HAZARD DAN PENGELOLAAN HAZARD

DI INDUSTRI OTOMOTIF

Pembimbing :
Dr. Imron Khasim, MKK, SpOK

Oleh :
Dr. Fita Rahmasari
NPM 1606927116

PROGRAM STUDI MAGISTER KEDOKTERAN KERJA

FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS INDONESIA
2017

 KATA PENGANTAR

Alhamdulillah. Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT karena atas berkat rahmat-Nya
penulis dapat menyelesaikan tugas makalah “Hazard dan Pengelolaan Hazard Di Industri
Otomotif” tepat waktu. Tugas makalah ini dibuat untuk memenuhi salah satu syarat mata kuliah
“Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan”.

Penulis menyadari bahwa tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak sangat sulit bagi
penulis untuk menyelesaikan tugas makalah ini. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Dr. Imron Khasim, MKK, SpOK selaku dosen pembimbing.
2. Keluarga yang telah memberikan dukungan material dan moral selama menyelesaikan
tugas makalah ini.

Makalah ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu penulis menerima saran dan kritik yang
membangun demi kemajuan keilmuan penulis di masa depan. Semoga makalah ini, selain untuk
memenuhi syarat mata kuliah, juga dapat menjadi sumber bacaan yang bermanfaat bagi orang
lain.

Bekasi, Maret 2017

Penulis

 DAFTAR ISI

Kata Pengantar ................................................................................................................. i

Daftar Isi .......................................................................................................................... ii
Daftar Gambar ................................................................................................................. iv
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................................... 1
1.2 Masalah ..................................................................................................................... 1
1.3 Tujuan ........................................................................................................................ 1
BAB II HAZARD ........................................................................................................... 2
2.1 Definisi Hazard ......................................................................................................... 2
2.2 Jenis-Jenis Potensi Bahaya ........................................................................................ 2
2.3 Pengendalian Potensi Bahaya .................................................................................... 2
2.3.1 Eliminasi dan Substitusi ................................................................................... 3
2.3.2 Rekayasa Teknik .............................................................................................. 3
2.3.3 Pengendalian Administratif dan Alat Pelindung Diri (APD) ........................... 3
BAB III POTENSI BAHAYA DI INDUSTRI OTOMOTIF ..................................... 4
3.1 Pendahuluan .............................................................................................................. 4
3.2 Kegiatan Otomotif di Industri ................................................................................... 4
3.2.1 Benzena ............................................................................................................ 4
3.2.2 Zat Pembersih, Pelumas, dan Valeting ............................................................. 5
3.2.3 Jatuh Dari Ketinggian ....................................................................................... 5
3.2.4 Kebakaran dan Ledakan ................................................................................... 5
3.2.5 Listrik ............................................................................................................... 5
3.2.6 Vibrasi .............................................................................................................. 5
3.2.7 Manual Handling .............................................................................................. 6
3.2.8 Bising ................................................................................................................ 6
3.2.9 Slips and Trips/Tergelincir dan Tersandung .................................................... 6
3.2.10 Struck By-/Terkena Oleh- ............................................................................... 6
3.2.11 Oli Mesin ........................................................................................................ 7
3.2.12 Debu ............................................................................................................... 7
3.3 Kegiatan Otomotif Bagian Pengecatan/Bodyshops ................................................... 7
3.3.1 Cat Isosianat-2K ............................................................................................... 7
3.4 Kegiatan Perbaikan Kendaraan/Mechanical Repair .................................................. 7
3.4.1 Potensi Bahaya ................................................................................................. 8

 3.4.1.1 Bahaya Fisik ......................................................................................... 8
3.4.1.2 Bahaya Kimia ....................................................................................... 8
3.4.1.3 Bahaya Biologi ..................................................................................... 9
3.4.1.4 Bahaya Ergonomi ................................................................................. 9
3.4.1.5 Faktor Psikososial ................................................................................. 9
3.4.1.6 Bahaya Kecelakaan Kerja ..................................................................... 9
3.5 Kegiatan Perbaikan di Tepi Jalan .............................................................................. 10
3.5.1 Kaca Otomotif/Automotive Glazing ................................................................. 10
3.5.2 Perbaikan Bis dan Bis Wisata ........................................................................... 11
BAB IV PENGELOLAAN POTENSI BAHAYA DI INDUSTRI OTOMOTIF ..... 12
4.1 Bahan Kimia Berbahaya ............................................................................................ 12
4.2 Jatuh Dari Ketinggian ................................................................................................ 12
4.3 Kebakaran dan Ledakan ............................................................................................ 13
4.4 Listrik ........................................................................................................................ 14
4.5 Manual Handling/Penanganan Manual ..................................................................... 14
4.6 Terpukul atau Terkena Objek .................................................................................... 16
4.7 Terjebak di Antara Benda .......................................................................................... 16
4.8 Sayatan, Luka dan Laserasi ....................................................................................... 17
4.9 Penggunaan Alat Perkakas ........................................................................................ 17
4.10 Slips and Trips/Tergelincir dan Tersandung ........................................................... 18
4.11 Kebisingan ............................................................................................................... 18
4.12 Getaran .................................................................................................................... 19
4.13 Kondisi Cuaca Ekstrim (Panas/Hujan) .................................................................... 19
4.14 Bekerja Melampaui Kepala dan di Atas Bahu ......................................................... 19
4.15 Cat Isosianat-2K ...................................................................................................... 19
4.16 Radiasi ..................................................................................................................... 20
4.17 Intimidasi dan Pelecehan di Tempat Kerja .............................................................. 20
BAB V KESIMPULAN ................................................................................................. 21
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 22

 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Hirarki Pengendalian .................................................................................... 2

Gambar 2. Mobile Platform ........................................................................................... 13
Gambar 3. Pembatas Keamanan .................................................................................... 13
Gambar 4. Ruang Pengecatan Dengan Gantris .............................................................. 13
Gambar 5. Jembatan Bergerak dan Pembatas Lubang Inspeksi Kendaraan .................. 13
Gambar 6. Kerekan/Hoist ............................................................................................... 15
Gambar 7. Troli .............................................................................................................. 15
Gambar 8. Alat Pengangkat Kaca .................................................................................. 15
Gambar 9. Lift Roda ...................................................................................................... 15
Gambar 10. Menopang/Mengganjal Boks Pengendara Truk ......................................... 17
Gambar 11. Mengganjal/Menopang Bagian Belakang Truk Gandeng .......................... 17

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Banyak pekerja cedera ketika bekerja di bengkel otomotif atau ketika menerima panggilan
kerja di luar bengkel. Cedera akibat manual handling merupakan yang paling banyak terjadi.
Cedera terjadi akibat menangani beban berat, mengangkat beban berat, dan postur janggal dalam
waktu yang lama ketika bekerja. Cedera ini cenderung terjadi di semua aktivitas perbaikan
kendaraan, kegiatan pemeliharaan atau pemasangan, dan pada semua tipe kendaraan (1).
Mengingat sifat pekerjaan, akan selalu ada risiko cedera parah atau kematian. Beberapa
risiko terlihat jelas, seperti jatuhnya kendaraan dari dongkrak atau kerekan, terserempet oleh mobil
yang melaju di jalan ketika melakukan pekerjaan di tepi jalan, atau meledaknya ban ketika sedang
di pompa. Risiko lain terlihat tidak terlalu jelas, seperti efek jangka panjang dari inhalasi serat
asbes atau uap logam dari pelarut dan cat mobil yang digunakan. Meskipun begitu, risiko-risiko
tersebut sebenarnya dapat dihindari (1).
Biro Statistik Tenaga Kerja Amerika Serikat menyatakan pada tahun 2010, lebih dari
170.000 orang bekerja di industri otomotif. Para pekerja ini terpapar berbagai macam potensi
bahaya setiap hari, mulai dari kontak dengan bahan kimia berbahaya sampai kemungkinan
mengalami amputasi pada anggota gerak atau jari-jari akibat peralatan mekanik yang digunakan
pada proses kerja (2). Menurut HSE, United Kingdom, dalam 5 tahun terakhir terdapat 7000
cedera dan 33 kematian di industri perbaikan kendaraan bermotor (3).
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, penulis mencoba melakukan
review kepustakaan mengenai hazard dan pengelolaan hazard di industri otomotif.

1.2 Masalah
Masalah yang akan dibahas pada makalah ini adalah:
1. Apa saja hazard yang ada di industri otomotif.
2. Bagaimana pengelolaan hazard di industri otomotif.

1.3 Tujuan
Tujuan penulisan makalah ini adalah:
1. Untuk mengetahui macam-macam hazard di industri otomotif.
2. Untuk mengetahui pengelolaan hazard di industri otomotif.

 BAB II
HAZARD

2.1 Definisi Hazard

Hazard atau potensi bahaya adalah sebuah kondisi atau keadaan yang berpotensi
membahayakan. Hazard sering dikaitkan dengan kondisi atau kegiatan yang, jika dibiarkan tidak
terkontrol, dapat menyebabkan cedera atau penyakit (4).

2.2 Jenis-Jenis Potensi Bahaya

Potensi bahaya dibagi menjadi dua kategori besar, yaitu:
• Bahaya kesehatan, yang menyebabkan penyakit akibat kerja/PAK.
• Bahaya keselamatan, yang menyebabkan kerusakan fisik – cedera (4).
Lebih spesifik, potensi bahaya ini dikelompokkan lagi menjadi:
• Potensi bahaya fisik: berupa suhu ekstrem (panas/dingin), kelembaban udara, kebisingan,
pencahayaan, radiasi, vibrasi mekanik, dan tekanan.
• Potensi bahaya kimia: semua bahan kimia baik yang berbentuk debu, gas, uap, uap
logam/fumes, logam berat, asap, awan, cairan dan atau zat padat.
• Potensi bahaya biologi: berupa bakteri, virus, jamur, parasit, hewan dan tumbuhan.
• Faktor fisiologis/ergonomi, yaitu penyesuaian faal manusia dengan pekerjaan atau lingkungan
kerjanya: berupa desain tempat kerja, postur tubuh, dan cara kerja.
• Faktor psikososial, seperti tekanan produksi/beban kerja dan kejenuhan (5).

2.3 Pengendalian Potensi Bahaya

Mengontrol/mengendalikan paparan potensi bahaya kerja merupakan metode paling dasar
untuk melindungi pekerja. Secara tradisional, hirarki pengendalian telah digunakan sebagai sarana
untuk menentukan bagaimana menerapkan solusi pengendalian yang layak dan efektif.
Salah satu representasi dari bentuk hirarki ini adalah sebagai berikut.

Gambar 1. Hirarki Pengendalian

 Ide di balik hirarki ini adalah bahwa metode pengendalian di bagian atas grafik berpotensi
lebih efektif dan lebih melindungi daripada bagian bawah. Berikut hirarki ini biasanya mengarah
ke pelaksanaan sistem inheren yang lebih aman, di mana risiko kejadian penyakit atau cedera telah
jauh berkurang (6).

2.3.1 Eliminasi dan Substitusi

Eliminasi berarti menghilangkan potensi bahaya secara fisik, substitusi berarti mengganti
potensi bahaya. Eliminasi dan substitusi, merupakan metode yang paling efektif untuk mengurangi
potensi bahaya, juga cenderung menjadi yang paling sulit untuk diterapkan dalam proses yang
ada. Jika proses masih pada tahap desain atau pengembangan, eliminasi dan substitusi potensi
bahaya mungkin akan murah dan sederhana untuk diterapkan. Untuk proses yang sudah berjalan,
perubahan besar dalam penggunaan peralatan dan prosedur mungkin diperlukan untuk
menghilangkan atau mengganti derajat potensi bahaya (6).

2.3.2 Rekayasa Teknik

Rekayasa teknik lebih disukai daripada pengendalian administratif dan penggunaan alat
pelindung diri (APD) untuk mengendalikan paparan pada pekerja yang ada di tempat kerja, karena
rekayasa ini dirancang untuk menghilangkan potensi bahaya pada sumbernya, sebelum terjadi
kontak dengan pekerja. Rekayasa teknik yang dirancang dengan baik dapat sangat efektif
melindungi pekerja dan biasanya akan membuat pekerja berinteraksi lebih independen untuk
melakukan perlindungan tingkat tinggi ini. Biaya awal untuk melakukan rekayasa teknik bisa
lebih tinggi daripada biaya pengendalian administratif atau APD, tetapi dalam jangka panjang,
biaya operasional akan sering lebih rendah, dan dalam beberapa kasus, dapat memberikan
penghematan biaya di area proses yang lain (6).

2.3.3 Pengendalian Administratif dan Alat Pelindung Diri (APD)

Pengendalian administratif, berarti mengubah cara orang bekerja, dan penggunaan APD
sering digunakan pada proses yang sudah ada di mana potensi bahaya tidak terkontrol dengan
baik. Pengendalian administratif dan penggunaan APD mungkin relatif lebih murah untuk
dilakukan tetapi, dalam jangka panjang, bisa sangat mahal untuk dilakukan. Metode ini untuk
melindungi pekerja, juga telah terbukti kurang efektif dibandingkan tindakan lainnya, karena
memerlukan upaya yang sangat signifikan oleh para pekerja yang terkena dampak (6).

 BAB III
POTENSI BAHAYA DI INDUSTRI OTOMOTIF

3.1 Pendahuluan
Kendaraan bermotor dapat berarti luas, mulai dari mobil penumpang biasa, sepeda motor,
bus, mobil van, kendaraan komersial, hingga kendaraan konstruksi dan tambang. Jenis kegiatan
yang berkaitan dengan kendaraan bermotor ini tidak hanya dilakukan di dalam garasi tetapi dapat
juga ditemukan di hampir semua industri yang beroperasi dengan transportasi sebagai bagian dari
kegiatannya.
Perbaikan kendaraan bermotor dan industri otomotif terkait mencakup aktivitas seperti
pemeliharaan dan perbaikan; termasuk ban, knalpot, kaca depan dan penggantian lainnya;
perbaikan badan mobil, refinishing dan valeting; serta perbaikan kendaraan bermotor di pinggir
jalan. Sebagian besar kegiatan tersebut dilakukan di bengkel, akan tetapi tidak menutup
kemungkinan kegiatan tersebut dilakukan di tempat pelanggan maupun di pinggir jalan.
Health and Safety Executive (HSE), United Kingdom membagi empat kegiatan besar di
industri otomotif, yaitu:
1) Kegiatan otomotif di industri pada umumnya.
2) Kegiatan di bagian pengecatan/bodyshops.
3) Kegiatan perbaikan kendaraan/mechanical repair.
4) Perbaikan khusus dipinggir jalan.
Potensi bahaya yang ada di industri otomotif akan dijabarkan berdasarkan empat kategori kegiatan
di atas (3).

3.2 Kegiatan Otomotif di Industri

Berikut potensi bahaya yang ada pada kegiatan otomotif di industri secara umum.

3.2.1 Benzena
Benzena merupakan salah satu potensi bahaya kimia yang ada pada industri otomotif.
Benzena adalah komponen alami dari minyak mentah dan bensin. Benzena dapat diserap ke dalam
tubuh melalui kulit atau melalui inhalasi jalan napas. Apabila terhirup dalam jangka waktu yang
lama benzena dapat menyebabkan gangguan darah yang cukup serius seperti anemia dan leukemia
(kanker darah). Tindakan pencegahan yang dapat dilakukan ketika kontak dengan bensin; yang
mana tidak hanya berisiko terjadi kebakaran dan ledakan, namun juga dapat menyebabkan
kerusakan kulit yang mengarah ke risiko dermatitis; harus meliputi perlindungan terhadap efek
buruk benzena (3).

3.2.2 Zat Pembersih, Pelumas dan Valeting
Banyak zat pembersihan dan zat pelumas (bahaya kimia), termasuk zat yang digunakan
pada valeting, berbahaya jika tidak digunakan dengan benar, baik akibat kontak kulit secara
langsung, percikan ke dalam mata atau melalui pernapasan akibat kabut atau uap yang
dilepaskan. Zat tersebut dapat menyebabkan iritasi kulit (dermatitis) dan/atau memiliki efek
narkotik. Beberapa pembersih mengeluarkan uap yang mudah terbakar dan mudah menyala(3).

3.2.3 Jatuh Dari Ketinggian

Jatuh dari ketinggian merupakan penyebab kematian dan cedera serius paling umum yang
dapat dialami oleh orang-orang di tempat kerja dan merupakan 10% penyebab cedera di bidang
otomotif. Penyebab utamanya adalah jatuh dari tangga (3).

3.2.4 Kebakaran dan Ledakan

Kebakaran dan ledakan dapat menyebabkan kerusakan properti yang serius dalam industri
otomotif dan kadang-kadang dapat mengakibatkan kematian atau cedera serius. Sebagian besar,
kejadian ini terjadi akibat kesalahan penanganan bensin saat menguras tangki bahan bakar dan
salurannya. Tetapi insiden juga dapat terjadi ketika bekerja dengan panas (proses yang
menghasilkan api, percikan api atau panas) termasuk perbaikan pada tangki diesel atau
penggunaan cat/pengencer yang tidak tepat (3).

3.2.5 Listrik
Penggunaan sumber listrik untuk kegiatan industri otomotif sangat luas. Risiko yang
mungkin dihadapi adalah:
1) Sengatan listrik, yang dapat bersifat fatal.
2) Penyimpanan energi listrik yang dapat berpotensi menyebabkan ledakan atau kebakaran.
3) Motor listrik atau kendaraan listrik yang mungkin bergerak tiba-tiba karena kekuatan
magnet dalam motor.
4) Potensi terlepasnya gas yang mudah meledak dan cairan berbahaya jika baterai rusak atau
salah modifikasi.
5) Sistem listrik pada kendaraan dapat mempengaruhi peralatan medis seperti alat pacu
jantung (3).

3.2.6 Vibrasi
Vibrasi pada lengan dan tangan dapat menyebabkan Vibration White Finger Syndrome,
yaitu keadaan permanen berupa rasa nyeri, mati rasa dan kesemutan pada tangan dan lengan, juga
nyeri pada sendi dan melemahnya otot. Selain itu vibrasi juga dapat menyebabkan Carpal Tunnel
Syndrome/CTS (Sindrom Terowongan Karpal).

 Peralatan listrik portabel seperti mesin grinda dan amplas yang banyak digunakan dalam
kegiatan otomotif menghasilkan getaran yang diteruskan pada lengan dan tangan pekerja. Paparan
teratur dan sering dari vibrasi dapat menyebabkan gangguan kesehatan permanen (3).

3.2.7 Manual Handling

Manual Handling/penanganan manual adalah mengangkat, membawa, memindahkan beban
berat dengan tangan atau kekuatan tubuh. Sekitar 30% dari semua cedera pada bidang otomotif
disebabkan oleh kesalahan pada penanganan manual. Muskuloskeletal disorder (MSD) dapat
disebabkan oleh satu kejadian seperti mengangkat beban berat. Akan tetapi, gerakan repetitif
(reguler) ketika menangani beban yang lebih ringan pada posisi janggal dapat memicu akumulasi
cedera dan menyebabkan nyeri kronik. MSD sendiri dapat mengganggu kemampuan pekerja
bekerja dengan kapasitas normal (3).
Hal-hal yang berkaitan dengan penanganan manual adalah membungkuk, menggapai,
meregang, menarik, mengangkat, gerakan berulang, dan posisi janggal.
• Membungkuk, berlutut, atau memutar tubuh pada saat menempatkan benda atau memindahkan
barang berat.
• Posisi statis dalam jangka waktu yang lama, misalnya ketika membungkuk untuk melihat dasar
kendaraan.
• Bekerja pada tempat/posisi yang sempit.
• Penggunaan kekuatan berlebihan ketika menggunakan perkakas (7).

3.2.8 Bising
Paparan bising yang berlebihan dan dalam jangka waktu yang lama dapat membahayakan
fungsi pendengaran. Hal tersebut bersifat irreversible. Sumber bising biasanya berasal dari
peralatan listrik, seperti alat gerinda, pemotong besi dan alat pengamplasan eletrik (3).

3.2.9 Slips and Trips/Tergelincir dan Tersandung

Tergelincir dan tersandung sering menyebabkan patah tulang dan dislokasi, dan membuat
absen kerja panjang. Kedua hal tersebut menyebabkan 20% dari total cedera pada bidang otomotif
(3).

3.2.10 Struck By–/Terkena Oleh–

Kecelakaan akibat terkena oleh– menyebabkan sekitar 20% dari cedera keseluruhan pada
bidang otomotif (3). Kategori ini termasuk:
• Mata terkena partikel hasil pengasahan, serpihan-serpihan hasil pembersihan dan akibat bekerja
di bawah kendaraan.
• Bahan material terjatuh dari tempat penyimpanan bagian atas (7).

• Alat dan bagian kendaraan terjatuh ketika proses pemindahan/penempatan.
• Kendaraan terjatuh ketika melakukan inspeksi angkat (3).

3.2.11 Oli Mesin

Kontak lama dan sering dengan oli mesin (bahaya kimia) yang digunakan kendaraan dapat
menyebabkan dermatitis dan kelainan kulit lainnya, termasuk kanker kulit (3).

3.2.12 Debu
Sebagian besar debu yang dihasilkan pada kegiatan di industri otomotif merupakan debu
berbahaya (karena mengandung silika dan logam berat seperti timbal, kromium, dan kadmium)
yang apabila terhirup dapat menyebabkan gangguan pernapasan dan apabila terkena kulit dapat
menyebabkan iritasi (dermatitis).

3.3 Kegiatan Otomotif Bagian Pengecatan/Bodyshops

Pengecatan pada bidang otomotif banyak menyebabkan gangguan kesehatan karena
tingginya penggunaan bahan kimia berbahaya. Terutama isosianat yang terkandung di dalam cat,
merupakan penyebab asma akibat kerja terbesar di Inggris dan di industri (seluruh dunia) juga
menjadi 10 terbanyak dalam kasus penyebab dermatitis akibat kerja (3).

3.3.1 Cat Isosianat-2K

Industri otomotif biasanya menggunakan cat isosianat-2K. Isosianat digunakan pada cat
berbasis air, semua pelapis dasar (base coat) dan hampir di semua cat pernis. Penyemprotan cat ini
menghasilkan kabut halus yang tidak terlihat, menyebar di udara seperti asap dan menjadi
penyebab utama penyakit asma akibat kerja di Inggris. Selain itu, kontak lama antara pengeras cat
isosianat dengan kulit akan menyebabkan dermatitis. Pekerja pengecatan kendaraan merupakan
kelompok yang paling berisiko terpapar bahan kimia ini (3).

3.4 Kegiatan Perbaikan Kendaraan/Mechanical Repair

International Hazard Datasheets on Occupation yang dikeluarkan oleh ILO dan IOSH
(Institution of Occupational Safety and Health, United Kingdom) menjelaskan potensi bahaya
pada industri otomotif sesuai dengan potensi bahaya yang mungkin terjadi pada seorang mekanik
mobil, baik yang bekerja di garasi (pribadi), bengkel perbaikan mobil, maupun industri
transportasi dan fasilitas lain yang berhubungan dengan kendaraan (8).
Mekanik mobil adalah seorang yang bekerja membongkar dan memperbaiki mesin mobil
dan kendaraan otomotif lainnya, atau yang terkait dengan sistem dan bagian dari kendaraan.
Seorang mekanik mobil melakukan pengecekan kendaraan, perbaikan yang diperlukan,
penggantian dan penyesuaian kendaraan.
Mekanik mobil biasanya bekerja di garasi perbaikan mobil, di mana terdapat potensi jatuh

dari tangga, ketinggian, atau platform/pijakan tinggi, jatuh ke dalam lubang inspeksi, terpeleset
atau jatuh di lantai yang basah, licin atau berminyak. Mekanik mobil juga berpotensi cedera akibat
kelalaian/kesalahan penggunaan peralatan seperti dongkrak atau pengangkat, kendaraan yang
bergerak, benda berat yang jatuh di atas kaki atau ledakan ban. Selain itu, tempat kerja mekanik
juga memiliki bahaya yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja seperti luka bakar, luka tusukan,
dan tersengat arus listrik.
Mekanik mobil sering menangani bagian kendaraan yang berat dan bekerja dalam postur
janggal yang dapat menyebabkan trauma seperti pecah diskus vertebra (hernia) dan nyeri
punggung yang dapat mengakibatkan kelumpuhan (8).

3.4.1 Potensi Bahaya

Potensi bahaya yang mungkin terjadi pada seorang mekanik mobil terdiri atas potensi
bahaya fisik, kimia, biologi, ergonomi, dan psikososial; serta bahaya kecelakaan kerja (8).

3.4.1.1 Bahaya Fisik

1) Paparan langsung maupun refleksi sinar ultraviolet dan radiasi inframerah (terutama dari
kegiatan pengelasan).
2) Paparan gelombang mikro dan radiasi radiofrekuensi (terutama dari penyekatan panas pada
panel dan jok, pengeringan tepi dasar panel).
3) Paparan getaran pada tangan dan lengan dari peralatan yang menggunakan kekuatan dan
dorongan tangan, yang dapat menyebabkan White Finger Syndrome.
4) Paparan bising yang berlebihan (>90 dB), terutama pada pembuatan badan mobil, dan
pengujian mesin mobil.
5) Paparan panas atau dingin yang berlebihan, terutama di garasi terbuka atau ketika bekerja di
pinggir jalan (penggunaan pemanas buatan dapat menyebabkan kebakaran dan keracunan gas
CO) (8).

3.4.1.2 Bahaya Kimia

Paparan berbagai bahan kimia dalam industri termasuk logam berat, yang terkandung dalam
cairan rem, minyak pelumas, detergen, pelumas, pembersih logam, cat, bahan bakar, pelarut, dan
lain sebagainya, dapat menyebabkan keracunan kronis, berupa:
1) Penyakit kulit dan kondisi (berbagai jenis dermatitis, sensitisasi kulit, eksim, jerawat dll.)
yang disebabkan oleh berbagai macam bahan kimia, misalnya: perekat, asbes, antibeku dan
cairan rem, epoxy resin, bensin, minyak, nikel, kolofon dll.
2) Iritasi mata, pusing, mual, gangguan pernapasan, sakit kepala, dan lain-lain yang disebabkan
kontak dengan bahan kimia penyebab iritasi serta debu dan asapnya, misalnya: agen anti
ketukan (seperti methylpentadienyl mangan tricarbonyl/MMT), pelarut keton (seperti metil

 keton isobutil/MIK) dll.
3) Asbestosis dan mesothelioma yang disebabkan oleh debu asbes ketika pembersihan rem dan
proses pengoperasian.
4) Keracunan kronis akibat paparan timbal serta debu dan asap yang dihasilkan, terutama ketika
memperbaiki radiator, penanganan penyimpanan baterai, pengelasan, penggunaan cat dan
pelumas dll.
5) Perubahan kondisi hematologi sebagai akibat dari paparan pelarut seperti benzena dan
homolognya, toluena, xilena dll.
6) Peningkatan risiko kanker akibat menghirup asap knalpot diesel atau kontak dengan logam
berat tertentu dan senyawanya, asbestos, benzena dll.
7) Peningkatan risiko kerusakan otak organik karena menghirup asap knalpot diesel.
8) Iritasi mata dan selaput lendir akut, sakit kepala, kesulitan bernapas, sesak dada dan lain
sebagainya, yang disebabkan inhalasi gas NOx dan partikulat terhirup lainnya.
9) Gangguan pencernaan akibat tidak sengaja menelan zat perekat terus menerus.
10) Gangguan akibat aroma tidak sedap ketika bekerja dengan perekat berbasis pelarut tertentu.
11) Percikan bahan kimia korosif dan reaktif yang dapat menyebabkan mata dan kulit luka (8).

3.4.1.3 Bahaya Biologi

Penyakit infeksi akibat kontaminasi dan pertumbuhan mikroorganisme pada perekat tertentu (8).

3.4.1.4 Bahaya Ergonomi

1) Cedera muskuloskeletal akut, seperti pecah diskus intervertebralis, robek tendon, hernia dll,
yang disebabkan oleh aktivitas fisik yang terlalu berat dan kombinasi yang salah antara berat
badan dan postur ketika mengangkat dan memindahkan beban berat.
2) Gangguan trauma kumulatif, termasuk sindrom terowongan karpal (CTS), yang disebabkan
oleh pekerjaan berulang-ulang dan lama (8).

3.4.1.5 Faktor Psikososial

1) Bahaya diserang oleh individu (termasuk pelanggan yang tidak puas) di tempat kerja yang
terbuka untuk umum.
2) Stres psikologis ketika bekerja di bawah tekanan (8).

3.4.1.6 Bahaya Kecelakaan Kerja

1) Jatuh dari tangga, tempat tinggi, platform/pijakan tinggi, serta jatuh ke dalam lubang inspeksi.
2) Jatuh pada lantai yang basah, licin atau berminyak.
3) Cedera akibat dongkrak runtuh, mengangkat atau menaikkan peralatan, dan kendaraan jatuh
dari alat angkat.

4) Jari kaki hancur akibat tertimpa benda berat.
5) Cedera mata akibat serpihan dan benda terbang hasil penggilingan/pengasahan,
pengoperasian mesin, ketika pengoperasian peralatan kompresi udara dan selama
pembersihan serta kegiatan serupa.
6) Cedera akibat terperangkap di dalam atau di antara objek bergerak dan stasioner.
7) Luka yang disebabkan oleh peralatan mesin berputar.
8) Cedera muskuloskeletal akut (seperti pecah diskus intervertebralis dan hernia) akibat
kelelahan ketika mengangkat atau menangani bagian kendaraan yang berat, dan akibat postur
kerja janggal (misalnya di bawah kendaraan).
9) Luka bakar akibat kontak dengan permukaan panas, pipa knalpot atau bahan kimia panas
meleleh; pelepasan tiba-tiba air dan uap panas, radiator dan pipa sistem pendingin; solder,
pengoperasian alat patri dan pengelasan dll.
10) Tersengat listrik akibat terdapat bagian kabel yang rusak, sirkuit pendek atau penggunaan
peralatan elektromekanik yang tidak tepat, atau kontak dengan kabel listrik, misalnya
sengatan listrik dari alat-alat listrik portabel.
11) Keracunan karbon monoksida.
12) Kebakaran dan ledakan dari tumpahan atau kebocoran bahan yang mudah terbakar/meledak,
atau akibat pembakaran hidrogen yang terlepas dari baterai, atau selama pemotongan api dan
kegiatan pengelasan.
13) Peningkatan risiko kecelakaan di jalan raya selama tes mengemudi.
14) Luka tusuk dan luka sayat yang disebabkan oleh perkakas bertepi tajam, bagian kendaraan
dan bahan/material berbentuk lembaran.
15) Ledakan kompresor udara.
16) Ledakan ban.
17) Kecelakaan akibat pemasangan dan pemeliharaan yang tidak benar pembersih tekanan uap/air
(8).

3.5 Kegiatan Perbaikan Di Tepi Jalan

Orang-orang yang bekerja di tepi jalan baik untuk memulihkan atau memperbaiki kendaraan
bermotor, meliputi kegiatan penggantian ban dan penggantian kaca depan, memiliki risiko yang
timbul dari pengguna jalan lainnya. Dilaporkan terdapat beberapa kematian dari pekerjaan ini
setiap tahunnya (3).

3.5.1 Kaca Otomotif/Automotive Glazing

Perbaikan dan penggantian kaca sangat umum dan sering dilakukan jauh dari lokasi
perusahaan sehingga instruksi dan pelatihan merupakan faktor kunci untuk kerja yang aman.

 Potensi bahaya yang dapat timbul adalah:
1) Sayatan dari kaca yang pecah atau peralatan untuk memotong. Pisau panjang berperan besar
menyebabkan cedera yang serius.
2) Cedera penanganan manual (kaca kendaraan komersial dan kendaraan umum dapat mencapai
100 kg serta akses ke area kaca depan kendaraan cukup sulit).
3) Bekerja di ketinggian.
4) Kontak dengan bahan kimia berbahaya (misalnya sealant).
5) Bahaya lingkungan (bekerja di tepi jalan, cuaca ekstrim dll.) (3).

3.5.2 Perbaikan Bis dan Bis Wisata

Perbaikan bis dan bis wisata yang dilengkapi dengan suspensi udara dapat menimbulkan
risiko apabila terjadi penurunan tekanan udara secara tiba-tiba. Hal tersebut akan menyebabkan
tekanan dan jebakan bagi mekanik yang sedang memperbaiki kendaraan, khususnya yang sedang
bekerja di bawah bis. Selain itu, terdapat juga risiko terjebak di lengkung roda bis (3).

 BAB IV
PENGELOLAAN POTENSI BAHAYA DI INDUSTRI OTOMOTIF

Pengelolaan potensi bahaya dilakukan untuk mengontrol atau mengendalikan potensi

bahaya sehingga tidak membuat efek buruk, baik untuk kesehatan maupun keselamatan, bagi
pekerja. Potensi bahaya yang telah dijelaskan pada BAB sebelumnya, dikelompokkan ke dalam
kelompok yang serupa berikut tindakan untuk mengelola potensi bahaya tersebut. Pelaksanaan
pengendalian potensi bahaya di tempat kerja di lakukan sesuai dengan hirarki pengendalian.

4.1 Bahan Kimia Berbahaya

Berupa debu, bensin, pelarut, pelumas, cat, dan produk pembersih. Temasuk juga fumes/uap
hasil pengelasan dan gas-gas berbahaya lain seperti CO dan CO2. Tindakan pengelolaan dan
pengendalian yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut.
1) Ventilasi udara (local exhaust ventilation/LEV) di tempat kerja harus cukup.
2) Gunakan bahan kimia yang memiliki risiko bahaya paling sedikit untuk bekerja.
3) Tempatkan petugas yang mengontrol atau menjaga terhadap percikan bahan berbahaya.
4) Lakukan penilaian risiko untuk mengidentifikasi bahan berbahaya dan mengontrol risikonya.
5) MSDS harus tersedia untuk bahan-bahan kimia yang diklasifikasikan berbahaya.
6) Bahan kimia disimpan dan diamankan ketika tidak digunakan.
7) Harus tersedia APD yang tepat.
8) Pekerja dilatih cara menggunakan bahan kimia berbahaya dengan aman dan menggunakan
APD.
9) Identitas semua bahan berbahaya harus jelas terlihat.
10) Bahan kimia berbahaya tidak disimpan di dalam kotak penyimpanan makanan dan minuman.
11) Cairan yang mudah terbakar disimpan jauh dari sumber pengapian.
12) Tempat mencuci mata ditempatkan dekat dengan tempat penyimpanan bahan kimia.
13) Pelatihan tentang bagaimana menangani dan menyimpan bahan kimia dengan aman.
14) Pelatihan tentang penggunaan alat pelindung api dengan benar.
15) Buku register bahan kimia berbahaya terdapat di tempat kerja (3, 7).

4.2 Jatuh Dari Ketinggian

Metode praktis untuk mengontrol risiko jatuh dari ketinggian adalah sebagai berikut.
1) Pemeliharaan tempat kerja, pembersihan, dan perbaikan pada ketinggian.
Menyediakan akses peralatan yang tepat dan memastikan itu terpelihara dengan baik dan
digunakan. Melatih pekerja menggunakan peralatan tersebut dengan aman.
2) Area penyimpanan atas misalnya di atas kantor, lantai mezzanine.

 Bila memungkinkan, sediakan akses permanen. Jika tidak tangga harus selalu dalam keadaan
aman. Menyediakan rel di sekitar tepi terbuka.
3) Menyediakan akses yang tepat untuk pekerjaan di ketinggian dan juga untuk mencegah orang
jatuh.
4) Lubang pemeriksaan kendaraan atau jalan bergulir.
Tandai tepi semua lantai yang terbuka, pasang pagar pembatas atau papan jika tidak digunakan.
Pastikan tingkat pencahayaan baik. Kontrol juga akses yang dapat dicapai oleh pelanggan (3).

Gambar 3. Pembatas Keamanan

Gambar 2. Mobile Platform

Gambar 5. Jembatan Bergerak dan Pembatas

Lubang Inspeksi Kendaraan
Gambar 4. Ruang Pengecatan Dengan Gantris

4.3 Kebakaran dan Ledakan

Tindakan untuk mengelola dan mengendalikan potensi bahaya kebakaran dan ledakan yang
dapat dilakukan adalah:
1) Alat pemadam kebakaran secara rutin diperiksa apakah dapat berfungsi dengan baik.
2) Melakukan latihan evakuasi kebakaran secara rutin setiap 6 bulan atau 1 tahun sekali.

3) Menyediakan peta evakuasi dan prosedur evakuasi (terpasang di tempat yang mudah dilihat
banyak orang).
4) Staf yang ditugaskan ketika terjadi proses evakuasi memahami prosedur dengan benar (7).
5) Selalu gunakan alat penyedot bahan bakar ketika menguras tangki dan salurannya, khususnya
ketika terjadi kesalahan pengisian bahan bakar diesel dengan bensin, atau sebaliknya dan
jangan mencampur sisa bahan bakar ke dalam tempat penyimpanan limbah minyak.
6) Pada perbaikan tangki diesel, sebaiknya menggunakan teknik perbaikan dingin atau
pemotongan dingin dan lebih baik mengganti tangki daripada memperbaiki untuk menghindari
risiko kebakaran dan ledakan.
7) Letakkan kontainer penyimpan cairan yang mudah terbakar di tempat yang aman.
8) Jangan merokok ketika mengelas atau melaksanakan ‘pekerjaan panas’ lainnya dan ketika
menangani bensin atau bahan mudah terbakar seperti cat dan pengencer.
9) Jangan gunakan bensin maupun pengencer untuk membakar sampah atau bahan lain yang tidak
diinginkan (3).

4.4 Listrik
1) Gunakan teknisi listrik berlisensi untuk melakukan setiap pekerjaan yang berhubungan dengan
listrik.
2) Stopkontak listrik dilindungi oleh tombol pengaman.
3) Peralatan mesin dikunci ketika sedang dilakukan perbaikan/perawatan.
4) Memasang tombol stop darurat pada peralatan yang memerlukan penghentian cepat.
5) Adaptor ganda atau steker piggyback tidak digunakan.
6) Peralatan listrik harus dihindari dari air dan cairan lain.
7) Mengetes dan menandai arus listrik.
8) Kabel timah dilindungi dan dijaga dari kerusakan.
9) Sistem pelaporan dan penandaan peralatan listrik yang rusak di tempat.
10) Semua peralatan listrik dalam kondisi yang baik dan tidak ada kerusakan.
11) Kabel timah dijaga agar tidak kontak dengan air, panas, kendaraan, troli dll. (7)

4.5 Manual Handling/Penanganan Manual

1) Semua pekerja dilatih bagaimana cara mengangkat yang benar dan melakukan tugas mereka
dengan aman.
2) Semua pekerja harus mengikuti pelatihan teknik penanganan manual yang aman sebelum
bekerja.
3) Rak tinggi hanya untuk menempatkan barang-barang ringan.
4) Tempat berjalan harus selalu dalam keadaan bersih.

5) Gunakan alat pengangkat beban mekanik (seperti derek, kerekan material, forklift, truk
tangan) untuk memindahkan bahan-bahan di sekitar lokasi kerja.
6) Menggunakan alat bantu mekanis dan/atau dengan bantuan tim.
7) Gunakan kerekan, dongkrak digunakan untuk menyesuaikan ketinggian kendaraan agar posisi
tubuh membungkuk nyaman ketika harus memeriksa bagian bawah mesin kendaraan.
8) Kurangi pekerjaan yang mencapai di atas bahu untuk waktu yang lama.
9) Rotasi pekerja melalui berbagai tugas.
10) Istirahat dengan postur bervariasi.
11) Gunakan tambahan pegangan atau alat bantu untuk meminimalkan kekuatan ekstremitas atas.
12) Menggunakan APD yang sesuai (misalnya sarung tangan, celana panjang, sepatu, kacamata,
bantalan pelindung).
13) Latihan: pemanasan/peregangan sebelum mulai bekerja, dan pendinginan/peregangan pada
akhir jam kerja.
14) Alat P3K selalu tersedia dan terisi penuh.
15) Alat P3K secara rutin dicek.
16) Pekerja mengetahui dan mudah menjangkau orang-orang yang telah dilatih untuk
memberikan pertolongan pertama/fisrt aid (7).

Gambar 6. Kerekan/Hoist Gambar 7. Troli

Gambar 8. Alat Pengangkat Kaca

Gambar 9. Lift Roda

4.6 Terpukul atau Terkena Objek
1) Posisikan petugas penjaga pada aktivitas pengasahan dan di sekitar mesin-mesin serupa.
2) Selalu menggunakan pelindung mata di tempat kerja.
3) Buat jargon khusus seperti “Gunakan Selalu Pelindung Mata”.
4) Gunakan alat bantu berupa tiang, dongkrak, atau rantai blok untuk menahan beban berat.
5) Posisikan barang-barang berat dengan tinggi setara antara tinggi lutut dan bahu (7).

4.7 Terjebak di Antara Benda

• Termasuk terjebak di bawah kendaraan ketika bekerja (3).
• Bagian, alat, dan peralatan tergelincir atau bergerak ketika melakukan proses kerja.
• Pintu, kanopi, boot lids menutupi pekerja.
• Bekerja pada kendaraan dengan mesin yang menyala (7).
Pengelolaan dan Pencegahan
1) Gunakan alat bantu mekanik untuk menahan benda selama proses penempatan/pemindahan.
2) Lakukan pemeriksaan terhadap dongkrak, poros berdiri, kerekan dan pastikan alat-alat tersebut
dalam kondisi aman untuk digunakan sebelum menaikkan kendaraan.
3) Jaga kaki tetap aman dari dongkrak dan kerekan yang sedang turun.
4) Matikan mesin apabila tidak dibutuhkan terutama ketika bekerja di badan mesin.
5) Jangan pernah menggunakan kaus longgar dan sejenisnya.
6) Periksa titik yang dapat menjebak ketika bekerja dengan mesin atau menggunakan perkakas
yang bertenaga besar (7).
7) Gunakan peralatan dengan benar.
§ Posisikan tempat pijakan pada permukaan yang keras, rata seperti pada beton dan hindari
mengangkat pada permukaan yang menurun/tidak rata.
§ Amankan roda yang berada di permukaan dengan mengganjal (misalnya dengan kayu).
§ Pastikan semua titik angkat pada dongkrak sudah tepat untuk kendaraan yang akan
diperiksa.
§ Jangan melebihi kapasitas daya angkut dari setiap peralatan.
§ Pastikan bahwa kendaraan selalu tertopang dengan benar – jangan bergantung pada
dongkrak saja.
8) Bekerja di luar bengkel.
§ Pastikan dasar lantai keras dan rata sebelum menaikkan kendaraan.
§ Jika tempat tidak mendukung, pindahkan kendaraan ke tempat yang lebih aman sebelum
melakukan perbaikan.
9) Selalu topang boks tempat pengendara dan ujung truk gandeng untuk menghindari kejadian
tertimpa.

10) Bekerja dengan kendaraan bersuspensi udara.
§ Selalu ganjal/topang terlebih dahulu sebelum bekerja di bawahnya.
§ Jangan pernah merangkak ke bawah kendaraan apabila tidak tertopang dengan baik
walaupun hanya sedikit.
§ Jangan pernah mencoba menyesuaikan tinggi kendaraan untuk tujuan perbaikan (3).

Gambar 11. Mengganjal/Menopang Bagian Belakang

Truk Gandeng
Gambar 10. Menopang/Mengganjal Boks
Pengendara Truk

4.8 Sayatan, Luka dan Laserasi

1) Tempatkan petugas khusus pada peralatan yang memiliki fungsi dan tenaga besar.
2) Tutupi tepi yang tajam.
3) Sesuaikan APD dengan tugas yang dilakukan (misalnya celana panjang, sepatu pelindung,
bantalan pelindung lutut dll.).
4) Sarung tangan kerja sesuai dengan bidang pekerjaan yang dilakukan (misalnya daya serap,
daya tahan terhadap bahan kimia, tahan tusukan dll.).
5) Semua peralatan dan perkakas dilengkapi dengan petunjuk penggunaan yang aman (7).

4.9 Penggunaan Alat Perkakas

1) Gunakan peralatan listrik yang ringan, rendah getaran, tingkat bising rendah dan dilengkapi
dengan pegangan dan pengaman.
2) Sarung tangan kerja harus menyerap energi hasil benturan, melindungi tangan dari tepi yang
tajam dan tahan tusukan.
3) Hindari pekerjaan tepat di depan wajah.
4) Usahakan bekerja selalu jauh dari tubuh.
5) Rotasikan pekerja dengan berbagai macam tugas/pekerjaan sehingga tidak mengerjakan tugas
yang sama atau menghindari posisi yang sama dalam jangka waktu yang lama.
6) Semua perkakas harus dilengkapi dengan petunjuk penggunaan yang aman (7).

4.10 Slips and Trips/Tergelincir dan Tersandung
1) Permukaan lantai harus tahan selip.
2) Gunakan tangga untuk menjangkau kendaraan yang tinggi.
3) Pastikan semua area kerja dan akses jalan bersih, datar, pencahayaan baik, dalam kondisi
yang baik dan benar-benar bebas dari potensi tergelincir.
4) Gunakan alas kaki anti selip.
5) Pastikan alat, peralatan dan bagian-bagian kendaraan diposisi yang baik untuk menghindari
penyebab potensi tergelincir.
6) Gunakan selalu penanda “lantai licin”.
7) Pasang palang anti slip pada tangga.
8) Pasang keset pada pintu masuk terutama ketika sedang hujan.
9) Pencahayaan yang baik di seluruh area kerja.
10) Semua lantai harus bersih dan bebas dari minyak, lemak/pelumas, tumpahan, peralatan dan
bagian kendaraan sesuai dengan keadaan pekerjaan harian dan apabila terdapat hal-hal
tersebut hendaknya segera sadar dan dibersihkan kembali.
11) Ganti tangga dengan bidang landai yang lebih praktis.
12) Alat P3K harus selalu tersedia dan terisi penuh.
13) Alat P3K harus dicek dengan rutin.
14) Pekerja memiliki akses ke pekerja yang sudah di latih Pertolongan Pertama (3, 7).

4.11 Kebisingan
1) Pekerja tidak boleh terpapar bising yang melebihi NAB/Nilai Ambang Batas (>85 dB).
2) Sumber bising yang berlebihan di eliminasi jika memungkinkan.
3) Posisikan peralatan yang membuat bising jauh dari area kerja yang lain.
4) Menyediakan dan memakai alat pelindung telinga dengan benar.
5) Menyediakan alat pelindung telinga dan menggunakannya ketika bekerja dengan atau dekat
peralatan listrik atau peralatan listrik bergerak.
6) Peralatan listrik dijaga dan dipelihara untuk mengurangi getaran dan kebisingannya.
7) Batasi paparan kebisingan yang berlebihan pada pekerja.
8) Gunakan peralatan yang meredam bising.
9) Pekerja dilatih cara menggunakan alat perlindungan dengan benar.
10) Tes audiometri dilakukan sesuai kebutuhan.
11) Berikan tanda-tanda yang menunjukkan area yang bising dan bahwa alat pelindung telinga
dibutuhkan (7).

4.12 Getaran
1) Gunakan metode kerja lain yang memilik daya getar lebih sedikit.
2) Pertimbangkan untuk membeli perkakas yang memiliki daya getar rendah.
3) Jaga perkakas selalu dalam keadaan baik, secara rutin dan teratur di lakukan pengecekan dan
servis.
4) Mengadakan pelatihan untuk menghilangkan penggunaan peralatan yang buruk.
5) Memotivasi pekerja untuk segera melapor jika terdapat gejala atau keluhan pada tangan dan
lengan (3).

4.13 Kondisi Cuaca Ekstrim (Panas/Hujan)

Tindakan pengelolaan dan pengendalian potensi bahaya fisik dari cuaca; terutama cuaca
ekstrim, terlalu panas atau hujan besar; terutama dikhususkan pada aktivitas di luar ruangan
seperti ketika bekerja di tepi jalan. Hal-hal yang dapat dilakukan adalah:
1) Menjadwal ulang kerja ketika terjadi cuaca ekstrim yang berisiko.
2) Memfasilitasi jam istirahat kerja dengan teratur.
3) Menyediakan sarana air dan penghangat ruangan.
4) Pekerja disarankan menggunakan pakaian yang sesuai dengan kondisi cuaca (3, 7).

4.14 Bekerja Melampaui Kepala dan di Atas Bahu

1) Gunakan alat bantu mekanik.
2) Pekerja diposisikan di atas/lebih tinggi yang memungkinkan pekerjaan dapat dilakukan tanpa
berusaha mencapai di atas kepala (7).

4.15 Cat Isosianat-2K

Pengelolaan dan pengendalian bahaya kimia akibat cat isosianat-2K pada dasarnya tidak
jauh berbeda dengan bahan kimia yang lain. Namun di industri otomotif zat isosianat ini menjadi
perhatian khusus. Oleh karena itu, tindakan pengelolaan dan pengendalian yang dapat dilakukan
adalah sebagai berikut.
1) Jangan menyemprot cat di luar tempat pengecatan karena kabut udara yang mengandung
isosianat mudah terbang dan terhirup.
2) Selalu gunakan alat bantu pernapasan/Breathing Apparatus ketika mengecat.
3) Mengecek kadar paparan isosianat pada tubuh pekerja (melalui analisa urine).
4) Pemeriksaan kesehatan rutin bagi pekerja, berupa tes fungsi paru dan pemeriksaan kulit untuk
mengidentifikasi gejala awal dan tanda-tanda timbulnya asma akibat kerja serta dermatitis
(berupa kulit kemerahan).
5) Mengukur waktu pembersihan/pengeluaran (clearance time) isosianat dari dalam ruang
penyemprotan dengan menggunakan generator asap/kabut, kemudian catat dan tandai di pintu

 masuk dan pastikan setiap pekerja yang akan masuk ruang tersebut mengetahuinya.
6) Pastikan ruangan penyemprotan sedikit bertekanan negatif sehingga apabila terjadi kebocoran,
udara tertarik ke dalam ruang penyemprotan daripada kabut cat lolos keluar ruangan.
7) Buat daftar cek harian/mingguan sederhana untuk ruang penyemprotan tersebut, catat temuan
yang tidak sesuai (3).

4.16 Radiasi
Radiasi infrared dan refleksi sinar UV biasanya dihasilkan pada proses pengelasan. Oleh
karena itu, dibutuhkan penggunaan helm las dengan kaca anti sinar UV (7) dan baju pelindung
yang menutupi lengan dan kaki. Jika memungkinkan gunakan cat warna gelap pada kaca helm las
yang bertujuan untuk mengurangi pantulan refleksi sinar. Pelindung mata khusus yang
mengandung filter (untuk mencegah mata busur) untuk proses pengelasan harus memenuhi
standar Inggris dan Eropa. Standar tersebut mencakup daya tahan, auto-darkening filter dan fixed
filter (3).

4.17 Intimidasi dan Pelecehan di Tempat Kerja

1) Kebijakan dan peraturan tentang intimidasi dan pelecehan di tempat kerja terinformasikan
dengan baik kepada pekerja dan terpasang di tempat publik.
2) Prosedur pelaporan dan penyelesaian masalah di tempat tersosialisasi dengan baik kepada
seluruh pekerja.
3) Pekerja mendapatkan informasi, instruksi dan pelatihan yang berhubungan dengan tindakan
intimidasi dan pelecehan.
4) Pekerja terlatih baik untuk mengenali, mengkomunikasikan dan melakukan manajemen
terhadap tindakan intimidasi dan pelecehan.
5) Menyediakan jasa konseling bagi pekerja yang mengalami intimidasi/pelecehan/kekerasan di
tempat kerja (7).

 BAB V
KESIMPULAN

1) Potensi bahaya yang ada di industri otomotif terdiri atas:

a. Potensi bahaya fisik, meliputi: cuaca ekstrim (panas terik/hujan besar), radiasi, getaran, dan
bising.
b. Potensi bahaya kimia, meliputi: debu, bensin, pelarut, pelumas, cat, produk pembersih, cat
mobil (isosianat), fumes/uap las, dan gas-gas berbahaya lain seperti CO, CO2 dll.
c. Potensi bahaya biologi, meliputi: mikroorganisme tertentu yang dapat hidup pada pelarut.
d. Potensi bahaya ergonomi, meliputi: manual handling, penggunaan perkakas/handtools,
bekerja melampaui kepala dan di atas bahu.
e. Faktor psikososial, yaitu: stres, intimidasi dan pelecehan di tempat kerja.
Terdapat juga faktor bahaya kecelakaan kerja, meliputi: jatuh dari ketinggian, kebakaran
dan ledakan, tersengat listrik, tergelincir dan tersandung (slips and trips), terkena/terpukul/
tertabrak objek, terjebak di antara benda dan terjebak di bawah kendaraan, serta
sayatan/luka/laserasi.

2) Pengelolaan potensi bahaya dilakukan untuk mengontrol atau mengendalikan potensi bahaya
yang ada di tempat kerja sehingga tidak membuat efek buruk; baik untuk kesehatan maupun
keselamatan; bagi pekerja. Pelaksanaan pengelolaan dan tindakan pengendalian potensi bahaya
di laksanakan sesuai dengan hirarki pengendalian.

 DAFTAR PUSTAKA

1. Automotive Workshop Safety: A Guide To Automotive Workshop Safety, Fix the Risks. Work
Safe Victoria: April, 2004. Dikutip dari:
https://www.worksafe.vic.gov.au/__data/assets/pdf_file/0015/10293/automotive_workshop_s
afety.pdf. Diunduh pada 26 Maret 2017.
2. Morgan, Leigh Ann. Health Hazards in the Auto Body Shop Industry. Hearst Newspapers:
2017. Dikuti dari: http://work.chron.com/health-hazards-auto-body-shop-industry-11938.html
Diunduh pada 27 Maret 2017.
3. Health and Safety Executive (HSE). Introduction to Motor Vehicle Repair (MVR). United
Kingdom. Dikutip dari: http://www.hse.gov.uk/mvr/introduction.htm. Diunduh pada 27 Maret
2017.
4. Center for Dairy Farm Safety. Hazard Identification and Risk Assessment. Module 3. River
Falls & Wisconsin Extension: University of Wisconsin. Dikutip dari:
https://www.osha.gov/dte/grant_materials/fy11/sh-
2231811/Mod_3_HazardIDInstructorNotes.pdf. Di unduh pada 26 Maret 2017.
5. Suma’mur. Higiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja (HIPERKES). Edisi 2. Jakarta: Sagung
Seto; 2013. h. 122.
6. National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH). Hierarchy Of Controls. Last
update 2016. Dikutip dari: https://www.cdc.gov/niosh/topics/hierarchy/. Di unduh pada 26
Maret 2017.
7. Possible Workplace Hazard and Controls in Automotive Industry. Support Material-
Automotive Industry. Australia: 2015. Dikutip dari: https://www.cvgt.com.au/wp-
content/uploads/2015/11/Possible-workplace-hazards-and-controls-in-Automotive-
Industry.pdf. Diunduh pada 27 Maret 2017.
8. International Labor Organization (ILO). International Hazard Datasheet on Occupation:
Mechanic, Automobile. 1999. Dikutip dari: http://www.ilo.org/wcmsp5/groups/public/---
ed_protect/---protrav/---safework/documents/publication/wcms_193167.pdf. Diunduh pada
26 Maret 2017.