dari 4 kepala seksi yaitu kasi humas dan keamanan bertugas
menyelenggarakan kegiatan yang berhubungan dengan relasi perusahaan. Kedua
kasi kepegawaian dan training yang mengkoordinir kegiatan yang berhubungan
dengan kepegawaian dan pelaksanaan training. Ketiga kasi administrasi umum
yakni mengkoordinir administrasi pabrik, dan tata usaha serta personalia. Keempat
kasi kesehatan, bertugas kasi kesehatan yaitu bertanggung jawab atas masalah yang
berhubungan dengan kesehatan baik kesehatan karyawan maupun keluarga
karyawan.
c. Kepala bidang keuangan
Kepala bidang keuangan bertugas dalam mengatur dan memiliki
kebijakan mengenai anggaran dan keuangan dari perusahaan serta bertanggung
jawab atas laporan keuangan perusahaan. Kepala bidang keuangan terdiri dari 2
kasi yaitu kasi keuangan yang bertanggung jawab atas keuangan perusahaan dan
bertugas membuat laporan kepada kepala bagian keuangan. Kedua kasi
administrasi yang bertanggung jawab atas administrasi keuangan pabrik.
4.2.4 Staff
Staff bertugas memberikan bantuan, ide-ide, data dan informasi dan
pelayanan kepada pimpinan sehingga menjadi bahan pertimbangan dalam
memutuskan keputusan dan kebijakan. Garis wewenang berada ditangan
pimpinan dan staff hanya memiliki wewenang sebagai staff saja. Digunakan
ataupun tidak ide-ide dari staff merupakan wewenang dan keputusan dari
pimpinan.
4.2.5 Sekretaris
Sekretaris merupakan peranan pendukung yang penting selama perusahaan.
Sekretaris bertugas menjalankan beragam tugas administratif serta meningkatkan
efektivitas administratif perusahaan dengan cara memberikan dukungan
manajemen perusahaan. Selain bertugas untuk mengurusi urusan surat menyurat
dan kearsipan serta membantu direktur menangani administrasi perusahaan,
sekretaris juga bertugas mengatur janji, menyiapkan dan menyusun laporan.
Sekretaris juga berfungsi menjawab panggilan, menjawab pesan dan menangani
korespondensi (surat-menyurat).
22
Direktur Utama
Sekretaris Direktur
Utama
Direktur Umum dan

Direktur Produksi
Keuangan
Sekretaris Direktur Sekretaris Direktur

Produksi Umum dan Keuangan
Kelapa bagian Teknik Kepala Bagian Penelitian Kepala Bidang Kepala Bidang
Kepala Bagian Operasi dan Pengembangan
Kepala Bidang Umum
dan Maintanance Pemasaran Keuangan
Seksi
Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi
Pengawasan
Transportasi Mekanik Utilitas Pemasaran dan Training Keuangan
Seksi Seksi Seksi Gudang

Seksi Humas Seksi
Seksi Proses Instrumentasi Laboratorium dan
dan Keamanan
dan Listrik dan Riset Perlengkapan Administrasi
Seksi
Kesehatan
Gambar 4.1 Struktur Organisasi Pabrik DME

23
4.3 Pengaturan Sistem Kerja Karyawan

Pabrik pembuatan DME ini beroperasi 330 hari per tahun dan 24 jam kerja
perhari, sedangkan sisa waktu yang ada dalam setahun digunakan untuk shut down,
pemeliharaan dan perbaikan pabrik. Karyawan dibedakan atas dua golongan
berdasarkan waktu kerja sebagai berikut:
4.3.1 Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses produksi
atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan
dengan keamanan dan kelancaran proses produksi. Yang termasuk karyawan shift
ini adalah operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian gudang, dan
bagian keamanan pabrik. Untuk pekerjaan yang membutuhkan pengawasan terus
menerus selama 24 jam para karyawan diberi pekerjaan bergilir (shift work) yaitu
bagi karyawan yang terlibat langsung dalam kegiatan produksi (operating labor)
dan pengamanan pabrik, satu hari dibagi tiga shift dengan tiap shift masing-masing
8 jam dan bagi karyawan kebersihan kantor dan area pabrik, satu hari dibagi 2 shift
dengan tiap shift masing-masing 8 jam. Jadwal kegiatan kerja karyawan shift baik
operating labor maupun pengamanan pabrik dan kebersihan kantor diperlihatkan
pada Tabel 4.1 dan Tabel 4.2
Tabel 4.1 Jadwal Kerja Karyawan dalam Kegiatan Produksi
Shift Jam Kerja (WIB)
I 07.00-15.00
II 15.00-23.00
III 23.00-07.00
Tabel 4.2 Jadwal Kerja Petugas Kebersihan

I 06.00-14.00
II 14.00-22.00
Untuk kegiatan produksi karyawan shift dibagi menjadi 4 regu dimana 3

regu bekerja dan 1 regu istirahat dan begitu seterusnya dengan jam kerja selama 8
jam/hari. Sedangkan untuk petugas kebersihan kantor, karyawan dibagi menjadi 3
regu yang terdiri dari 2 regu kerja dan 1 regu istirahat. Untuk jadwal kerja pada
setiap regu dapat dilihat pada Tabel 4.3 dan Tabel 4.4.
24
Tabel 4.3 Jadwal Pergantian Shift Karyawan yang Terlibat dalam Produksi
Hari Ke -
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
I P P S S M M L L P P S S M M L
II S S M M L L P P S S M M L L P
III M M L L P P S S M M L L P P S
IV L L P P S S M M L L P P S S M
Keterangan :
P : Pagi (shift 1)
S : Siang (shift 2)
M : Malam (shift 3)
L : Libur (istirahat)
Dari Tabel 4.3 karyawan shift selain petugas kebersihan dibagi menjadi 4
regu, untuk karyawan proses tiap regu terdiri dari 7 orang, untuk karyawan
laboratorium tiap regu terdiri dari 2 orang, karyawan bengkel tiap regu terdiri dari
3 orang, karyawan utilitas tiap regu terdiri dari 7 orang, karyawan gudang tiap regu
terdiri dari 2 orang, karyawan pengamanan tiap regu terdiri dari 5 orang.
Tabel 4.4 Jadwal Pergantian Shift Petugas Kebersihan

Bulan Pertama Bulan Kedua Bulan Ketiga
Regu Minggu Ke - Minggu Ke - Minggu Ke-
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
I S S L L M M S S L L M M
II M M S S L L M M S S L L
III L L M M S S L L M M S S
Keterangan :
S : Pagi/shift 1 (jam 08.00 - 20.00)
P : Siang/shift 2 (jam 20.00 - 08.00)
Untuk petugas kebersihan tiap regu terdiri dari 6 orang, yang bertugas untuk
memelihara kebersihan kantor, laboratorium, gudang, dan lingkungan pabrik
25
4.3.2 Karyawan Non-shift

Karyawan non-shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Karyawan non-shift terdiri dari direktur, staf ahli, kepala bagian,
kepala seksi serta karyawan yang berada di kantor. Karyawan ini dalam 1 minggu
bekerja selama 5 hari, sedangkan hari sabtu, minggu dan hari besar karyawan libur.
Jadwal karyawan non-shift dapat dilihat pada Tabel 4.5.
Tabel 4.5 Jadwal Karyawan Non-Shift
Hari Kegiatan Jam Kerja
Senin s/d kamis Kerja 07.00-12.00
Istirahat 12.00-13.30
Kerja 13.30-17.00
Jumat Kerja 07.00-11.30
Istirahat 11.30-14.00
Kerja 14.00-16.00
4.3.3 Jumlah Karyawan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan dibutuhkan staf dan sejumlah
karyawan untuk mengisi struktur organisasi. Penentuan jumlah karyawan
ditentukan dengan melihat Tabel 6.13 pada buku Peter Timmerhause. Adapun
kriteria penentuan jumlah karyawan dapat dilihat pada Tabel 4.6 berikut :
Tabel 4.6 Penentuan Jumlah Karyawan Proses dan Utilitas
Unit Proses N Alat N karyawan/unit Total Jumlah Orang
HE, Cooler dan Heater 10 0.1 1 1
Destilasi 2 0.5 1 1
Reaktor dan Mixer 2 0.5 1 1
Compressor/Trubine 2 0,2 0,4 1
Pompa Proses 9 0.2 1,8 2
Process Vessel 3 0,3 0,9 1
Total karyawan/shift 6,1 7
Total Karyawan utilitas (4 group) 28
Unit Utilitas N Alat N karyawan/unit Total Jumlah Orang

Pompa Utilitas 4 032 0.8 1
Filter plate and frame 3 1 3 3
Vessel 8 0,3 2,4 3
Total Karyawan Proses dan Utilitas 56
26
Dari Tabel 4.6 dapat dilihat bahwasanya jumlah karyawan untuk unit proses
per shift adalah 7 orang dan untuk unit utilitas adalah 7 orang per shift, sehingga
total karyawan dibutuhkan dalam satu shift adalah 14 orang. Sehingga jumlah
karyawan total (dalam 4 group) adalah sebanyak 56 orang.
Tabel 4.7 Perincian Jumlah Karyawan Shift

Karyawan shift
No Jabatan Jumlah Pendidikan
1 Karyawan Proses 28 S1 dan D3 Teknik Kimia
2 Karyawan Labor 8 S1, D3 Teknik Kimia dan S1 Kimia Murni
Karyawan
3 12 S1, D3 Teknik Mesin dan Teknik Otomotif
Bengkel
4 Karyawan Utilitas 28 S1 dan D3 Teknik Kimia/Lingkungan
Karyawan
5 6 D3 Teknik Kimia/Lingkungan
Gudang
6 Satpam 12 SMA/Sederajat
Petugas
7 10 SMP/Sederajat
Kebersihan
Jumlah Karyawan 104
Tabel 4.8 Perincian Jumlah Karyawan Non-Shift

Karyawan Non-Shift
1. Direktur Utama 1 Sarjana Teknik Kimia
Direktur Teknik dan
2. 1 Sarjana Teknik Kimia
Produksi
Direktur Umum dan Sarjana Teknik
3. 1
Keuangan Kimia/Manajemen/Ekonomi
4. Sekretaris 3 Ekonomi (S1)
Sarjana Teknik Kimia/Mesin
5. Staf Ahli 3
/Elektro/Manajemen
6. Kepala Bagian 6
/Elektro/Manajemen
Diploma Teknik
7. Kepala Seksi 13
Kimia/Industri/Mesin /Elektro
8. Dokter Umum 2 Sarjana Kedokteran
9. Dokter Gigi 1 Sarjana Dokter Gigi
10. Perawat 4 Sarjana/Diploma Keperawatan
27
Tabel 4.8 Perincian Jumlah Karyawan Non-Shift (Lanjutan)

Karyawan
11. 12 Diploma Manajemen/Ekonomi
Pembelian/Pemasaran
Karyawan
Administrasi/Kas
13. Karyawan Personalia 6 Sarjana/Diploma Komunikasi
14. Karyawan Humas 6 Sarjana/Diploma Komunikasi/HI
15. Kepala Keamanan 1 D3/SMA/sederajat
16. Supir 4 SMA/sederajat
Jumlah Karyawan 71
4.4 Sistem Penggajian Karyawan

Sistem penggajian karyawan disesuaikan dengan struktur organisasi seperti
pada Tabel 4.9 Gaji berupa gaji pokok ditambahkan dengan tunjangan jabatan.
Tabel 4.9 Penggolongan Gaji Menurut Jabatan
Banyak Gaji/Bulan
No. Jabatan
Karyawan (n) (Rp)
1. Direktur Utama 1 50.000.000
2. Direktur Teknik dan Produksi 1 25.000.000
3. Direktur Umum dan Keuangan 1 25.000.000
4. Sekretaris 3 4.500.000
5. Staf Ahli 3 15.000.000
6. Kepala Bagian 6 10.000.000
7. Kepala Seksi 13 8.000.000
8. Karyawan Proses 28 6.000.000
9. Karyawan Labor 8 5.000.000
10. Karyawan bengkel 12 5.000.000
11. Karyawan utilitas 28 5.000.000
12. Karyawan Humas 6 5.500.000
13. Karyawan Personalia 6 5.500.000
14. Karyawan gudang 8 4.500.000
15. Karyawan Administrasi/Kas 7 4.500.000
Karyawan
16. 12 4.500.000
Pembelian/Pemasaran
17. Dokter 3 7.000.000
18. Perawat 4 4.000.000
19. Kepala keamanan 1 3.500.000
20. Satpam 12 3.000.000
21. Supir 4 3.000.000
22. Petugas Kebersihan 10 3.000.000
Total 175 214.250.000
28
4.5 Kesejahteraan Karyawan

Kesejahteraan karyawan dan keluarganya dibutuhkan untuk meningkatkan
efektivitas kerja agar mencapai hasil kerja yang maksimal, agar didapatkan hasil
yang maksimal selama proses dengan memaksimalkan sumber daya manusia yang
ada. Beberapa fasilitas penunjang kesejahteraan karyawan yaitu :
1. Fasilitas kesehatan
Kesehatan merupakan hal yang penting bagi pegawai untuk meningkatkan
kesejahteraan dan menjamin kesehatan dan keselamatan pabrik selama bekerja,
sehingga suatu perusahaan diperlukan membangun klinik yang berada di area
pabrik untuk memudahkan proses check-up keadaan setiap karyawan pabrik. Klinik
ini berfungsi sebagai tempat pertolongan pertama jika terjadi kecelakaan pabrik
terhadap karyawan selama jam kerja, sedangkan untuk kecelakaan berat ketika
sedang bekerja ataupun keluarga korban yang mengalami sakit, perusahaan
menunjuk dokter umum untuk menanganinya dan bekerja sama dengan beberapa
rumah sakit yang ada disekitar wilayah perusahaan.
2. Fasilitas Asuransi
Asuransi yang diberikan berupa program BPJS (Badan Penyelenggara
Jaminan Sosial) Ketenagakerjaan diberikan untuk memberikan jaminan sosial pada
karyawan terhadap hal-hal yang tidak diinginkan.
3. Fasilitas Transportasi
Perusahaan memberikan kendaraan ataupun supir untuk kegiatan
operasional bagi beberapa karyawan.
4. Peralatan Safety
Untuk menjaga keselamatan kerja karyawan di pabrik, diberikan peralatan
safety shoes, safety helmet, masker dan alat safety lainnya.
5. Fasilitas Cuti
Perusahaan memberikan kesempatan karyawan beristirahat sesuai waktu
yang ditetapkan jika tidak memungkinkan untuk bekerja sesuai surat keterangan
dokter. Selain itu cuti berupa cuti tahunan yang diberikan berupa cuti tahunan yang
diberikan kepada seluruh karyawan selama 14 hari kerja dalam 1 tahun.
BAB V
DESAIN ALAT UTAMA
5.1 Komponen Pada Menara Distilasi

Pada proses distilasi ini, kondisi operasi unit ini berada pada temperatur
92,86oC dengan tekanan 1,69 bar. Komponen yang akan dipisahkan pada menara
distilasi (T-401) adalah metanol pada top product, sedangkan bottom product
adalah air.
5.2 Jenis Kolom dan Panjang Kolom

Proses distilasi sering digunakan untuk memisahkan 2 fasa maupun
multikomponen. Distilasi adalah sebuah metode pemisahan komponen-komponen
larutan yang tergantung terhadap distribusi zat antara fasa liquid dan gas, dimana
semua komponen terdapat di kedua fasa. Proses distilasi menggunakan fase vapor
dan liquid pada suhu dan tekanan yang sama untuk zona yang sama. Secara umum
ada dua jenis kolom pemisah yang dapat dipilih yaitu tray column dan packed
column (Asep, 2014). Tray disusun di atas tray yang lain dan tertutup di dalam
sebuah bejana silinder untuk membentuk sebuah kolom. Packing juga terdapat di
dalam sebuah bejana silinder di antara plate penyangga (Perry, 2008).
5.2.1 Tray Column

Tray atau Plate kolom adalah kolom pemisah berupa silinder tegak dimana
bagian dari kolom berisi sejumlah tray atau plate yang disusun pada jarak tertentu
(tray/plate spacing) di sepanjang kolom. Cairan dimasukkan dari puncak kolom
dan dalam perjalanannya cairan akan mengalir dari tray yang satu ke tray yang lain
yang ada dibawahnya. Selama proses berlangsung, di setiap tray akan terjadi kontak
fasa antara fasa cairan dengan fasa uap yang dimasukkan dari dasar kolom. Secara
keseluruhan kontak antara fasa dalam tray tower dapat dipandang sebagai aliran
lawan arah (counter current), meskipun arus yang sebenarnya terjadi arus silang
(crossflow). Kecepatan aliran uap/gas juga akan berpengaruh terhadap keberhasilan
proses pemisahan. Jika kecepatan gas terlalu rendah, maka gelembung-gelembung
gas akan mengembang sehingga luas permukaan bidang kontak tiap satuan volume
29
30
menjadi kecil sehingga menurunkan efisiensi pemisahan (Asep, 2014). Kelebihan

distilasi jenis tray:
1. Laju alir liquid dan gas lebih besar
2. Efisiensi lebih tinggi
3. Lebih mudah membuat pendingin, coil dapat dipasang pada tray
4. Lebih mudah membuat side-streams
5. Jika liquid menyebabkan fouling atau mengandung padatan, lebih mudah
dibersihkan
Sedangkan kekurangan distilasi jenis tray:
1. Untuk liquid yang bersifat korosif, penanganan lebih mahal

2. Pressure drop per tahap kesetimbangan lebih tinggi
3. Tidak sesuai untuk menangani foaming system
4. Biaya lebih mahal daripada jenis packing
Gambar 5.1 Tray Column (Asep, 2014)
5.2.2 Packed Column

Packed column digunakan untuk mengontakkan liquid dan vapor secara
kontinu baik aliran secara counter current ataupun cocurrent. Liquid terdistribusi
dan mengakibatkan hanya terdapat tetesan (tidak lagi mengalir secara langsung)
dalam melewati packed bed, mengakibatkan terjadinya permukaan kontak yang
luas dengan gas. Beberapa karekteristik packing sehingga biasa digunakan dalam
packing column adalah :
31
1. Menyediakan permukaan kontak yang luas antara gas dan liquid.

2. Memiliki karakteristik aliran fluida.
3. Secara kimia inert terhadap fluida yang diproses.
4. Memiliki struktur yang kuat sehingga dapat memudahkan dalam
penanganan dan instalasi.
Gambar 5.2 Packed Column (Asep, 2014)
5.3 Tipe Tray atau Plate

5.3.1 Bubble Cap Tray
Bubble Cap Tray adalah tray yang menggunakan bubble cap untuk
mencapai tahap keseimbangan. Bubble Cap berupa mangkok terbalik yang terletak
di atas riser, yang mana uap dapat masuk dari bagian bawah tray dan terdispersi
pada permukaan bawah cairan melalui celah-celah atau slot. Bubble cap yang
dirancang akan memberikan turbulensi massa uap cairan membentuk froth dengan
luas antar muka yang besar hingga efisiensi tray tinggi (Asep, 2014). Keuntungan
penggunaan Bubble Cap Tray :
1. Banyaknya data teknis dan pengalaman tentang Bubble Cap Tray.
2. Memungkinkan peralatan beroperasi pada kondisi yang beragam dengan
efisiensi relatif tetap.
32
Gambar 5.3 Bubble Cap Tray (Asep, 2014)

5.3.2 Sieve Tray
Sieve Tray atau Perforated Tray adalah tray yang terbuat dari lapisan logam
datar dengan sejumlah lubang. Diameter lubang berkisar antara 1/8 - 1/2 inchi,
tetapi yang sering digunakan adalah 3/16 inchi. Setiap tray dilengkapi dengan satu
atau lebih downcomer untuk membawa cairan turun dari tray yang satu ke tray
lainnya yang ada di bawahnya (Asep, 2014). Menara distilasi yang dipilih pada
pabrik ini adalah jenis tray tower dengan tray tipe sieve tray.
Gambar 5.4 Sieve Tray (Asep, 2014)

5.3.3 Valve Tray
Suatu modifikasi dari sieve tray adalah valve tray, yang terdiri dari bukaan
pada tray dan suatu lift-valve yang melindungi masing-masing bukaan. Tray jenis
ini dapat beroperasi pada suatu cakupan laju alir yang lebih besar dibanding sieve
tray, tetapi biayanya 20% lebih tinggi dibanding suatu valve tray. Saat ini valve tray
sedang banyak digunakan di industri. Valve Tray serupa dengan Sieve Tray, hanya
di setiap lubang dipasang cap-cap yang dapat diangkat atau berupa valve yang dapat
naik turun tergantung variasi kecepatan aliran uap. Gerak vertikal dari cap yang
33
diizinkan antara 1/4 - 1/2 inchi. Operasi Valve Tray lebih fleksibel dibanding
dengan Sieve Tray (Kolmetz, 2013).
Gambar 5.5 Valve Tray (Kolmetz, 2013)
5.4 Tipe Menara Distilasi

Dalam perancangan menara destilasi ini dipilih jenis sieve tray dengan
pertimbangan:
 Kapasitas uap dan cairannya besar.
 Pressure drop rendah, efisiensi tinggi.
 Lebih ringan, murah dan mudah pembuatannya.
 Operasi stabil.
5.5 Bahan Konstruksi Menara Distilasi

Dalam perancangan menara distilasi ini dipilih bahan konstruksi jenis carbon
steel SA-515, dengan pertimbangan:
 Mempunyai allowable working stress yang besar, sehingga untuk
kapasitas yang sama memerlukan ketebalan bahan yang tipis.
 Harga relatif murah.
 Memiliki struktur yang kuat untuk menara distilasi.
 Memiliki ketahanan yang baik terhadap korosi.
5.6 Desain Menara Distilasi

Langkah-langkah perhitungan menara distilasi adalah sebagai berikut :
1. Menghitung kondisi operasi atas dan bawah menara distilasi
2. Menentukan volatilitas rata-rata
34
Titik didih tiap komponen dapat menjadi dasar menentukan key component.
Light key component merupakan komponen kunci yang paling ringan di produk
bawah, sedangkan heavy key component merupakan komponen kunci yang paling
berat di produk atas. Jika light key component dan heavy key component telah
ditentukan, maka relative volatility dapat ditentukan sebagai berikut (Geankoplis,
1993):
𝐾
∝𝐿𝐾,𝑡𝑜𝑝 = (𝐾 𝐿𝐾 ) ................................................................................... (5.1)
𝐻𝐾 𝑡𝑜𝑝
𝐾
∝𝐿𝐾,𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 = (𝐾 𝐿𝐾 ) ........................................................................ (5.2)
𝐻𝐾 𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚
Maka, dapat ditentukan rata-rata relative volatility :

∝𝐿𝐾,𝑎𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒 = √∝𝐿𝐾,𝑡𝑜𝑝 . ∝𝐿𝐾,𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 ........................................................ (5.3)
3. Menghitung Psat dengan persamaan:

𝑃𝑠𝑎𝑡
𝑘𝑖 = ................................................................................................... (5.4)
𝑃
kc = ki (Heavy key component)

4. Menghitung Jumlah Plate Minimum dengan Persamaan Fenske:
Penentuan jumlah stage minimum pada total refluks menggunakan
persamaan Fenske yang membutuhkan data fraksi mol komponen light dan heavy
pada distilat dan bottom, data laju alir distilat dan bottom, serta data rata-rata
relative volatility (Geankoplis, 1993):
 x .D  x .W 
log  LD  HW 
Nm   x HD .D  x LW .W  ..................................................................... (5.5)
log  L,av 
Keterangan :
Nm = Jumlah stage minimum
xLD = Fraksi komponen light key pada distilat
xHD = Fraksi komponen heavy key pada distilat
xHW = Fraksi komponen heavy key pada bottom
xLW = Fraksi komponen light key pada bottom
D = Laju alir distilat (kg/jam)
W = Laju alir bottom (kg/jam)
35
5. Menghitung Refluks Rasio Minimum dengan Persamaan Colburn &

Underwood
𝛼𝑖 .𝑋𝑖,𝐷
∑ = 𝑅𝑚 + 1 .................................................................................. (5.6)
(𝛼𝑖 −𝜃)
(Coulson,1983, Pers. 11.60)

Konstanta Underwood (θ) didapat dari persamaan:
𝛼𝑖 .𝑋𝑖,𝐹
∑ = 1 − 𝑞 ..................................................................................... (5.7)
(𝛼𝑖 −𝜃)
(Coulson,1983, Pers. 11.61)

𝛼𝐴 .𝑋𝐴,𝐹 𝛼 .𝑋𝐵,𝐹 𝛼 .𝑋𝐶,𝐹 𝛼 .𝑋𝐷,𝐹 𝛼 .𝑋𝐸,𝐹
1−𝑞 = (𝛼𝐴 −𝜃)
+ (𝛼𝐵 + (𝛼𝐶 + (𝛼𝐷 + (𝛼𝐸 ............................ (5.8)
𝐵 −𝜃) 𝐶 −𝜃) 𝐷 −𝜃) 𝐸 −𝜃)
𝛼𝐴 .𝑋𝐴,𝐷 𝛼 .𝑋𝐵,𝐷 𝛼 .𝑋𝐶,𝐷 𝛼 .𝑋𝐷,𝐷 𝛼 .𝑋𝐸,𝐷

𝑅𝑚 + 1 = (𝛼𝐴
+ (𝛼𝐵 + (𝛼𝐶 + (𝛼𝐷 + (𝛼𝐸 ........................ (5.9)
−𝜃) 𝐵 −𝜃) 𝐶 −𝜃) 𝐷 −𝜃) 𝐸 −𝜃)
Keterangan:
q = Kondisi termal umpan (panas yang diperlukan untuk menjadikan 1
mol umpan uap jenuh/panas laten mol)
 q= 1, untuk umpan pada titik didihnya (cair jenuh)
 q= 0, untuk umpan pada titik embunnya (uap jenuh)
αi = Volatilitas relatif masing-masing komponen
Xi,F = Fraksi mol masing-masing komponen umpan
Xi,F = Fraksi mol masing-masing komponen distilat
𝜃 = Konstanta Underwood
Rm = Refluks rasio minimum
6. Menghitung Refluks Operasi
Refluks rasio operasi berkisar antara 1,1 sampai 1,5 Rmin (Ludwig, E.E.,
1997:22).
7. Menentukan Jumlah Plate Teoritis
𝑅𝑜𝑝 −𝑅𝑚𝑖𝑛
.................................................................................................. (5.10)
𝑅𝑜𝑝 +1
𝑁𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 −𝑁𝑚𝑖𝑛
............................................................................................ (5.11)
𝑁𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 +1
(Ludwig,E.E, 1997:30)
8. Menentukan Efisiensi Plate
Menurut Kessler & Wankat setelah memeriksa persamaan O’Connell,
efisiensi plate dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
36
𝐸𝑜 = 0,54159 − 0,28531 log10 𝛼𝜇 ...................................................... (5.12)

(Ludwig, E.E., 1997, Pers. 8.74: 44)
Keterangan:
μ = Viskositas rata-rata dalam umpan (cP)
α = Volatilitas komponen pada umpan masuk menara
9. Menentukan Jumlah Plate Aktual
𝑁𝑡ℎ𝑒𝑜𝑟𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑦𝑠
𝑂𝑣𝑒𝑟𝑎𝑙𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑦 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦, 𝐸𝑜 = ................................... (5.13)
𝑁𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑦𝑠
(Ludwig,E.E., 1997, Persamaan 8.68: 42)

Maka:
𝑁𝑡ℎ𝑒𝑜𝑟𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑦𝑠
𝑁𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑦𝑠 = ............................................................... (5.14)
𝐸𝑜
10. Menentukan Letak Umpan

Dihitung dengan persamaan Kirkbide:
2
𝑁𝑟 𝐵 𝑋𝐹,𝐻𝐾 𝑋𝐵,𝐿𝐾
log [𝑁 ] = 0,206 log [(𝐷) ( 𝑋 )( ) ] .......................................... (5.15)
𝑠 𝐹,𝐿𝐾 𝑋𝐷,𝐻𝐾
Dimana:
Nr = Jumlah plate pada rectifying/enriching
Ns = Jumlah plate pada stripping
B = Kecepatan mol residu (kmol/jam)
D = Kecepatan mol distilat (kmol/jam)
xf = Fraksi mol umpan
xB = Fraksi mol bottom
xD = Fraksi mol distilat
11. Tinggi Weir (h)
Untuk menara distilasi yang memiliki tekanan operasi di atas tekanan
atmosfer, tinggi weir yang digunakan antara 40-90 mm. Tinggi weir yang
direkomendasikan adalah antara 40-50 mm (Coulson,1983). Tinggi weir yang
digunakan pada menara destilasi ini adalah 50 mm.
12. Diameter Hole (dhw)
Diameter hole yang biasa digunakan adalah antara 2,5 – 12 mm
(Coulson,1983). Diameter hole yang digunaan pada menara destilasi ini adalah 4
mm.
37
13. Menentukan Tebal Dinding dan Head Menara
OD = 63,91"
b = 10,53"
OA = 13,84"
B A
sf = 3"
ID = 63,41"
Flange
1,125"
Gasket
th = 0,3125" Bolt
C
Gambar 5.6 Torispherical flanged and dished head

Keterangan:
icr = Jari-jari kelengkungan pojok (inside corner radius) (in)
r = Radius of dish (in)
sf = Straight flange (Flange lurus) (in)
th = Tebal head (in)
OA = Tinggi head (in)
b = Depth of dish inside (in)
a = Inside radius/jari-jari shell (in)
ID = Inside diameter (in)
OD = Outside diameter (in)
(Brownell & Young, 1959: 87)
14. Tebal Tray
Untuk tebal plate yang digunakan adalah 5 mm (3/16 in), sedangkan untuk
bahan carbon steel tebal plate yang digunakan adalah 5 mm. Untuk menara destilasi
ini digunakan bahan carbon steel, sehingga tebal plate yang digunakan = 5 mm.
(Coulson, 1983).
15. Menentukan Tebal Shell
Material carbon steel SA-515 (alasan pemilihan material: tahan terhadap
karat dan memiliki struktur yang kuat). Persamaan tebal shell adalah sebagai
berikut.
𝑃.𝑟𝑖
𝑡𝑠 = + 𝐶 .................................................................................... (5.16)
𝑓.𝑒−0,6.𝑃
38
Keterangan :
C = Faktor korosi
P desain = Tekanan terukur
ri = Jari-jari dalam shell
f = Tegangan yang diizinkan
E = Efisiensi sambungan
16. Menentukan Tinggi Tutup Menara Destilasi (Head)
Tinggi tutup dapat dihitung menggunakan persamaan:
𝑂𝐴 = 𝑡ℎ 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 + 𝑏 + 𝑠𝑓 ................................................................... (5.17)
17. Menentukan Tinggi Menara Distilasi
Tinggi total = Jarak dari plate teratas + (jumlah plate x plate spacing) + tebal
plate + tinggi head dengan tebal head + tinggi di bawah plate
terbawah.
18. Desain Perpipaan dan Nozzle
Nozzle ini berfungsi sebagai lubang pemasukan umpan dan pengeluaran
produk. Selain itu, nozzle biasanya digunakan sebagai lubang pemasukan dan
pengeluaran dari steam ataupun cooling water yang digunakan. Dalam mendesain
nozzle digunakan persamaan berikut untuk menghitung diameter optimum tube
dengan bahan Carbon steel (Coulson, 1983).
𝑑𝑖 𝑜𝑝𝑡 = 293𝐺 0,52 𝜌−0,37………………..…………………(5.18)
(Coulson,1983)
Keterangan:
𝑑𝑖 𝑜𝑝𝑡 = diameter optimum tube (mm)
G = laju alir massa fluida (kg/s)

Ρ = densitas fluida (kg/m3)
Diameter tube yang dihasilkan dari perhitungan disesuaikan dengan diameter
tube standar yang paling mendekati pada tabel 11, Kern (1965). Sehingga dapat
ditentukan nominal pipe size, schedule number, outside diameter (OD), inside
diameter (ID), dan surface per lin ft (a”).
39
5.7 Peralatan Penunjang Menara Distilasi

Adapun peralatan penunjang pada menara distilasi adalah skirt support,
anchor bolt, anchor bolt chair, base ring.
5.7.1 Desain Skirt Support
Skirt adalah penyangga yang digunakan dan paling aman untuk menyangga
vertikal vessel. Skirt disatukan dengan vessel menggunakan pengelasan kontinu
(continous welding), ukuran pengelasan ditentukan berdasarkan ketebalan skirt.
Ketebalan dari skirt harus mampu untuk menahan berat mati dan bending moment
dari vessel. Ketebalan skirt harus lebih dari 6 mm.
a. Moment pada Base
Moment pada base dihitung dengan menggunakan persamaan,
𝑀 = 𝑃𝑊 𝐷𝐻ℎ𝑙 ………………..…………………(5.19)
(Megyesy,1983)
Keterangan
PW = Wind pressure (tabel 9.1 Brownell dan Young,1959)
D = Diameter shell (ft)
H = Tinggi menara total (ft)
h1 = level arm, H/2(ft)
b. Momen pada Batas Penyambungan Skirt
Momen pada penyambungan skirt ditentukan dengan menggunakan
persamaan,
𝑀𝑇 = 𝑀 − ℎ𝑇 (𝑉 − 0,5𝑃𝑊 𝐷ℎ𝑇 ) ………………..…………………(5.20)
(Megyesy,1983)
Keterangan:
MT = Momen pada penyambungan skirt (ft lb)
hT = ketinggian skirt (ft)
V = total shear (lb)
= PW.D.H
c. Tebal Skirt
Tebal skirt dihitung dengan menggunakan persamaan,
12𝑀𝑇 𝑊
𝑡= + ………………..…………………(5.21)
𝑅2 ×𝜋×𝑆×𝐸 𝐷×𝜋×𝑆×𝐸
(Megyesy,1983)
40
Keterangan
t = tebal skirt (in)
R = Radius luar dari skirt (in)
S = Nilai stress dari head atau material skirt (psi)
W = Berat kolom (lb)
5.7.2 Desain Anchor Bolt

Adapun langkah-langkah dalam perancangan anchor bolt adalah sebagai
berikut
a. Menghitung maksimum tension
12𝑀 𝑊
𝑇= − 𝐶 ………………..…………………(5.22)
𝐴𝐵 𝐵
(Megyesy,1983)
Keterangan:
M = Momen pada base ring berdasarkan tekanan angin (psi)
AB = Area di dalam lingkaran bolt (in2)
CB = Circumference pada lingkaran bolt (in)
b. Menentukan area bolt
Area bolt dihitung dengan menggunakan persamaan
𝑇𝐶𝐵
𝐵4 = ………………..…….………………(5.23)
𝑆𝐵 𝑁
(Megyesy,1983)
Keterangan
T = Maximum tension (lb/lin in)
SB = Maximum allowable stress dari material (psi)
N = jumlah anchor bolt (Tabel B Megyesy,1983)
Luas area bolt dapat dilihat pada tabel A Megyesy,1983.
5.7.3 Desain Anchor Bolt Chair
Pada menara distilasi, anchor bolt didesain dengan menggunakan chair agar
lebih kuat dan mampu untuk menahan menara bermuatan berat. Berdasarkan
Scheiman A.D. Shorts Cuts to anchor Bolting and Base Ring Sizing, Petroleum
Refiner, June 1963 (Megyesy,1983).
41
5.7.4 Desain Base Ring

Beban yang ditopang pada skirt, dilanjutkan ke pondasi menara melalui base
ring. Base ring harus cukup lebar agar bisa mendistribusikan beban ke pondasi
secara merata, sehingga cukup kuat untuk menahan beban menara.
a. Menentukan maksimum kompresi base ring
12𝑀 𝑊
𝑃𝑐 = + 𝐶 ………………..…………………(5.24)
𝐴𝑠 𝐵
(Megyesy,1983)
Keterangan:
Pc = Kompresi maksimum pada base ring (psi)
AB = Luas area di dalam skirt (in2)
CB = Circumference pada O.D skirt (in)
b. Menentukan lebar base ring
Lebar base ring ditentukan dengan menggunakan persaman
𝑃
𝑙 = 𝑓𝑐 ………………..…………………..…(5.25)
𝑏
(Megyesy,1983)
Keterangan
fb = Safe bearing load pada concrete (Tabel E Megyesy,1983)
c. Menentukan ketebalan base ring
Ketebalan base ring dihitung menggunakan persamaan,
𝑡𝐵 = 0,32 𝑥 𝐼𝑖 ………………..…………………(5.26)
(Megyesy,1983)
Keterangan
Ii = I2+I3 (Tabel A Megyesy,1983)
5.7.5 Perancangan Flange Pada Sambungan Head dengan Shell
Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam merancang flange adalah
sebagai berikut.
1. Diameter gasket
𝑑𝑜 𝑦−𝑃𝑚
𝑑𝑖
= √𝑦−[𝑃(𝑚+1)] ………………..…………………(5.27)
(Brownell&Young,1959)
Keterangan :
P = Tekanan desain, psi
42
do = Diameter luar gasket, in

di = Diameter dalam gasket, in
y = Yield stress, lb/in2 (fig. 12.11 Brownell and Young, 1959)
m = Faktor gasket (fig. 12.11 Brownell and Young, 1959)
2. Lebar gasket minimum (N)
𝑑𝑜−𝑑𝑖
𝑁= ………………..………………….…(5.28)
2
3. Diameter rata – rata gasket (G)
G = di + N ………………..………………….…(5.29)
4. Perhitungan Beban Baut
a. Beban terhadap seal gasket
Wm2 = Hy = 𝜋 × 𝑏 × 𝐺 × 𝑦 ………………..…….…(5.30)
(Brownell &Young, 1959)
Keterangan :
Hy = Berat beban bolt maksimum, lb
b = Effective gasket, in
G = Diameter rata – rata gasket, in
b. Beban operasi total
Wm1 = H + Hp ………………..………………(5.31)
(Brownell & Young, 1959)
Keterangan :
H = Beban dari tekanan internal, lb
Hp = Beban joint tight, lb
Hp = 𝜋 × 2𝑏 × 𝐺 × 𝑚 × 𝑃 ………………..………………….…(5.32)
𝜋𝐺 2
𝐻𝑝 = 𝑃 ………………..………………….…(5.33)
4

c. Perhitungan luas baut minimum
𝑊𝑚
Am1 = 𝑓𝑏
………………..………………….…(5.34)

43
d. Jumlah baut minimum

𝐴𝑚1
𝑛 = 𝑅𝑜𝑜𝑡 𝐴𝑟𝑒𝑎 ………………..………………….…(5.35)

e. Koreksi lebar gasket
Abaktual = Nbolt x Root Area ……………………….…(5.36)
f. Lebar gasket minimum
𝐴𝑏𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙×𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤
𝑁𝑚𝑖𝑛 = ………………..………….…(5.37)
2×𝑦×𝜋×𝐺

5. Perhitungan Flange
a. Diameter bolt circle
BC = ID + 2 [(1,145 go) + R] ………………..…….…(5.38)
b. Diameter luar flange
Flange OD (A) = BC + 2E ………………..…….…(5.39)
Untuk bolting up condition (no internal pressure)
a. Beban desain diberikan
W = 0,5 (Ab + Am) fa ………………..…….…(5.40)
(Brownell and Young, 1959)
Keterangan :
W = Beban berat, lb
Am = Luas baut minimum, in2
Ab = Luas baut aktual, in2
Fa = allowable stress, psi
b. Hubungan lever arm
hG = 0,5 (BC – G) …………………....…….…(5.41)
Keterangan:
hG = Tahanan radian circle, in
C = Bolt circle diameter, in
G = Diameter gasket rata-rata,in
c. Flange moment
44
Ma = W x hG ………………..………..…..…(5.42)
Untuk kondisi operasi
a. Untuk hydrostatic and force pada area dalam flange
HD = 0,785 B2 P ………………..…….………(5.43)
Keterangan :
HD = Hydrostatic and force pada area dalam flange, lb
B = Diameter dalam flange, in
P = Tekanan desain, psi
b. Lever arm
hD = 0,5 (BC – B) ………………..…….………(5.44)
c. Moment
MD = HD x hD ………………..…….………(5.45)
d. Nilai HG
HG = Wm1 – H ………………..…….………(5.46)
e. Lever arm
hG = 0,5 (BC-G) ………………..…….………(5.47)
f. Moment
MG = HG x hG ………………..…….………(5.48)
g. Nilai HT
HT = H – HD ………………..…….………(5.49)
h. Lever arm
hT = 0,5 (hD + hG) ………………..…….………(5.50)
i. Moment
45
MT = HT x hT ………………..…….………(5.51)
j. Jumlah moment untuk kondisi operasi
Mo = MD + MG + MT ………………..…….………(5.52)
7. Tebal Flange
Adapun tebal flange dihitung melalui persamaan,
𝑦𝑀𝑚𝑎𝑥
𝑡=√ ……………………..…….………(5.53)
𝑓𝑎.𝐵

Keterangan :
t = Ketebalan flange, in
B = Diameter dalam flange, in
Adapun nilai y ditentukan berdasarkan Fig 12.22 Brownell &Young,1959 yang
terdapat pada Gambar 2.7.
Gambar 5.7 Grafik Penentuan nilai y (Brownell &Young,1959)

Berdasarkan Gambar 2.7 didapatkan nilai y yang merupakan perbandingan antara
diameter luar flange dengan diameter dalam flange.
46
5.7.6 Penentuan Manhole

Setiap pressure vessel yang dalam operasinya melibatkan liquid ataupun
vessel yang di dalamnya terdapat alat lain seperti packing, plate dan lainnya
sebaiknya dilengkapi dengan manhole yang tujuannya untuk pemeriksaan dan
perbaikan. Untuk vessel dengan diameter antara 48 in sampai 96 in, digunakan
manhole dengan diameter dalam minimal 20 in. (Megyesy, 1983). Manhole
dipasang dengan tujuan sebagai tempat untuk perbaikan plate. Berdasarkan
rekomendasi API Standard 12 C (Brownell and Young, Ap. F item 3 dan 4).
5.8 Sistem Kontrol pada Menara Distilasi
TIC TT
I/P D/A A/D
121 121
LY 1" 1 CS 31
121
64,9
1 TE
121
TCV
1" 1 CS
33 Aliran 34
64,94 CH3OH
Cooling water E-108 Utilitas 1
H2O
1" 1 CS LE LT
ACC-101 TD
121 121
32 1" 1 CS A/D
63
1
LCV P-115
LY LIC
121 I/P D/A
121
Aliran 23 23 T-101
CH3OH 0,5" 1 CS
94,76
C8H8O3
H2O 1 1,25" 1 CS
29
95
1
TE TT TIC
TCK A/D D/A
121 121 121
Steam
LE
TD
121 E-109 TCV
TD TY
I/P
121
LT
121 Kondensat
LE
121
1,25" 1 CS 28 30 UPL
A/D 1,25" 1 CS
99,934
100 CH3OH
LT C8H8O3
P-113 1 P-114 1
LCV 121 LCV H2O
LIC LY
D/A I/P 121 A/D
121
LIC
121
LY
D/A I/P
121
Gambar 5.8 Sistem Pengendalian Menara Distilasi

Pengontrolan ketat pada menara distilasi sangat penting dilakukan dengan
tujuan untuk mengoptimasikan pemisahan, mencegah flooding, meminimalkan
biaya steam, dan memaksimalkan keuntungan. Temperatur kontrol pada kolom
distilasi, menghasilkan ukuran temperatur yang kemudian dikirim ke distributed
control system (DCS). DCS mempunyai software yang bisa memerintahkan control
valve untuk melakukan perlakuan yang diperintahkan DCS.
47
Instrumen pengendalian yang digunakan yaitu :

a. Temperatur Controller (TC)
Dengan alat ukur berupa radiation pyrometer, yang menunjukkan temperatur
menara distilasi dan mengatur laju alir steam. TC yang digunakan merupakan
pengendali tipe feedback jenis PID.
b. Level Controller (LC)
Level Controller (LC) bertujuan untuk menjaga ketinggian cairan dalam menara
distilasi agar tidak meluap dengan mengatur valve keluaran menara distilasi. LC
yang digunakan merupakan tipe feedback jenis PID.
5.9 Spesifikasi Alat Utama

Berikut ini spesifikasi alat utama Menara Distilasi Metanol pada Pra
Rancangan pabrik Dimethyl Ether (DME) dari Metanol dengan Proses Indirect
Synthesis Kapasitas 60.000 Ton/Tahun:
Tabel 5.1 Spesifikasi Alat Utama Menara Distilasi Metanol (T-102)
Nama alat Menara Destilasi Kode Alat T-102
Metanol
Fungsi Meningkatkan kemurnian umpan metanol
sebelum di recycle ke mixer dengan kemurnian
99,8%
Jenis Sieve tray distillation tower
Material Carbon Steel SA 515
Jenis sambungan Double-welded butt joint
Kondisi Operasi
Umpan Menara
Tekanan operasi P 1,69 atm
Suhu operasi T 92,86°C
Atas Menara
Suhu operasi T 75°C
Bawah Menara
Suhu operasi T 115,39°C
Tekanan Perancangan P desain 1,1 atm
Data Perancangan Shell
Diameter menara luar OD 63,91 in
Diameter menara dalam ID 63,41 in
Tinggi menara H 505,16 in
Tebal shell Ts 0,25 in
48
Data Perancangan Head

Bentuk head Jenis torispherical flanged and dished head
Tebal head Th 0,3125 in
Tinggi head OA 13,84 in
Volume pada Sf Vsf 9469,62 in3
Volume head Vh 9482,11 in3
Inside corner radius icr 4 in
Crown radius rc 66 in
Standard straight flange sf 3 in
OD = 63,91"
b = 10,53"
OA = 13,84"
B A
sf = 3"
ID = 63,41"
Flange
1,125"
Gasket
th = 0,3125" Bolt
C
Gambar 5.9 Head Detail Menara Distilasi

Data Perancangan Bottom
Bentuk bottom Jenis torispherical flanged and dished
head/bottom
Tebal head Th 0,3125 in
Tinggi head OA 13,84 in
Volume pada Sf Vsf 9469,62 in3
Volume head Vh 9482,11 in3
Inside corner radius icr 4 in
Crown radius rc 66 in
Standard straight flange sf 3 in
OD = 63,91"
b = 10,53"
OA = 13,84"
B A
sf = 3"
ID = 63,41"
Flange
1,125"
Gasket
th = 0,3125" Bolt
C
Gambar 5.10 Bottom Detail Menara Distilasi

Data Perancangan Plate/Tray
Jumlah plate minimum Nmin 13 plate
Refluk rasio minimum Rmin 0,876
49
Refluk operasi Rop 1,052

Jumlah plate N 31 plate
Jumlah plate seksi rectifiying Nr 9 buah
Jumlah plate seksi stripping Ns 22 buah
Tinggi weir Hw 0,05 m
Panjang weir Lw 1,191 m
Diameter hole do 4 mm
Jumlah hole 3934 buah
Tebal plate 5 mm
4 mm
Gambar 5.11 Tray
5 mm
300 mm
50 mm
Gambar 5.12 Tray Tampak Samping

50
dh = 4 mm
n hole = 3934
Gambar 5.13 Tray Tampak Atas
50 mm
Dc = 1610,67 mm
Lw = 1191,89 mm
50 mm
θc = 92
α = 88o
Gambar 5.14 Layout Tray

Dimensi Reaktor
Diameter D 1,61 m
Tinggi Total H 12,83 m
51
1,61 m
Shell Distilasi
12,83 m
Gambar 5.15 Tampak Kiri, Depan dan Kanan Menara Distilasi

52
5.10 Spesifikasi Alat Mekanis

Berikut ini spesifikasi alat mekanis/pendukung Menara Distilasi Metanol
pada Pra Rancangan pabrik Dimethyl Ether (DME) dari Metanol dengan Proses
Indirect Synthesis Kapasitas 60.000 Ton/Tahun:
5.10.1 Nozzle
Tabel 5.2 Spesifikasi Nozzle
Nama alat Nozzle
Fungsi Lubang pemasukan umpan dan
pengeluaran produk
Feed Keluaran Atas
Size of Nozzle 12 in 4 in
OD of Pipe 12,75 in 4,5 in
Flange Nozzle Thickness (n) 0,5 in 0,337 in
Diameter of Hole in reinforcing plate (Dg) 12,875 in 4,625 in
Length of side of reinforcing plate (L) 28,5 in 12 in
Width of reinforcing plate (W) 35 in 15,125 in
Distance, shell to flange, outside (J) 10 in 6 in
Distance, shell to flange, inside (K) 8 in 6 in
Distance from bottom of tank to center of nozzle
reguler, type H 17 in 9 in
low, type C 14,25 in 6 in
12,875 in
13,875 in
12,75 in
4,625 in
5,625 in
4,5 in
Gambar 5.16 Nozzle Feed dan Nozzle Keluaran Atas

53
Refluks Keluaran Reboiler

Bawah Return
Size of Nozzle 8,00 in 10,00 in 4,00 in
OD of Pipe 8,63 in 10,75 in 4,50 in
Flange Nozzle Thickness (n) 0,50 in 0,50 in 0,34 in
Diameter of Hole in reinforcing plate (Dg) 8,75 in 10,88 in 4,63 in
Length of side of reinforcing plate (L) 20,25 in 24,50 in 12,00 in
Width of reinforcing plate (W) 25,00 in 30,13 in 15,13 in
Distance, shell to flange, outside (J) 8,00 in 10,00 in 6,00 in
Distance, shell to flange, inside (K) 6,00 in 8,00 in 6,00 in
Distance from bottom of tank to center of nozzle
reguler, type H 13 in 15 in 9 in
low, type C 10,125 in 12,25 in 6 in
10,875 in
11,875 in
8,75 in 10,75 in 4,625 in
9,75 in 5,625 in
8,625 in 4,5 in
Gambar 5.17 Nozzle Refluks, Keluaran Bawah dan Reboiler Return

54
5.10.2 Anchor Bolt

Tabel 5.3 Spesifikasi Anchor Bolt
Nama alat Anchor Bolt
Fungsi Baut berbahan baja yang digunakan sebagai
medium untuk memindahkan beban dari bagian
struktur bangunan atau non struktur ke beton
Area di dalam lingkaran bolt AB 2289,06 in2
Circumference pada lingkaran CB 169,56 in
bolt
Tension maksimum T 346,76 lb/lin-in
Jumlah anchor bolt N 8 buah
Bolt area B4 0,693 in2
1,125"
1,125"
1,5"
Gambar 5.18 Detail Bolt

55
5.10.3 Flange
Tabel 5.4 Spesifikasi Flange
Nama alat Flange
Material Flange SA 240 Grade C
Tegangan dari Material Flange 17.000 psi
Diameter Luar Flange (A) 0,545 m 21,438 in
Diameter Dalam Flange (B) 0,535 m 21,063 in
Material Gasket Asbestos Composition
Lebar Gasket 0,004 m 0,15 in
Diameter Gasket 0,559 m 22,025 in
Gasket
Bolt
1,75 in
Size = 1,125 in
Gambar 5.19 Detail Flange

56
5.10.4 Manhole
Tabel 5.5 Spesifikasi Manhole
Nama Alat Manhole
Diameter manhole 0,508 m 20 in
Ketebalan Cover Plate 0,015875 m 0,625 in
Bolting-flange thickness after finishing 0,0127 m 0,5 in
Ketebalan Manhole 0,00476 m 0,1875 in
Ukuran Fillet Weld A 0,00476 m 0,1875 in
Ukuran Fillet Weld B 0,00476 m 0,1875 in
Approx Radius, R 0,00476 m 0,1875 in
Width of Renforcing Plate 1,37795 m 54,250 in
Diameter Bolt Circle (DB) 0,66675 m 26,250 in
Diameter of Cover Plate 0,73025 m 28,750 in
9 in
0,25 in 26,25 in
28,75 in
3 in
5 in
6 in
0,25 in
2,076 in
20 in
24,5 in
Gambar 5.20 Detail Manhole

57
5.10.5 Skirt
Tabel 5.6 Spesifikasi Skirt
Nama alat Skirt
Fungsi Penyangga yang digunakan dan paling aman
untuk menyangga vertikal vessel
Diameter luar skirt Do 76,52 in
Tebal skirt T 0,1875 in
Radius luar skirt R 38,26 in
Butt joint welding E 0,8
Momen pada penyambungan MT 74969,11 ft.lb
skirt dan vessel
Ketinggian skirt HT 120 in
Butt Weld
0,1875 in
Gambar 5.21 Detail Skirt

58
5.10.6 Anchor Bolt Chair dan Penyangga/Pondasi Menara Distilasi

Tabel 5.7 Spesifikasi Anchor Bolt Chair
Nama alat Anchor Bolt Chair
Fungsi Pada menara distilasi, anchor bolt didesain
dengan menggunakan chair agar lebih kuat dan
mampu untuk menahan menara bermuatan berat
Dimensions Inches
A= 1,75 in
B= 3 in
C= 2,5 in
D= 0,5 in
E= 0,75 in
F= 1,25 in
G= 1,5 in
Tinggi Pondasi (hp) 30 in
Panjang bagian atas (la) 20 in
Panjang bagian bawah (lb) 60 in
0,1875 in
3
0,5 in 4
Anchor Bolt
Gambar 5.22 Detail Anchor Skirt Chair dan Penyangga/Pondasi Menara

Distilasi
59
Keterangan :
1. Shell
2. Skirt
3. Chair Anchor Bolt
4. Base Ring
5. Pondasi
Gambar 5.23 Detail Pondasi

60
1,61 m
1a
2
1b
5
1c
0,3 m
12,83 m
1d
1e
Gambar 5.24 Cut View Menara Distilasi Metanol

61
Keterangan
1a. Nozzle Keluaran Atas

1b. Nozzle Refluks
1c. Nozzle Umpan Masuk
1d. Nozzle Reboiler Return
1e. Nozzle Keluaran Bawah
2. Head dan Flange
3. Manhole
4. Base Support
5. Tray
6. Skirt
7. Ladder dan Hand-on
Gambar 5.25 Tampak atas Menara Distilasi Metanol

BAB VI
ANALISA EKONOMI
Kelayakan suatu pabrik tidak hanya ditinjau dari faktor teknis saja, tetapi juga
dari segi keekonomiannya. Tujuan analisis ekonomi terhadap perancangan suatu
pabrik adalah untuk mengetahui kelayakan pendirian pabrik dari sisi ekonomi.
6.1 Dasar Perhitungan

Berikut dasar perhitungan yang digunakan dalam menghitung estimasi
biaya pendirian pabrik :
a. Tahun pendirian pabrik = Tahun 2027
b. Tahun pabrik beroperasi = Tahun 2029
c. Waktu konstruksi pabrik = 2 tahun
d. Kapasitas produksi = 60.000.000 kg/tahun
e. Umur pabrik = 20 tahun
f. Harga US Dollar ($) = 1,3/kg (2022)
g. Bahan baku = Metanol
h. Produk utama = Dimetil Eter
i. Produk samping = Air
j. Bunga pinjaman = 9,95% (Bank BRI)
k. Biaya pengiriman = 10% dari harga alat
l. PPN = 11% dari harga alat
m. Beacukai = 10% dari harga alat
n. PPh = 7,5% dari harga alat
o. Total harga alat = Harga alat+ Biaya pengiriman+ PPN+PPh
6.2 Plant Cost Estimation
Plant cost estimation merupakan perkiraan ekonomi pendirian suatu pabrik

hingga pabrik tersebut beroperasi. Biasanya disebut dengan istilah modal investasi
(capital investment). Modal investasi terdiri dari biaya pendirian pabrik yaitu
investasi modal tetap (fixed capital investment) dan biaya pengoperasian pabrik
pada jangka waktu tertentu yaitu modal kerja (working capital investment). Jumlah
62
63
dari investasi modal tetap dan modal kerja dikenal sebagai total investasi modal
(Total capital investment). Modal investasi yang dibutuhkan untuk membiayai
pendirian pabrik dapat diperoleh dari beberapa investor dengan perkiraan 40% dari
modal keseluruhan berasal dari investor, sedangkan 60% merupakan modal
pinjaman dari Bank.
6.2.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment, FCI)
Pengeluaran untuk perpipaan, instrumen, insulasi, pondasi, dan persiapan
lokasi adalah contoh dari biaya yang termasuk dalam investasi pembuatan modal
tetap manufaktur (Manufacturing Fixed-capital Investment). Modal tetap yang
diperlukan untuk overhead konstruksi dan untuk semua komponen pabrik yang
tidak terkait langsung dengan operasi proses ditetapkan sebagai investasi modal
tetap non-manufaktur (Nonmanufacturing Fixed-capital Investment). Komponen
pabrik ini meliputi tanah, gedung pemrosesan, administrasi, dan kantor lainnya,
gudang, laboratorium, transportasi, pengiriman, dan fasilitas penerimaan, fasilitas
utilitas dan pembuangan limbah, toko, dan bagian permanen lain dari pabrik.
1. Biaya Langsung (Direct Costs)
Biaya langsung merupakan biaya yang terlibat secara langsung dengan
material maupun tenaga kerja. Biaya langsung terdiri dari:
a. Purchased Equipment (Biaya Pembelian Alat)
Harga peralatan pada tahun pendirian pabrik ditentukan dengan
menggunakan indeks harga. Indeks harga merupakan suatu nilai index yang
diberikan pada suatu waktu yang dapat menunjukkan harga atau nilai pada waktu
tertentu. Harga peralatan pada tahun pendirian pabrik ditentukan dengan
menggunakan indeks harga CEPCI (Chemical Engineering Plant Cost Index) pada
Tabel 3.1 dengan pertimbangan bahwa perancangan pabrik yang berbasis proses-
proses terbaru sesuai dengan indeks harga CEPCI. Penentuan harga peralatan pada
kapasitas yang sama pada tahun yang berbeda, dihitung dengan menggunakan
persamaan berikut:
I
CP = CO I P ................................................................................................ (6.1)
O
Perkiraan harga untuk alat dengan kapasitas berbeda pada tahun yang berbeda
pula, dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
64
I V n
CP = CO I P (V P ) ...................................................................................... (6.2)
O O
Dengan:
CP = Harga alat pada kapasitas yang ditentukan
CO = Harga alat pada kapasitas tertentu, pada tahun sebelumnya
IP = Indeks harga pada tahun yang ditentukan
IO = Indeks harga pada tahun sebelumnya
VP = Kapasitas alat yang akan ditentukan
VO = Kapasitas alat yang ada pada tahun sebelumnya
n = Faktor kapasitas alat (atau dapat menggunakan faktor n = 0,6).
b. Purchased Equipment Installation
Purchased Equipment Installation melibatkan biaya untuk tenaga kerja,
pondasi, pendukung, platform, biaya konstruksi, dan faktor-faktor lain yang
berkaitan langsung dengan pemasangan peralatan yang dibeli. Penentuan harga
instalasi dapat ditentukan berdasarkan total harga pembelian alat, yaitu 25-55% dari
biaya Purchased Equipment. Tabel 6 menyajikan kisaran umum biaya pemasangan
sebagai persentase dari biaya peralatan yang dibeli untuk berbagai jenis peralatan.
Biaya tenaga kerja pemasangan sebagai fungsi dari ukuran peralatan menunjukkan
variasi yang luas ketika ditingkatkan dari perkiraan pemasangan sebelumnya. Tabel
6-4 peters menunjukkan eksponen bervariasi dari 0,0 hingga 1,56 untuk beberapa
peralatan yang dipilih (Peters et al, 2003).
c. Instrumentation and Controls (Installed)
Instrumentasi dan kontrol menjadi faktor penting untuk mengendalikan
proses produksi agar berjalan lancar. Biaya instrumen, biaya tenaga kerja instalasi,
biaya untuk peralatan dan bahan tambahan merupakan bagian utama dari investasi
modal yang diperlukan untuk instrumentasi. Total biaya instrumentasi tergantung
pada jumlah kontrol yang diperlukan dan dapat berjumlah 8 hingga 50 % dari biaya
yang dibeli untuk semua peralatan (Purchased Equipment) (Peters et al, 2003).
d. Piping (Installed)
Biaya untuk perpipaan meliputi tenaga kerja, katup, fiting, pipa, penyangga,
dan sumber daya lain yang terlibat dalam pemasangan penuh semua perpipaan yang
digunakan secara langsung dalam proses. Biaya ini termasuk bahan baku, produk
setengah jadi, produk jadi, uap, air, udara, saluran pembuangan, dan perpipaan
65
proses lainnya. Total biaya piping berjumlah 10-80% dari purchased equipment
cost. Karena perpipaan pabrik proses dapat mencapai 80 persen dari biaya peralatan
yang dibeli atau 20 persen dari investasi modal tetap, dapat dipahami bahwa
keakuratan seluruh perkiraan dapat secara serius dipengaruhi oleh penerapan teknik
estimasi yang tidak tepat untuk komponen yang satu ini (Peters et al, 2003).
e. Electrical System (Installed)
Listrik merupakan salah satu utilitas untuk berlangsungnya suatu proses
produksi. Biaya untuk instalasi listrik terdiri dari tenaga kerja instalasi dan bahan-
bahan untuk daya dan penerangan, dengan penerangan layanan bangunan biasanya
dimasukkan ke dalam biaya bangunan dan jasa. Di pabrik kimia biasa, biaya
instalasi listrik berjumlah 10 hingga 40 persen dari nilai semua peralatan yang
dibeli. Namun, ini dapat berkisar hingga 40 persen dari biaya peralatan yang dibeli
untuk pabrik proses tertentu, Biaya pemasangan listrik umumnya diperkirakan
antara 3 dan 10 persen dari investasi modal tetap (Peters et al, 2003).
f. Building (Including Service)
Biaya untuk bangunan termasuk layanan terdiri dari biaya tenaga kerja,
bahan, dan persediaan yang terlibat dalam pendirian semua bangunan yang
terhubung dengan pabrik, termasuk biaya untuk pipa saluran air, pemanas,
penerangan, ventilasi, dan layanan bangunan. Total biaya building berjumlah 10-
70% dari purchased equipment cost. Biaya bangunan, termasuk layanan untuk
berbagai jenis proses pabrik, ditunjukkan pada Tabel 10 dan 11 sebagai persentase
dari biaya peralatan yang dibeli dan investasi modal tetap (Peters et al, 2003).
g. Yard improvement
Adapun yang termasuk ke dalam biaya perluasan lahan adalah pemagaran,
grading, jalan, trotoar, rel kereta api, taman, dan lain-lain. Biaya untuk yard
improvement untuk suatu pabrik kimia berkisar 40 hingga 100 persen dari biaya
peralatan yang dibeli atau setara dengan sekitar 2 hingga 5 persen dari investasi
modal tetap (Fixed Capital Investment). Tabel 12 menunjukkan kisaran variasi
untuk berbagai komponen Yard improvement dalam hal investasi modal tetap
(Peters et al, 2003).
66
h. Service Fasilities
Utilitas untuk memasok uap, air, listrik, udara terkompresi, dan bahan bakar
adalah bagian dari fasilitas layanan pabrik industri. Pembuangan limbah, proteksi
kebakaran, dan barang-barang layanan lainnya, seperti toko, pertolongan pertama,
dan peralatan dan fasilitas kafetaria, memerlukan investasi modal yang termasuk
dalam biaya fasilitas-layanan. Total biaya untuk fasilitas layanan di pabrik kimia
umumnya berkisar antara 40 hingga 100 persen dari biaya peralatan yang dibeli
i. Land
Biaya untuk tanah dan survei serta biaya yang menyertainya tergantung pada
lokasi properti Sebagai rata-rata kasar, biaya tanah untuk pabrik industri berjumlah
4 hingga 8 persen dari biaya peralatan yang dibeli atau 1 hingga 2 persen dari total
investasi modal (Fixed Capital Investment). Karena nilai tanah biasanya tidak
berkurang seiring waktu, biaya ini tidak boleh dimasukkan dalam investasi modal
tetap ketika memperkirakan biaya operasi tahunan tertentu, seperti depresiasi
(Peters et al, 2003)
2. Biaya Tidak Langsung (Indirect Costs)

Biaya tidak langsung merupakan kebalikan dari biaya langsung, yaitu biaya
yang tidak terlibat secara langsung dengan material maupun tenaga kerja, yang
termasuk kedalam biaya tak langsung ini adalah:
a. Engineering and Supervision
Biaya untuk construction and design engineering, penyusunan, pembelian,
akuntansi, construction and cost engineering, perjalanan, komunikasi, dan biaya
kantor rumah termasuk overhead merupakan investasi modal untuk Engineering
and Supervision. Biaya ini tidak dapat langsung dibebankan ke peralatan, bahan,
atau tenaga kerja, biasanya dianggap sebagai biaya tidak langsung dalam investasi
modal tetap dan sekitar 5-30 persen dari total biaya langsung (Total Direct Costs).
Variasi persentase dari investasi modal tetap untuk berbagai komponen
Engineering and Supervision dapat dilihat pada Tabel 6-9. (Peters et al, 2003).
b. Construction Expense
Biaya lain yang termasuk dalam biaya pabrik tidak langsung adalah item
biaya konstruksi atau lapangan dan termasuk konstruksi dan operasi sementara, alat
67
konstruksi dan persewaan, personel kantor pusat yang terletak di lokasi konstruksi,
perjalanan, pajak, asuransi, dan overhead konstruksi lainnya. Item pengeluaran ini
kadang-kadang termasuk dalam instalasi peralatan, atau lebih sering dalam
engineering, supervision and construction. Jika biaya konstruksi atau lapangan
diperkirakan secara terpisah, maka Tabel 6-9 akan berguna dalam menetapkan
variasi dalam persentase investasi modal tetap untuk biaya tidak langsung ini.
Untuk pabrik proses kimia, biaya konstruksi rata-rata sekitar 10-20 persen dari fixed
capital investment (Peters /et al, 2003).
c. Contractor’s Fee
Biaya kontraktor bervariasi untuk situasi yang berbeda, tetapi dapat
diperkirakan sekitar 2 hingga 8 persen dari total direct cost atau 10-20 persen dari
fixed capital investment (Peters et al, 2003).
d. Contingencies
Faktor kontingensi biasanya dimasukkan dalam perkiraan investasi modal
untuk mengkompensasi peristiwa yang tidak terduga, seperti badai, banjir,
pemogokan, perubahan harga, perubahan desain kecil, kesalahan dalam estimasi,
dan biaya tak terduga lainnya, yang diperkirakan sebelumnya secara statistic.
Faktor-faktor kontingensi berkisar antara 5-15% dari Fixed Capital Investment
6.2.2 Modal Kerja (Working Capital Investment, WCI)
WCI adalah jumlah biaya yang harus dikeluarkan setelah pabrik berdiri dan
mulai beroperasi, seperti listrik, gaji karyawan, dana sosial dan sebagainya. Pada
industri kimia perhitungan WCI yaitu 10-20% dari total capital investment. Untuk
memperoleh Total Capital Investment dengan menjumlahkan Fixed Capital
Investment dan Working Capital Investment (Peters et al, 2003).
6.3 Production Cost Estimation

Bagian lain yang sama pentingnya adalah estimasi biaya untuk
mengoperasikan pabrik dan menjual produk. Biaya-biaya ini dapat dikelompokkan
menjadi Total Product Cost. Biaya ini umumnya dibagi ke dalam kategori
manufacturing costs dan general expenses. Biaya produksi juga dikenal sebagai
biaya operasi atau biaya produksi.
68
6.3.1 Manufacturing Cost

Manufacturing cost estimation terdiri dari direct production costs, fixed
charges costs, dan plant overhead cost.
1. Direct Production Costs
Direct manufacturing costs termasuk biaya yang berhubungan langsung
dengan operasi manufaktur. Jenis biaya ini melibatkan pengeluaran untuk bahan
baku (termasuk transportasi, pembongkaran, dll.), tenaga kerja langsung operasi,
tenaga pengawas dan tenaga administrasi yang terhubung langsung dengan operasi
manufaktur, pemeliharaan dan perbaikan pabrik, persediaan operasi, power;
utilitas, royalti dan katalis.
a. Raw Material
Dalam industri kimia, salah satu biaya utama dalam operasi produksi adalah
untuk bahan baku yang terlibat dalam proses. Jumlah bahan baku yang harus
dipasok per unit waktu atau per unit produk dapat ditentukan dari neraca massa
material proses. Oleh karena itu, biaya harus didasarkan pada jumlah bahan baku
yang sebenarnya dikonsumsi sebagaimana ditentukan dari keseluruhan neraca
massa.
b. Operating Labor
Secara umum, tenaga kerja yang beroperasi dapat dibagi menjadi tenaga kerja
terampil dan tidak terampil. Untuk proses kimia, tenaga kerja yang beroperasi
biasanya berjumlah sekitar 15 persen dari total biaya produk. Dalam analisis biaya
awal, jumlah tenaga kerja yang beroperasi sering dapat diperkirakan baik dari
pengalaman perusahaan dengan proses yang sama atau dari informasi yang
dipublikasikan tentang proses yang sama.
c. Direct Supervisory and Clerical Labor
Sejumlah pengawasan langsung dan tenaga kerja administrasi selalu
diperlukan untuk operasi manufaktur. Jumlah yang diperlukan dari jenis tenaga
kerja ini erat terkait dengan jumlah total tenaga kerja operasi, kompleksitas operasi,
dan standar kualitas produk. Biaya Direct Supervisory and Clerical Labor sekitar
10-20% dari biaya tenaga kerja yang beroperasi (Peters et al, 2003).
69
d. Utilities
Biaya untuk utilitas, seperti uap, listrik, air proses dan pendingin, udara tekan,
gas alam, dan fuel oil, sangat bervariasi tergantung pada jumlah konsumsi, lokasi
pabrik, dan sumber daya. Persyaratan uap mencakup jumlah yang dikonsumsi
dalam proses pembuatan ditambah yang diperlukan untuk kebutuhan tambahan.
Tenaga listrik harus disuplai untuk penerangan, motor, dan berbagai kebutuhan
peralatan proses. Sebagai perkiraan kasar, biaya utilitas untuk proses kimia biasa
berjumlah 10 hingga 20 persen dari total biaya produk (total product cost) (Peters
et al, 2003).
e. Maintenance and Repairs
Sejumlah besar biaya diperlukan untuk pemeliharaan dan perbaikan jika
pabrik harus dijaga dalam kondisi operasi yang efisien. Biaya ini termasuk biaya
tenaga kerja, bahan, dan pengawasan. Biaya tahunan untuk pemeliharaan dan
perbaikan peralatan dapat berkisar dari 2-10% dari fixed capital investment. Pada
(Peters et al, 2003) memberikan panduan untuk estimasi biaya perawatan dan
perbaikan sebagai fungsi dari kondisi proses.
f. Operating Supplies
Dalam setiap operasi manufaktur, banyak persediaan lain-lain diperlukan
untuk menjaga proses tersebut berfungsi secara efisien. Barang-barang seperti
bagan, pelumas, uji bahan kimia, persediaan kustodian, dan persediaan serupa tidak
dapat dianggap sebagai bahan baku atau bahan perawatan dan perbaikan, dan
diklasifikasikan sebagai persediaan operasi. Biaya tahunan untuk jenis persediaan
ini adalah sekitar 0,5-1% dari fixed capital investment (Peters et al, 2003).
g. Laboratory Charges
Biaya uji laboratorium untuk pengendalian operasi dan untuk control kualitas
produk tercakup dalam biaya pembuatan ini. Biaya ini umumnya dihitung dengan
memperkirakan jam kerja karyawan dan mengalikannya dengan tarif yang sesuai.
Untuk perkiraan cepat, biaya ini dapat diambil 10-20% dari operating labor (Peters
et al, 2003).
h. Patents and Royalties
Banyak proses pembuatan dilindungi oleh paten, dan mungkin perlu
membayar jumlah yang ditetapkan untuk hak paten atau royalti berdasarkan jumlah
70
bahan yang diproduksi. Meskipun perusahaan yang terlibat dalam operasi

memperoleh paten asli, sejumlah tertentu dari total biaya yang terlibat dalam
pengembangan dan pengadaan hak paten harus ditanggung oleh pabrik sebagai
biaya operasi. Perkiraan kasar biaya paten dan royalti untuk proses yang dipatenkan
adalah 0-6% dari total product cost (Peters et al, 2003).
2. Fixed Charges
Biaya-biaya tertentu selalu ada di pabrik. Biaya yang tidak tetap dengan
jumlah produksi ditetapkan sebagai fixed costs atau fixed charges. Biaya ini
termasuk biaya depreciation, local taxes, insurance, dan financing. Biaya jenis ini
merupakan fungsi langsung dari investasi modal. Sebagai perkiraan kasar, biaya ini
berjumlah sekitar 10-20% dari total product cost (Peters et al, 2003).
a. Depreciation
Peralatan, bangunan, dan benda material lainnya membutuhkan investasi
awal yang harus dihapuskan sebagai biaya produksi. Untuk menghapus biaya ini,
penurunan nilai diasumsikan terjadi sepanjang kehidupan biasa dari kepemilikan
material. Penurunan nilai ini ditetapkan sebagai depreciation. Tingkat penyusutan
tahunan untuk mesin dan peralatan biasanya sekitar 5% dari fixed capital
investment, sementara penyusutan biaya bangunan biasanya pada tingkat tahunan
sekitar 3% dari biaya awal (Peters et al, 2003).
b. Local Taxes
Besarnya pajak properti lokal tergantung pada lokalitas pabrik dan undang-
undang regional. Pajak properti tahunan untuk pabrik di daerah berpenduduk padat
biasanya berkisar antara 1-4% dari fixed capital investment. Di daerah berpenduduk
kurang, pajak properti lokal sekitar 1-2% dari fixed capital investment, sehingga di
ambil nilai sebesar 1% (Peters et al, 2003).
c. Insurance
Tarif asuransi tergantung pada jenis proses yang dilakukan dalam operasi
manufaktur dan pada sejauh mana fasilitas perlindungan yang tersedia. Secara
tahunan, kurs ini mencapai sekitar 1% dari dari fixed capital investment, sehingga
di ambil nilai sebesar 0,5% (Peters et al, 2003).
71
d. Financing
Biaya financing berkisar antara 1-10% dari total capital investment, sehingga
di ambil nilai sebesar 5% (Peters et al, 2003).
3. Plant Overhead Costs
Pengeluaran yang diperlukan untuk layanan instalasi rutin termasuk dalam
plant overhead costs. Mesin nonmanufaktur, peralatan, dan bangunan diperlukan
untuk layanan pabrik umum, dan biaya tetap serta biaya langsung untuk barang-
barang ini merupakan bagian dari biaya overhead pabrik. Plant overhead costs
berkisar antara 50-70% dari total operating labor dan maintanance and repairs.
6.3.2 General Expense
General expense merupakan pengeluaran-pengeluaran pabrik selain
biayabiaya manufacturing yang terjadi dalam pembuatan produk.
1. Administrative Costs
Biaya terkait dengan manajemen atau kegiatan administrasi tidak dapat
dibebankan langsung ke biaya produksi; Namun, perlu untuk memasukkan biaya
administrasi jika analisis ekonomi harus lengkap. Gaji dan upah untuk
administrator, sekretaris, akuntan, stenograf, juru ketik, dan pekerja sejenis adalah
bagian dari biaya administrasi, bersama dengan biaya untuk perlengkapan dan
peralatan kantor, komunikasi luar, gedung administrasi, dan barang overhead
lainnya yang terkait dengan kegiatan administrasi. Biaya-biaya ini dapat sangat
bervariasi dari satu dengan pabrik lainnya. Dengan tidak adanya angka biaya yang
lebih akurat dari catatan perusahaan, atau untuk perkiraan cepat, biaya administrasi
dapat diperkirakan sebagai 2-5% dari total product cost, sehingga di ambil nilai
sebesar 2% (Peters et al, 2003).
2. Distribution and Marketing Costs
Biaya distribusi dan pemasaran sangat bervariasi untuk berbagai jenis pabrik
tergantung pada bahan tertentu yang diproduksi, produk lain yang dijual oleh
perusahaan, lokasi pabrik, dan kebijakan perusahaan. Biaya ini untuk sebagian
besar pabrik kimia berada dalam kisaran 2-20% dari total product cost, sehingga di
ambil nilai sebesar 2%. Angka yang lebih tinggi biasanya berlaku untuk produk
baru atau yang dijual dalam jumlah kecil ke sejumlah besar pelanggan. Angka yang
lebih rendah berlaku untuk produk volume besar (Peters et al, 2003).
72
3. Research and Development Costs

Metode dan produk baru terus dikembangkan dalam industri kimia. Prestasi
ini disebabkan oleh penekanan pada penelitian dan pengembangan. Biaya
penelitian dan pengembangan mencakup gaji dan upah untuk semua personel yang
terhubung langsung dengan jenis pekerjaan ini, tetap dan operasi biaya untuk semua
mesin dan peralatan yang terlibat, biaya bahan dan persediaan, biaya overhead
langsung, dan biaya lain-lain. Dalam industri kimia, biaya ini berjumlah sekitar 2-
5% dari total product cost, sehingga di ambil nilai sebesar 2% (Peters et al, 2003).
6.4 Cash Flow

Cash flow adalah suatu laporan keuangan yang berisikan pengaruh kas dari
kegiatan operasi, kegiatan transaksi investasi, dan kegiatan transaksi pembiayaan/
pendanaan serta kenaikan atau penurunan dalam kas suatu perusahaan selama satu
periode. Pendapatan diperoleh dari hasil penjualan produk, sedangkan laba kotor
diperoleh dari selisih antara hasil penjualan produk dengan biaya produksi,
depresiasi dan pengembalian pinjaman. Sementara laba bersih diperoleh dari selisih
antara laba kotor dengan pajak penghasilan 35 % dari laba kotor. Nilai depresiasi
dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Biaya depresiasi menjadi biaya yang ada atau muncul karena adanya
penggunaan aset tetap yang dipakai secara terus menerus sehingga penurunan atau
penyusutan manfaat serta kualitasnya. Metode untuk menghitung depresiasi terdiri
dari beberapa yatiu metode garis lurus, metode saldo menurun ganda dan metode
Modified Accelerated Cost Recovery System (MACRS). Pada perancangan ini
digunakan metode MACRS yang selalu membutuhkan satu tahun tambahan selama
periode pemulihan. Nilai depresiasi untuk 20 tahun dapat dilihat pada Tabel 6.1
yang menggunakan metode saldo menurun 150%.
73
Tabel 6.1 Nilai Depresiasi untuk 20 Tahun

Tahun ke- Depresiasi Tahun ke- Depresiasi
1 3,75% 11 4,46%
2 7,22% 12 4,46%
3 6,68% 13 4,46%
4 6,18% 14 4,46%
5 5,71% 15 4,46%
6 5,29% 16 4,46%
7 4,89% 17 4,46%
8 4,52% 18 4,46%
9 4,46% 19 4,46%
10 4,46% 20 4,46%
21 2,23%
(Sumber : Tabel 9.4 Peter et al., 1991)
Modal investasi yang dibutuhkan untuk membiayai pendirian pabrik

sebanyak 60% merupakan modal pinjaman dari bank. Pengembalian biaya
pinjaman ini dilakukan selama 5 tahun terhitung sejak pabrik mulai beroperasi.
Nilai pengembalian pinjaman untuk setiap tahunnya menggunakan persamaan 6.3.
(Peters et al, 2003):
𝑃𝑜 [1+𝑖 ∑(𝑖++1)𝑗−1 ]
𝐿= ∑(𝑖++1)𝑗−1
...................................................... (6.3)
Gross profit = sj – coj – dj – L

Income taxes = (sj – coj – dj – L) ϕ
Net profit after taxes = (sj – coj – dj – L) (1 – ϕ)
Net cash flow = (sj – coj – L) (1 – ϕ) + djϕ
Dimana: L = Pengembalian pinjaman
i = Bunga pinjaman
j = Tahun pinjaman
Po = Jumlah awal pinjaman
sj = Hasil penjualan
coj = Biaya operasi
dj = Depresiasi
74
6.5 Kelayakan Ekonomi Pabrik

Adapun analisis kelayakan suatu pabrik layak didirikan dilakukan melalui
perhitungan pay back period, internal rate of return, return of investment, break
event point, dan analisis sensitivitas.
6.5.1 Payback Period
Payback period menunjukkan seberapa cepat proyek dapat mengembalikan
investasi awalnya (break event point, BEP). Nilai ini diperoleh dari perbandingan
antara investasi total pabrik yang dikurangi modal kerja dengan aliran kas masuk
(cash flow). Persamaan yang digunakan untuk menghitung payback period adalah:
𝑉+𝐴𝑥
𝑃𝐵𝑃 = (𝐴𝑗)𝑎𝑣𝑒 ................................................................ (6.4)
Dimana: V + Ax = Fixed capital investment

(Aj) ave = Rata-rata net cash flow
6.5.2 Internal Rate of Return (IRR)
Merupakan tingkat suku bunga dari suatu proyek dalam jangka waktu
tertentu, yang bila dipakai untuk mencari harga saat ini, dari nilai penerimaan dan
pengeluaran akan sama dengan jumlah investasi yang ditanam (Peters et al, 2003).
Nilai IRR yang diperoleh adalah 22,701%. Perhitungan IRR dapat dilihat Lampiran
I. Adapun kriteria investasi :
1. Bila IRR > suku bunga , maka proyek layak dilaksanakan.
2. Bila IRR < suku bunga , maka proyek tidak layak dilaksanakan.
3. Bilai IRR = suku bunga, maka proyek dalam posisi BEP.
6.5.3 Return On Investment (ROI)

ROI merupakan pengembalian modal tiap tahun. Nilai ini menjadi dasar
penentuan kelayakan ekonomi pabrik yang paling sederhana. Nilai ROI yang
diperoleh adalah 31,24%. Persamaan yang digunakan adalah (Persamaan 8.1c,
Peter et al, 2003):
𝑁𝑝.𝑎𝑣𝑒
𝑅𝑂𝐼 = ........................................................ (6.5)
𝐹
Dimana:
Np.ave = Rata-rata laba bersih setiap tahun
F = Total capital investment
75
6.5.4 Break Event Point (BEP)

Break event point merupakan titik dimana hasil produksi pabrik tidak
memberikan keuntungan, tapi juga tidak rugi. Pada pabrik ini nilai BEP yang
diperoleh adalah sebesar 46%, adapun perhitungan BEP dapat dilihat pada
Lampiran H. Keuntungan dinyatakan dalam dua bentuk, yaitu:
1. Keuntungan sebelum pajak
Keuntungan sebelum pajak adalah total pendapatan dikurangi total
production cost dan pengembalian pinjaman.
2. Keuntungan setelah pajak
Keuntungan setelah pajak adalah keuntungan sebelum pajak dikurangi pajak
6.6 Analisa Sensitivitas

Analisa sensitivitas dilakukan untuk mengetahui faktor apa saja yang
mempengaruhi pengambilan keputusan ekonomi. Faktor-faktor tersebut adalah
perubahan harga bahan baku, dan perubahan harga jual produk. Aspek ekonomi
yang akan ditinjau adalah perubahan IRR dan NPV terhadap perubahan kedua
faktor tersebut. Dalam Prarancangan pabrik ini, faktor yang dianalisa antara lain
perubahan harga bahan baku, perubahan harga produk, perubahan total investasi,
dan perubahan kapasitas. Hasil dari analisa ini dapat dilihat pada Lampiran J.
BAB VII
KESIMPULAN
7.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisa dan perhitungan, maka dapat diambil beberapa
kesimpulan dari pra-rancangan pabrik dimetil eter ini diantaranya adalah:
1. Kapasitas pabrik dimetil eter yang akan dibangun adalah sebesar 60.000
ton/tahun.
2. Pada tugas khusus perancangan destilasi metanol (T-401) diperoleh
spesifikasi reaktor dengan tinggi destilasi 12,83 m dan diameter 1,62 m.
3. Lokasi pabrik yang dipilih yaitu di Kota Bontang, Provinsi Kalimantan
Timur. Hal ini bermaksud agar tersedia lapangan kerja baru dan
meningkatkan ekonomi masyarakat.
4. Total Capital Investment (TCI) adalah sebesar Rp 579.321.084.090
5. Nilai BEP (Break Event Point) pada pabrik dimetil eter yang akan dibangun
adalah 42 %.
6. Internal Rate of Return (IRR) yang diperoleh adalah 22,6370% dan Payback
period (PBP) yang diperoleh selama 2,91 tahun.
7.2 Saran
Jika pra-rancangan pabrik dimetil eter ini, ingin dilakukan pengembangan
ataupun pendirian, maka perlu di lakukan analisis secara mendalam karena ruang
lingkup penulisan skripsi ini adalah pra-rancangan pabrik yang hanya menganalisis
secara mendasar. Perancangan desain alat utama perlu dilakukan secara teliti agar
diperoleh hasil yang akurat.
76
DAFTAR PUSTAKA
Brownell, L. E., dan Young, E. 1959. Process Equipment Design. New York: John
Wiley and Sons
Coulson and Richardson’s. 1983. Chemical Engineering Design.Chemical
Engineering Series.Vol.6.4th Edition.
Dijk, V., & Christiaan, P. Starchem, Inc. 1998 Mei 12. Dimethyl Ether Production
and Recovery From Methanol. United States Patent. US005750799A.
Eigenberger, G. 1992. Fixed Bed Reactors. Ullmann’s Encyclopedia of Industrial
Chemistry. vol B4. VCH Publishers, Inc.
Fortin, C., Gianfolcaro, N., Gonzalez, R., Lohest, J., Lonneux, A., Mordant, P.,
Siliki, A. K. N., Peiffer, T., Renson, R., & Schmitz, C. 2020. Dimethyl ether,
A review of production processes and a modeling of the indirect route. Liege
University, PROJ0012-1.
Geankoplis, C.J. 1993. Transport Processes and Unit Operation, Ed. 3 rd. Prentice
Hall: New Jersey.
Guo, X., Li, Z., Li, Q., Xie, C., Yang, K., Mao, A., Chang, X., & Zhu, G. China
Petroleum & Chemical Corporation dan Research Petroleum Processing,
SINOPEC. 2013 September 24. Process For Producing Dimethyl Ether From
Methanol. United States Patent. US 8,541,630 B2.
Hill, JR., Charless G., 1977, An Introduction To Chemical Engineering Kinetics &
Reactor Design, hal.271. by John Wiley & Sons Inc. New York
Kakac, S. Liu, H. dan Pramuanjaroenkij, A. 2012. Heat Exchanger Selection,
Rating, and Thermal Design. London: Taylor & Francis Group.
Kern, D.Q. 1950. Process Heat Transfer. McGraw-Hill International Book
Company.
Ludwig, E. E. .1980. The Techniques Of Process Design. United States of America:
Gulf Professional.
Luyben, W. L. 2001. Design of Cooled Tubular Reactor Systems. Ind. Eng. Chem.
Res. 40, 5775-5783.
Megyesy, E.F. 1983. Pressure Vessel Handbook, 12th ed. Oklahoma: University of
Tulsa.
Peter, M.S., & Timmerhause, K.D. 1991. Plant Design an Economic for
Chemical Engineering 3ed. McGraww-Hill Book Company, New York.
Reklaitis, G. V. dan D. R. Schneider. 1983. Introduction to Material and Energy
Balances. New York: John Willey and Sons.
77
78
Smith, J.M. and Van Ness, H.C. Abbott, M. M. 2001. Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics, 6th ed. New York: McGraw-Hill Book
Company
Ulrich, G.D. (1984). A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics. John Wiley and Sons Inc, New York.
Walas, S. 1990. Chemical Proses Equipment. United States of America: University
of Kansas.
Yaws, C. L. 1999. Chemical Properties Handbook: Physical, Thermodynamic,
Environtmental, Transport, Safety, and Health Related Properties for
Organic and Inorganic Chemicals. New York, McGraw-Hill.
Yudiputri, A. P., Setiawati,E,D,, Wibawa, G., & Winarsih. 2014. Pra Desain
Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari Gas Alam. Jurnal Teknik Pomits, 5 (2).
LAMPIRAN A
STRUKTUR ORGANISASI PABRIK
Direktur Utama
Sekretaris Direktur
Utama
Direktur Umum dan

Direktur Produksi
Keuangan
Sekretaris Direktur Sekretaris Direktur

Produksi Umum dan Keuangan
Kelapa bagian Teknik Kepala Bagian Penelitian Kepala Bidang Kepala Bidang
Kepala Bagian Operasi dan Pengembangan
Kepala Bidang Umum
dan Maintanance Pemasaran Keuangan
Seksi
Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi
Pengawasan
Transportasi Mekanik Utilitas Pemasaran dan Training Keuangan
Seksi Seksi Seksi Gudang

Seksi Humas Seksi
Seksi Proses Instrumentasi Laboratorium dan
dan Keamanan
dan Listrik dan Riset Perlengkapan Administrasi
Seksi
Kesehatan
79
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN JUMLAH & GAJI KARYAWAN
B.1 Perhitungan Jumlah Karyawan Shift dan Non-Shift

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan dibutuhkan staf dan sejumlah
karyawan untuk mengisi struktur organisasi. Penentuan jumlah karyawan
ditentukan dengan melihat Tabel 6.13 pada buku Peter Timmerhause. Adapun
kriteria penentuan jumlah karyawan dapat dilihat pada Tabel B.1 berikut :
Tabel B.1 Penentuan Jumlah Karyawan Proses dan Utilitas
Unit Proses N Alat N karyawan/unit Total Jumlah Orang
HE, Cooler dan Heater 10 0,1 1 1
Destilasi 2 0,5 1 1
Reaktor dan Mixer 2 0,5 1 1
Compressor/Trubine 2 0,2 0,4 1
Pompa Proses 9 0,2 1,8 2
Process Vessel 3 0,3 0,9 1
Unit Utilitas N Alat N karyawan/unit Total Jumlah Orang

Pompa Utilitas 4 0,2 0.8 1
Filter plate and frame 3 1 3 3
Vessel 8 0,3 2,4 3
Total Karyawan Proses dan Utilitas 56
Dari Tabel B.1 dapat dilihat bahwasanya jumlah karyawan untuk unit proses
per shift adalah 7 orang dan untuk unit utilitas adalah 7 orang per shift, sehingga
total karywan dibutuhkan dalam satu shift adalah 14 orang. Sehingga jumlah
karyawan total (dalam 4 group) adalah sebanyak 56 orang.
Tabel B.2 Perincian Jumlah Karyawan Shift

Karyawan shift
1 Karyawan Proses 28 S1 dan D3 Teknik Kimia
Karyawan
2 8 S1, D3 Teknik Kimia dan S1 Kimia Murni
Laboratorium
80
Karyawan
3 12 S1, D3 Teknik Mesin dan Teknik Otomotif
Bengkel
4 Karyawan Utilitas 28 S1 dan D3 Teknik Kimia/Lingkungan
Karyawan
5 6 D3 Teknik Kimia/Lingkungan
Gudang
6 Satpam 12 SMA/Sederajat
Petugas
7 10 SMP/Sederajat
Kebersihan
Jumlah Karyawan 104
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses produksi

atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan
dengan keamanan dan kelancaran proses produksi. Yang termasuk karyawan shift
ini adalah operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian gudang, dan
bagian keamanan pabrik. Untuk pekerjaan yang membutuhkan pengawasan terus
menerus selama 24 jam para karyawan diberi pekerjaan bergilir (shift work) yaitu
bagi karyawan yang terlibat langsung dalam kegiatan produksi (operating labor)
dan pengamanan pabrik, satu hari dibagi tiga shift dengan tiap shift masing-masing
8 jam dan bagi karyawan kebersihan kantor dan area pabrik, satu hari dibagi 2 shift
dengan tiap shift masing-masing 8 jam. Jadwal kegiatan kerja karyawan shift baik
operating labor maupun pengamanan pabrik dan kebersihan kantor diperlihatkan
pada Tabel B.3 dan Tabel B.4
Tabel B.3 Jadwal Kerja Karyawan dalam Kegiatan Produksi
I 07.00-15.00
II 15.00-23.00
III 23.00-07.00
Tabel B.4 Jadwal Kerja Petugas Kebersihan

I 06.00-14.00
II 14.00-22.00
Untuk kegiatan produksi karyawan shift dibagi menjadi 4 regu dimana 3 regu
bekerja dan 1 regu istirahat dan begitu seterusnya dengan jam kerja selama 8
jam/hari. Sedangkan untuk pengamanan pabrik dan kebersihan kantor karyawan
81
shift dibagi menjadi 3 regu yang terdiri dari 2 regu kerja dan 1 regu istirahat. Untuk
jadwal kerja pada setiap regu dapat dilihat pada Tabel B.5 dan Tabel B.6.
Tabel B.5 Jadwal Pergantian Shift Karyawan yang Terlibat dalam Produksi
Hari Ke -
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
I P P S S M M L L P P S S M M L
II S S M M L L P P S S M M L L P
III M M L L P P S S M M L L P P S
IV L L P P S S M M L L P P S S M
Keterangan :
P : Pagi (shift 1)
S : Siang (shift 2)
M : Malam (shift 3)
Dari Tabel B.2 karyawan shift selain petugas kebersihan dibagi menjadi 4
regu, untuk karyawan proses tiap regu terdiri dari 7 orang, untuk karyawan
laboratorium tiap regu terdiri dari 2 orang, karyawan bengkel tapi regu terdiri dari
3 orang, karyawan utilitas tiap regu terdiri dari 7 orang, karyawan gudang tiap regu
terdiri dari 2 orang, karyawan pengamanan tiap regu terdiri dari 5 orang.
Tabel B.6 Jadwal Pergantian Shift Petugas Kebersihan

Bulan Pertama Bulan Kedua Bulan Ketiga
Regu Minggu Ke - Minggu Ke - Minggu Ke-
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
I S S L L M M S S L L M M
II M M S S L L M M S S L L
III L L M M S S L L M M S S
Keterangan :
S : Pagi/shift 1 (jam 08.00 - 20.00)
P : Siang/shift 2 (jam 20.00 - 08.00)
Untuk petugas kebersihan tiap regu terdiri dari 6 orang, yang bertugas untuk
memelihara kebersihan kantor, laboratorium, gudang, dan lingkungan pabrik
82
Tabel B.7 Perincian Jumlah Karyawan Non-Shift
Karyawan Non Shift
1. Direktur Utama 1 Sarjana Teknik Kimia
Direktur Teknik dan
2. 1 Sarjana Teknik Kimia
Produksi
Direktur Umum dan Sarjana Teknik
3. 1
Keuangan Kimia/Manajemen/Ekonomi
4. Sekretaris 3 Ekonomi (S1)
5. Staf Ahli 3
/Elektro/Manajemen
6. Kepala Bagian 6
/Elektro/Manajemen
Diploma Teknik
7. Kepala Seksi 13
Kimia/Industri/Mesin /Elektro
8. Dokter Umum 2 Sarjana Kedokteran
9. Dokter Gigi 1 Sarjana Dokter Gigi
10. Perawat 4 Sarjana/Diploma Keperawatan
Karyawan
Pembelian/Pemasaran
Karyawan
Administrasi/Kas
13. Karyawan Personalia 6 Sarjana/Diploma Komunikasi
14. Karyawan Humas 6 Sarjana/Diploma Komunikasi/HI
15. Kepala Keamanan 1 D3/SMA/sederajat
16. Supir 4 SMA/sederajat
Jumlah Karyawan 71
83
B.2 Gaji Karyawan
Tabel B.8 Gaji Karyawan
No. Jabatan N Gaji/Bulan (Rp) Total Gaji/Bulan (Rp) Total Gaji/Tahun (Rp) Bonus (Rp)
1. Direktur Utama 1 50.000.000 50.000.000 600.000.000 50.000.000
2. Direktur Teknik dan Produksi 1 25.000.000 25.000.000 300.000.000 25.000.000
3. Direktur Umum dan Keuangan 1 25.000.000 25.000.000 300.000.000 25.000.000
4. Sekretaris 3 4.500.000 13.500.000 162.000.000 13.500.000
5. Staf Ahli 3 15.000.000 45.000.000 540.000.000 45.000.000
6. Kepala Bagian 6 10.000.000 60.000.000 720.000.000 60.000.000
7. Kepala Seksi 13 8.000.000 104.000.000 1.248.000.000 104.000.000
8. Karyawan Proses 28 6.000.000 168.000.000 2.016.000.000 168.000.000
9. Karyawan Labor 8 5.000.000 45.000.000 540.000.000 40.000.000
10. Karyawan bengkel 12 5.000.000 60.000.000 720.000.000 60.000.000
11. Karyawan utilitas 28 5.000.000 140.000.000 1.680.000.000 140.000.000
12. Karyawan Humas 6 5.500.000 33.000.000 396.000.000 33.000.000
13. Karyawan Personalia 6 5.500.000 33.000.000 396.000.000 33.000.000
14. Karyawan gudang 6 4.500.000 27.000.000 324.000.000 27.000.000
15. Karyawan Administrasi/Kas 7 4.500.000 31.500.000 378.000.000 31.500.000
16. Karyawan Pembelian/Pemasaran 12 4.500.000 54.000.000 648.000.000 54.000.000
17. Dokter 3 7.000.000 21.000.000 252.000.000 21.000.000
18. Perawat 4 4.000.000 16.000.000 192.000.000 16.000.000
19. Kepala keamanan 1 3.500.000 3.500.000 42.000.000 3.500.000
20. Satpam 12 3.000.000 45.000.000 540.000.000 36.000.000
21. Supir 4 3.000.000 12.000.000 144.000.000 12.000.000,00
22. Petugas Kebersihan 10 3.000.000 58.500.000 702.000.000 30.000.000,00
Total 175 207.250.000 1.095.000.000 13.140.000.000 1.314.000.000
84
LAMPIRAN C
COST INDEX
Chemical engineering plant cost index digunakan untuk menghitung harga

peralatan, bahan baku, dan produk pada tahun pendirian pabrik. Nilai chemical
engineering plant cost index dapat di lihat pada Tabel C.1.
Tabel C.1 Chemical Engineering Plant Cost Index
Tahun Chemical Engginering Plant Cost Index
1963 102,4
1964 103,3
1965 104,2
1966 107,2
1967 109,7
1968 113,7
1969 119
1970 125,7
1971 132,3
1972 137,2
1973 144,1
1974 165,4
1975 182,4
1976 192,1
1977 204,1
1978 218,8
1979 238,7
1980 261,2
1981 297
1982 314
1983 317
1984 322,7
1985 325,3
1986 318,4
1987 323,8
1988 342,5
1989 355,4
1990 357,6
1991 361,3
1992 358,2
1993 359,2
1994 368,1
1995 381,1
1996 381,7
85
Tabel C.1 Chemical Engineering Plant Cost Index (Lanjutan Tabel C.1)
1997 386,5
1998 389,5
1999 390,6
2000 394,1
2001 394,3
2002 395,6
2003 402
2004 444,2
2005 468,2
2006 499,6
2007 525,4
2008 575,4
2009 521,9
2010 550,8
2011 585,7
2012 584,6
2013 567,3
2014 576,1
2015 556,8
2016 541,7
2017 567,5
2018 603,1
2019 607,5
(Sumber : http://www.chemengonline.com/Assets/File/CEPCI_2002.pdf)
Dengan menggunakan metode regresi linear dapat diperoleh persamaan dari

Gambar C.1:
700
Chemical Engineering Plant Cost
600
500
400
Index
300
y = 9,4647x - 18497
200 R² = 0,9691
100
0
1960 1970 1980 1990 2000 2010 2020 2030
Tahun
Gambar C.1 Regresi Linear dari Tahun 1963-2019

Berdasarkan Gambar C.1 diperoleh persamaan linear yaitu :
86
y = 9,4647x – 18497 ................................................................................. (2)
Untuk mencari indeks harga pada tahun selanjutnya dapat memasukkan x
sebagai indikator tahun dan nilai y sebagai nilai indeks harga pada tahun x.
Sehingga, didapat indeks harga pada tahun 2020 sampai 2027 yang dapat di lihat
pada Tabel C.2.
Tabel C.2 Regresi Linear Chemical Engineering Plant Cost Index
Tahun Chemical Engginering Plant Cost Index

2020 621,694
2021 631,1587
2022 640,6234
2023 650,0881
2024 659,5528
2025 669,0175
2026 678,4822
2027 687,9469
87
LAMPIRAN D
BIAYA PERALATAN
Biaya peralatan dapat ditentukan dengan melihat pada grafik yang terdapat
pada buku Peters et al, (2003) dan menggunakan indeks harga chemical
engineering plant cost yang terdapat pada Tabel C.2 (Lampiran C). Perkiraan harga
alat pada tahun 2027 dihitung dengan persamaan yang terdapat pada buku Peters et
al (2003):
Ip
Cp = Co Io ............................................................................................................ (3)
Dimana, Cp adalah harga alat pada tahun 2027, Co adalah harga alat pada
tahun yang diketahui, Ip adalah indeks harga pada tahun 2027, dan Io adalah indeks
harga pada tahun yang diketahui. Salah satu contoh perhitungan harga alat yaitu
Menara Distilasi Metanol (T-401) :
Diketahui :
Co = $45.880 (Tahun 2002)
Io = 451,329 (Tahun 2002)
Ip = 687,9469 (Tahun 2027)
Sehingga, harga alat reaktor (R-201) :
𝐼𝑝 687,9469
𝐶𝑝 = 𝐶𝑜 𝐼𝑜 = $45.880 x 451,329
= $65.933
Dimana, $1 = Rp 15648,3 (12 Desember 2022)

Maka, harga menara distilasi metanol (T-401) adalah Rp 1.094.338.973
Harga diatas akan ditambah dengan biaya Pengiriman 10 % , PPN 11 %, PPh 7,5
%, Bea Cukai 10 % dari harga alat. Sehingga harga total reaktor tersebut adalah
Rp. 1.515.659.477.
Harga peralatan proses dan utilitas yang lain dapat dilihat pada Tabel D.1 dan
Tabel D.2.
88
Tabel D.1 Harga Alat Proses
Harga Co Harga per unit Cp Harga per unit Pengiriman, PPN,
Nama Alat Jumlah Tahun Index Io Index Ip Harga Cp (Rp) Harga total (Rp)
($) ($) (Rp) PPh, Bea Cukai (Rp)
Tangki metanol 2 73.000 2002 451,3294 687,9469 111.271 1.741.210.658 3.482.421.317 1.340.732.207 4.823.153.524
Mixer 1 1 7.800 2002 451,3294 687,9469 11.889 186.047.166 186.047.166 71.628.159 257.675.325
Heat Exchanger 1 1 25.245 2004 470,2588 687,9469 36.931 577.910.420 577.910.420 222.495.512 800.405.932
Vaporizer 1 67.320 2004 470,2588 687,9469 98.483 1.541.094.454 1.541.094.454 593.321.365 2.134.415.819
Separator 1 1 5.760 2004 470,2588 687,9469 8.426 131.858.349 131.858.349 50.765.464 182.623.813
Heat exchanger 2 1 11.220 2004 470,2588 687,9469 16.413 256.849.076 256.849.076 98.886.894 355.735.970
Reaktor 1 85.000 2002 451,3294 687,9469 129.562 2.027.437.068 2.027.437.068 780.563.271 2.808.000.339
Kondensor DME 1 28.050 2004 470,2588 687,9469 41.034 642.122.689 642.122.689 247.217.235 889.339.925
Kondensor T-301 1 37.400 2004 470,2588 687,9469 54.712 856.163.586 856.163.586 329.622.980 1.185.786.566
Menara Distilasi DME 1 70.217 2002 451,3294 687,9469 107.029 1.674.829.983 1.674.829.983 644.809.544 2.319.639.527
Accumulator T-301 1 3.400 2004 470,2588 687,9469 4.973 77.833.053 77.833.053 29.965.725 107.798.779
Reboiler T-301 1 59.840 2004 470,2588 687,9469 87.540 1.369.861.737 1.369.861.737 527.396.769 1.897.258.506
Cooler DME 1 1.200 2002 451,3294 687,9469 1.829 28.622.641 28.622.641 11.019.717 39.642.358
Tangki DME 2 303.009 2004 470,2588 687,9469 443.275 6.936.505.036 13.873.010.072 5.341.108.878 19.214.118.950
Cooler Metanol 1 1.250 2002 451,3294 687,9469 1.905 29.815.251 29.815.251 11.478.872 41.294.123
Menara Distilasi Metanol 1 45.880 2002 451,3294 687,9469 69.933 1.094.338.973 1.094.338.973 421.320.504 1.515.659.477
Kondensor T-401 1 2.850 2004 470,2588 687,9469 4.169 65.242.412 65.242.412 25.118.329 90.360.741
Accumulator T-401 1 3.000 2004 470,2588 687,9469 4.388 68.676.223 68.676.223 26.440.346 95.116.569
Reboiler T-401 1 20.570 2004 470,2588 687,9469 30.092 470.889.972 470.889.972 181.292.639 652.182.611
Pompa 1 1 2.100 2002 451,3294 687,9469 3.200 50.089.622 50.089.622 19.284.504 69.374.126
Pompa 2 1 5.040 2002 451,3294 687,9469 7.682 120.215.092 120.215.092 46.282.810 166.497.902
Pompa 3 1 2.900 2002 451,3294 687,9469 4.420 69.171.382 69.171.382 26.630.982 95.802.365
Pompa 4 1 2.900 2002 451,3294 687,9469 4.420 69.171.382 69.171.382 26.630.982 95.802.365
Pompa 5 1 1.400 2002 451,3294 687,9469 2.133 33.393.081 33.393.081 12.856.336 46.249.417
Pompa 6 1 1.400 2002 451,3294 687,9469 2.133 33.393.081 33.393.081 12.856.336 46.249.417
1.287.855 20.152.742.389 28.830.458.084 11.099.726.362 39.930.184.446
89
Tabel D.2 Harga Alat Utilitas
Harga Co Harga per unit Cp Harga per unit Pengiriman, PPN, Harga total
Nama Alat Jumlah Tahun Index Io Index Ip Harga Cp (Rp)
($) ($) (Rp) PPh, Bea Cukai (Rp) (Rp)
Pompa air sungai 1 4.300 2002 451,3294 687,9469 6.554 102.564.463,44 102.564.463,44 39.487.318 142.051.782
Pompa Al2(SO4)3 1 1.200 2002 451,3294 687,9469 1.829 28.622.641 28.622.641 11.019.717 39.642.358
Pompa Na2CO3 1 1.200 2002 451,3294 687,9469 1.829 28.622.641 28.622.641 11.019.717 39.642.358
Pompa clarifier 1 4.300 2002 451,3294 687,9469 6.554 102.564.463 102.564.463 39.487.318 142.051.782
Pompa Sand Filter 1 4.300 2002 451,3294 687,9469 6.554 102.564.463 102.564.463 39.487.318 142.051.782
Pompa Air Bersih 1 4.300 2002 451,3294 687,9469 6.554 102.564.463 102.564.463 39.487.318 142.051.782
Pompa Air Domestik 1 1.900 2002 451,3294 687,9469 2.896 45.319.182 45.319.182 17.447.885 62.767.066
Pompa anion exchanger 1 1.600 2002 451,3294 687,9469 2.439 38.163.521 38.163.521 14.692.956 52.856.477
Pompa Bak Penampungan Air Umpan Boiler 1 2.900 2002 451,3294 687,9469 4.420 69.171.382 69.171.382 26.630.982 95.802.365
Pompa Bak Penampungan Air Umpan
1 7.000 2002 451,3294 687,9469 10.670 166.965.406 166.965.406 64.281.681 231.247.087
Cooling Water
Pompa cooler 1 7.000 2002 451,3294 687,9469 10.670 166.965.406 166.965.406 64.281.681 231.247.087
pompa boiler 1 2.900 2002 451,3294 687,9469 4.420 69.171.382 69.171.382 26.630.982 95.802.365
pompa air hydrant 1 1.500 2002 451,3294 687,9469 2.286 35.778.301 35.778.301 13.774.646 49.552.947
Bak penampungan air sungai 1 2.400 2002 451,3294 687,9469 3.658 57.245.282 57.245.282 22.039.434 79.284.715
Bak Penampungan Air Bersih 1 2.400 2002 451,3294 687,9469 3.658 57.245.282 57.245.282 22.039.434 79.284.715
Tangki Pelarutan Al2(SO4)3 1 9.000 2002 451,3294 687,9469 13.718 214.669.807 214.669.807 82.647.876 297.317.683
Tangki Pelarutan Na2CO3 1 9.000 2002 451,3294 687,9469 13.718 214.669.807 214.669.807 82.647.876 297.317.683
tangki clarifier 1 2.400 2002 451,3294 687,9469 3.658 57.245.282 57.245.282 22.039.434 79.284.715
Tangki sand filter 1 12.000 2004 470,2588 687,9469 17.555 274.704.894 274.704.894 105.761.384 380.466.278
cation exchanger 1 7.800 2004 470,2588 687,9469 11.411 178.558.181 178.558.181 68.744.900 247.303.081
anion exchanger 1 7.800 2004 470,2588 687,9469 11.411 178.558.181 178.558.181 68.744.900 247.303.081
Bak Penampung Air Pre- Cooling Tower 1 2.400 2002 451,3294 687,9469 3.658 57.245.282 57.245.282 22.039.434 79.284.715
tangki daerator 1 3.370 2004 470,2588 687,9469 4.930 77.146.291 77.146.291 29.701.322 106.847.613
Tangki umpan boiler 1 13.000 2004 470,2588 687,9469 19.018 297.596.968 297.596.968 114.574.833 412.171.801
Cooling Tower 1 45.000 2002 451,3294 687,9469 68.592 1.073.349.036 1.073.349.036 413.239.379 1.486.588.415
Boiler 1 240.000 2002 451,3294 687,9469 365.824 5.724.528.192 5.724.528.192 2.203.943.354 7.928.471.546
608.488 9.521.800.200 9.521.800.200 3.665.893.077 13.187.693.277
90
LAMPIRAN E
BIAYA BAHAN DAN PRODUK
E.1 Harga Bahan Baku dan Produk

Biaya bahan baku, utilitas dan produk pada tahun pendirian pabrik dapat
ditentukan dengan melihat pada grafik yang terdapat pada buku Peters et al (2003)
dan menggunakan indeks harga chemical engineering plant cost yang terdapat pada
Tabel C.2 (Lampiran C). Daftar harga bahan baku dapat dilihat pada Tabel E.1
Tabel E.1 Daftar Harga Bahan Baku
Kebutuhan, Kebutuhan,
Bahan Baku Harga/Kg (Rp) 2022
kg/jam kg/tahun
Metanol 10.555 83.595.600 Rp 5754,371
Katalis Al2O3 0,209 1.653 Rp 13.163
Berdasarkan Tabel E.1, maka total harga bahan baku yang dibutuhkan per
tahun dapat dihitung dan hasilnya dapat dilihat pada Tabel E.2
Tabel E.2 Harga Bahan Baku Per Tahun
Harga/kg (Rp) Total Harga/Tahun
Bahan Baku USD
2027 (Rp)
Metanol Rp 6.179,45 Rp 516.575.015 33.011.574
Katalis Al2O3 Rp 14.136,14 Rp 23.376.874 36.490
Total Rp 516.598.392.821 33.048.064
Daftar biaya bahan baku untuk utilitas pabrik yang dibutuhkan per tahun
dapat dihitung dan hasilnya terdapat pada Tabel E.3.
Tabel E.3 Daftar Harga Kebutuhan untuk Utilitas
Bahan Baku Harga/kg(Rp) 2022
Kg/jam Kg/tahun
Aluminium Sulfat
13,1 114668,4 Rp 4100
(tawas)
Natrium Karbonat 3,9 34418 Rp 2193,675
Berdasarkan Tabel E.3, maka total harga bahan baku untuk kebutuhan
utilitas per tahun terdapat pada Tabel E.4.
91
Tabel E.4 Harga Bahan Baku untuk Utilitas Per Tahun
Harga/kg (Rp) Total Harga/tahun
Bahan Baku USD
2027 (Rp)
Aluminium Sulfat
Rp 4.402 Rp 504.870.190 32.263
(tawas)
Natrium Karbonat Rp 2.355 Rp 81.079.402 5181
Total Rp 585.949.594 37.444
Sehingga untuk jumlah total harga bahan baku dan utilitas yaitu :
Total = Harga bahan baku + harga bahan baku utilitas
= Rp 516.598.392.821 + Rp 585.949.594
= Rp 517.184.342.415
= USD 33.436.387,31
Harga jual produk yang dihasilkan pabrik terdapat pada Tabel E.5,
Tabel E.5 Daftar Harga Produk
Produk Harga/kg(Rp) 2022
Kg/jam Kg/tahun
Dimetil Eter 7575,76 60000000 Rp 20.343
Berdasarkan Tabel E.5, maka total penjualan produk yang didapatkan per
tahun terdapat pada Tabel E.6.
Tabel E.4 Daftar Harga Produk Per Tahun
Harga/kg (Rp) Total Harga/tahun
Produk USD
2023 (Rp)
Dimetil Eter Rp21.845 Rp 1.310.731.951.207 83.761.939
Total Rp 1.310.731.951.207 83.761.939
E.2 GPM (Gross Profit Margin)

GPM merupakan selisih antara harga jual produk dengan harga pembelian
bahan baku, sehingga GPM yang didapat :
GPM = Total Penjualan Produk – Total Pembelian Bahan Baku ........................ (4)
GPM = Rp 1.310.731.951.207 – Rp 515.805.945.714
GPM = Rp 277.741.663.077/tahun
92
LAMPIRAN F
CASH FLOW
Sumber pendanaan terbagi atas 2 bagian yaitu:

1. Pinjaman Bank (60%)
Pinjaman bank diperoleh dari Bank BRI dengan bunga sebesar 9,95%
dengan lama pengembalian pinjaman selama 5 tahun. Jumlah dana pinjaman yang
digunakan adalah
Pinjaman Bank = 60% TCI
= 60% . Rp 688.962.039.742
= Rp 413.377.223.845
2. Modal Sendiri (40%)

Jumlah dana dari modal sendiri digunakan sebesar 40% dari TCI yaitu
sebesar Rp 275.584.815.897 Pabrik dibangun selama 3 tahun. Selama
pembangunan pabrik tidak menghasilkan pendapatan. Peminjaman bank dilakukan
pada tahun ke-2 pembangunan pabrik sehingga dana pinjaman bank pada tahun ke-
3 menjadi
Bunga Pinjaman = 9.95% Pinjaman Bank Awal
= 9.95% Rp 413.377.223.845
= Rp 40.304.279.325
Pinjaman tahun ke-3 = Pinjaman Bank Awal + Bunga Pinjaman
= Rp 453.681.503.170
Pada tahun pertama, kepasitas produksi pabrik sebesar 80% dengan hasil
penjualan dan biaya produksi yaitu
Hasil Penjualan = 80% Total Penjualan Produk
= 80% Rp 1.310.731.951.207
= Rp 1.048.585.560.966
Biaya Produksi = 80% TPC (Total Production Cost)
= 80% Rp 1.088.995.572.627
= Rp 871.196.458.102
93
Setiap alat, bangunan dan material lainnya pasti akan mengalami
penyusutan nilai dari tahun ke tahun. Oleh karena itu harus ada investasi sebagai
kompensasi dari penyusutan tersebut. Besarnya persentasi penyusutan setiap tahun
dapat dilihat pada Tabel F.1 berikut.
Tabel F.1 Persentasi Despresiasi

Tahun Depresiasi
1 3,750%
2 7,219%
3 6,677%
4 6,177%
5 5,713%
6 5,285%
7 4,888%
8 4,522%
9 4,462%
10 4,461%
11 4,462%
12 4,461%
13 4,462%
14 4,461%
15 4,462%
16 4,461%
17 4,462%
18 4,461%
19 4,462%
20 4,461%
21 2,231%
(Sumber: Peters et al,2003)
Bunga bank sebesar 9.95% selama 5 tahun sehingga pengembalian
pinjaman bank setiap tahunnya selama 5 tahun sebesar
Pengembalian setiap tahun = Rp 130.511.018.824
Principle Payment = Pinjaman tahun n – Pengembalian tahun n
= Rp 453.681.503.170 – Rp 130.511.018.824
= Rp 367.404.430.905
Keuntungan atau laba memiliki 2 jenis yaitu laba kotor dan laba bersih. Laba
kotor adalah selisih dari hasil penjualan dengan pembiayaan sedangkan laba bersih
94
adalah laba kotor yang telah dikurangi dengan pajak. Adapun pajak yang dikenakan
sebesar 25%.
Laba Kotor = Hasil Penjualan - Biaya Produksi - Depresiasi –
Pengembalian Pinjaman Bank
= Rp 23.625.615.199
Pajak = 25% Laba Kotor
= 25% Rp 23.625.615.199
= Rp 5.906.403.800
Laba Bersih = Laba Kotor – Pajak
= Rp 17.719.211.399
Net Cash Flow = Laba Bersih + Depresiasi
= Rp 40.971.680.240
95
Tabel F.2 Cash Flow
Kapasitas INVESTASI PEMBIAYAAN
Bunga Hasil Penjualan
Tahun Produksi Modal sendiri Pinjaman Total Pinjaman Total Investasi Biaya Produksi Depresiasi Pengembalian Sisa Pinjaman
Pinjaman (RP)
(%) (RP) (RP) 9.75% (RP) (RP) (RP) (RP) (RP) (RP) (RP)
-2 275.584.815.897 275.584.815.897
-1 413.377.223.845 413.377.223.845 688.962.039.742
0 40.304.279.325 453.681.503.170
1 80% 44.233.946.559 497.915.449.729 1.048.585.560.966 871.196.458.102 23.252.468.841 130.511.018.824 367.404.430.905
2 90% 35.821.932.013 403.226.362.918 1.179.658.756.087 980.096.015.364 44.762.552.684 130.511.018.824 272.715.344.094
3 100% 26.589.746.049 299.305.090.144 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 41.401.795.854 130.511.018.824 168.794.071.319
4 100% 16.457.421.954 185.251.493.273 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 38.301.466.675 130.511.018.824 54.740.474.449
5 100% 5.337.196.259 60.077.670.708 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 35.424.361.197
6 100% - 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 32.770.479.420
7 100% 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 30.308.818.052
8 100% 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 28.039.377.093
9 100% 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 27.667.337.592
10 100% 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 27.661.136.934
11 100% 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 27.667.337.592
12 100% 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 27.661.136.934
13 100% 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 27.667.337.592
14 100% 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 27.661.136.934
15 100% 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 27.667.337.592
16 100% 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 27.661.136.934
17 100% 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 27.667.337.592
18 100% 1.310.731.951.207 1.088.995.572.627 27.661.136.934
19 90% 1.179.658.756.087 980.096.015.364 27.667.337.592
20 80% 1.048.585.560.966 871.196.458.102 27.661.136.934
96
Tabel F.3 Lanjutan Tabel Cash Flow
LABA Net Cumulative Present Value, IRR
Laba Kotor Pajak 25% Laba Bersih Cash Flow Cash Flow 22,724%
(RP) (RP) (RP) (RP) (RP) (RP)
-
-
-
23.625.615.199 5.906.403.800 17.719.211.399 40.971.680.240 40.971.680.240 63.436.295.863
24.289.169.214 6.072.292.303 18.216.876.910 62.979.429.595 103.951.109.835 65.336.173.632
49.823.563.902 12.455.890.975 37.367.672.926 78.769.468.781 182.720.578.615 62.267.913.487
52.923.893.081 13.230.973.270 39.692.919.810 77.994.386.486 260.714.965.101 50.497.017.627
186.312.017.383 46.578.004.346 139.734.013.037 175.158.374.234 435.873.339.336 63.914.304.231
188.965.899.160 47.241.474.790 141.724.424.370 174.494.903.790 610.368.243.126 51.928.877.537
191.427.560.528 47.856.890.132 143.570.670.396 173.879.488.448 784.247.731.574 42.197.831.928
193.697.001.487 48.424.250.372 145.272.751.115 173.312.128.208 957.559.859.783 34.295.894.221
194.069.040.988 48.517.260.247 145.551.780.741 173.219.118.333 1.130.778.978.116 27.919.756.425
194.075.241.647 48.518.810.412 145.556.431.235 173.217.568.169 1.303.996.546.284 22.736.292.676
194.069.040.988 48.517.260.247 145.551.780.741 173.219.118.333 1.477.215.664.617 18.515.369.095
194.075.241.647 48.518.810.412 145.556.431.235 173.217.568.169 1.650.433.232.786 15.077.884.074
194.069.040.988 48.517.260.247 145.551.780.741 173.219.118.333 1.823.652.351.119 12.278.720.757
194.075.241.647 48.518.810.412 145.556.431.235 173.217.568.169 1.996.869.919.287 9.999.105.456
194.069.040.988 48.517.260.247 145.551.780.741 173.219.118.333 2.170.089.037.621 8.142.801.941
194.075.241.647 48.518.810.412 145.556.431.235 173.217.568.169 2.343.306.605.789 6.631.043.815
194.069.040.988 48.517.260.247 145.551.780.741 173.219.118.333 2.516.525.724.122 5.400.010.699
194.075.241.647 48.518.810.412 145.556.431.235 173.217.568.169 2.689.743.292.291 4.397.467.580
171.895.403.130 42.973.850.783 128.921.552.348 156.588.889.940 2.846.332.182.230 3.231.622.312
149.727.965.931 37.431.991.483 112.295.974.448 139.957.111.381 2.986.289.293.612 2.347.062.029
Jumlah 28.311.640.335.485 478.183.323.356
97
Analisa profitability meliputi percent return on investment (ROI) dan pay out time
(POT).
1. Percent Return On Investment (ROI)
ROI Sesudah Pajak
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐿𝑎𝑏𝑎 𝑏𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ
𝑅𝑂𝐼𝑎 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 (𝑇𝐶𝐼) × 100% (Peters et al, 2003)
𝑅𝑂𝐼𝑎 = 17.27%
2. Pay Out Time (POT)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 (𝑇𝐶𝐼)
𝑃𝑂𝑇 = (Peters et al, 2003)
𝐿𝑎𝑏𝑎 𝑏𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ+𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖
POT = Rp2,91 Tahun

Untuk mencari net present flow (NPV) diasumsikan faktor diskonto sebesar
18% dan 30%. Pada Tabel I.4 dapat dilihat perhitungan NPV untuk 18% dan 30%.
1
Present Value tahun ke-1 = (1+18%)1 x Net chash flow
= 0,84745 x Rp 40.971.680.240
= Rp 34.721.762.916
Setelah mendapatkan nilai net present value untuk faktor diskonto 18% dan
30% kemudian dihitung nilai IRR (internal rate of return) dengan menggunakan
nilai RRR (required rate of return) Bank BRI sebesar 22.55%. Nilai IRR dapat
diperoleh dengan melihat nilai yang terdapat pada Tabel F.3.
Tabel F.4 Selisih NPV
Selisih Bunga Selisih PV Selisih Dengan investasi awal
0,18 628.971.504.411 628.971.504.411
0,3 331.682.656.014 413.377.223.845
0,12 297.288.848.397 215.594.280.566
Rp 215.594.280.566
IRR = 22.55% + (12%)
Rp 297.288.848.397
IRR = 22,6370%
Untuk mencari net present flow (NPV) dari IRR dapat dihitung dengan
memasukkan nilai IRR dengan rumus berikut.
1
Present Value IRR tahun ke-1 = x Net cash flow
(1+0.2264)1
= 0,815 x Rp 40.971.680.240
98
= Rp 33.408.899.571
Pada Tabel F.4 dapat dilihat total NPV dari IRR. Dari Tabel F.4 tersebut dapat
dilihat bahwa nilai NPV IRR sebesar Rp 478.183.323.356
IRR>RRR
22.6370% > 22.55%
NPV>TCI, NPV>0
Rp 728.183.323.356 > Rp 688.962.039.742 (Layak)
99
Tabel F.5 Present Value
Faktor Diskonto Faktor diskonto
Tahun Net Cash Flow Present Value Present Value
0,18 0,3
1 40.971.680.240 0,847457627 34.721.762.916 0,769230769 31.516.677.108
2 62.979.429.595 0,71818443 45.230.845.730 0,591715976 37.265.934.671
3 78.769.468.781 0,608630873 47.941.530.524 0,455166136 35.853.194.711
4 77.994.386.486 0,515788875 40.228.636.874 0,350127797 27.308.002.691
5 175.158.374.234 0,437109216 76.563.339.678 0,269329074 47.175.242.796
6 174.494.903.790 0,370431539 64.638.415.790 0,207176211 36.151.193.012
7 173.879.488.448 0,313925033 54.585.124.184 0,159366316 27.710.533.533
8 173.312.128.208 0,266038164 46.107.640.341 0,122589474 21.246.242.632
9 173.219.118.333 0,225456071 39.053.301.834 0,094299595 16.334.492.770
10 173.217.568.169 0,191064467 33.095.722.322 0,07253815 12.564.881.992
11 173.219.118.333 0,16191904 28.047.473.308 0,055798577 9.665.380.337
12 173.217.568.169 0,137219525 23.768.832.464 0,042921982 7.434.841.415
13 173.219.118.333 0,116287733 20.143.258.624 0,03301691 5.719.159.963
14 173.217.568.169 0,098548926 17.070.405.389 0,025397623 4.399.314.447
15 173.219.118.333 0,083516039 14.466.574.708 0,019536633 3.384.118.321
16 173.217.568.169 0,070776305 12.259.699.360 0,015028179 2.603.144.643
17 173.219.118.333 0,059979919 10.389.668.708 0,011560138 2.002.436.876
18 173.217.568.169 0,05083044 8.804.725.194 0,008892414 1.540.322.274
19 156.588.889.940 0,043076644 6.745.323.868 0,006840318 1.071.117.837
20 139.957.111.381 0,036505631 5.109.222.596 0,005261783 736.423.984
Total 628.971.504.411 331.682.656.014
100
LAMPIRAN G
BIAYA INVESTASI
Menurut Peters et al (2003) Halaman 273 Tabel 6.17 yang dapat dilihat pada
Gambar G.1, biaya investasi terdiri dari biaya modal tetap (fixed capital
investment), total biaya modal (total capital cost), dan biaya modal kerja (working
capital costs).
Gambar F.1 Biaya Investasi

G.1 Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed capital investment (FCI) terbagi menjadi dua, yaitu direct cost atau
biaya langsung (DC) dan indirect cost atau biaya tidak langsung (IC)
a. Direct Cost
Adapun yang termasuk dalam direct cost adalah
1. Biaya Peralatan (BP) = Rp 53.117.877.723
2. Instalasi = 40% x BP
= 40% x Rp 53.117.877.723
= Rp 21.247.151.089
3. Instrumen dan kontrol = 40% x BP
= 40% x Rp 53.117.877.723
101
= Rp 21.247.151.089
4. Perpipaan = 20% x BP
= 20% x Rp 53.117.877.723
= Rp 10.623.575.545
5. Instalasi listrik = 20% x BP
= 20% x Rp 53.117.877.723
= Rp 10.623.575.545
6. Bangunan = 35% x BP
= 35% x Rp 53.117.877.723
= Rp 18.591.257.203
7. Fasilitas pelayanan = 40% x BP
= 40% x Rp. 53.117.877.723
= Rp 21.247.151.089
8. Yard Improvement = 40% x BP
= 40% x Rp. 53.117.877.723
= Rp 21.247.151.089
9. Tanah = Luas*Harga Tanah
= 80.000 m2 * Rp 200.000
= Rp 200.000.000.000
Total direct cost (DC) = Harga peralatan + Instalasi + Perpipaan +
Instalasi listrik + Bangunan + Fasilitas pelayanan
+ Yard improvement + Tanah
= Rp 377.944.890.373
b. Indirect Cost
Adapun yang termasuk dalam indirect cost adalah
1. Teknisi dan supervise = 5% x DC
= 5% x Rp 377.944.890.373
= Rp 18.897.244.519
2. Legal expenses = 1% x FCI
= 0,01 FCI
3. Construction expense = 15% x FCI
102
= 0,15 FCI
4. Contractor's fee = 5 % x FCI
= 0,05 FCI
5. Kontingensi = 15% x FCI
= 0,15 FCI
Total indirect cost (IC) = Teknisi dan supervisi + Legal expenses +
Construction expense + Kontingensi
= Rp 18.897.244.519 + 0,36 FCI
Sehingga,
Fixed capital investment (FCI) = DC + IC .................................................. (5)
= Rp 377.944.890.373
Rp 18.897.244.519 + 0,36 FCI
= Rp 620.065.835.768
G.2 Total Capital Investment (TCI)

Adapun persamaan yang digunakan untuk menghitung TCI adalah,
TCI = FCI+ WCI ................................................................................................ (6)
Dimana, berdasarkan Peters et al (2003) nilai WCI adalah 15% dari TCI.
Sehingga,
TCI = Rp 620.065.835.768 + 0,10 TCI
TCI = Rp 620.065.835.767/ 0,90
= Rp 688.962.039.742
G.3 Working Capital Investment (WCI)

Menurut Peters et al (2003) nilai WCI adalah 15% dari TCI, sehingga :
WCI = 10% x TCI ................................................................................................ (7)
WCI = 10% x Rp 688.962.039.742
= Rp 68.896.203.974
103
LAMPIRAN H
BIAYA OPERASI
Menurut Peters et al (2003) Halaman 273 dan 274 Tabel 6.18 yang dapat
dilihat pada Gambar G.1, biaya operasi terdiri dari biaya produksi (manufacturing
cost) dan biaya umum (general expenses).
Gambar G.1 Biaya Operasi
H.1 Manufacturing Cost (MC)

Adapun manufacturing cost terdiri dari direct manufacturing cost, fixed
manufacturing cost dan plant overhead cost
a. Direct Production Cost (DPC)
1. Harga bahan baku = Rp 517.184.342.415
2. Operating Labor (OL) = Rp 13.867.500.000
3. Direct supervisory & clearing labor = 10% x OL
104
= 10% x Rp 13.867.500.000
= Rp 1.386.750.000
4. Utilitas = 20% x TPC
= 0,20 TPC
5. Maintanance & Report (MR) = 6% x FCI
= 6% x Rp 620.065.835.768
= Rp 37.203.950.146
6. Operating Supplies = 0,5% x FCI
= 0,5% x Rp 620.065.835.768
= Rp 3.100.329.179
7. Laboratory charges = 20% x OL
= 20% x Rp 13.867.500.000
= Rp 2.118.600.000
8. Patent & royalties = 6% x TPC
= 0,06 TPC
Total direct production cost (DPC) = Harga bahan baku + Gaji karyawan +
Direct supervisory & clearing labor +
Utilitas + Maintanance & Report +
Operating supplies + Laboratory charges
+ Patent & royalties
= Rp 858.655.220.624 + 0,26 TPC
b. Fixed Charges (FC)
1. Depresiasi = 5% x FCI
= 5% x Rp 620.065.835.768
= Rp 31.003.291.788
2. Local taxes = 4% x FCI

= 4% x Rp 620.065.835.768
= Rp 24.802.633.431
3. Insurance = 1% x FCI
= 1% x Rp 620.065.835.768
= Rp 6.200.658.358
4. Financing = 10% x FCI
105
= 10% x Rp 620.065.835.768
= Rp 68.896.203.974
Total fixed charges (FC) = Depresiasi+ Local taxes+ Insurance + Financing
= Rp 261.805.575.102
c. Plant Overhead Cost (POC)
Nilai POC adalah 65% dari gaji karyawan ditambah dengan biaya
perawatan alat, maka
POC = 65% x (OL + S + MR)
= 65% x (Rp 52.458.200.146)
= Rp 34.097.830.095
Sehingga total manufacturing cost,

MC = DMC + FMC + POC ................................................................................ (8)
= Rp 740.516.989.386 + 0,26 TPC
G.2 General Expenses (GE)

Adapun yang termasuk dalam general expenses adalah
a. Administrative cost = 2% x TPC
= 0,02 TPC
b. Distribution & marketing = 2% x TPC
= 0,2 TPC
c. Research & development = 2% x TPC
= 0,02 TPC
Sehingga total general expenses,
Total GE = Administrative cost + Distribution&marketing+ Research &
development ................................................................................ (9)
= 0,06 TPC
Adapun persamaan yang digunakan untuk menghitung total production cost (total
biaya produksi) :
TPC = MC+ GE ................................................................................................. (10)
TPC = Rp 740.516.989.386 + 0,26 TPC + 0,06 TPC
= Rp 1.088.995.572.627
106
LAMPIRAN I
BREAK EVENT POINT (BEP)
Break event point merupakan titik dimana hasil produksi pabrik tidak
memberikan keuntungan, tapi juga tidak rugi. BEP didapat dengan menghubungkan
tiga variabel biaya yaitu fixed cost, biaya produksi, dan biaya penjualan. Adapun
perhitungan mencari BEP :
a. Mencari Nilai Variabel Cost (Va)
Bahan Baku = Rp 516.598.392.821
Paten Royalti = Rp 653.397.343
Utilitas = Rp 21.779.911.452
Total Va = Rp 633.743.686.085
b. Mencari Nilai Regulated Cost (Ra)
GK = Rp 13.867.500.000
Plant Overhead = Rp 1.704.891.504
General Expenses = Rp 8.494.165.466
Supervisi = Rp 1.386.750.000
Maintenance = Rp 37.203.950.146
Plant Supplier = Rp 3.100.329.178
Laboratorium = Rp 2.773.500.000
Total Ra = Rp 68.531.086.296
c. Mencari Nilai Fixed Cost (Fa)

Depresiasi = Rp 31.003.291.788
Local Tax = Rp 24.802.633.430
Insurance = Rp 6.200.658.357
Interest/Financng = Rp 68.896.203.974
Total Fa = Rp 130.902.787.551
d. Harga Jual Produk/ Tahun (Sa) = Rp 1.310.731.951.207
Kemudian buat Tabel plot antara nilai Va, Ra, Fa, dan Sa yang dapat di lihat
pada Tabel I.1
107
Tabel I.1 Variabel Biaya
Kapasitas Va Fa Ra Sa Produksi Fixed cost
BEP
Produksi (Rp) (Rp) (Rp) (Rp) (Rp) (Rp)
0% 130.902.787.551 68.531.086.296 - -315,7% 199.433.873.847 199.433.873.847
-
10% 53.903.170.162 130.902.787.551 68.531.086.296 101.073.195.121 -18891,8% 253.337.044.009 199.433.873.847
20% 107.806.340.324 130.902.787.551 68.531.086.296 202.146.390.241 326,7% 307.240.214.171 199.433.873.847
30% 161.709.510.485 130.902.787.551 68.531.086.296 303.219.585.362 161,9% 361.143.384.333 199.433.873.847
40% 215.612.680.647 130.902.787.551 68.531.086.296 404.292.780.483 107,6% 415.046.554.494 199.433.873.847
50% 269.515.850.809 130.902.787.551 68.531.086.296 505.365.975.604 80,6% 468.949.724.656 199.433.873.847
60% 323.419.020.971 130.902.787.551 68.531.086.296 606.439.170.724 64,4% 522.852.894.818 199.433.873.847
70% 377.322.191.133 130.902.787.551 68.531.086.296 707.512.365.845 53,7% 576.756.064.980 199.433.873.847
80% 431.225.361.294 130.902.787.551 68.531.086.296 808.585.560.966 46,0% 630.659.235.142 199.433.873.847
90% 485.128.531.456 130.902.787.551 68.531.086.296 909.658.756.087 40,2% 684.562.405.303 199.433.873.847
100% 539.031.701.618 130.902.787.551 68.531.086.296 1.310.731.951.207 35,7% 738.465.575.465 199.433.873.847
108
Berdasarkan Tabel I.1, maka didapatkan grafik BEP yang dapat dilihat pada
Gambar I.1.
1.300.000.000.000
1.200.000.000.000
Produksi
1.100.000.000.000
Penjualan (Sa)
1.000.000.000.000
900.000.000.000 Fixed cost
Rupiah per Tahun
800.000.000.000
700.000.000.000
600.000.000.000
500.000.000.000
400.000.000.000
300.000.000.000
200.000.000.000
100.000.000.000
-
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)
Gambar I.1 BEP Pabrik Dimetil Eter Kapasitas 60.000 Ton/tahun
Pada Gambar I.1 diperoleh titik perpotongan antara garis produksi dengan
garis penjualan berada di 42%, sehingga dapat diartikan bahwa pada kapasitas
produksi 42%, pabrik dimetil eter dari metanol tidak mengalami kerugian dan tidak
juga mengalami keuntungan.
109
LAMPIRAN J
PERHITUNGAN ANALISIS SENSITIVITAS
Analisa sensitivitas bertujuan untuk mengetahui besarnya pengaruh

perubahan persentase bahan baku, harga produk, dan volume penjualan terhadap
nilai Internal Rate of Retrun (IRR) dalam perhitungan ekonomi pra-rancangan
pabrik ini dengan metode trial and error. Berikut adalah data perubahan parameter
uji terhadap nilai sensitivitas.
Sensitivitas dibuat dengan memplotkan hubungan garis antara bahan baku,
penjualan dan harga produk terhadapat IRR pada masing-masing indikator yang
dicari, berikut adalah Tabel data sensitivitas :
Tabel J.1 Data Sensitivitas
Bahan Baku -15% -10% -5% 0 5% 10% 15%
IRR 22,6385 22,6381 22,6377 22,6370 22,6365 22,6359 22,6352
Produk -15% -10% -5% 0 5% 10% 15%

IRR 22,6355 22,6360 22,6366 22,6370 22,6376 22,6382 22,6390
Volume
-15% -10% -5% 0 5% 10% 15%
Penjualan
IRR 22,392 22,512 22,626 22,701 22,754 22,798 22,812
Kemudian diperoleh grafik hubungan antara bahan baku, penjualan dan

harga produk sebagai berikut:
110
22,6400
Internal Rate of Return (IRR) 22,6390
22,6380
22,6370 Bahan Baku

Penjualan
22,6360 Kapasitas Produksi
22,6350
22,6340
-20% -15% -10% -5% 0% 5% 10% 15% 20%
Persentase Perubahan
Gambar J.1 Analisis Sensitivitas terhadap IRR
Berdasarkan Gambar J.1 diatas terlihat bahwa parameter harga produk, harga
bahan baku, dan kapasitas produksi berpengaruh terhadap ekonomi dari pabrik.
Kapasitas produksi dan harga produk memperlihatkan trend peningkatan ketika
terjadi peningkatan kapasitas produksi dan harga produk sedikit saja. Ketika
volume penjualan naik dan harga produk naik maka nilai IRR juga akan naik.
Namun berbanding terbalik dengan harga bahan baku. Ketika terjadi peningkatan
pada harga bahan baku maka nilai IRR akan menurun. Sehingga kesimpulan dari
Gambar diatas menyatakan bahwa pengambilan keputusan dari ketiga parameter
tersebut mempengaruhi pendapatan atau ekonomi pabrik.
111
LAMPIRAN K
PROCESS FLOW DIAGRAM
112
E-101 V-101 C-101 E-103 P-301 T-301 E-302 V-301 E-501 P-401 E-402 V-401 TK-501
Vaporizer metanol Separator metanol Expander 1 Heat Exchanger 2 Pompa 3 Menara Distilasi DME Kondensor tower DME Acummulator DME Cooler DME Pompa 4 Kondensor tower metanol Acummulator Metanol Tangki DME
TK-101 P-101 M-101 P-102 E-102 E-301 R-101 E-303 E-401 C-401 T-401 P-402 E-403 P-502
Tangki Metanol Pompa 1 Mixer metanol Pompa 2 Heat Exchanger 1 Kondensor DME Reaktor Reboiler tower DME Cooler metanol Expander 2 Menara Distalasi metanol Pompa 5 Reboiler tower metanol Pompa 6
Waste cw E-302 cw 30
50
12,14 12,14 20
16 TK-501
cw 19
V-301
87,9 E-501 P-501
12,34 Waste cw
17 18
87,9 15
280 10
10
T-301
14 P-301 164
11 12,34
cw Waste cw
cw 75
22 1,5 cw
154 R-201 E-301
14,8 Waste dt mps
26
154 154 Kondensat
8 10 E-303
14,8
C-101 E-402
dt 21 V-401
6 9 Waste cw
V-101
E-103 89,3 27 28
232,5 89,3 1,7
mps Kondensat 10 12,34
7 209 164
10 12,34 cw
154 12 115,5
E-101 25 T-401 1,7
14,8
10 23 24
145
5 10 Waste cw E-401 C-401 30
E-403
36,9 mps
14,8
36,9 13
28 1,5 Kondensat
28 1,5 E-102
1 M-101
TK-101 29
2 4 UPL
1 3 31
P-101 P-102 P-401 P-402
Nomor Aliran 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Nama Aliran metanol Input Keluaran Aliran Input Input Metanol Metanol Aliran Umpan Keluaran Aliran Input Input Input Input Recycle Dimetil Dimetil Input Input Keluaran Input Umpan
mixer M-101 Dingin E-101 V-101 Cair Gas Dingin Reaktor Reaktor Panas E-301 T-301 T-301 E-302 T-301 Eter Eter TK-501 E-303 Reboiler E-401 T-401
E-102 E-103 E-102
Temperatur (oC) 28 28 36,91 36,91 154 154 154 154 154 209 280 232,5 145 87,9 87,9 50 50 50 30 30 164 164 164 89,3
Tekanan (atm) 1 1,5 1,5 14,8 14,8 14,8 14,8 14,8 10 10 10 10 10 10 12,34 12,14 12,14 12,14 12,14 12,14 12,34 12,34 12,34 12,34
Laju alir komponen
C2H6O ( Kg/jam) 7,573 7,573 7,573 9,467 1,893 7,573 7,573 7,573 7575,76 7575,76 7575,76 7575,76 7575,76 8637,03 1068,85 7568,182 7568,182 7568,182 19,9446 12,3713 7,57331 7,57331
CH4O ( Kg/jam) 10534,7 10534,7 12837,7 12837,7 12837,7 16047,1 3209,421 12837,7 12837,7 12837,7 2310,78 2310,78 2310,78 2310,78 2310,78 8,64567 1,06992 7,575758 7,575758 7,575758 6065,59 3762,38 2303,21 2303,21
H2O ( Kg/jam) 20,306 20,306 23,288 23,288 23,288 29,110 5,822 23,288 23,288 23,288 2981,82 2981,82 2981,82 2981,82 2981,82 0 0 0 0 0 7852,74 4870,92 2981,82 2981,82
Laju alir massa ( 12868,5 12868,5 12868,5 3217,136 12868,5 12868,5 12868,5 12868,4 12868,4 12868,4 12868,4 12868,4 7575,758 7575,758 7575,758 8645,67 5292,6 5292,6
Kg/jam) 10555 10555 16085,7 8645,67 1069,92 13938,3
Enthalpy (KJ/Jam) 80183,76 80848,86 391490,7 414025,67 5398246 3076042 1184663 2522355 2074283,89 3756775 6164252 4875245 2668207 2481630 2508589,5 345011,7 71210,8 504222,2 98133,19 98133,19 4383114 2083239 2683198 1156333
Nomor Aliran 25 26 27 28 29 30 31
Nama Aliran Umpan Input Recycle Recycle Input Keluaran Produk
T-401 E-402 T-401 Metanol E-403 Reboiler Bawah
T-401
Teperatur (oC) 89,3 75 75 75 115,5 115,5 115,5
Tekanan (atm) 1,7 1,496 1,496 1,496 1,696 1,696 1,696
Laju alir komponen
C2H6O ( Kg/jam) 7,57331 15,5459 7,9726 7,57331
CH4O ( Kg/jam) 2303,21 4727,37 2424,4 2302,98 0,59748 0,36716 0,230
H2O ( Kg/jam) 2981,82 6,12084 3,13903 2,98182 7727,51 4748,67 2978,83
Laju alir massa ( 5292,6 4749,04 2979,06
Kg/jam) 2435,51 2313,53 7728,1 4749,04 JUDUL:
Enthalpy (KJ/Jam) 1149905,78 338796,3 327626,7 311218,4 1669097 807932 1047021
Process Flow Diagram Pabrik Dimetil Eter (DME)
Keterangan
DIGAMBAR OLEH: DOSEN:
Keterangan Aliran Utilitas Temperatur (ºC)
mps : medium pressure steam Tekanan (atm) Olo Chris Simada Pandia
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1 Sri Rezeki Muria, ST. MP. MSc
cw : cooling water Nomor Aliran FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
dt : dowtherm A SIZE: HALAMAN: REVISI:
Oktober 2022 A3 1
F-601 P-601 TK-601 P-602 P-603 P-604 M-601 P-605 M-602 P-606 CL-601 P-607 F-602 P-608 TK-602 P-609 P-610 P-611 P-612
Screener Pompa 1 Bak Penampungan Air Sungai Pompa 2 Pompa 3 Pompa 4 Mixer Pelarutan Al2(SO)4 Pompa 5 Mixer Pelarutan Na2CO3 Pompa 6 Clarifier Pompa 7 Sand Filter Pompa 8 Bak Penampungan Air Bersih Pompa 9 Pompa 10 Pompa 11 Pompa 12
E-601 P-622 V-601 P-613 V-602 P-614 P-615 TK-603 P-616 D-601 P-617 H-601 P-618 CT-601 P-619 TK-604 P-620 P-621
Pompa 22 Kation Exchanger Pompa 13 Anion Exchanger Pompa 14 Pompa 15 Tangki Umpan Boiler Pompa 16 Deaerator Pompa 17 Water Tube Boiler Steam Pompa 18 Cooling Tower Pompa 19 Tangki air pendingin Pompa 20 Pompa 21
P-609
Air Domestik
3 12
5 7
Air Hydrant
F-602 13 P-610
4 8 10
11 P-613
P-602 9
Air Sungai 1 CL-601
2 P-612 14
P-603
P-607 TK-602
P-601 TK-601 P-604
F-601 M-601 P-605 M-602 P-606 P-608
21
Waste cw
Waste cw
16
V-601 V-602 23
P-618
E-601
22
dt CT-201
Waste dt P-620 cw
P-619
P-622
15
17 TK-604 24
P-613
P-614 20 P-621
18
D-601
19 mps
P-617 H-601
TK-603
P=616
Kondensat
P-615
JUDUL:
Process Flow Diagram Pengolahan Air Pabrik Dimetil Eter (DME)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1 Olo Chris Simada Pandia Sri Rezeki Muria, ST. MP. MSc
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
SIZE: HALAMAN: REVISI:
Oktober 2022 A3 1
LAMPIRAN L
PIPING & INSTRUMENTATION
DIAGRAM
115
PT PIC
11
PY
TE
PCV
PCV
PE
PY PIC PT
TT
R-201
6 Waste dt
8 PE
V-101 LE TIC
C-101 11
PIC PT PE
LT TY
TCV
PY TIC
PCV
6 LIC
E-101 TY
TT dt
TCV
Kondensat
LY
mps
LCV
TE
5 E-103
9 10
7
12
TIC
28 LT LIC
CIC CT
TY TT
LT LIC
CY LY TCV
CCV M-101
CE LE LCV
TE
LE E-102
TK-101 4 5
2 3
1
13
JUDUL:
Piping and Instrumentation Diagram Pabrik Dimetil Eter (DME)
DOSEN:
DIGAMBAR OLEH:
Olo Chris Simada Pandia
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1 Sri Rezeki Muria, ST. MP. MSc
Oktober 2022 A3 1/3
waste
PIC
cw PE PT
Waste
cw cw 18 19 TK-501
E-501
E-302 TE
16
QC PCV PD
TY
TT
PY PIC PT PE
TCV
TIC
LD cw
V-301 LE LT
CT CIC CY
CCV
LIC
CE
T-301
17 LY
LCV
xD L
F, xF
15 xD
18
V D
22 xB CE CT CIC CY
LE
CCV
waste
cw
Kondensat mps
E-303 Qh
13 14 LT
E-301
TE
TCV 21 B xB
23
TY
TT
TIC
cw LIC
LCV
LY
JUDUL:
DOSEN:
DIGAMBAR OLEH:
Olo Chris Simada Pandia Sri Rezeki Muria, ST. MP. MSc
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1
Oktober 2022 A3 2/3
E-402
cw Waste
cw
QC PD
26 PCV
PY PIC PT PE
CT CIC CY LD
V-401 LE LT LIC
CCV
CE
LY
T-401
27 LCV
waste xD L
cw
F, xF xD
25 28
D
23 24
V
E-401
30 xB CE CT CIC CY
TE
C-401 LE CCV
TCV
TY
TT
Kondensat mps
TIC
cw Qh
LT
E-403
29 B xB
31
LCV
LIC
LY
JUDUL:
DOSEN:
DIGAMBAR OLEH:
Oktober 2022 A3 3/3
3 5
P-602
P-601 LE
LE P-602 4
P-603 LCV
M-602
Air LE LY LIC LT
1 LT
Sungai 2
LCV TK-601
LY LIC LCV
M-601
LY LIC LT
F-601
8 9
7
FFE FFCV FFE FFCV

F-602
LE LT LIC LY 10
FFT FFIC FFY FFT FFIC FFY
LCV
LE LT LIC LY
CL-601 LCV
P-604 P-607 11
P-605
P-606 P-608
JUDUL:
Piping and Instrumentation Diagram Pengolahan Air
DOSEN:
DIGAMBAR OLEH:
Oktober 2022 A3 1/2
11 16
LE LT LIC LY
P-609 V-601 V-602
Air Domestik LCV
12
Air Hydrant LE LT LIC LY LE LT LIC LY P-616
13 P-610 LCV LCV
P-612 TK-603 18
14 17
P-613 P-614
P-615
15 16
P-611 Kondensat
TK-602
P-618 LT LIC
21
LE LT LIC LY
Waste cw LCV
LY
LCV mps
H-601
cw
P-619 LE
CT-601 TK-604 20
D-601
TCV
P-617
TY TIC TT TE
cw
dt
Waste dt
E-601
P-622
Waste cw
JUDUL:
Piping and Instrumentation Diagram Pengolahan Air
Oktober 2022 A3 2/2
LAMPIRAN M
TATA LETAK PABRIK DIMETIL
ETER
121
Gerbang 1
Unit Kebakaran dan Pos

Pos Penyelamatan Keamanan
Keamanan
Parkir Motor Parkir Mobil
Gerbang 2
Pemuatan Ruang Terbuka
Area Pertemuan
Area Pertemuan
Dermaga Kafetaria Kantor
Darurat
administrasi
Darurat
Tangki Bahan Baku Tangki Produk Hijau
Departemen Surau Klinik

HSE
Lokasi Pengolahan Pusat

Air dan Utilitas Lokasi Proses Pembuatan Aula
Ruang Pelatihan
Dimetil Eter Control n
Gudang Bengkel
Lab
Daerah Perluasan
Lokasi Penyimpanan Daerah Perluasan
dan Pengolahan Limbah
JUDUL:
Tata Letak Pabrik Dimetil Eter
Oktober 2022 A3 1/1
LAMPIRAN N
TATA LETAK ALAT PROSES
123
E-101 V-101 C-101 E-103 P-301 T-301 E-302 V-301 E-501 P-401 E-402 V-401 TK-501
Vaporizer metanol Separator metanol Expander 1 Heat Exchanger 2 Pompa 3 Menara Distilasi DME Kondensor tower DME Acummulator DME Cooler DME Pompa 4 Kondensor tower metanol Acummulator Metanol Tangki DME
TK-101 P-101 M-101 P-102 E-102 E-301 R-101 E-303 E-401 C-401 T-401 P-402 E-403 P-502
Tangki Metanol Pompa 1 Mixer metanol Pompa 2 Heat Exchanger 1 Kondensor DME Reaktor Reboiler tower DME Cooler metanol Expander 2 Menara Distalasi metanol Pompa 5 Reboiler tower metanol Pompa 6
TK-501b
E-302
P-501
V-301
E-501
TK-501a
P-301
T-301
E-303
E-301
TK-101b
E-402
C-101
V-401
R-201
T-401
V-101
E-401 C-401
E-101 E-103 E-403

TK-101a
P-402
E-102 P-401
P-101 M-101
P-102
JUDUL:
Tata Letak Alat Proses
Oktober 2022 A3 1/1
LAMPIRAN O
DESAIN ALAT UTAMA
125

Laporan 7 Taufik Kurniawan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan 7 Taufik Kurniawan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

RINGKASAN EKSEKUTIF

PRA-RANCANGAN PABRIK DIMETIL ETER DARI

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

TKS 42744 SKRIPSI

Pra-Rancangan Pabrik Dimetil Eter dari Metanol Dengan Desain Alat

Telah diperiksa dan disetujui

Sri Rezeki Muria, ST. MP. MSc.

Lulus Ujian Sarjana : ..........................................................

Pekanbaru, Januari 2023

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii

1.1 Latar Belakang

Berdasarkan data PT Pertamina (Persero), total konsumsi LPG 2008

1.2 Prospek Industri dan Penjualan

Berdasarkan Tabel 1.1 kebutuhan terhadap dimetil eter di Indonesia terus

1.3 Tujuan Pendirian Pabrik

1.4 Lokasi Pabrik

(https://kie.co.id/). Gambar 1.1 dibawah ini merupakan kawasan industry PT KIE

Gambar 1.1 Lokasi Pabrik Dimetil Eter yang akan Di Bangun

1.4.1 Ketersediaan Bahan Baku

terhadap efisiensi pabrik secara keseluruhan dalam menghasilkan

1.5 Kapasitas Produksi

Gambar 1.2 Grafik Impor DME di Indonesia

1.6 Bahan Baku dan Bahan Penunjang Proses

Tabel 1.2 Sifat Fisika dan Kimia Metanol (Lanjutan)

1.6.2 Gamma Alumina (ɣAl2O3)

Tabel 1.3 Sifat Fisika dan Kimia Gamma Alumina

1.7 Gross Profit Margin (GPM)

Bahan Baku Produk

GPM = harga jual produk − harga bahan baku

Tahun Berdiri 2027

Lokasi Perusahaan Kota Bontang, Kalimantan Timur

Kapasitas Perusahaan 60.000 ton/tahun

Produk Perusahaan Dimetil Eter

Dimetil eter yang diproduksi oleh PT. Dimetil Eter

Menjadi perusahaan terdepan dan terpercaya dalam

1. Menjalankan bisnis energy yang inovatif dan

kualitas kinerja para karyawan yang

3.1 Proses yang Terpilih

3.2 Tahap Penyiapan Bahan Baku (Area 100)

tekanan atmosfer. Sebelum memasuki reaktor (R-201), metanol dipanaskan

3.3 Tahap Reaksi (Area 200)

3.4 Tahap Pemurnian Produk Dimetil Eter (Area 300)

3.5 Tahap Pemurnian Metanol (Area 400)

3.6 Tahap Penyimpanan Produk Dimetil Eter (Area 500)

T = 28 C T = 36,9 C T = 154 C T = 154 C T = 280 C T=164 C

4.1 Bentuk-Bentuk Perusahaan

Sedangkan anggota pasif yaitu anggota yang hanya berperan memasukkan

4.2 Struktur Organisasi Pabrik

1. Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas.

Direktur Umum dan

Sekretaris Direktur Sekretaris Direktur

Seksi Seksi Seksi Gudang

Gambar 4.1 Struktur Organisasi Pabrik DME

4.3 Pengaturan Sistem Kerja Karyawan

Tabel 4.2 Jadwal Kerja Petugas Kebersihan

Untuk kegiatan produksi karyawan shift dibagi menjadi 4 regu dimana 3

Tabel 4.4 Jadwal Pergantian Shift Petugas Kebersihan

4.3.2 Karyawan Non-shift

4.3.3 Jumlah Karyawan

Unit Utilitas N Alat N karyawan/unit Total Jumlah Orang

Tabel 4.7 Perincian Jumlah Karyawan Shift

Tabel 4.8 Perincian Jumlah Karyawan Non-Shift

Tabel 4.8 Perincian Jumlah Karyawan Non-Shift (Lanjutan)