Predictive Maintenance Pada Feed Water Pump Dengan Kapasitas 1574 M /jam Di PT Toba Pulp Lestari, TBK

PREDICTIVE MAINTENANCE PADA FEED WATER
PUMP DENGAN KAPASITAS 1574 M³/JAM

DI PT TOBA PULP LESTARI,TBK
SKRIPSI
Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi
Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
AFRIADI PARDOSI
130401029
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2018
Universitas Sumatera Utara

ABSTRAK
Pemeliharaan merupakan kegiatan untuk menjaga mesin/peralatan produksi, dan

mengadakan perbaikan ataupun penggantian untuk meningkatkan produksi dalam
dunia industri. Ada beberapa jenis pemeliharaan yang dikembangkan yaitu
Preventive maintenance, corrective maintenance, dan predictive maintenance.
Teknik perawatan pada pemantauan obyek ukur secara langsung lebih banyak
diaplikasikan pada dunia industri karena dilakukan tanpa menghentikan operasi
pada suatu mesin, teknik perawatan ini disebut juga perawatan secara prediktif,
dan memerlukan analisis untuk memantau kondisi mesin, diantaranya adalah
pengukuran sinyal getaran. Setiap sinyal getaran yang di hasilkan mempunyai
kerusakan yang berdeda-beda. Missalignment merupakan salah satu jenis
kerusakan yang disebabkan oleh geteran yang sering terjadi pada poros dan
kopling. Sinyal getaran yang yang di timbulkan missalignmentmemiliki
karakteristik tersendiri yang dilihat pada spektrum getaran.Pada tugas sarjana ini
akan dianalisis sinyal getaran angular missalignment pada feed water pump
melalui pengambilan data pada titik drive horizontal. Sinyal getaran pada feed
water pump yang di hasilkan angular missalignment melalui spektrum 3X rpm
dimana pada rpm pertama lebih besar dibanding dua rpm berikutnya. Dari hasil
pengukuran getaran , dapat diketahui melalui perbandingan nilai getaran terhadap
trending dengan standart yang berlaku memperlihatkan amplitudo tinggi pada
motor drive horizontal sebesar 2,65 mm/s berdasarkan standart ISO 10816-3.
Tingkat kerusakan pada komponen mesin selama januari 2017 sampai dengan
januari 2018 kerusakan pada komponen motor listrik sebanyak 5 kali, bearing 4
kali, water pump 4 kali, gasket sebanyak 5 kali.
Kata kunci : pemeliharaan , analisis getaran, vibrasi, angular missalignment

ABSTRACT
Maintenance is an activity to keep the machine/production equipment,and make

repairs or replacements to increase production in the industrial world.There are
several types of maintenance developed, namely Preventive maintenance,
corrective maintenance, and predictive maintenance.Maintenance techniques on
direct object measurementmonitoring are more applied to the industrial world
because it is done without stopping operation on a machine, this treatment
technique is also called predictive treatment,and requires analysis to monitor
engine conditions, such as the measurement of vibration signals.Each vibration
signal generated has different damage.Misalignment is one type of damage
caused by the frequent vibration of the shaft and clutch. The vibration signal
generated by missalignment has its own characteristic seen in the vibration
spectrum. In this undergraduate task will be analyzed angular missalignment
vibration signal at feed water pump by taking data at horizontal drive point.The
vibration signal at the feed water pump generates angular missalignment through
the 3X rpm spectrum where the first rpm is larger than the next two rpm.From the
measurement of vibration, it can be seen through the comparison of vibration
value to trending with the prevailing standard showing high amplitudes on the
horizontal motor drive of 2.65 mm/s based on ISO 10816-3 standard. The level of
damage to engine components during January 2017 to January 2018 damage to
electrical motor components as much as 5 times, bearing 4 times, water pump 4
times,gaskets5times.
Key word: maintenance, vibration analysis, vibration, spectrum, angular

missalignment.

`KATA PENGANTAR
Syukur kepada Tuhan Allah atas berkat dan penyertaan-Nya sehingga

penulis dapat menyelesaikan pengerjaan skripsi ini sebagai syarat kelulusan
tingkat strata satu dengan judul ” Predictive Maintenance Pada Mesin Feed pump
Water dengan kapasitas 1574 m³/Jam di Toba Pulp Lestari, Tbk “
Penulisan skripsi ini diajukan untuk memenuhi salah satu syarat

memperoleh gelar Sarjana Teknik di Dapartemen Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara. Dalam pengerjaan skripsi ini, banyak tantangan yang
dihadapi namun penulis selalu berupaya untuk dapat menyelesaikannya dengan
segala kemampuandan bimbingan, dorongan, serta semangat dari banyak pihak.
Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih banyak kepada Dosen
Pembimbing yang terhormat Bapak Ir. Alfian Hamsi, M. Sc yang telah
meluangkan waktu, tenaga dan pikirannya untuk membimbing penulis. Selain itu
penulis juga mengucapkan banyak terima kasih kepada :
1. Kedua Orangtua penulis Jenton Pardosi dan Marisi Simanjuntak yang

selalu memberikan kasih tanpa mengharap balas melalui doa, dana, dan
restu sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.
2. Bapak Dr. Ir M. Sabri, M.T , selaku Ketua Departemen Teknik Mesin
Fakultas Teknik USU.
3. Bapak Terang UHSG Manik, S.T. MT, selaku Sekretaris Departemen
Teknik mesin Fakultas Teknik USU.
4. Bapak/Ibu Staff Pengajar dan Pegawai di Departemen Teknik USU.
5. Bang Ananda Pranata, S.T yang telah bersedia membimbing dan
mengajari selama melakukan penelitian di Toba Pulp Lestari, Tbk .
6. Bang Putra Sianipar, S.T dan kepada abang-abang senior yang bersedia
memberikan masukan kepada penulis dalam menyelesaikan skripsi.
7. Hendra Roh Pertua Purba, Rando Aditya Siburian, Ferry Sihombing, S.T,
Henri Pasaribu, S.T, atas dukungan yang telah diberikan kepada penulis
baik doa maupun semangat.

8. Keluarga Besar Teknik Mesin USU terutama stambuk 2013, juga rekan-
rekan yang tidak dapat penulis sebutkan satu-persatu yang telah
memberikan bantuan doa, motivasi, dan semangat.
9. Abang dan adik penulis atas perhatian dan dukungan yang telah diberikan.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempura, oleh karena
itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun demi
penyempurnaan di masa mendatang.
Akhir penulis berharap skripsi ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Terima kasih.
Medan April 2018
Penulis,
Afriadi Pardosi

DAFTAR ISI
ABSTRAK ......................................................................................................... i
ABSTRACT ........................................................................................................ ii
KATA PENGANTAR ....................................................................................... iii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ viii
DAFTAR TABEL ............................................................................................ xi
DAFTAR NOTASI ........................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .............................................................................. 1
1.2 Tujuan Penulisan ........................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ........................................................................... 3
1.4 Metode Penelitian ......................................................................... 3
1.5 Manfaat Penelitian ........................................................................ 3
1.6 SistematikaPenulisan .................................................................... 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Gambaran Umum Perusahaan ...................................................... 6
2.1.1 Pembagian Tugas ........................................................................ 7
2.1.2 Struktur Organisasi ..................................................................... 10
2.2 Multifuel boiler ............................................................................. 11
2.3 Boiler feed water pump ................................................................. 12
2.3.1 Cara Kerja Feed water pump ...................................................... 12
2.4 Pemeliharaan (maintenance) ......................................................... 14
2.4.1 Defenisi Pemeliharaan ................................................................ 14
2.4.2 Tujuan Pemeliharaan .................................................................. 16
2.4.3 Fungsi Pemeliharaan .................................................................. 16
2.4.4 Kegiatan kegiatan Pemeliharaan ................................................ 17
2.4.5 Masalah Efesiensi Pada Pemeliharaan ....................................... 18
2.4.6 Jenis jenis Pemeliharaan ............................................................. 19
2.5 Predictive Maintenance ................................................................. 22
2.6 Getaran .......................................................................................... 24
2.6.1 Pengertian Getaran ..................................................................... 24
2.6.2 Jenis jenis Getaran ...................................................................... 24
2.6.3 Karakteristik getaran .................................................................. 25
2.6.4 Analisa Getaran .......................................................................... 26
2.6.5 Pengukuran Getaran ................................................................... 29
2.7 Misalignment ................................................................................ 30

2.8 Fenomena misalignment ................................................................ 31
2.9 Penyebab dan dampak misalignment ............................................ 33
2.10 metode perbaikan misalignment .................................................... 33
2.11 Standart Pengukuran Getaran ........................................................ 34
2.12 Analisa Vibrasi .............................................................................. 35
2.13 Menentukan Waktu Pergantian Pencegahan.................................. 35
2.14 Fungsi Distribusi ............................................................................ 36
2.14.1 Fungsi Distribusi Kerusakan (Failure Distribution) .................. 36
2.14.2 Konsep Avaibility (Kesediaan) ................................................... 37
2.15 Pola Distribusi Normal ................................................................. 38
BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ....................................................... 40
3.2 Pengumpulan Data ........................................................................ 40
3.3 Peralatan Pengujian ....................................................................... 40
3.4 Metode Pengambilan Data ............................................................ 44
3.5 Diagram Alir Penelitian ................................................................ 45
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Penerapan PredictiveMaintenance Pada Feed Water
pump Pada Multifuel Boiler ........................................................... 46
4.1.1 Pada mesin Feed Water pump ................................................... 46
4.2 Tren Grafik Vibrasi Feed Water pump Drive Horizontal
(PDH) ............................................................................................ 49
4.3 Machinery Spectrum Feed Water pump Drive horizontal ............. 50
4.4 Perhitungan Time To Failure (TTF) dan Time To Repair
(TTR) ............................................................................................ 52
4.4.1 Komponen Motor Listrik ............................................................ 52
4.4.2 Komponen Bearing .................................................................... 53
4.4.3 Komponen Water Pump ............................................................. 53
4.4.4 Komponen Gasket ...................................................................... 54
4.5 Perhitungan Penentuan Interval Waktu Pergantian
Pencegahan ................................................................................... 54
4.5.1 Perhitungan Penentuan Interval Waktu Pergantian
Pencegahan Komponen Motor Listrik ........................................ 55
Pencegahan Komponen Bearing ................................................ 55
Pencegahan Komponen Water Pump .......................................... 56
Pencegahan Komponen Gasket ................................................... 57
4.6 Penetuan Interval Waktu Pemeriksaan ......................................... 58
4.6.2 Komponen Bearing ..................................................................... 59
4.6.4 Komponen Gasket ....................................................................... 61
4.7 Perhitungan Tingkat Avaibility ..................................................... 62

4.7.2 Komponen Bearing .................................................................... 63
4.7.4 Komponen Gasket ...................................................................... 64
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ................................................................................... 65
5.2 Saran ............................................................................................. 66
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 67

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Organisasi Pemeliharaan .................................................. 10

Gambar 2.2 Feed Water pump ........................................................................... 12
Gambar 2.3 Cara Kerja Feed Water Pump ......................................................... 13
Gambar 2.4 Diagram Predictive ......................................................................... 23
Gambar 2.5 Getaran ........................................................................................... 24
Gambar 2.6 Karakteristik Getaran ..................................................................... 25
Gambar 2.7 Alat Ukur Getaran .......................................................................... 30
Gambar 2.8 Misalignment Pada Poros .............................................................. 31
Gambar 2.9 Sketsa OffsetMisalignment ............................................................ 32
Gambar 2.10 Sketsa Angular Misalignment ....................................................... 32
Gambar 2.11 Sketsa Offset/angular misalignment ........................................... 32
Gambar 2.12 Standart Pengukuran Getaran ........................................................ 34
Gambar 2.13 Waktu Pergantian Pencegahan ...................................................... 36
Gambar 2.14 Failure Distribution ..................................................................... 37
Gambar 3.1 Komputer / PC .............................................................................. 40
Gambar 3.2 VibXpert ........................................................................................ 40
Gambar 3.3 Motor Listrik ................................................................................. 41
Gambar 3.4 Pump Water ................................................................................... 42
Gambar 3.5 Diagram Alir Penelitian ................................................................. 45
Gambar 4.1 Pengukuran Titik Drive Horizontal Pada Feed Water pump ........ 46
Gambar 4.2 Langkah-Langkah Penggunaan VibXpret........................................ 47
Gambar 4.3 Skema Pengukuran ......................................................................... 47
Gambar 4.4 Langkah-Langkah Input Data Ke Software Omnitrend .................. 48
Gambar 4.5 Software Omnitrend ....................................................................... 48
Gambar 4.6 Gravik Pengukuran pada Feed Water pump .................................. 49
Gambar 4.7 Machinery Spectrum ...................................................................... 50

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Tabel Daftar Kerusakan ..................................................................... 29
Tabel 3.1 Tabel Spesifikasi Motor ..................................................................... 43
Tabel 4.1 Jenis Kerusakan Sistem Berdasarkan Spectrum Frekuensi ................ 51
Tabel 4.2 Tabel Frequensi Breakdown ............................................................... 52
Tabel 4.3 Tabel Time To Repair ........................................................................ 52

DAFTAR NOTASI
µ = Nilai rata-rata
σ = Standard deviasi
T = waktu (hari)
TF = Waktu perbaikan karena kerusakan (menit)
Tp = Waktu perbaikan sesuai jadwal preventif (menit)
f(t) = Fungsi probabilitas
F(t) = Fungsi komulatif
RPN = Tingkat kekritisan
R(t) = Fungsi kehandalan
h(t) = Fungsi laju kerusakan
S = Tingkat keparahan terjadinya kerusakan
O = Tingkat keseringan terjadinya kerusakan
D = Tingkat terdeteksinya kerusakan

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pemeliharaan (maintenance) merupakan kegiatan untuk memelihara atau
menjaga fasilitas maupun mesin/peralatan produksi dan mengadakan perbaikan
ataupun penggantian yang diperlukan agar diperoleh keadaan operasi produksi
yang memuaskan sesuai apa yang telah direncanakan. Pemeliharaan mesin atau
peralatan dalam dunia industri/manufaktur diharapkan beroperasi secara
maksimal, salah satunya adalah dengan melakukan pemeliharaan terhadap mesin
dan peralatan tersebut.Terhentinya suatu proses pada lantai produksi sering kali
disebabkan adanya masalah dalam mesin/peralatan produksi, misalnya mesin
berhenti secara tiba-tiba, menurunnya kecepatan produksi mesin, lamanya waktu
setup dan adjusment, mesin menghasilkan produk yang cacat dan mesin
beroperasi tetapi tidak menghasilkan produk. Hal ini akan menimbulkan kerugian
pada perusahaan karena selain dapat menurunkan tingkat efisiensi dan efektifitas
mesin/ peralatan juga mengakibatkan adanya biaya yang harus dikeluarkan akibat
kerusakan tersebut.
Proses pemeliharaan (maintenance) ini dapat meminimalkan peralatan shut
down secara tiba-
tibadanmenghentikanprosesproduksidisuatuindustriyangprosesproduksinyaberlang
sung secara terus-menerus. Teknik pemeliharaan yang dikembangkan adalah
berbasis pada pemantauan obyek ukur secara langsung atau lebih dikenal dengan
predictive maintenance. Proses pemeliharaan ini memerlukan diagnosa dan
analisis terhadap obyek ukur. Ada beberapa
mediayangdigunakanuntukmemantaukondisimesin,diantaranyaadalahpengukurans
inyal
getaran.Pengukuransinyalgetaranpadaumumnyadigunakanuntukmemantaukondisi
pada mesin berputar seperti motor dan pompa. Sinyal getaran yang ditunjukkan
pada alat ukur getaran muncul akibat cacat atau kerusakan yang terjadi pada
mesin tersebut. Diagnosa
terhadapkerusakaninidilakukanuntukprosesperbaikanhinggajadwalshutdown.Keru

sakan umum yang terjadi pada motor dan pompa adalah ketidaksumbuan poros
antara penggerak
(driver)denganyangdigerakkan(driven)atauyanglebihdikenaldenganmisalignment.
Misalignment terjadi pada poros yang dihubungkan oleh kopling. Adanya
kerusakan ini menyebabkan getaran yang berlebihan sehingga dapat menimbulkan
kerusakan pada komponen-komponen mesin dan selanjutnya memperpendek
umur mesin tersebut. Sinyal getaran yang ditimbulakan oleh misalignment
memiliki karakteristik sendiri yang bisa dilihat pada spektrum getaran yang
dihasilkan. Spektrum getaran dapat menunjukkan jenis misalignment yang terjadi,
yaitu parallel misalignment atau angular misalignment dengan karaksteristiknya
sendiri. Tentunya untuk spektrum getaran yang dihasilkan kemungkinan bukan
hanya misalignment saja, karena dapat dipengaruhi oleh kerusakan lainnya,
seperti unbalance, cavitation, bearing failure, mechanical looseness, dan
sebagainya. Mengetahui sumber getaran dengan analisis spektrum getaran cukup
sulit jika tidak mengetahui karakteristik getarannya.
Main Time To Failure (MTTF) merupakan rata-rata interval waktu kerusakan
yang terjadi saat mesin atau komponen selesai diperbaiki hingga mesin atau
komponen tersebut mengalami kerusakan kembali. Mean Time To Repair
(MTTR) merupkan rata-rata waktu untuk melakukan perbaikan yang dibutuhkan
oleh suatu komponen (Kurniawan, 2013).
Metode age replacement adalah tindakan pergantian yang dilakukan pada saat
pengoperasian mencapai umur tertentu yang telah ditetapkan, misalkan sebesar tp.
Jika pada selang waktu tp tersebut tidak terdapat kerusakan,maka penggatian tetap
dilakukan sebagai tidakan pencegahan. Jika sistem mengalami kerusakan pada
selang waktu tp maka dialakukan tindakan penggantian dan perbaikan berikut
berdasarkan perhitungan tp terhitumg mulai dari waktu pergantian perbaikan
tersebut.
1.2 Tujuan Penulisan

Ada pun tujuan penulisan untuk Tugas Sarjana ini adalah :
1. Untuk mengetahui sistem perawatan Boiler feed water pump melalui
predictivemaintenance.

2. Melakukan analisis getaran pada motor dan water pump untuk
menganalisis kerusakan-kerusakan yang terjadi, sehingga dapat di tarik
kesimpulan jenis dan besarnya getaran yang di timbulkan.
3. Untuk menentukanpenetuan interval waktu pergantian pencegahan
komponen boiler feed water pump.
1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah yang dibahas penulis adalah mengenai :
1. Penelitian yang dilakukan hanya meneliti satu mesin saja yaitu Boiler feed
water pumppada multi fuel Boiler.
2. Masalah yang diteliti hanya pada mesinBoiler feed water pump.
3. Pengambilan data yang dilakukan di area energy PT. Toba Pulp Lestari,
khususnya di mesin boiler feed water pump.
4. Pada penelitian ini tidak membahas masalah biaya .
1.4 Metode Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. TPL yang terletak di desa parmaksian kec.
Porsea kab. Tobasa Sumatera Utara. Metode penelitian yang digunakan dalam
tugas akhir ini adalah :
1. Metode Wawancara
Penulis melakukan tanya jawab langsung dengan staff maupu operator
yang bersangkutan untuk mendapatkan informasi tentang topik yamg
di bahas.
2. Metode Observasi
Penulis melakukan peninjauan langsung pada setiap proses yang
berkaitan dengan sistem perawatan boiler feed water pump.
3. Metode Perputakaan
Penulis mempelajari buku-buku refrensi baik dari perusahaan maupun
perputakaan kampus.
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian ini adalah untuk kegiatan pemeliharaan predictif
(Predictive Maintenance), yaitu mendeteksi kondisi Feed water pump pada

multifuel boiler selama beroperasi , sehingga feed water pump dapat dipantau
kondisinya tanpa harus dilakukan pembongkaran, dan apabila terjadi kerusakan
pada feed water pump maka akan mudah diketahui kerusakan yang terjadi.
1.6 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai
berikut:
• BAB I PENDAHULUAN
Babinimenjelaskanpendahuluantentangstudikasusdanpemecahanmasalah
yang berisiantaralain :Latarbelakang, batasanmasalah, tujuanpenelitian,
manfaatpenelitian,metode penulisan dansistematikapenulisan.
• BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab iniberisidasarteoridaritopik yang
dikajidandigunakansebagailandasandalammemecahkanmasalahdanmengan
alisispermasalahan.
• BAB III METEDOLOGI PENELITIAN
Bab iniberisimetodeperancangansertalangkah yang
dilakukanuntukmengidentifikasipermasalahan, besertavariabel-variabel
yang akandiukur
• BAB IV ANALISA DATA
Pada bab ini akan diuraikan tentang proses perhitungan dari data-data yang
sudah didapatkan, perhitungan dilakukan berdasarkan landasan teori
dimana rumus-rumus tersebut akan digunakan untuk mendapatkan data-
data hasil yang diinginkan proses perhitungan dan pembahasan akan
disajikan secara teratur dan terangkai dengan baik.
• BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab iniberisikesimpulandarianalisa yang
dilakukanterhadappermasalahandan
saranhasilpenelitianuntukgenerasiberikutnya.
• DAFTAR PUSTAKA
Daftar pustaka berisikan literatur yang digunakan untuk menyusun
laporan.

• LAMPIRAN
Pada lampiran dapat dilihat data yang di peroleh dari pengolahan data
dalam bentuk tabel.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. Raja Garuda Mas (RGM) sebagai salah satu group perusahaan sawasta
nasional yang bergerak dibidang usaha kayu lapis, melihat keadaan alam Toba
Samosir mempunyai prospek yang cukup cerah, membuat suatu gagasan untuk
mendirikan suatu pabrik pulb dan rayon yang diberi nama PT. Inti Indorayon
Utama (PT. ILU). PT. Inti Indorayon Utama merupakan anak perusahaan RGM
dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Sejak tahun 2002 PT.
Inti Indorayon Utama, berganti nama menjadi PT Toba Pulp Lestari Tbk.
PT Toba Pulp Lestari Tbk (“Perseroandengan pabrik berlokasi di Desa
Sosor Ladang, Pangombusan, Kecamatan Parmaksian, Kabupaten Toba Samosir,
Sumatera Utara. Kantor Pusat Perusahaan beralamat di Uni Plaza, East Tower, Jl.
Letjend, Haryono MT. A1 Medan. Pabrik yang berlokasi di Porsea dibangun
diatas tanah seluas 200 ha, termasuk tanah untuk perumahan karyawan maupun
sarana lainnya dan untuk pembibitan seluas 10 ha. Tata letak pabrik tediri dari 4
(empat) bagian utama yaitu pengolahan kayu hingga menjadi Chip (Wood
Preparation), pengolahan cairan hitam dan kulit kayu hingga menjadi Pulb (Fiber
Line), pengolahan zat-zat kimia untuk proses dalam pabrik (Chemical Plant) dan
tempat penyimpana lembaran pulp (Pulp Ware House). Pinus adalah bahan baku
pulp dan telah menunjang jalannya produksi.
PT. Toba Pulp Lestari Tbk, terdiri dari 9 (sembilan) departemen yang
dipimpin oleh seorang manajer, kecuali Departemen Kehutanan (Foresty),
Departemen Pemasaran dan Departemen Pabrik (Mill), masing-masing dipimpin
oleh seorang General Manager.
Kesembilan departemen tersebut adalah:
1. Departemen Pemasaran (Marketing Department).
2. Departemen Pabrik (Mill Department) .
3. Departemen Kehutanan (Foresty Department).
4. Departemen Perbaikan dan Pemeliharaan (Repair and Maintenance
Department).

5. Departemen Administrasi dan Pemeliharaan (Administration and Personal
Department).
6. Departemen Keuangan (Financial Department).
7. Departemen Teknik (Technical Department).
8. Departemen Pengadahan bahan (Internal and Procurement Department).
9. Departemen Pengawasan Lingkungan(Enviroment Control Department).
2.1.1 Pembagian Tugas

Tugas dan tanggung jawab darimasing-masing unit kerja melalui bagan
atau struktur organisasi perusahaan. Adapun fungsi dan tugas serta tanggung
jawab dari masing-masing dari bagian struktur organisasi PT. Toba Pulp Lestari
Tbk, dapat dijelaskan sebgai berikut :
1. ManajerPemasaran
Tugas dan tanggung jawabnya adalah:
a. Mencari informasi pasar untuk meningkatkan daya saing perusahaan di
Pasaran
b. Bertanggung jawab terhadap pemasaran pulp baik untuk penjualan di
dalam maupun di luarnegeri.
c. Membuat dan menyusun laporan mengenai keadaan pasarproduk
yangdihasilkan.
2. ManajerProduksi
Tugas dan tanggung jawabnya adalah bertanggung jawab terhadap
penetapan kebijaksanaan produksi dan kelancaran produksi, mulai dari
persiapan kayu sampai menjadi pulp yang siap dipasarkan.
3. Manajer Perbaikan dan Pemeliharaan
Tugas dan tanggung jawabnyaadalah:
a. Bertanggung jawab atas kegiatan pemeliharaan dan perbaikan seluruh
mesin-mesin dan peralatanpabrik
b. Melaporkan perbaikan mesin dan peralatanpabrik.
4. ManajerTeknik
a. Memeriksa dan menganalisa bahan baku yangmasuk

b. Mengawasi dan mengontrol proses pengolahan bahanbaku
c. Membuat laporan hasil kontrol kepada dewandireksi
d. Mengadakan koreksi yang perlu supaya tidak menyebabkan kerugian
yang lebihbesar.
5. ManajerKehutanan
a. Bertangung jawab terhadap penyediaan bahanbaku
b. Bertanggung jawab terhadap administrasi yang berkaitan dalam proses
produksi departemenkehutanan
6. Manajer Pengadaan Bahan
a. Bertanggung jawab atas pelaksanaan pembelian barang atau bahan
bahan kimia sebagai bahan baku untuk kebutuhanpabrik
b. Bertanggung jawab atas mutu dan harga barang atau bahan yang dibeli.
7. ManajerAdministrasi
Tugas daan tanggung jawabnya adalah:
a. Meyediakan sarana dan fasilitas bagi kesejahteraankaryawan
b. Mengeluarkan peraturan umum tentang keselamatan kerja yang berlaku
di lingkungan dalam pabrik dan lingkungan luarpabrik
c. Melaksanakan kegiatan administrasi personil yang meliputi penerimaan
karyawan, pemindahan, pemutusan hubungan kerja dan lain-lain yang
berhubungan dengan kegiatanketenaga-kerjaan.
8. ManajerKeuangan
a. Bertanggung jawab terhadap pengaturan dan penentuan alokasidana.
b. Menaksir keuntungan yang akan diperoleh dengan pengeluaran
investasi perusahaan untuk dilaporkan kepada presiden direktur dan
juga kepada pihak-pihak yang dianggappenting.
9. Manajer Pengawasan Lingkungan
Tugas dan tanggung jawabnyaadalah:
a. Menyelenggarakan program reboisasi guna menjaga keseimbangan
ekosistem

b. Mengadakan pembibitan tanaman, teknik penanaman bibit atau
pengembangan teknologi pembudidayaan
c. Melaksanakan pengawasan atau kontrol terhadap buangan atau limbah
pabrik termasuk gas-gas buangan pabrik.
Tenaga kerja yang dilibatkan pada PT. Toba Pulp Lestrai Tbk pada awal
2015 berjumlah 1022 orang. Perusahaan memiliki pembagian tenaga kerja yaitu
tenaga kerja tetap, tenaga kerja kontraktor dan tenaga kerja asing.
Adapun pembagian jumlah tenga kerja tersebut adalah sebagi berikut:
1. Tenaga kerjatetap
Tenaga kerja tetap ini terbagi pada dua departemen yaitu department mill
(di lantai pabrik) dandepartment foresty (area hutan).
2. Tenaga kerjakontraktor
Tenaga kerja kontraktor umumnya tidak tertentu, tergantung pada
banyaknya pekerjaan yang terjadi di dalam perusahaan.
3. Tenaga kerjaasing
Tenaga kerja asing dibutuhkan untuk ditempatkan di dalam pabrik berupa
teknisi dan bagian chemical.
4. JaringanUsaha
Kegiatan Utama Perusahaan adalah mendirikan dan menjalankan industri
bubur kertas (pulp) dan serat rayon (viscose rayon), mendirikan,
menjalankan, danmengadakan pembangunan hutan tanaman industri dan
industri lainnya untuk mendukung bahan baku dari industri tersebut, serta
mendirikan dan memproduksi semua macam barang yang terbuat dari
bahan-bahan tersebut, serta memasarkan hasil-hasil industri tersebut dalam
dan luar negeritermasuk Asia, Timur tengah, Eropa dan lain-lain.
Perusahaan mulai berproduksi secara komersial pada tanggal 1 April 1989.
Rencana kerjaPT. Toba Pulp Lestari Tbk, yaitupembangunan HTI (Hutan
Tanam Industri) oleh TPL dengan tanaman pokok jenis ekaliptus
(Eucalyptussp)

2.1.2 Struktur Organisasi Pemeliharaan
Gambar 2.1 Struktur organisasi pemeliharaan
(sumber PT TOBA PULP LESTARI,2018)
1. Manajer
Engineering and maintenance departemen dikepalai oleh seorang manejer
yang bertanggung jawab atas seluruh kegiatan pemeliharaan dan perawatan pada
mesin-mesin dan peralatan pabrik pada PT. TPL seorang manajer memimpin lima
seksi yaitu, seksi maintenance, engineering,
2. Asisten manajer
Seksi dipimpin oleh seorang asisten manejer yang bertugas untuk
merancang dan menjadwalkan pekerjaan , mengatur segala proses dan kerja dalam
suatu area dan mempertangung jawabkan hasil pekerjaan itu kepada manajer,
seorang asisten manajer membawahi superintenden.
3. Superintenden
Bertugas untuk mengawasi proses pengerjaan yang dilakukan oleh
operator dan maksanakan program atau rencana kerja yang telah dirancang dan
mempertangungjawabkan pekerjaan itu kepada atasannya.

4. Operator
Melaksanakan semua pekerjaan yang diberikan oleh superintenden
dilapangan.
2.2 Multifuel Boiler

Menurut Djokosetyardjo (2003), boiler atau ketel uap adalah bejana
tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke air sampai terbentuk air panas
atau steam. Air panas atau steam pada tekanan tertentu kemudian digunakan untuk
mengalirkan panas ke suatu proses. Air adalah media yang berguna dan murah
untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Jika air dididihkan sampai menjadi
steam, volumnya akan meningkat sekitar 1.600 kali, menghasilkan tenaga yang
menyerupai bubuk mesiu yang mudah meledak, sehingga boiler merupakan
peralatan yang harus dikelola dan dijaga dengan sangat baik.Secara proses
konversi energi, boiler memiliki fungsi untuk mengkonversi energi kimia yang
tersimpan di dalam bahan bakar menjadi energi panas yang tertransfer ke fluida
kerja.
Boiler yang digunakan di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk ada 2 yaitu Multi
Fuel Boiler dan Recovery Boiler. Multi Fuel Boiler ini menggunakan bahan bakar
fiber, cangkang sawit dan kulit kayu sedangkan Recovery Boiler menggunakan
bahan bakar limbah hasil pengolahan pulp. Boiler yang akan saya teliti adalah
Multi Fuel Boiler.
Sistem boiler terdiri dari: sistem air umpan, sistem steam dan sistem bahan
bakar. Sistem air umpanmenyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai
dengan kebutuhan steam.Berbagai kran disediakan untuk keperluan perawatan
dan perbaikan. Sistem steammengumpulkan dan mengontrol produksi steam
dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem pemipaan ke titik pengguna. Pada
keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan kran dan dipantau dengan
alat pemantau tekanan. Sistem bahan bakaradalah semua peralatan yang
digunakan untuk menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yang
dibutuhkan. Peralatan yang diperlukan pada sistem bahan bakar tergantung pada
jenis bahan bakar yang digunakan pada sistem. Air yang disuplai ke boiler untuk
dirubah menjadi steam disebut air umpan. Dua sumber air umpan adalah:

1. Kondensat atau steam yang mengembun yang kembali ke proses.
2. Air make up (air baku yang sudah diolah) yang harus diumpankan dari luar
ruang boiler ke plant proses.
2.3 Boiler feed water pump

Boiler feed water pump adalah satu kompnen mesin yang sangat penting di
multi fuel boiler.Boiler Feed Water Pump merupakan salah satu aplikasi
penggunaan pompa sentrifugal berukuran besar pada industri. Pompa ini berfungsi
untuk mengontrol dan mensupply air pada jumlah tertentu yang berasal dari tanki
air (Feed Water Tank) menuju boiler dengan spesifikasi tekanan tertentu. Air
tersebut sebelum masuk ke boiler biasanya mengalami pemanasan awal (pre-
heating )
Pada tugas sarjana ini penelitian yang dilakukan pada mesin boiler feed
water pump yang merupakan suatu mesin yang sangat kritikal, dan merupakan
salah satu mesin penyuplai air pada boiler yang telah beroperasi selama 10 tahun.
Mesin ini di produksi oleh shinko industries model DKR 100-9FP dengan tenaga
sebesar 600 kw dengan kapasitas 1574 m³/ jam, rpm 2970.
Gambar 2.2 feed water pump

(PT.Toba Pulp Lestari,2018)
2.3.1 Cara kerja mesin feed water pump
Boiler Feed Water Pump merupakan salah satu aplikasi penggunaan
pompa sentrifugal berukuran besar pada industri. Pompa ini berfungsi untuk
mengontrol dan mensupply air pada jumlah tertentu yang berasal dari tanki air
(Feed Water Tank) menuju boiler dengan spesifikasi tekanan tertentu. Air tersebut
sebelum masuk ke boiler biasanya mengalami pemanasan awal (pre-heating).

Sehingga air yang dipompa oleh BFWP juga memiliki temperatur tertentu yang
cukup panas.
Satu unit BFWP terdiri atas dua pompa dan satu penggerak. Penggerak
yang digunakan bisa berupa motor listrik atau juga turbin uap berukuran kecil.
Turbin kecil tersebut mendapatkan supply uap air yang mengambil dari turbin uap
utama pada stage tertentu. Dua pompa dari BFWP adalah satu booster pump dan
satu main pump / pompa utama. Keduanya menggunakan penggerak tunggal
(turbin uap atau motor), yang sumbunya di-couple dengan atau tanpa sistem
transmisi tergantung desainnya.
Booster pump memiliki spesifikasi pompa sentrifugal, single flow dan
hanya satu stage pompa. Menggunakan mechanical seal serta thrust dan journal
bearing untuk menahan gaya-gaya yang terjadi. Sedangkan main pump
berspesifikasi pompa sentrifugal, multi-stage, dan single flow. Juga
menggunakan mechanical seal serta thrust dan journal bearing. Dan untuk
menahan gaya aksial yang besar, digunakan balance drum yang mengambil
sebagian kecil air dari sisi outlet pompa untuk dimasukkan ke bagian inlet untuk
melawan gaya aksial yang timbul.
Gambar 2.3 Cara kerja feed water pump

(https://tofanhakim.wordpress.com/2010/01/10/boiler-feedwater-system-2/)
BFWP mensupply air menuju boiler dalam jumlah tertentu, yang pada
prakteknya jumlah air yang dibutuhkan oleh boiler ini berubah-ubah.
Perubahannya berdasarkan jumlah uap air produk boiler yang dibutuhkan untuk
proses selanjutnya. Semisal pada PLTU, pada saat beban listrik tinggi maka
kebutuhan uap air yang masuk ke dalam turbin uap juga tinggi otomatis jumlah air
yang dibutuhkan untuk masuk ke boiler juga tinggi, sehingga BFWP akan

mensupply air dalam jumlah sesuai kebutuhan. Demikian pula sebaliknya pada
saat beban listrik rendah.
Ilustrasi di atas menggambarkan bahwa ternyata BFWP memompa air ke
boiler dengan jumlah/debit yang bervariasi. Hal ini dengan jalan mengubah-ubah
kecepatan putaran pompa nya. Jika pompa menggunakan penggerak turbin uap,
maka kecepatan putar nya akan diatur oleh bukaan control valve uap air
penggerak turbin tersebut. Jika bukaannya besar maka uap air yang masuk akan
semakin banyak dan putaran turbin sekaligus putaran pompa akan lebih besar.
Sedangkan jika menggunakan penggerak motor listrik, maka yang mengatur besar
debit air adalah fluid coupling yang terpasang di antara motor dengan main
pump. Fluid coupling ini mengatur kecepatan putar pompa sesuai dengan
kebutuhan debit air yang dibutuhkan. Sedangkan putaran motor listrik sebagai
penggerak utamanya adalah tetap / konstan.
Air yang ditransfer BFWP menuju ke boiler berasal dari Feed Water
Tank (FWT) yang letaknya biasanya pada ketinggian tertentu. Ketinggian dari
FWT ini menjadi Positive Suction Head untuk BFWP. Air masuk dari FWT
menuju inlet booster pump, dan keluar dengan kenaikan tekanan tertentu yang
tidak terlalu tinggi dan tekanan tersebut menjadi Positive Suction
Head untuk main pump. Air tersebut masuk ke sisi inlet main pump, dan
mengalami kenaikan tekanan yang lebih besar dan selanjutnya disupply menuju
ke boiler.
2.4 Pemeliharaan (Maintenance)

2.4.1 Defenisi Pemeliharaan
Pemeliharaan (maintenance) adalah suatu kombinasi dari berbagai
tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau memperbaikinya
sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Di dalam praktek pemeliharaan di masa
lalu dan saat ini, pemeliharaan dapat diartikan sebagai tindakan merawat mesin
atau peralatan pabrik dengan memperbaharui usia pakai suatu mesin atau
peralatan.
Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara bagian pemeliharaan
dan bagian produksinya. Karena bagian pemeliharaan dianggap yang

memboroskan biaya, sedangkan bagian produksi merasa merusakkan tetapi juga
yang membuat uang (soemarno, 2008). Secara umum sebuah produk yang
dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia
penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal
dengan pemeliharaan (corder, Antony, K Hadi, 1992). Oleh karena itu sangat
dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan mesin
yang digunakan dalam proses produksi.
Kata pemeliharaan diambil dari bahasa yunani terein artinya merawat,
menjaga dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kobinasi dari berbagai
tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau
memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Untuk Pengertian
Pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau peralatan pabrik
dengan memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan/kerusakan mesin.
(Setiawan F.D, 2008 ).
Menurut Jay Heizer dan Barry Render, (2001) dalam bukunya “ operations
Management ” pemeliharaan adalah : “ all activities involved in keeping a
system’s equipment in working order ”. Artinya: pemeliharaan adalah segala
kegiatan yang di dalamnya adalah untuk menjaga sistem peralatan agar bekerja
dengan baik.
Menurut M.S Sehwarat dan J.S Narang, (2001) dalam bukunya
“ Production Management ” pemeliharaan ( maintenance ) adalah sebuah
pekerjaan yang dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki
fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan standar
fungsional dan kualitas).
Menurut Sofy an Assauri (2004) pemeliharaan adalah kegiatan untuk
memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan
atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu
keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
Dari beberapa pendapat di atas bahwa dapat disimpulkan bahwa kegiatan
pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan
perusahaan agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai
dengan pesanan yang telah direncanakan dengan hasil produk yang berkualitas.

Kurang diperhatikannya Pemeliharaan (maintenance) diantaranya disebabkan oleh
banyaknya dana yang dibutuhkan, dan rumitnya tugas Pemeliharaan
(maintenance) Namun bagi kegiatan operasi perusahaan, maintenance sudah
menjadi dwi fungsi, yaitu pelaksanaan dan kesadaran untuk melakukan
pemeliharaan terhadap fasilitas-fasilitas produksi.
2.4.2 Tujuan Pemeliharaan

Pelaksanaan pemeliharaan terhadap fasilitas peralatan kerja bertujuan
untuk memberikan manfaat kepada perusahaan yang bergerak dalam bidang
kontruksi. Menurut Assauri (2004: 95) tujuan pemeliharaan tersebut adalah:
1. Mempertahankan kemampuan alat atau fasilitas peralatan guna
memenuhi kebutuhan sesuai dengan target atau rencana produksi.
2. Menjaga agar kualitas produk/ hasil kerja konstruksi berada pada tingkat
yang diharapkan guna memenuhi apa yang dibutuhkan produk itu sendiri
dan menjaga agar kegiatan produksi tidak mengalami gangguan.
3. Untuk mengurangi pemakaian dan penyimpangan diluar batas dan
menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama jangka
waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan.
4. Untuk mencapai tingkat biaya serendah mungkin, dengan melaksanakan
kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efesien secara keseluruhan.
5. Memperhatikan dan menghindari kegiatan- kegiatan operasi peralatan
yang dapat membahayakan keselamatan kerja.
6. Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi- fungsi utama
lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama
perusahaan yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik
mungkin dari total biaya yang rendah.
2.4.3 Fungsi Pemeliharaan

Menurut pendapat Agus Ahyari, (2002) fungsi pemeliharaan adalah agar
dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada
serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam
keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi.

Keuntungan- keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang
baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut :
1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang
bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang.
2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan
berjalan dengan lancar.
3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin
terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan
peralatan produksi selama proses produksi berjalan.
4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka
proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik
pula.
5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan
produksi yang digunakan.
6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka
penyerapan bahan baku dapat berjalan normal.
2.4.4 Kegiatan-Kegiatan Pemeliharaan

Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut Manahan
P.Tampubolon, 2004 meliputi berbagai kegiatan sebagai berikut:
1. Inspeksi (inspection)
Kegiatan ispeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala
dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan selalu
mempunyai peralatan atau fasilitas produksi yang baik untuk menjamin
kelancaran proses produksi. Sehingga jika terjadinya kerusakan, maka segera
diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai dengan laporan hasil 8
inspeksi, dan berusaha untuk mencegah sebab-sebab timbulnya kerusakan dengan
melihat sebab-sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi.
2. Kegiatan teknik (Engineering)
Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan
kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta melakukan
penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut. Dalam

kegiatan inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan perubahan-perubahan dan
perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari fasilitas atau peralatan
perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan terutama apabila
dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak tidak di dapatkan atau diperoleh
komponen yang sama dengan yang dibutuhkan.
3. Kegiatan produksi (Production)
Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu
memperbaiki dan meresparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik,
melaksanakan pekerjaan yang disarakan atau yang diusulkan dalam kegiatan
inspeksi dan teknik, melaksankan kegiatan service dan perminyakan (lubrication).
Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu diperlukan usaha-usaha perbaikan
segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.
4. Kegiatan administrasi (Clerical Work)
Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan
pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan
pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan biaya-biaya yang berhubungan dengan
kegiatan pemeliharaan, komponen (spareparts) yang di butuhkan, laporan
kemajuan (progress report) tentang apa yang telah dikerjakan. waktu
dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut,
komponen (spareparts) yag tersedia di bagian pemiliharaan. Jadi dalam
pencatatan ini termasuk penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana 9
kapan suatu mesin harus dicek atau diperiksa, diminyaki atau di service dan di
resparasi.
5. Pemeliharaan Bangunan (housekeeping)
Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap
terpelihara dan terjamin kebersihannya.
2.4.5 Masalah Efesiensi Pada Pemeliharaan

Menurut Manahan P. Tampubolon, (2004) dan Sofyan Assauri, (2004).
Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan terdapat 2 persoalan yang dihadapi
oleh suatu perusahaan yaitu persoalan teknis dan persoalan ekonomis.

1. Persoalan Teknis
Persoalan teknis adalah persoalan yang menyangkut usaha-usaha untuk
menghilangkan kemungkinan-kemungkinan timbulnyakemacetan yang
disebabkan karena kondisi fasilitas atau peralatan produksi yang tidak baik.Tujuan
yang akan dicapai dalam mengatasi persoalan teknis adalah untuk dapat menjaga
atau menjamin agar produksi pabrik dapat berjalan lancar.
Dalam persoalan teknis ini perlu diperhatikan adalah:
a. Tindakan-tindakan apa yang harus dilakukan untuk
memelihara/merawat peralatan yang ada, dan untuk memperbaiki / mereparasi
mesin-mesin atau peralatan yang rusak.
b.Alat-alat atau komponen-komponen apa yang dibutuhkan dan harus
disediakan agar tindakan-tindakan pada bagian (a) dapat dilakukan.
Jadi dalam persoalan teknis ini semua mesin atau peralatan yang rusak harus
diperbaiki.
2. Persoalan Ekonomis
Persoalan ekonomis adalah persoalan yang menyangkut bagaimana usaha
yang harus dilakukan supaya kegiatan maintenance yang dibutuhkan secara teknis
dapat efisien.
Jadi dalam persoalan ekonomis yang ditekankan adalah efisiensi, dengan
memperhatikan besarnya biaya yang terjadi, dan tentunya alternatif tindakan yang
dipilih untuk dilaksanakan adalah yang menguntungkan perusahaan. Adapapun
biaya-biaya yang terdapat dalam kegiatan maintenance adalah biaya-biaya
pengecekan, dan penyetelan, biaya service, biaya penyesuaian (adjustment) dan
perbaikan/reperasi.
2.4.6 Jenis Jenis Pemeliharaan

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan pemeliharaan
dikategorikan dalam dua cara (Corder, Antony, K. Hadi, 1992), yaitu :
1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)
Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara
terorginisir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang

pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan
sebelumnya.
A. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah inspeksi
periodik untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan produksi terhenti
atau berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk
menghilangkan, mengendalikan, kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke
kondisi semula atau dengan kata lain deteksi dan penanganan diri kondisi
abnormal mesin sebelum kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian.
Menurut Jay Heizer dan Barry Render, (2001) dalam bukunya “Operations
Management” preventive maintenance adalah : “A plan that involves routine
inspections, servicing, and keeping facilities in good repair to prevent failure”.
Artinya preventive maintenance adalah sebuah perencanaan yang memerlukan
inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga agar fasilitas dalam keadaan baik
sehingga tidak terjadi kerusakan di masa yang akan datang. Ruang lingkup
pekerjaan preventive termasuk : inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan
penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari
kerusakan.
Menurut Dhillon B.S, (2006) dalam bukunya “maintainability,
maintenance, and reliability for engineers” ada 7 elemen dari pemeliharaan
pencegahan (preventive maintenance) yaitu:
a. Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu
untuk dapat dipakai dengan membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan
karakteristik lain untuk standar yang pasti,
b. Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi
untuk material atau parameter perbandingan untuk standar yang pasti,
c. Pengujian: pengujian secara berkala (periodic) untuk dapat menentukan
pemakaian dan mendeteksi kerusakan mesin dan listrik,
d. Penyesuaian: membuat penyesuaian secara periodik untuk unsur variabel
tertentu untuk mencapai kinerja yang optimal,

e. Servicing: pelumasan secara periodik, pengisian, pembersihan, dan
seterusnya, bahan atau barang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan
baru jadi,
f. Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus
waktu pemakaian atau memakai untuk mempertahankan tingkat toleransi
yang ditentukan,
g. Alignment: membuat perubahan salah satu barang yang ditentukan elemen
variabel untuk mencapai kinerja yang optimal.
B. Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah
pemeliharaan yang dilakukan secara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan
untuk memperbaiki suatu bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah
terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. (Corder, Antony, K.
Hadi, 1992). Pemeliharaan ini meliputi reparasi minor, terutama untuk rencana
jangka pendek, yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga overhaul
terencana.
Menurut Jay Heizer dan Barry Reder, 2001 pemeliharaan korektif
(Corrective Maintenance) adalah : “Remedial maintenance that occurs when
equipment fails and must be repaired on an emergency or priority basis”.
Pemeliharaan ulang yang terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus segera
diperbaiki karena keadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas utama
1. Pemeliharaan yang telah di prediksi (predictive maintance)
maintenance jenis ini memiliki kemiripan dengan preventive
maintenance namun tidak dijadwal secara teratur. Predictive maintenance
mengantisipasi kegagalan suatu peralatan sebelum terjadi kerusakan total.
Predictive maintenance menganalisa suatu kondisi peralatan dari trend perilaku
peralatan.Trend ini dapat digunakan untuk memprediksi sampai kapan peralatan
mampu beroperasi secara normal. Sedangkan preventive maintenance merupakan
tindakan pemeliharaan yang terjadwal dan terencana. Hal ini dilakukan untuk
mengantisipasi masalah-masalah yang dapat mengakibatkan kerusakan pada
komponen atau alat dan menjaganya selalu tetap normal selama dalam operasi.
pemeliharaan jenis ini memiliki tujuan mencegah terjadinya kerusakan peralatan

selama operasi berlangsung. Pemeliharaan peralatan dilakukan secara terjadwal
sesuai dengan estimasi umur peralatan. Kegiatan preventif maintenance dibuat
berdasarkan tasklist maintenance sesuai dengan tingkat kritikal peralatan tersebut.
Tujuan dari kegiatan Predictive Maintenance sendiri adalah mengeleminasi
gangguan pada mesin dengan menerapkan teknologi yang sesuai untuk mengukur
kondisi dari sebuah mesin, mengidentifikasi dan melaporkan permasalahan
secepatnya dan memprediksi waktu pelaksanaan tindakan korektif dilaksanakan.
2. Pemeliharaan Tak Terencana (unplanned maintenance)
Pemeliharaan tak terencana adalah pemeliharaan darurat, yang
didefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan
untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar
pada peralatan, atau untuk keselamatan kerja. (Corder, Antony, K. Hadi, 1992).
pada umumya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana,
dimana peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga
akhirnya, peralatan tersebut akan digunakan kembali maka diperlukannya
perbaikan atau pemeliharaan.
2.5 Predictive Maintenance

Predictive maintenance adalah perawatan yang dilakukan berdasarkan
kondisi terkini suatu mesin atau sistem. Komponen mesin yang rusak atau di
indikasikan akan segera rusak segera diganti. Perawatan prediktif dapat
mengoptimalkan keandalan sistem dan menghemat inventaris suku cadang karena
tidak semua suku cadang komponen harus disediakan.
Teknik pemeliharaan prediktif benar-benar memiliki analogi yang sangat
dekat dengan diagnodtic medis. Setiap kali tubuh manusia memiliki masalah
maka hal ini akan memperlihatkan tanda atau gejala. Sistem saraf yang akan
memberikan informasi ini, sebetulnya adalah deteksi. Selanjutnya jika diperlukan,
dilakukan tes patagolis untuk mendiagnosis masalahnya. Atas dasar ini, akan
disarankan hendaknya dilakukan perawatan yang sesuai dengan gejala tersebut.

Gambar 2.4 Diagram predictive
(http://maintenance-group.blogspot.com/2010/09/preventive-
maintenance_27.html)
Dengan cara yang sama, kerusakan yang terjadi dalam sebuah mesin selalu
memberikan tanda atau gejala dalam bentuk getaran parameter lainnya.
Beberapa macam teknik pemeliharaan prediktif, antara lain:
a. Monitorin vibrasi (vibrasion monitoring)
Tidak di ragukan lagi monitoring ini adalah teknik yang paling efektif
untuk mendeteksi pada rotating machinery.
b. Emisi akustik (acoustic emission)
Emisi akustik dapat digunakan untuk mendeteksi, mencari, dan
memonitori secara kontiniu adanya keretakan dalam suatu struktur dan
dalam pipa.
c. Analisis minyak (oil analysis)
Disini, minyak pelumas di analisis dan terjadinya keberadaan satu partikel
tertentu di dalam cairan fluida tersebut dapat di kaitkan dengan kondisi
kerusakan pada bantalan (bearing) dan pada gigi (gears).
d. Analis partikel (particle analysis)
Keausan komponen mesin, baik pada reciprocating machinry, gear box,
atau indikator hidrolik dapat menyebabkan adanya partikel-partikel ini
dapat memberikan informasi penting tentang adanya kerusakan pada kuatu
komponen.

e. Pemantauan korosi (corrosion monitoring)
Pengukuran ketebalan dilakukan dengan ultrasonic pada, struktur lepas
pantai dan sebagainya. Untuk memantau terjadinya keausan korosif yang
terjadi
Perawatan prediktif dilakukan dengan mengukur dan menganalisa parameter fisis
yang terjadi di turbin, yaitu getaran, suhu, displacement, dan kekentalan oli.
Parameter getaran yang dapat diamati yaitu akselerasi, kecepatan, dan
perpindahan getar (Yudhistira,2015)
2.6 Getaran
2.6.1 Pengertian Getaran
Getaran adalah suatu gerak bolak-balik di sekitar titik kesetimbangan.
Kesetimbangan di sini maksudnya adalah keadaan dimana suatu benda berada
pada posisi diam jika tidak ada gaya yang bekerja pada benda tersebut. Getaran
merupakan fenomena yang umum terjadi pada struktur mesin. Setiap struktur
mesin yang memiliki massa dan kekakuan merupakan sistem
getaran.Kebanyakanmesindanstrukturrekayasamengalamigetaransampaiderajatt
ertentu dan rancangannya biasanya memerlukan pertimbangan sifatosilasinya.
Gambar 2.5 Getaran

(https://ibppm.wordpress.com/2016/09/01/pengertian-getaran-gelombang-bunyi-
dan-bagian-bagiannya/)
2.6.2 Jenis-Jenis Getaran

Getaran adalah gerak bolak balik atau gerakan osilasi dari suatu benda
yang mempunyai seperti sistem pegas massa. Berdasarkan geraknya getaran
dapat dibagi menjadi :

1. Getaran rectilinear.
2. Getaran rotasional.
Pada umumnya getaran dapat dibagi menjadi:
a. Getaran vertikal disebut juga sebagai getaran lenturan (bending),dan
frekuensi natural vibrasi sangat rendah mendekati frekuensi running
speed penggerak utama.
b. Getaran horizontal pada umumnya memperlihatkan getaran dengan nilai
frekuensi ,antara 1,2-1,5 kali getaran vertikal .
c. Getaran torsional pada umumnya memperlihatkan getaran dengan nilai
frekuensi antara 3-5 kali getaran vertikal.
2.6.3 Karakteristik Getaran

Kondisi mesin dan kerusakan mekanis dapat di ketahui dengan
mempelajari karakteristik getarannya. Pada suatu sistem pegas-masa,
karakteristik getaran dapat dipelajari dengan membuat grafik pergerakan bebab
terhadap waktu.
Gambar 2.6 karakteristik getaran

(http://www.vibrasindo.com/blogvibrasi/detail/21/apa-itu-getaran-atau-vibration)
Gerak beban dari posisi netralnya ke batas kemudian kembali ke posisi

netral (kesetimbangan) dan bergerak lagi ke batas bawah kemudian kembali ke
posisi kesetimbangan, menunjukkan gerakan satu siklus. Waktu untuk
melakukan gerakan satu siklus ini disebut satu periode, sedangkan jumlah siklus

yang dihasilkan dalam suatu interval waktu tertentu disebut frekuensi. Dalam
analisa getaran mesin, informasi frekuensi lebih bermanfaat karena berhubungan
dengan putaran (rpm) suatu mesin.
2.6.4 Analisis Getaran

Analisa getaran digunakan untuk menentukan pengoperasian peralatan
dan kondisi mekanis peralatan. Keuntungan utama adalah bahwa analisisgetaran
dapat mengidentifikasi perkembangan masalah sebelum menjadi sangat serius
dan menyebabkan downtime yang tidak terjadwal. Hal ini dapat dicapai dengan
melakukan pemantauan berkala dari getaran mesin baik secara kontiniu atau
dengan interval yang terjadwal. Pemantauan getaran teratur dapat mendeteksi
bantalan yang tidak sempurna atau cacat, peralatan mekanik yang kendor dan
indikator atau gigi yang rusak. Analisis getaran juga dapat mendeteksi
misalignmentdan ketidak seimbangan (unbalance) sebelum kondisi ini dapat
mengakibatkan kerusakan pada bantalan atau pada poros.
Tren tingkat/levelgetaran dapat mengidentifikasi praktek pemeliharaan
yang buruk, seperti instalasi bantalan dan penggantian bantalan yang tidak benar,
alignmentyang tidak akurat atau balancing rotoryang tidak teliti. Semua mesin
yang berputar menghasilkan getaran yang merupakan fungsi dinamika dari
mesin, seperti aligmentdan balancing dari bagian-bagian yang
berputar.Pengukuran amplituido getaran pada frekuensi tertentu dapat
memberikan informasi berharga tentang akurasi pada alignment poros dan
balancing, kondisi bantalan atau roda gigi dan efek pada mesin karena resonansi
terhadap plate, pipa, dan struktur lainnya. Pengukuran getaran adalah satu
metode yang efektif , non-intrusive (tidak mengganggu) untuk memantau kondisi
mesin selama start-up shutdowns dan dan pengoperasian normal .
Analisis getaran digunakan terutama pada peralatan yang berputar
seperti turbin uap dan turbin gas, pompa, motor, kompresor, mesin kertas, rolling
mills, peralatan mesin, dan gearbox.
Sistem analisa getaran pada umumnya terdiri dari empat bagian utama :

1. Sinyal pickup (s),juga disebut transduser.
2. Sinyal analyezer.
3. Software analisis.
4. Komputer untuk analisis dan penyimpanan data.
Bagian utama ini dapat dikonfigurasi untuk membentuk sebuah indica online
terus-menerus, sistem analisa periodik dengan menggunakan peralatan indikator,
atau sebuah indica multiplexing yang membuat satu rangkaian transducer pada
interval waktu yang telah ditentukan. Proses analisis getaran memerlukan
engmpulan data mesin yang kompleks yang kemudian harus diuraikan. Berberda
dengan kuva getaran teoritis sederhana,profil untuk suatu peralatan samgat
kompleks. Hal ini benar, karena biasanya ada banyak sumber getaran. Masing-
masing sumber menghasilkan kurva sendiri, tetapi pada dasarnya ditambahkn
dan ditampilkan sebagai profil campuran. Profil ini dapat di tampilkan dalam dua
format, yaitu time domain dan frequency domain.
Time domain berfungsi untuk menganalisis keseluruhan (overhaul
analisis)mesin untuk mempelajari prubahan kondisi operasi mesin. Namun data
domain waktu sulit untuk digunakan karena semua data waktu getaran pada jenis
plot ini ditambahkan untuk mewakili perpindahan total pada setiap waktu, sulit
untuk menentukan kontribusi dari sumber getaran tertentu.
Pada umumnya, kerusakan yang disebabkan tingkat getaran yamg tinggi
dalam mesin adalah:
a. Ketidakseimbangan (unbalance) dari bagian-bagian yang berputar.
b. Misalignment dari kopling dan bantalan.
c. Ben shaft.
d. Roda gigi dan bantalan yang cacat atau rusak.
e. Sabuk dan rantai yang berputar tidak sempurna.
f. Ada yang longgar (looseness).
g. Ada yang saling bergesek (rubbing).
Untuk menggeneralisasikan daftar diatas, dapat dinyatakan bahwa setiap kali
salah satu bagian atau bagian lain ada yang tidak seimbang, misalignmened,
longgar, eksentrik, di luar dari toleransi dimensi, rusak, atau bereaksi terhadap
beberapa gaya eksternal maka ana terjadi tingakat getaran yang lebih tinggi dari

kondisi normal. Beberapa kerusakan yang umum dan kemungkinan kerusakan-
kerusakan yang lain dapat ditunjukkan seperti tabel dibawah ini.
Frekuensi Penyebab utama Kemungkinan penyebab lain

dalam RPM
1 X RPM Unbalance 1. Eksentrik journal gigi atau
pulley.
2. Misalignment atau poros
bengkok.
3. Sabuk buruk.
4. Resonansi.
5. Problema listrik.
2 X RPM Kelonggaran 1. Misalignment bila axial vibrasi
tinggi.
2. Resonansi.
3. Belt buruk bila 2 X RPM belt.
3 X RPM Misalignment 1. Pada umunya kombinasi dari
misalignmet dan kelonggaran
(looseness).
Kurang dari 1 Terjadinya 1. Putaran belt yang tidak teratur.
X RPM pusaran oli 2. Resonansi sub-harmonik.
3. Vibrasi belt.
N X RPM Gigi buruk 1. Jumlah gigi X RPM dari gigi
kelonggaran yang kurang memadai.
reciprocating 2. Dapat terjadi pada 2, 3, 4 X
RPM bahkan harmonik tinggi,
bila terjadi loosenessyang
cukup parah.
Frekuensi Bearing dengan 1. Vibrasi bearing yang tidak
tinggi (non- anti friksi yang steady, amplitudo dan
harmonik ) kurang baik frekuensi.
2. Cavitasi, sirkulasi,dan aliran

turbulen yang menyebabkan
random vibrasi dengan
frekuensi tinggi.
3. Lubrikasi yang tidak pada
jouernal bearing.
4. Gesekan
Tabel 2.1 Tabel daftar kerusakan
2.6.5 Pengukuran Getaran

Sebuah alat ukur getaran (vibration meter) adalah alat yang murah dan
penggunaannya sederhana dibandingkan dengan peralatan jenis lain. Operator
pabrik dan teknisi getaran membawa alat ini sesuai jadwal rutin mereka. Ketika
kontak denngan mesin, alat ini memberikan tampilan tingkat getaran (analog atau
digital). Hasilnya memberikan informasi secara cepat yang dapat digunakan untuk
menentukan apakah tingkat getaran keseluruhan normal atau tidak. Alat ini
biasanya menggunakan baterai dan accelerometer untuk sensornya yang memiliki
kriteria alat kecil, ringan, dan kokoh untuk digunakan sehari-hari. Alat ini dapat
memberikan informasi sebagai berikut :
1. Acceleration (pk) (g)
2. Velocity (pk-rms) (mm/s atau in./s)
3. Displacement (pk-pk) (mikron atau mil)
4. Bearing condition (gSE, Db dan lainnya)
Karena keterbatasan jenis pengukuran yang dapat dilakukan dan alat ini juga
tidak memiliki kemampuan penyimpanan data, maka di kembangkanlah alat ukur
dan analisan getaran dalam bentuk portabel (vibration analyzer) yang dapat
memberikan informasi dari setiap karakteristik getaran dengan harga yang lebih
mahal dan butuh keahlian khusus dalam penggunaanya. Kelebihan dari
pengembangan alat ini :
1. Dapat mengumpulkan, merekam dan memperlihatkan data getaran seperti
spektrum FFT, plot trend keseluruhan dan bentuk gelombang domain
waktu.

2. Menyediakan koleksi data yang teratur.
3. Memeberikan laporan hasil pengukuran yang melewati ambang batas
secara otomatis.
4. Dapat melakukan analisa getaran di lapangan.
Gambar 2.7 Alat ukur getaran

(http://www.snydertechnical.com/vibration.html)
Alat ukur dan analisis dapat mengumpulkan data dan menyimpan hanya dengan
jumlah data yang terbatas. Oleh karena itu, data harus di unduh kekomputer untuk
membandingkan dan melihat trend. Untuk melakukan tugas berupa
pengumpulan,pengelolaan dan analisis data mesin diperlukan sebuah perangkat
lunak.
Program manajemen data ini untuk perawatan mesin berupa data getaran
dan membuat perbandingan anatra pengukuran saat ini, pengukuran sebelumnya
dan telah ditetapkan batas alarm. Pengukuranyang ditransfer ke perangkat lunak
analisis getaran, diselidiki secara cepat untuk peyimpangan dari kondisi normal.
Tingkat getaran keseluruhan, FFT, bentuk gelombang dan parameter lainnya yang
di hasilkan di gunakan untuk membantu menganalisis perubahan getarannya.
2.7 Misalignment
Misalignment merupakan penyimpangan dari masing-masing posisi sumbu
rortor equipment satu terhadap lainnya, baik pada equipment yang tersambung

secara sejajar. Sumbu berpotongan maupun sumbu yang segaris, dari semua kasus
yang menyebabkan kerusakan mesin, misalignment adalah faktor terbesar yang
menyebabkan kerusakan mesin sebesar 50 %. Misalignment bisa terjadi pada
bantalan maupun pada komponen yang saling berhubungan seperti pada kopling.
Misalignment dibagi menjadi dua jenis yaitu misalignment paralel dan sudut
(angular), namun kebanyakan kasus yang terjadi adalah gabungan dari keduanya.
Gambar 2.8 Misalignment pada poros

(https://www.google.co.id/search?q=jenis+jenis+misalignment&source=ln
ms&tbm=isch&sa=X&ved)
2.8 Fenomena Misalignment

Dua poros yang disambung dengan kopling dapat terjadi keadaan tidak
sesumbu antara kedua poros tersebut, keadaan seperti ini dinamakan
misalignment. Dalam misalignment sama seperti unbalance, merupakan
penyebab utama dari getaran mesin. Beberapa mesin telah dilengkapi dengan
bantalan dan kopling fleksibel yang dapat menghasilkan sedikit misalignment.
Meskipum seperti itu, tidak jarang muncul getaran yang tinggi karena
misalignment. Gaya dan getaran yang dihasilkan bertambah dengan
bertambahnya misalignment. Pada suatu unit kompresor, misalignment sering
terjadi pada sambungan (kopling) antara power turbine shaft dan compressor
shaft. Sama seperti halnya dengan unbalance, gejala misalignment dapat dengan
mudah diamati pada domain frekuensi getarannya. Frekuensi getaran biasanya
adalah 1x rpm, tetapi bila misalignment besar bisa terjadi frekuensi getaran 2x
atau 3x rpm (Nicholas, 2000).Jenis misalignment pada kopling dapat dibedakan
menjadi tiga macam yaitu sebagai berikut:

a. Offset Misalignment
Gambar 2.9 Sketsa offsetmisalignment

(https://www.smartway4study.com/2018/)
Misalignment Offset, juga disebut sebagai misalignment paralel, mengacu
padajarak antara dua garis sumbu dan umumnya diukur dalam seperseribuinchi.
Offset bisa dalam bidang vertikal atau horizontal. Gambar di atas
menunjukkandua shaft yang sejajar satu sama laintapi tidak colinear. Secara
teoritis, offset diukur di tengah sambungan.
b. Angular Misalignment
Gambar 2.10 Sketsa angular misalignment

angular misalignment mengacu pada kondisi ketika poros tidak paralel tetapi
berada dalam kontruksi yang sama tetapi tidak ada offset. Sudut antara dua garis
sumbu, yang umumnya dinyatakan sebagai kemiringan, atau naik lebih
seperseribu inchi dari sudut dalam derajat. Ini harus ditentukan dalam kedua
sumbu vertikal dan horisontal.Seperti gambar di bawah ini mengilustrasikan sudut
yang terlibat dimisalignment sudut.
c. Combination Pararel/Angular Misalignment
Gambar2.11 sketsa offset/angular misalignment


Kombinasi, jika terjadi ketidaklurusan angular dan offset secara
bersamaan dalam satu system. Kombinasi ini terjadi ketika timbul
misalignment Offset dan Angular. Dalam jenis poros misalignment ini
tidak paralel dan juga mereka tidak berpotongan pada kopling. Jenis
misalignment ini dapat terjadi baik di bidang horizontal maupun vertikal
atau di bidang horizontal atau vertikal.
2.9 Penyebab dan Dampak misalignment

Ada beberapa penyebab terjadinya misaligment, diantaranya adalah :
1. Defleksi yang terjadi pada poros.
2. Kesalahan pemilihan kopling untuk menghubungkan dua buah poros.
3. Kesalahan karena adanya perubahan dudukan mesin yang satu (misal:
settlement podasi) relatif terhadap pasangannya.
Defleksi yang terjadi pada poros yang terjadi pada poros dapat menghasilkan
misalignment terhadap sumbu putarnya. Defleksi pada poros ini dapat disebabkan
berbagai hal, anatara lain:
1. Dimensi poros yang terlalu panjang sehinnga adanya bending akibat massa
dari poros tersebut.
2. Letaknya bearing yang tidak tepat, misalnya bearing tidak di letakkan di
dekat konsentrasi beban yang besar.
3. Terjadi kesalahan pada waktu pemasangan kembali komponen mesin
setelah diperbaiki.
4. Pergeseran bantalan atau landasan akibat getaran yang besar.
5. Pemuaian material akibat perubahan temperatur yang disebabkan oleh
adanya gesekan pada bantalan.
2.10 Metode Perbaikan Misalignment
Misalignment dapat diperbaiki dengan proses aligment antara poros driver
dan poros driven (motor-gearbox dan roll atau pompa yang di putar). Fungsi
utamanya adalah untuk meminimalkan kerusakan komponen pada mesin terutama
pada bearing. Oleh karena itu, proses alignment dapat dilakukan dengan cara

konvensional, semi konvensional (degan dial indikator), juga dapat menggunakan
laser alignment.
Keuntungan menggunakan laser alignment adalah :
a. Tingkat akurasi yang tinggi yaitu 1/1000.
b. Mudah mengoperasikan serta tidak memerlukan yang berpengalaman.
c. Cepat.
d. Laporan pengukuran otomatis tercatat pada data base dan dapat di pelajari
ulang.
2.11 Standart Pengukuran Getaran

Nilai efektif kecepatan getaran digunakan untuk menilai kondisi mesin.
Nilai ini dapat ditentukan oleh hampir semua pengukuran perangkat getaran
konvensional. Standar yang
digunakanuntukpengukurangetaranantaralainASTMD3580-
95(StandardTestMethodsfor
Vibration),ANSIS3.40(MechanicalVibrationandShock),DIN31692-
3(VibrationMonitoring) dan ISO 10816-3 dengan perincian sebagaiberikut:
Gambar 2.12 Standart pengukuran getaran

(https://www.google.co.id/search?q=standar+pengukuran+getaran&source=lnms
&tbm=isch&sa=X&ved)
Zona A: Hijau, vibrasi dari mesin sangat baik dan dibawah vibrasi
yangdiizinkan.
ZonaB: Kuning, vibrasi dari mesin baik dan dapat dioperasikan karena masih
dalam batas yangdiizinkan.
ZonaC: Jingga, vibrasi dari mesin dalam batas toleransi dan hanya
dioperasikan dalam waktuterbatas.
ZonaD: Merah, vibrasi dari mesin dalam batas berbahaya dan kerusakan

dapat terjadi pada mesin
2.12 Analisa Vibrasi
Anlisa vibrasi digunakan untuk menetukan pengoperasian peralatan dan kondisi
peralatan. Keuntungan utama adalah bahwa analisa getaran dapat
mengidentifikasi perkembangan masalah sebelum masalah itu menjadi serius dan
menyebabkan downtime yang tidak terjadwal. Hal ini dapat dicapai dengan
melakukan pemantauan berkala dari getaran mesin baik secara kontiniu atau
dengan interval yang terjadwal. Pemantauan getaran yang terjadwal dapat
mendeteksi bantalan yang tidak sempurna atau cacat, peralatan mekanik yamg
kendor dan indikator atau gigi yang rusak. Analisa getaran juga dapat
mendeteksi misalignment dan ketidak seimbangan sebelum kondisi dapat
mengakibatkan pada bantalan atau pada poros.
Tren tingkat atau level getaran dapat megidentifikasi praktek perawatan
atau pemeliharaan yang buruk, seperti instalasi bantalan yang yang tidak benar,
alignment poros atau yang tidak akurat maupun teliti. Semua mesin yang
berputar menghasilkan getaran yang merupakan fungsi dinamika dari mesin,
seperti alignment dan balancing dari bagian bagian yang berputar. Pengukuran
amplitudo pada frekuensi tertentu dapat memberikan informasi berharga tentang
akurasi pada alignment poros dan balancing kondisi bantalan atau roda gigi.
Analisis getaran digunakan terutama pada peralatan yang berputar seperti
turbin uap, gas, pompa, rolling mills dan gear box.
2.13 Menentukan Waktu Pergantian Pencegahan

Seperti disebutkan sebelumnya, jika komponen tersebut memiliki tingkat
kegagalan meningkat, maka program pemeliharaan hati-hati dirancang preventif
bermanfaat untuk ketersediaan sistem. Jika tidak, biaya pemeliharaan preventif
mungkin sebenarnya lebih besar daripada manfaatnya. Tujuan dari program
pemeliharaan yang baik preventif adalah baik meminimalkan biaya keseluruhan
(atau downtime, dll) atau memenuhi tujuan keandalan. Untuk mencapai hal ini,
selang waktu yang tepat (waktu) untuk pemeliharaan terjadwal harus ditentukan.
Salah satu cara untuk melakukannya adalah dengan menggunakan model usia
penggantian optimal, seperti yang disajikan berikutnya. Menganut model untuk

kondisi dibahas sebelumnya, atau:
• Komponen ini menunjukkan perilaku yang berhubungan dengan mode
pakaian-out. Artinya, tingkat kegagalan dari komponen meningkat

dengan waktu.
• Biaya untuk penggantian yang direncanakan secara signifikan kurang
dari biaya untuk penggantian yang tidakdirencanakan.
Gambar 2.13 Waktu pergantian pencegahan

(http://www.weibull.com/hotwire/issue156/hottopics156.htm)
Dalam gambar ini, dapat dilihat bahwa biaya penggantian korektif

meningkat dengan meningkatnya penggantian interval. Dengan kata lain,
semakin sering Anda melakukan tindakan PM, biaya perbaikan Anda lebih tinggi
akan. Jelas, semakin lama kita membiarkan komponen beroperasi, tingkat
kegagalannya meningkat ke titik yang lebih mungkin untuk gagal, sehingga
membutuhkan lebih banyak tindakan korektif. Sebaliknya benar untuk biaya
penggantian pencegahan. Semakin lama Anda menunggu untuk melakukan PM,
semakin sedikitbiaya, sedangkan jikaAnda melakukan PM terlalu sering,
semakin tinggi biaya. Jika kita menggabungkan kedua biaya, kita dapat melihat
bahwa ada titik optimum yang meminimalkan biaya.
2.14 Fungsi Distribusi

2.14.1 Distribusi Kerusakan (FailureDistribution)
Distrubusi kerusakan merupakan ekspresi matematis usia dan pola

kerusakan mesin atau peralatan. Karakteristik kerusakan setiap peralatan/mesin
akan mempengaruhi kedekatan yang digunakan dalam menguji kesesuaian dan
menghitung parameter fungsi distribusi kerusakan.Pada umunya, karakteristik dari
kerusakan setiap mesin tidaklah sama terutama jika dioperasikan dalam kondisi
lingkungan yang berbeda. Suatu peralatan maupun mesin yang memiliki
karakteristik dan dioperasikan dalam kondisi yang sama juga mungkin akan
memberikan nilai selang waktu antar kerusakan yang berlainan.Suatu kondisi
yang berhubungan dengan kebijakan perawatan seperti kebijakan perawatan
pencegahan (preventive) memerlukan informasi tentang selang waktu suatu mesin
akan mengalami kerusakan lagi. Biasanya saat terjadi perubahan kondisi mesin
dari kondisi bagus menjadi rusak lagi, tidak dapat diketahui dengan pasti. Akan
tetapi, dapat diketahui probabilitas terjadinya perubahan tersebut.
Gambar 2.14Failure distribution

(http://maintenance-group.blogspot.com/2010/09/keandalan-reliability.html)
Data pada Gambar menunjukkan, bahwa kerusakan banyak terjadi pada awal
pemakaian alat. Hal inidapat disebabkan oleh kelalaian pekerja dan atau
kerusakan internal komponen dari pabrik pembuat alat (ini disebut kegagalan
produk). Tingkat kerusakan sakan alat akan menurun setelah pekerja mulai
terbiasa menggunakan alat tersebut. Setelah melewati masa kritis, alat akan
semakin sering mengalami gangguan, sehingga perbaikan akan semakin sering
dilakukan, sampai masa pakai alat tersebut habis. Pada masa ini artinya alat sudah
tidak mungkin diperbaiki lagi.
2.14.2 Konsep Avability(kesediaan)

Ketersediaan dapat didefenisikan sebagai probabilitas suatu sistem

beroperasi sesuai fungsinya dalam suatu waktu tertentu dalam kondisi operasi
yang telah ditetapkan (Ebiling,1997). Sehingga ketersediaan merupakan fungsi
dari suatu siklus operasi (reliability) dan waktudowntime.
Nialai avability dapat ditentukan dengan rumus:
A(t)=1D(t)
Dimana D(t) merupakan downtime/fraksi waktu dimana komponen/mesin
berada pada kondisi yang tidak berfungsi dengan baikatau tidak dapat di
operasikan.
2.15 Pola Distribusi Normal

Distribusi normal (Gausian) mungkin merupakan distribusi probabilitas
yang paling penting baik dalam teori maupun aplikasi statistik. Terminologi
“normal” itu sendiri bukan tidak pada tempatnya, karena memang distribusi ini
adalah yang paling banyak digunakan sebagai basis data riil di berbagai bidang
yang meliputi antara lain karakteristik fisik mahluk hidup (berat, tinggi badan,
manusia, hewan dan lain-lain), kesalahan-kesalahan pengukuran
dalameksperimen ilmiah, pengukuran-pengukuran intelejensia dan perilaku, nilai
skor berbagai pengujian, dan berbagai ukuran indikator ekonomi. Bahkan
meskipun variabel yang ditangani dalam distribusi adalah variabel diskrit, kurva
distribusi normal sering juga digunakan sebagai pendekatan.
Sekurang-kurangnya terdapat empat alasan mengapa distribusi normal
menjadi distribusi yang paling penting:
1. Distribusi normal terjadi secara alamiah. Seperti diuraikan sebelumnya
banyak peristiwa di dunia nyata yang terdistribusi secaranormal.
2. Beberapa variabel acak yang terdistribusi secara normal dapat dengan
mudah ditransformasi menjadi suatu distribusi variabel acak yangnormal.
3. Banyak hasil dan teknik analisis yang berguna dalam pekerjaan statistik
hanya bisa berfungsi dengan benar jika model distribusinya merupakan
distribusi normal.
4. Ada bebrapa variabel acak yang tidak menunjukkan distribusi normal pada
populasinya, namun distribusi rata-rata sampel yang diambil secara
random dari populasi tersebut ternyata menunjukkan distribusi normal.

• Fungsi Kepadatan Probabilitas
1 (𝑡𝑡 − 𝜇𝜇)2
𝑓𝑓(𝑡𝑡) = 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− �
𝜎𝜎√2𝜋𝜋 2𝜎𝜎 2
• Fungsi Distribusi Kumulatif
𝑡𝑡 1 (𝑡𝑡−𝜇𝜇 )2
F(t) = ∫
0 𝜎𝜎 √2𝜋𝜋
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− �dt
2𝜎𝜎 2
• Fungsi Keandalan
∞ 1 (𝑡𝑡−𝜇𝜇 )2
R(t) = ∫𝑡𝑡 𝜎𝜎 2𝜋𝜋 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 �− � 𝑑𝑑
√ 2𝜎𝜎 2
• Fungsi Laju Kerusakan
𝑓𝑓(𝑡𝑡)
h(t) =
𝑅𝑅(𝑡𝑡)
• MTTF (Mean Time To Failure)
MTTF = µ
Kosep reliability distribusi normal tergantung pada nilai μ (rata-rata) dan σ
(standar deviasi).

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Toba Pulp Lestari Tbk yang berproduksi

membuat pulp atau bubur kayu yang beralamat di Sosor Ladamg, Desa
Pangombusan, Toba Samosir, Sumatera Utara, Indonesia. Waktu penelitian
dilakukan pada 06 Februari-12 Februari 2018.
3.2 Pengumpulan Data

Pengumpulan Data berupa data primer dan data sekunder. Untuk data primer
dilakukan dengan metode wawancara. Adapun untuk data sekunder, pengumpulan data
dilakukan dengan metode pengumpulan dokumen perusahaan. Data primer dilakukan
dengan wawancara bebas, dengan tujuan untuk mengetahui:
1. Pelaksanaan perawatan dan perbaikan mesin boiler feed pump water pada
PT.TOBA PULP LESTARI,Tbk.
2. Cara penanganan perawatan dan pemeliharaan mesin.
3. Pelaksanaan pengujian menggunakan alat vibrasi.
3.3 Peralatan Pengujian

Adapun peralatan untuk pengujian ini adalah :
1. Komputer / PC
Gambar 3.1 Komputer / PC

Dengan spesifikasi :

Nama :KomputerAcer PCDesktop AMC605
Layar :LCD 15.6" Inci 166HQL
Prosesor :Intel Dual Core G2030 2.9GhzRAM2GB
Penyimpanan :500GB SATA HDD
Grafis :Intel HD
Warna :Hitam
Berat :13 Kilogram
Fitur Lain :USB Keyboard dan Mouse, DVD-RW
2. Alat pengukuran getaran
Alat analisa yang digunakan adalah Vibxpert Analyzer Type 5.300 yang
berfungsi untuk mengukur ampiltudo dan frekuensi geetaran satu mesin (rotating
equipment). Alat ini juga memberi informasi data spectrum dari getaran yang
terjadi yaitu data amplitudo terhadap frekuensinya, data ini sangat berguna untuk
menganalisa keusakan pada suatu komponen mesin.
2
3
4
Gambar 3.2 VibXpert

Keterangan gambar :
1. Tombol ESC
2. Tombol frekuensi
3. Tombol menu
4. Tombol help
5. Tombol on/off
Type : VibXpert analyzer 5.300

Menu utama dari VibXpert:
a. Multimode
b. Route
c. Machine Template
d. File Manager
e. Servise Setup
Komponen utama alat VibXpert adalah :
a. Monitor ( Display )
b. Sensor
c. Kabel Sensor
d. Kabel Data
e. Re-Charge
f. Box Alat
3. Motor Dinamo
Gambar 3.3 Motor Listrik

• Power Input : 600 kW
• Source : 380 Volt
• Speed : 2970 Rpm
• Maker : ASEA

4. Pompa
Gambar 3.4 Pump Water

Type Description
Shinko industri model DKR 100-90 FP Type mitsubitshi MT SSA 90/1949 HP
Suction head 3,5 kg/cm2g,Temp 138ºC Impeler type single suction 9 stage
Casting MALT SCS 1 ImpelerD max :330
Impeller MALT SCS 1
Shaft SUS 403 Min :270

3.4 Metode Pengambilan Data
Metode pengambilan data pertama dilakukan denagan cara mengukur
getaran vibrasi pada bearing menggunakan alat ukur vibrasi meter vibXpert.
Sebelum melakukan pengukuran kita harus menentukan terlebih dahulu titik
pengukuran pada bearing. Apakah dititik Axial, Horizontal, atau Vertikal.
Kemudian setelah di dapat hasil pengukuran oleh alat ukur vibXpert maka data
pengukuran tersebut di input dan akan di peroleh data output dari hasil
pengukuran beberapa spectrum kerusakan.
Proses percobaan pengambilan data dilapangan dilakukan dengan prosedur
sebagai berikut:
1. Menyiapkan alat vibrasi meter yaitu VibXpert Analizer 5.300.
2. Setting alat vibrasi meter
Langkah-langkah dalam setting alat vibrasi meter sebagai berikut:
- Klik on.
- Pilih menu multimade lalu tekan enter.
- Pilih menu velocity lalu tekan enter.
- Pilih menu select rute lalu tekan enter.
- Pilih P1 weekly lalu tekan enter.
- Pilih menu feed pump water multi fuel boiler lalu tekan enter.
- Pilih menu bearing lalu tekan enter.
3. Menentukan titik pengukuran pada cashing bearing yaitu pada titik
pengukuran Horizontal.
4. Diperoleh data hasil pengukuran getaran vibrasi pada alat vibrasi meter.
5. Setelah getaran vibrasi tercatat pada Vibxpert selanjutnya data hasil
pengukuran di input kedalam komputer untuk dibaca oleh software
omnitrend untuk memperoleh grafik overall velocity dan machinery
spectrum .

3.5 Diagram Alir Penelitian
Berikut diagram alir penelitian yang memerlukan tahapan-tahapan dalam
proses penelitiann yang di lakukan di lapangan.
MULAI
STUDI LITERATUR
PREDICTIVE MAINTENANCE
PENGUJIAN DI LAPANGAN
INPUT DATA
DI PEROLEH DATA
PENGOLAHAN DATA
SELESAI
Gambar 3.5 gambar diagram alir penelitian

BAB IV
ANALISA DATA
Predictive maintenance yang dibahas pada bab ini adalah pengukuran

getaran vibrasi pada mesin feed pump water .
4.1 Penerapan predictive maintanance pada mesin feed pump water pada
Multifuel Boiler
4.1.1 Pada mesin Feed Pump Water
Penerapan predictive maintenance pada mesin Feed pump water dilakukan

dengan cara pengukuran getaran vibrasi yang dilakukan pada titik Drive
Horizontal.
Titik Pengukuran
Horizontal
Gambar 4.1 Pengukuran titik drive horizontal pada feed pump water
Pengukuran menggunakan alat vibrasi VibXpert. Berikut langkah-langkah untuk

melakukan pengujian vibrasi drive horizontal pada mesin feed water pump di
multifuel boiler pada PT.Toba Pulup Lestari, Tbk

ON MULTIMADE ENTER
ON ENTER VELOCITY
SELECT
P1 WEEKLY ENTER
RUTE
FEED PUMP BOILER

ENTER
WATER FEED PUMP
WATER
Gambar 4.2 langkah-langkah penggunaan VibXpert
Gambar 4.3 Skema Pengukuran
Pengimputan data pengukuran dari VibXpret ke software omnitrend

PREDICTIVE OPEN MICROSOFT
OMNITREND
AREA ACCES
BOILER FEED PT. TOBA PULP

ENERGY
WATER PUMP LESTARI
MOTOR DRIVE OVERALL

HORIZONTAL VELOCITY HASIL
Gambar 4.4 Langkah-langkah input data ke software

omnitrend

Gambar 4.5 Software omnitrend
4.2 Tren gravik vibrasi Feed Pump Water drive horizontal (PDH)

V
[mm/s]
A 27/01/2018
M 3,7 mm/s
P
L
I
T
U
D 05/02/2018
O 3,2 mm/s
FREKUENSI
Gambar 4.6 gravik pengukuran pada [Hz]
feed pump water
Pada gambar 4.4 dapat kita lihat dari pengukuran vibrasi terakhir pada
tanggal 27/01/2018 velocity sebesar 3,7 mm/s (ISO 10816-3/B) mengalami
penurunan dikarenakan adanya perbaikan sebelum pengukuran velocity pada
tanggal 05/02/2018 menjadi 3,2 mm/s (ISO 10816-3/B)
Kenaikan pengukuran vibrasi terakhir sebesar 3,7 mm/s belum melewati

batas alarm yang telah di tetapkan yaitu 0 – 7,1 mm/s. Walaupun belum mencapai
batas alarm, kenaikan tersebut sudah menunjukkan bahwa tingkat vibrasi pada
feed pump water sudah menunjukkan adanya indikasi kerusakan. Untuk
menganalisis kerusakan yang terjadi kita dapat membaca melalui pengukuran
spectrum yang telah dilakukan pada tren gravik vibrasi feed pump water terakhir
yaitu pada tanggal 05/02/2018.

4.3 Machinery Spectrum Feed Pump Water drive horizontal
V
[mm/s]
2,65 mm/s
RPM : 3000(50.00Hz)
M(x) :2700.00 Hz
A M(y):0.00 mm/s
M
P
L
I
T
U
D
O 0,65 mm/s
FREKUENSI [Hz]
Gambar 4.7 machinery spectrum
Dalam pengecekan dan analisa vibrasi yang kita cari adalah apa yang
menyebabkan terjadinya vibrasi tersebut. Dalam menganalisa ada dua hal
mendasar yang harus diketahui yaitu source ( sumber masalah ).
Source adalah penyebab utama terjadinya vibrasi dan severity yaitu akibat
yang di timbulkan dari sumber masalah. Penyebab utama terjadinya vibrasi dan
mengakibatkan equipment menjadi masalah, adalah sebagai berikut :

a. Umbalance
b. Missalignment
c. Looseness ( longgar )
d. Bent shalft ( poros bengkok )
e. Kerusakan pada rolling element bearing
Pada gambar 4.5 menunjukkan pengukuran arah horizontal sebesar 2,65

mm/s (ISO 10816-3/A) pada 1x rpm. Amplitudo yang diperlihatkan besarnya
secara acak. Getaran pada arah horizontal menunjukkan feed water pump
mengalami angular missalignment (tabel I – ilustrated vibration diagnostic chart
). Untuk menetukan jenis kerusakan sistem berdasarkan spectrum frekuensi dapat
menggunakan acuan pada tabel 1 .
Mechanic -fault Frequency and Component fount Advenced severity

axis found
Unbalance 1X- all radial On affected Higher amplitude
direction component 1X
Parallel 2X radial and Both sides of Higher amplitude
missalignment tangential coupling 2X
Angular 1X- axial Both sides of Higher amplitude
missalignment coupling 1X
Loosenes 2X harmonics- all On affected More harmonic,
directions component higher
Roller bearing Non-integer-all On affected Harmonic,
direction component sidebans noise
hump
Tabel 4.1 jenis kerusakan sistem berdasarkan spectrum frekuensi
4.4 Perhitungan time to failure (TTF) dan time to repair (TTR)
Time to failuremerupakan interval waktu kerusakan yang terjadi saat

mesin atau komponen selesai di perbaiki hingga mesin atau komponen tersebut

mengalami kerusakan. Time to repair merupakan waktu umtuk melakukan
perbaikan yang di butuhkan oleh suatu komponen (Kurniawan, 2013).
Berikut merupakan data frequensi breakdown dari boiler feed water pump
periode januari 2017 sampai dengan januari 2018
Komponen Frequensi breakdown januari 2017-

januari 2018
Motor listrik 5
Bearing 4
Water pump 4
Gasket 5
Tabel 4.2 Frequensi breakdown
Berkut merupakan data lama waktu perbaikan yang disarankan dari pabrik
untuk setiap komponen boiler feed water pump.
Komponen TTR(Menit)
Motor listrik 120 Menit
Bearing 90 Menit
Water pump 120 Menit
Gasket 45 Menit
Tabel 4.3 Time to repair
4.4.1 Komponen Motor Listrik
Data yang di gunakan dalam perhitungan time to failure(TTF) dan time to

repair(TTR) untuk komponen motor listrik diambil selama periode 16 Januari
2017 sampai dengan 26 Oktober 2017. Waktu kerja Boiler feed pump water
adalah 24 jam/ hari, dan 30 hari dalam sebulan/ satu bulan penuh.
Contoh perhitungan selang waktu antar kerusakan atau TTF komponen

motor listrik pada tanggal 16 Januari 2017 sampai dengan 26 Oktober 2017
sebagai berikut :

• Waktu perbaikan mesin :
16 Januari 2017 = 4 jam (240 menit)
• Jam kerja :
16 Januari 2017 s/d 26 oktober 2017 = 1872 jam
• Time to Flailure = waktu perbaikan mesin + jam kerja
= 4 + 1872 = 1876 jam
4.4.2 Komponen Bearing
Data yang digunakan dalam perhitungan time to failure (TTF) dan time to
repair (TTR) untuk komponen bearing diambil selama periode 13 Maret 2017
sampai dengan 13 Januari 2018. Waktu kerja bearing adalah 24 jam/ hari, dan 30
hari dalam sebulan / sebulan penuh.

motor listrik pada tanggal 13 Maret 2017 sampai dengan 13 Januari 2018 sebagi
berikut :

13 Maret 2017 = 2,75 jam (165 menit)
• Jam kerja :
13 Maret 2017 s/d 13 Januari 2018 = 2544 jam
• Time to flailure = waktu perbaikan mesin + jam kerja
= 2,75 + 2544 = 2546,75 jam
4.4.3 Komponen Water Pump
repair (TTR) untuk komponen bearing diambil selama periode 16 April 2017
sampai dengan 30 Januari 2018. Waktu kerja water pump adalah 24 jam/ hari, dan
30 hari dalam sebulan / sebulan penuh.

motor listrik pada tanggal 16 April 2017 sampai dengan 30 Januari 2018 sebagi
berikut :

16 April 2017 = 3,23 jam (193,8 menit)
• Jam kerja :
16 April 2017 s/d 30 Januari 2018 = 1968 jam
= 3,23 + 1969 = 1971,3 jam
4.4.4 Komponen Gasket
repair (TTR) untuk komponen bearing diambil selama periode 12 Januari 2017
sampai dengan 06 Desember 2017. Waktu kerja gasket adalah 24 jam/ hari, dan
30 hari dalam sebulan / sebulan penuh.

motor listrik pada tanggal 12 Januari 2017 sampai dengan 06 Desember 2017
sebagi berikut :

12 Januari 2017 = 1,18 jam (70,8 menit)
• Jam kerja :
12 Januari 2017 s/d 06 Desember 2017 = 1392 jam
= 1,18 + 1392 = 1393,18 jam
4.5 Perhitungan Penentuan Interval Waktu Penggantian Pencegahan
4.5.1 Perhitungan Penentuan Interval Waktu Penggantian Pencegahan

Komponen Motor Listrik
Contoh perhitungan tp = 1600 jam

µ= 1650,9167 MTTF =5401,5 jam σ=1 0 0 , 1 8 1
𝑡𝑡𝑡𝑡 −𝜇𝜇
F (tp) = 𝛷𝛷 � �
𝜎𝜎
1600−5401,5
= 𝛷𝛷 � � = 0,305640397
100,181

1600−𝜇𝜇
R (tp) = 1 − 𝛷𝛷 � �
𝜎𝜎
R (tp) = 1 − 0,305640397 =0,69436
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
M (tp) =
𝐹𝐹 (𝑡𝑡𝑡𝑡 )
1650,9167
M (tp) = = 5401,5
0,305640397
𝑇𝑇𝑇𝑇.𝑅𝑅(𝑡𝑡𝑡𝑡 )+𝑇𝑇𝑇𝑇.(1−𝑅𝑅(𝑡𝑡𝑡𝑡 )
D (tp) = (𝑡𝑡𝑡𝑡 +𝑇𝑇𝑇𝑇).𝑅𝑅(𝑡𝑡𝑡𝑡 )+(𝑀𝑀(𝑡𝑡𝑡𝑡 )+𝑇𝑇𝑇𝑇).(1−𝑅𝑅(𝑡𝑡𝑡𝑡 )
2∗0,69436+2∗(1−0,30564 )
D (1600)= (1600+2)∗0,69436+(5401,5+2)∗(1−0,694336 )
= 0,000723617
D (tp) min = 0,000664689
A (tp) = 1- D (tp) min
= 1- D (1530) min = 1- 0,000664689 = 0,999335311
T = Age Replacement = 1530 jam

Komponen Bearing

µ=2401,9 MTTF =4206,9682jam
σ=1 0 1 , 2 5 7 7
F (tp) = 𝛷𝛷 � �
𝜎𝜎
2420−2401,9
= 𝛷𝛷 � � = 0,570934
101,2577
2420−𝜇𝜇
R (tp) = 1 − 𝛷𝛷 � �
𝜎𝜎
R (tp) = 1 − 0,570934 =0,429066282
M (tp) =

2401,9
M (tp) = = 4206,968206
0,0,570934
1,5∗0,429066282 +1,5∗(1−0,570934 )
D (1600)= (2420+1,5)∗0,429066282 +(4206,968206 +1,5)∗(1−0,570934 )
= 0,00035826
D (tp) min = 0,000353957
= 1- D (1530) min = 1- 0,000353957 = 0,999646043

Komponen Water Pump

µ= 2467,625 MTTF =122919,644 jam
σ=2 7 2 , 8 6 5 2
F (tp) = 𝛷𝛷 � �
𝜎𝜎
2000−2467,625
= 𝛷𝛷 � � = 0,020075107
272,8625
2000−𝜇𝜇
R (tp) = 1 − 𝛷𝛷 � �
𝜎𝜎
R (tp) = 1 − 0,020075107 =0,979924893
M (tp) =
2467,625
M (tp) = = 122919,644
0,020075107
2∗0,979924893+2∗(1−0,020075107 )
D (1600)= (2000+2)∗0,979924893+(12919,644+2)∗(1−0,020075107 )

= 0,000451521
D (tp) min = 0,000448655
= 1- D (1530) min = 1- 0,000448655 = 0,999551345

Komponen Gasket

µ= 1970,3475 MTTF =15636,34025 jam
σ=4 1 0 , 6 2 1 4
F (tp) = 𝛷𝛷 � �
𝜎𝜎
1500−1970,3475
= 𝛷𝛷 � � = 0,126010784
410,6214
1500−𝜇𝜇
R (tp) = 1 − 𝛷𝛷 � �
𝜎𝜎
R (tp) = 1 − 0,126010784 =0,873989216
M (tp) =
1970,3475
M (tp) = = 15636,34025
0,126010784
0,75∗0,873989219 +0,75∗(1−0,126010784 )
D (1600)= (1500+0,75)∗0,873989216 +(15636 ,34025 +0,75)∗(1−0,126010784 )
= 0,000228514
D (tp) min = 0,000228363
= 1- D (1530) min = 1- 0,000228363 = 0,999771637

4.6 Penentuan Interval Waktu Pemeriksaan
4.6.1 Penentuan Interval Waktu Pemeriksaan Komponen Motor Listrik
 Rata–Rata Jam Kerja

Hari kerja per bulan = 30 hari
Jam kerja tiap hari = 24 jam
Rata-rata jam kerja per bulan = 30 x 24 = 720 jam
 Jumlah Kerusakan
Jumlah Kerusakan selama 13 bulan = 5 kerusakan
 Waktu Rata-Rata Perbaikan

MTTR 1
1/µ = = = 0,00138889
Rata −rata Jam Kerja per Bulan 720
1 1
µ = = = 719,999424
1/µ 0,00138889
 Waktu Rata–Rata Pemeriksaan

Rata-rata satu kali pemeriksaan = 15 menit = 0,25 jam
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 −𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 1 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

1/ i =
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
0,25
= = 0,0003472
720
1 1
i = = = 2880,18433
1/𝑖𝑖 0,0003472
 Rata-Rata Kerusakan
𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗 ℎ 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 13 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
K =
13 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
5
= = 0,384615
13 bulan
 Frekuensi Pemeriksaan Optimal

𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 0,38461538 𝑥𝑥2880,18433
n=� =�
𝜇𝜇 719,999424
n = 1,5385600176

 Interval Waktu pemeriksaan
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 −𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 720
ti = = = 467,97004456
𝑛𝑛 1,5385600176
 Nilai Availability
𝑘𝑘 𝑛𝑛 0,3846153846 1,53856
D (n) = + = + = 0,06302613
𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑖𝑖 1,53856 𝑥𝑥719,999424 2880,18433
A (n) = 1 - D (n)
= 1 – 0,06302613 = 0,93697386
4.6.2 Penentuan Interval Waktu Pemeriksaan KomponenBearing


MTTR 1
1/µ = = = 0,00138889
1 1
µ = = = 719,999424
1/µ 0,00138889


1/ i =
0,33
= = 0,00045833
720
1 1
i = = = 2181,8340497
1/𝑖𝑖 0,00045833
K =
5
= = 0,5
10 bulan

𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 0,5𝑥𝑥2181,8340497
n=� =�
𝜇𝜇 719,999424
n = 1,5151637466
ti = = = 475,19616386
𝑛𝑛 1,5151637 466
𝑘𝑘 𝑛𝑛 0,5 1,5151637466
D (n) = + = + = 0,109592
𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑖𝑖 1,5151637466 𝑥𝑥719,999424 2181,8340497
A (n) = 1 - D (n)
= 1 – 0,109592 = 0,890407
4.6.3 Penentuan Interval Waktu Pemeriksaan KomponenWater Pump


MTTR 2
1/µ = = = 0,002777
1 1
µ = = = 360,1008
1/µ 0,002777


1/ i =
0,583
= = 0,00080972
720
1 1
i = = = 1238,8503
1/𝑖𝑖 0,00080972

K =
4
= = 0,4
10 bulan
𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 0,4𝑥𝑥1238,8503
n=� =� 360,1008
𝜇𝜇
n = 1,3761150211
ti = = = 523,212078
𝑛𝑛 1,3761150211
𝑘𝑘 𝑛𝑛 0,4 1,3761150211
D (n) = + = + = 0,08560181204
𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑖𝑖 1,3761150211 𝑥𝑥360,1008 1238,8503
A (n) = 1 - D (n)
= 1 – 0,08560181204 = 0,91439818796
4.6.4 Penentuan Interval Waktu Pemeriksaan KomponenGasket


MTTR 1,5
1/µ = = = 0,00208333
1 1
µ = = = 480,0000768
1/µ 0,00208333


1/ i =
0,5
= = 0,000694444
720
1 1
i = = = 1440,0009216
1/𝑖𝑖 0,000694444
K =
5
= = 0,41666
12 bulan

𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 0,416𝑥𝑥1440,0009216
n=� =�
𝜇𝜇 480,0000768
n = 1,248000599
ti = = = 576,92280002
𝑛𝑛 1,248000599
𝑘𝑘 𝑛𝑛 0,416 1,248000599
D (n) = + = + = 0,1119776709
𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑖𝑖 1,248000599 𝑥𝑥480,0000768 1440,0009216
A (n) = 1 - D (n)
= 1 – 0,1119776709 = 0,8880223291
4. 7 Perhitungan Tingkat Availability Total
4.7.1 Komponen Motor Listrik
Perhitungan tingkat availability total dilakukan dengan mengalikan nilai

availability pada saat dilakukan penggantian pencegahan dengan nilai availability
pada saat dilakukan pemeriksaan.
Availability Total = Availability penggantian pencegahan x Availability
pemeriksaan
= 0,999335311 x 0,93697386
= 0,9363570638

4.7.2 Komponen Bearing

pemeriksaan
= 0,999646043 x 0,890407
= 0,8900918342
4.7.3 Komponen Water Pump

pemeriksaan
= 0,999551345 x 0,91439818796
= 0,9139879386
4.7.4 Komponen Gasked

pemeriksaan
= 0,999771637 x 0,8880223291

= 0,8878195377
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 KESIMPULAN
Adapun kesimpulan dari tugas sarjana ini setelah dilakukannya penelitian

pada pengukuran vibrasi pada mesin Boiler Feed Water Pump di PT. Toba Pulp
Lestari,Tbk adalah sebagai berikut :
1. Perawatan yang diakukan pada mesin Boiler Feed Water Pump adalah
secara Predictive maintenance dengan monitoring vibrasi.
2. Setelah dilakukannya analisis pada motor dan Water pump ada nya
tingkat rpm sebanyak 3 kali yaitu sebesar 2,65 mm/s pada rpm
pertama, 0,45 mm/s pada rpm kedua, dan 0,65 mm/s di rpm ketiga
dari ketiga data tersebut dapat ditentukan bahwa feed water pump
masih dalam kategori bagus dan masih layak pakai, namun dari tiga
data tersebut dapat ditentukan jenis kerusakan pada water pump yaitu
angular missalignment karena adanya terjadi puncak amplitudo pada 1
kali rpm.
3. Setelah dilakukannya pengukuran pada boiler feed water pump maka
didapatkan interval waktu pergantian sebagai berikut :
Motor listrik : 1530 jam
Bearing : 2320 jam
Water pump : 2090 jam
Gasked : 1540 jam

5.2 SARAN
Setelah dilakukannya penelitian pada pengukuran vibrasi pada

motor dan feed water pump dapat diberikan beberapa saran sebagai
berikut:
1. Untuk kedepannya supaya melakukan pengujian tidak hanya pada

getaran saja. Misalkan melakukan pengecekan pada pelumasan,
gesekan, dan keausan.
2. Supaya melakukan kegiantan maintenance secara terjadwal sehingga
mesin dapat beroperasi secara efektif.
3. Melakukan perkiraan waktu kerusakan melalui perhitungan umur
untuk mengantisipasinya kerusakan saat mesin sedang beroperasi,
sehinnga menghambatnya proses produksi.

DAFTAR PUSTAKA
Assauri, S. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi revisi 2008. Jakarta:
Fakultas Ekonomi, Universitas Indonesia.
Daryus, Asyari. 2007, Diktat Manajemen Pemeliharaan Mesin, Universitas
Darma Persada – Jakarta.
Hamid, Abdul., Dr.B.Eng.2012. “PRAKTKAL VIBRASI MEKANIK Tori dan
Praktik”. Yogyakarya. Graha Ilmu
Hamsi, Alfian.(2001) Laporan Pembuatan Buku Ajar Pemeliharaan Pabrik
Untuk MahasiswaJurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik USU. Medan.
Huda, Nazaruddin, Dovani Mario. 2015. Analisis Suara Pada Rotordinamik
Akibat Unbalance, Misalignmet, dan Looseness. Jurnal Nasional.
Universitas Riau, Oktober 2015.
Kurniawan,Fajar,Ir.,M.Si.,RQP.2013. TEKNIK DAN APLIKASI MANAJEMEN
PERAWATAN INDUSTRI”. Yogyakarta.Graha Ilmu.
Muin A. Syamsir. 1998. Pesawat-pesawat Konversi Energi I (Ketel Uap). Edisi
Pertama. Penerbit CV. Rajawali. Jakarta
Putra Kadek Dwi Permana, Taufik Ahmad, Saefudin Encu. 2016. Analisis
Getaran Poros pada Motor dan Pompa yang Mengalami Misalignment.
Jurnal Nasional. Institut Teknologi Nasional Bandung, Januari 2016.
Tampubolon P, Manahan. 2004. manajemen Operasional. Edisi Pertama. Ghalia
Indonesia, Jakarta.
Taufik,Selly Septyani. 2015 . Penentuan Interval Waktu Perawatan Komponen
Kritis pada Mesin Turbin di PT PLN (Persero) Sektor Pembangkit
Ombilin.Jurnal Optimasi Sistem Industri, Vol. 14 No. 2, Oktober 2015:238-
258
Hamsi, Alfian. 2004, “Manajemen Pemeliharaan Pabrik”,
(https://library.usu.ac.id/download/ft/mesin-alfian.pdf)
Hakim, Tofan Azhar. 2010, “Boiler Feed Water System”,
(https://tofanhakim.wordpress.com/2010/01/10/boiler-feedwater-system-2/)

LAMPIRAN-A
DATA FREQUENSI BREAK DOWN KOMPONEN FEED

WATER PUMP
Komponen Frequensi breakdown januari 2017-

januari 2018
Motor listrik 5
Bearing 4
Water pump 4
Gasket 5
LAMPIRAN-B
DATA TIME TO REPAIR KOMPONEN FEED WATER PUMP
Komponen TTR(Menit)
Motor listrik 120 Menit
Bearing 90 Menit
Water pump 120 Menit
Gasket 45 Menit

LAMPIRAN-C
Time To Failure (TTF) dan Time To Repair (TTR)
komponenMotor listrik
No Tanggal Waktu TTR(Ja Waktu Jam TTF
mulai m) Pengerjaan Kerja (Jam)
kerusakan (Jam) (Jam)
1 16 Januari 13.15 2
2 04 April 19.25 2 4 1872 1876
3 13 Juli 20.35 2 3,5 1680 1683,5
4 15 Agu 09.15 2 2,5 1536 1538,5
5 26 Okt 16.40 2 2,75 1728 1730,75
LAMPIRAN-D
Time To Failure (TTF) dan Time To Repair (TTR) komponen
Bearing
No Tanggal Waktu TTR(Jam) Waktu Jam TTF
mulai Pengerjaan Kerja (Jam)
1 13 Maret 20.35 1,5
2 27 Juni 17.45 1,5 2,75 2544 2546,75
3 02 Okt 10.35 1,5 2,30 2328 2330,30
4 13 Jan 14.25 1,5 2,50 2472 2473,50

LAMPIRAN-E
Water pump.
No Tanggal Waktu TTR(Jam) Waktu Jam TTF
mulai Pengerjaan Kerja (Jam)
1 16 April 20.35 2
2 7 Juli 09.15 2 3,23 1968 1971,23
3 24 Okt 10.25 2 2,75 2616 2628,75
4 30 Jan 13.40 2 2,50 2304 2306,50
LAMPIRAN-F
Gasket.
Tanggal Waktu TTR(Jam) Waktu Jam TTF
No mulai Pengerjaan Kerja (Jam)
1 12 Jan 09.15 0,75
2 11 Mar 15.45 0,75 1,18 1392 1393,18
3 7 Jun 11.25 0,75 1.30 2112 2113,30
4 30 Agu 13.15 0,75 1,16 2016 2017,16
5 6 Des 20.25 0,75 2,15 2352 2357,75

LAMPIRAN-G
Tabel interval waktu pergantian pencegahan motor listrik.
tp (jam) F (tp) R (jam) M (tp) D (tp)
1530 0,113719932 0,886280068 13454,10579 0,000664689
1540 0,134112201 0,865887799 11482,92243 0,000669706
1550 0,156885299 0,843114701 9879,829446 0,000675734
1560 0,18206526 0,81793474 8568,356201 0,000682851
1570 0,209630661 0,790369339 7489,362445 0,000691134
1580 0,239508551 0,760491449 6596,841717 0,00070065
1590 0,271572121 0,728427879 5854,798338 0,000711461
1600 0,305640397 0,694359603 5234,910095 0,000723617
1610 0,341480133 0,658519867 4714,769164 0,000737155
1620 0,378809942 0,621190058 4276,5509 0,000752093
1630 0,417306606 0,582693394 3906,000948 0,000768431
1640 0,456613322 0,543386678 3591,660428 0,000786142
1650 0,496349562 0,503650438 3324,270085 0,000805172
1660 0,536122082 0,463877918 3096,309693 0,000825439
1670 0,575536563 0,424463437 2901,640152 0,000846822
1680 0,614209294 0,385790706 2735,223996 0,00086917
1690 0,651778345 0,348221655 2592,906029 0,000892295
1700 0,687913668 0,312086332 2471,240329 0,000915976
1710 0,722325676 0,277674324 2367,3532 0,000939965
1720 0,754771919 0,245228081 2278,834118 0,000963991
1730 0,785061632 0,214938368 2203,648642 0,000987771
1740 0,813058037 0,186941963 2140,068631 0,001011022
1750 0,838678424 0,161321576 2086,616216 0,001033469
1760 0,861892183 0,138107817 2042,018752 0,00105486
1770 0,882717019 0,117282981 2005,172623 0,001074975
1780 0,90121371 0,09878629 1975,114205 0,001093639
1790 0,917479787 0,082520213 1950,996659 0,001110724
1800 0,93164255 0,06835745 1932,07148 0,001126151
1810 0,943851813 0,056148187 1917,673913 0,001139897
1820 0,954272762 0,045727238 1907,211515 0,001151981
1830 0,963079223 0,036920777 1900,155206 0,001162465
1840 0,970447602 0,029552398 1896,032302 0,001171445
1850 0,976551661 0,023448339 1894,421027 0,001179039
1860 0,98155825 0,01844175 1894,946124 0,001185383
1870 0,985624007 0,014375993 1897,275216 0,001190618
1880 0,988893024 0,011106976 1901,115646 0,001194887
1890 0,991495396 0,008504604 1906,211574 0,001198329

LAMPIRAN-H
Tabel interval waktu pergantian pencegahan bearing.
tp (jam) F (tp) R (tp) M (tp) D (tp)
2320 0,209307223 0,790692777 11084,18509 0,000353957
2330 0,238830533 0,761169467 9755,871544 0,000359116
2340 0,270496678 0,729503322 8650,753188 0,000364925
2350 0,304131804 0,695868196 7726,913029 0,000371408
2360 0,33951187 0,66048813 6951,156087 0,000378582
2370 0,376366488 0,623633512 6297,053733 0,000386457
2380 0,414384808 0,585615192 5743,453799 0,000395032
2390 0,453223235 0,546776765 5273,339531 0,000404291
2400 0,492514684 0,507485316 4872,951156 0,000414208
2410 0,531878953 0,468121047 4531,106161 0,00042474
2420 0,570933718 0,429066282 4238,67066 0,000435826
2430 0,609305644 0,390694356 3988,146221 0,000447389
2440 0,646641048 0,353358952 3773,345361 0,000459334
2450 0,682615638 0,317384362 3589,135473 0,000471551
2460 0,716942851 0,283057149 3431,235835 0,000483915
2470 0,749380468 0,250619532 3296,056016 0,000496289
2480 0,779735247 0,220264753 3180,566751 0,000508534
2490 0,807865452 0,192134548 3082,196417 0,000520505
2500 0,833681302 0,166318698 2998,747835 0,000532066
2510 0,857143446 0,142856554 2928,331322 0,000543091
2520 0,878259689 0,121740311 2869,310788 0,000553468
2530 0,897080283 0,102919717 2820,260403 0,000563108
2540 0,913692122 0,086307878 2779,929847 0,000571947

LAMPIRAN-I
Tabel interval waktu pergantian pencegahan water pump.
1970 0,014486381 0,985513619 135989,7987 0,000453403
1980 0,016178541 0,983821459 122384,336 0,000452735
1990 0,018037292 0,981962708 110326,9815 0,000452107
2000 0,020075107 0,979924893 99625,87023 0,000451521
2010 0,022304938 0,977695062 90114,57641 0,000450979
2020 0,024740183 0,975259817 81648,54713 0,000450486
2030 0,02739465 0,97260535 74102,06014 0,000450044
2040 0,030282506 0,969717494 67365,62585 0,000449656
2050 0,033418229 0,966581771 61343,7658 0,000449325
2060 0,036816541 0,963183459 55953,11062 0,000449056
2070 0,040492348 0,959507652 51120,76958 0,000448853
2080 0,04446066 0,95553934 46782,93106 0,000448718
2090 0,048736512 0,951263488 42883,65992 0,000448655
2100 0,053334874 0,946665126 39373,86271 0,00044867
2110 0,058270558 0,941729442 36210,39616 0,000448765
2120 0,063558119 0,936441881 33355,29827 0,000448946
2130 0,069211743 0,930788257 30775,12433 0,000449216
2140 0,075245146 0,924754854 28440,37277 0,00044958
2150 0,081671452 0,918328548 26324,98819 0,000450042
2160 0,088503079 0,911496921 24405,93065 0,000450607
2170 0,09575162 0,90424838 22662,80196 0,000451279
2180 0,103427723 0,896572277 21077,52096 0,000452064
2190 0,11154097 0,88845903 19634,04125 0,000452965
2200 0,120099758 0,879900242 18318,10522 0,000453988
2210 0,129111185 0,870888815 17117,02981 0,000455136
2220 0,138580936 0,861419064 16019,51942 0,000456415
2230 0,148513178 0,851486822 15015,50251 0,000457829
2240 0,158910457 0,841089543 14095,98862 0,000459383
2250 0,169773609 0,830226391 13252,94323 0,000461081
2260 0,181101672 0,818898328 12479,17798 0,000462927
2270 0,192891819 0,807108181 11768,25442 0,000464926
2280 0,205139291 0,794860709 11114,39935 0,000467082
2290 0,217837352 0,782162648 10512,43042 0,000469398
2300 0,230977252 0,769022748 9957,690568 0,000471879
2310 0,244548207 0,755451793 9445,990328 0,000474528
2320 0,258537395 0,741462605 8973,556802 0,000477348

2330 0,272929963 0,727070037 8536,988671 0,000480342
2340 0,287709055 0,712290945 8133,216377 0,000483514
2350 0,302855858 0,697144142 7759,466891 0,000486865
2360 0,318349655 0,681650345 7413,232482 0,000490398
2370 0,334167906 0,665832094 7092,24303 0,000494114
2380 0,350286337 0,649713663 6794,441425 0,000498015
2390 0,366679049 0,633320951 6517,96171 0,000502101
2400 0,383318635 0,616681365 6261,109636 0,000506373
2410 0,400176321 0,599823679 6022,345334 0,00051083
2420 0,41722211 0,58277789 5800,267876 0,000515471
2430 0,434424942 0,565575058 5593,601489 0,000520295
2440 0,451752864 0,548247136 5401,183244 0,0005253
2450 0,469173209 0,530826791 5221,952045 0,000530483
2460 0,486652779 0,513347221 5054,938774 0,00053584
2470 0,504158032 0,495841968 4899,257463 0,000541367
2480 0,521655281 0,478344719 4754,09737 0,000547058
2490 0,539110885 0,460889115 4618,715873 0,000552908
2500 0,55649144 0,44350856 4492,432082 0,00055891
2510 0,573763979 0,426236021 4374,621088 0,000565055
2520 0,590896148 0,409103852 4264,708795 0,000571336
2530 0,607856399 0,392143601 4162,167252 0,000577743
2540 0,624614157 0,375385843 4066,510455 0,000584265
2550 0,641139985 0,358860015 3977,290544 0,000590891
2560 0,657405742 0,342594258 3894,094375 0,00059761
2570 0,67338472 0,32661528 3816,540418 0,000604407
2580 0,689051778 0,310948222 3744,27595 0,000611271
2590 0,704383453 0,295616547 3676,974508 0,000618186
2600 0,719358061 0,280641939 3614,333585 0,000625138
2610 0,733955781 0,266044219 3556,07254 0,000632111
2620 0,748158723 0,251841277 3501,930698 0,00063909
2630 0,761950979 0,238049021 3451,665623 0,000646059
2640 0,775318657 0,224681343 3405,051557 0,000653001

LAMPIRAN-J
Tabel interval waktu pergantian pencegahan gasket.
1390 0,078777943 0,921222057 17644,53291 0,000230656
1400 0,082418458 0,917581542 16986,48627 0,000230364
1410 0,086184219 0,913815781 16360,3038 0,000230091
1420 0,090077225 0,909922775 15764,25118 0,000229837
1430 0,09409939 0,90590061 15196,69786 0,000229601
1440 0,098252535 0,901747465 14656,11034 0,000229385
1450 0,102538384 0,897461616 14141,04599 0,000229188
1460 0,106958553 0,893041447 13650,14726 0,000229012
1470 0,11151455 0,88848545 13182,13629 0,000228856
1480 0,116207765 0,883792235 12735,80984 0,000228721
1490 0,121039464 0,878960536 12310,03466 0,000228606
1500 0,126010784 0,873989216 11903,74306 0,000228514
1510 0,131122728 0,868877272 11515,92881 0,000228442
1520 0,136376156 0,863623844 11145,64338 0,000228394
1530 0,141771784 0,858228216 10791,99232 0,000228367
1540 0,147310174 0,852689826 10454,13195 0,000228363
1550 0,152991735 0,847008265 10131,26623 0,000228383
1560 0,158816711 0,841183289 9822,643892 0,000228426
1570 0,164785183 0,835214817 9527,555667 0,000228492
1580 0,170897058 0,829102942 9245,331782 0,000228583
1590 0,177152072 0,822847928 8975,339559 0,000228699
1600 0,183549782 0,816450218 8716,981198 0,000228839
1610 0,190089564 0,809910436 8469,691689 0,000229004
1620 0,196770609 0,803229391 8232,936864 0,000229195
1630 0,203591922 0,796408078 8006,211569 0,000229411
1640 0,210552318 0,789447682 7789,037955 0,000229653
1650 0,217650424 0,782349576 7580,963873 0,000229922
1660 0,224884671 0,775115329 7381,561372 0,000230217
1670 0,2322533 0,7677467 7190,425295 0,00023054
1680 0,239754356 0,760245644 7007,171952 0,000230889
1690 0,247385694 0,752614306 6831,437887 0,000231266
1700 0,255144972 0,744855028 6662,878715 0,000231671
1710 0,263029657 0,736970343 6501,168031 0,000232104
1720 0,271037028 0,728962972 6345,996385 0,000232564
1730 0,279164171 0,720835829 6197,070327 0,000233054
1740 0,287407987 0,712592013 6054,111498 0,000233572
1750 0,295765194 0,704234806 5916,855787 0,000234118

1760 0,304232328 0,695767672 5785,05253 0,000234694
1770 0,312805749 0,687194251 5658,463768 0,000235299
1780 0,321481645 0,678518355 5536,863537 0,000235934
1790 0,330256035 0,669743965 5420,037208 0,000236598
1800 0,339124777 0,660875223 5307,780866 0,000237291
1810 0,348083569 0,651916431 5199,900721 0,000238015
1820 0,357127961 0,642872039 5096,212561 0,000238768
1830 0,366253357 0,633746643 4996,541227 0,000239551
1840 0,375455025 0,624544975 4900,720131 0,000240365
1850 0,3847281 0,6152719 4808,590789 0,000241208
1860 0,394067597 0,605932403 4720,002391 0,000242081
1870 0,403468414 0,596531586 4634,811391 0,000242985
1880 0,412925343 0,587074657 4552,881124 0,000243918
1890 0,42243308 0,57756692 4474,081438 0,000244882
1900 0,431986229 0,568013771 4398,288353 0,000245876
1910 0,441579318 0,558420682 4325,383739 0,000246899
1920 0,451206801 0,548793199 4255,255011 0,000247952
1930 0,460863073 0,539136927 4187,794838 0,000249034
1940 0,47054248 0,52945752 4122,900874 0,000250146
1950 0,480239322 0,519760678 4060,475496 0,000251287
1960 0,489947873 0,510052127 4000,42557 0,000252457
1970 0,499662384 0,500337616 3942,662213 0,000253656
1980 0,509377095 0,490622905 3887,10058 0,000254883
1990 0,519086246 0,480913754 3833,659658 0,000256137
2000 0,528784088 0,471215912 3782,262073 0,00025742
2010 0,53846489 0,46153511 3732,833906 0,000258729
2020 0,548122954 0,451877046 3685,304518 0,000260065
2030 0,55775262 0,44224738 3639,606389 0,000261428
2040 0,567348279 0,432651721 3595,674959 0,000262816
2050 0,576904382 0,423095618 3553,44848 0,000264229
2060 0,58641545 0,41358455 3512,86788 0,000265667
2070 0,595876083 0,404123917 3473,876629 0,000267129
2080 0,60528097 0,39471903 3436,420612 0,000268614
2090 0,614624894 0,385375106 3400,448013 0,000270121
2100 0,623902748 0,376097252 3365,9092 0,00027165
2110 0,633109538 0,366890462 3332,756616 0,000273201
2120 0,64224039 0,35775961 3300,944685 0,000274771
2130 0,651290562 0,348709438 3270,429706 0,00027636
2140 0,660255449 0,339744551 3241,169769 0,000277968
2150 0,669130589 0,330869411 3213,124665 0,000279593
2160 0,677911672 0,322088328 3186,255803 0,000281235
2170 0,686594544 0,313405456 3160,526133 0,000282892
2180 0,695175213 0,304824787 3135,900072 0,000284564

2190 0,703649854 0,296350146 3112,343432 0,000286248
2200 0,712014814 0,287985186 3089,823351 0,000287945
2210 0,72026662 0,27973338 3068,308234 0,000289653
2220 0,728401974 0,271598026 3047,767689 0,00029137
2230 0,736417765 0,263582235 3028,172468 0,000293096
2240 0,744311068 0,255688932 3009,494414 0,00029483
2250 0,752079145 0,247920855 2991,70641 0,000296569
2260 0,759719453 0,240280547 2974,782326 0,000298314
2270 0,767229635 0,232770365 2958,696973 0,000300062
2280 0,774607533 0,225392467 2943,426061 0,000301812
2290 0,781851179 0,218148821 2928,94615 0,000303563
2300 0,788958799 0,211041201 2915,234614 0,000305313
2310 0,795928813 0,204071187 2902,269603 0,000307062
2320 0,802759833 0,197240167 2890,030001 0,000308808
2330 0,809450661 0,190549339 2878,495396 0,000310549
2340 0,816000289 0,183999711 2867,646045 0,000312284
2350 0,822407895 0,177592105 2857,462841 0,000314013
2360 0,828672843 0,171327157 2847,927285 0,000315732

Predictive Maintenance Pada Feed Water Pump Dengan Kapasitas 1574 M /jam Di PT Toba Pulp Lestari, TBK

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Predictive Maintenance Pada Feed Water Pump Dengan Kapasitas 1574 M /jam Di PT Toba Pulp Lestari, TBK

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PREDICTIVE MAINTENANCE PADA FEED WATER

PUMP DENGAN KAPASITAS 1574 M³/JAM

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

Universitas Sumatera Utara

Pemeliharaan merupakan kegiatan untuk menjaga mesin/peralatan produksi, dan

Kata kunci : pemeliharaan , analisis getaran, vibrasi, angular missalignment

Universitas Sumatera Utara

Maintenance is an activity to keep the machine/production equipment,and make

Key word: maintenance, vibration analysis, vibration, spectrum, angular

Universitas Sumatera Utara

Syukur kepada Tuhan Allah atas berkat dan penyertaan-Nya sehingga

Penulisan skripsi ini diajukan untuk memenuhi salah satu syarat

1. Kedua Orangtua penulis Jenton Pardosi dan Marisi Simanjuntak yang

Universitas Sumatera Utara

Medan April 2018

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR ....................................................................................... iii

DAFTAR ISI ..................................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ viii

DAFTAR TABEL ............................................................................................ xi

DAFTAR NOTASI ........................................................................................... x

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Universitas Sumatera Utara

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

Universitas Sumatera Utara

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 67

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Pemeliharaan .................................................. 10

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.1 Tabel Daftar Kerusakan ..................................................................... 29

Tabel 3.1 Tabel Spesifikasi Motor ..................................................................... 43

Tabel 4.1 Jenis Kerusakan Sistem Berdasarkan Spectrum Frekuensi ................ 51

Tabel 4.2 Tabel Frequensi Breakdown ............................................................... 52

Tabel 4.3 Tabel Time To Repair ........................................................................ 52

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

1.2 Tujuan Penulisan

Universitas Sumatera Utara

1.3 Batasan Masalah

1.4 Metode Penelitian

Universitas Sumatera Utara

1.6 Sistematika Penulisan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.1 Gambaran Umum Perusahaan

Universitas Sumatera Utara

2.1.1 Pembagian Tugas

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

bubur kertas (pulp) dan serat rayon (viscose rayon), mendirikan,

menjalankan, danmengadakan pembangunan hutan tanaman industri dan

mendirikan dan memproduksi semua macam barang yang terbuat dari

bahan-bahan tersebut, serta memasarkan hasil-hasil industri tersebut dalam

dan luar negeritermasuk Asia, Timur tengah, Eropa dan lain-lain.

Perusahaan mulai berproduksi secara komersial pada tanggal 1 April 1989.

Rencana kerjaPT. Toba Pulp Lestari Tbk, yaitupembangunan HTI (Hutan

Tanam Industri) oleh TPL dengan tanaman pokok jenis ekaliptus

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Struktur organisasi pemeliharaan