PEMANFAATAN WASTE PICKLE LIQUOR SEBAGAI KOAGULAN

UNTUK PROSES PENGOLAHAN AIR

IKHWAN DARMABAKTI

3334150055

JURUSAN TEKNIK METALURGI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

2018
A. Limbah Cair Cold Rolling
Produk slab baja dapat diolah dengan pemanasan ulang dan pengerolan di
Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill). Hasil dari Pabrik Baja Lembaran
Panas banyak dimanfaatkan untuk pipa, bangunan, bahan konstruksi kapal, dan
lainnya. Lebih lanjut lagi, baja lembaran panas diolah melalui proses pengerolan
ulang dan proses secara kimia di Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling
Mill). Produk baja yang dihasilkan berupa baja lembar dingin yang banyak
digunakan untuk komponen bagian dalam mobil atau motor. Selain itu, produk
baja lembaran dingin juga digunakan sebagai badan kendaraan, peralatan rumah
tangga, kaleng, dan lainnya. Pada proses Cold Rolling karena adanya peningkatan
temperatur karena adanya gesekan (50oC – 240oC), dapat menyebabkan sebagian
minyak dari hasil HRC menguap dan membentuk kabut minyak. Roll dan benda
kerja tersebut juga didinginkan dengan air, sehingga menimbulkan air buangan
yang mengandung emulsi minyak. Pada awal proses cold rolling yaitu pickling
menggunakan asam sehingga menghasilkan limbah yang disebut WPL (Waste
Pickle Liquor) merupakan hasil dari pembersihan permukaan baja pada pabrik
Cold Rolling Mill (CRM). Emulsi minyak dan WPL tersebut dimanfaatkan oleh
pihak ketiga yang telah mempunyai izin pemanfaatan limbah B3 di KLH.
Menurut PP No.101 Tahun 2014 menyatakan Emulsi minyak dilambangkan
dengan kode B309-4 dan termasuk kedalam tingkat potensi bahaya level 2. Tabel
2 menunjukan pemanfaatan limbah B3 di PT. Krakatau Steel.
Pemerintah baru saja mengesahkan Peraturan Pemerintah No. 101 Tahun
2014 tentang pengelolaan limbah bahan berbahaya dan beracun, yang merupakan
pengganti dari peraturan sebelumnya Peraturan Pemerintah No. 18 Tahun 1999
jo PP 85 Tahun 1999 tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun.
Pengelolaan limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) merupakan
kewajiban bagi setiap individu penghasil limbah B3 sesuai dengan PP No. 101
Tahun 2014, Pasal 3 (1), bahwa Setiap Orang yang menghasilkan Limbah B3
wajib melakukan Pengelolaan Limbah B3 yang dihasilkannya. Oleh sebab itu,
diperlukan penelitian dan proses untuk mengolah limbah cair pada cold rolling.
Tabel 2. Pemanfaatan limbah B3 di PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Waste Pickle Liquor (WPL) adalah limbah dari proses Continuous

Pickling Line (CPL) di Cold Rolling Mill (CRM). CPL menghasilkan 35 m3 /
shift WPL yang mengandung ion besi 80-150 g / L dan HCl 4 - 7%. WPL
diproses dalam Acid Regeneration Plant (ARP) untuk meregenerasi HCl dan juga
menghasilkan Fe2O3 sebagai produk samping. Saat ini, ARP hanya memproses 20
- 25 m3 / shift WPL dan sekitar 10-15 m3 / shift kelebihan WPL perlu diproses
oleh pihak ketiga, karena tidak dapat dibuang langsung ke lingkungan.
Untungnya, ferrous ion dalam WPL dapat dioksidasi menjadi ferric ion dan
digunakan sebagai koagulan dalam proses pengolahan air. Penelitian ini bertujuan
untuk menghasilkan koagulan dari WPL dengan menggunakan dua metode: (1)
oksidasi WPL oleh H2O2 dan (2) oksidasi WPL oleh HOCl yang dihasilkan dari
elektrolisis.
Hasil dari koagulan yang dihasilkan dengan metode pertama dan kedua
telah memenuhi target spesifikasi air yang diinginkan yaitu Kekeruhan ≤ 3 NTU,
Warna ≤ 30 Pt.Co, tetapi biaya produksi air, dibandingkan dengan biaya produksi
air di salah satu perusahaan pengolahan air di Cilegon, koagulan pertama adalah
143% dan koagulan kedua adalah 63,8%. Karena kelebihan HCl dalam WPL,
ditunjukkan dengan pH rendah dalam air murni, sejumlah scrap besi yang cukup
dapat ditambahkan ke dalam WPL sebelum oksidasi, sehingga kandungan besi
akan meningkat setelah oksidasi dan mengurangi konsumsi koagulan / m3 air
baku, yang mengurangi biaya konversi koagulan . Dengan hasil ini, penelitian ini
tidak hanya mampu menyelesaikan masalah penanganan limbah di Krakatau Steel
tetapi juga menciptakan nilai tambah bagi WPL.

B. CPL (Continuous Pickling Line) dan ARP (Acid Regeneration Plan)

CPL menghilangkan scale dari HRC melalui proses mekanik dan kimia.
Proses mekanis terjadi pada scale breaker, dan proses kimia terjadi pada pickling
tank yang diisi dengan HCl pada suhu tertentu (sekitar 80oC). Reaksi HCl dengan
scale menghasilkan FeCl2 (WPL) yang kemudian diproses dalam ARP untuk
menghasilkan asam regenerasi dari reaksi pembakaran. FeCl2 teroksidasi dalam
reaktor fluidized bed pada 800-850oC menghasilkan debu besi (Fe2O3) dan uap
asam (HCl) yang terpisah oleh cyclone. Uap asam kemudian dihubungi dengan
aliran input reaktor oleh HE untuk mengurangi suhu uap asam dan meningkatkan
suhu aliran input reaktor, setelah itu, uap asam terperangkap oleh air dalam
penyerap untuk menghasilkan asam yang diregenerasi.
Gambar 1. Continuous Pickling Line

Gambar 2. Acid Regeneration Plan

C. METODE UNTUK PENGOLAHAN WPL KE COAGULAN
Proses mengubah WPL menjadi koagulan terdiri dari proses pengayaan Fe
dan oksidasi proses seperti yang ditunjukkan pada gambar 3.

Gambar 3.Metode proses WPL

A. Fe Enhancement Process
Sebelum proses oksidasi, kandungan Fe WPL perlu ditingkatkan. Jadi,
produk akhirnya akan memiliki ion besi yang lebih tinggi (Fe3 +). Kandungan ion
besi adalah kunci utama untuk menentukan kualitas koagulan sejak ferri. Pertama,
memo ditambahkan ke WPL pada 80oC selama dua jam. Produk kemudian
dirawat di filter tekan untuk memisahkan memo yang tidak bereaksi dengan
solusinya. Jadi final hasilnya tidak akan mengandung partikel padat.

B. Oxidation Process
1. Oxidation using Hydrogen Peroxide (H2O2)
Metode pertama menggunakan agen oksidasi kuat hidrogen peroksida (H2O2)
untuk mengubah besi ion (Fe2 +) menjadi ion besi (Fe3 +). WPL yang sudah
ditingkatkan pada proses pertama kemudian teroksidasi dengan penambahan
Hidrogen Peroksida (H2O2). Rasio penambahan H2O2 dipertahankan pada 1: 5
berdasarkan volume.
2. Oxidation by using HOCl generated from electrolysis of WPL
Metode kedua adalah menggunakan residu HCl di WPL untuk direaksikan
menjadi HOCl dengan menggunakan elektrolisa. HOCl pada dasarnya adalah
proses oksidasi kuat yang dapat digunakan untuk mengoksidasi besi ion menjadi
ion besi. Prinsip proses elektrolisis adalah menggunakan elektron yang dipasok
dari elektrolisis untuk meningkatkan reaksi pada katoda dan anoda untuk
membentuk HOCl sebagai berikut:

Gambar 4. Diagram Alir WPL Elektrolisis

Dalam metode ini, reaksi dilakukan dalam reaktor batch elektrolisis 1000 cc
terintegrasi dengan pasokan listrik dan ruang WPL. Bahan katoda dan anoda
menggunakan bahan inert (Pt | Pt) untuk memastikan ion Cl- dan hidrogen pada
larutan akan bereaksi. WPL sebagai raw material yang dimasukkan ke dalam
ruang 1L WPL. Setelah persiapan selesai, listrik dihidupkan mulai memasok
elektron ke dalam katoda dan anoda. Reaksi akan memakan waktu selama 20
menit. Tegangan dipertahankan pada 6V sementara tekanan dan suhu disimpan di
kamar kondisi.
Berdasarkan hasil jar test, koagulan yang dihasilkan dengan metode pertama
memiliki konversi Fe3 + lebih tinggi daripada koagulan dihasilkan dari metode
kedua. Selain itu, residu Fe2 + pada koagulan tidak sebaik sebagai Fe3 + dalam
hal kinerja koagulan. Dosis optimal untuk setiap sampel ditunjukkan pada tabel
berikut.
Dosis Koagulan yang diproduksi dengan metode pertama membutuhkan dosis
yang lebih sedikit untuk membersihkan air baku menjadi air bersih dibandingkan
dengan Koagulan yang diproduksi dengan metode kedua, masing-masing 155
ppm dan 300 ppm. Dosis yang lebih rendah akan mengurangi biaya pengolahan
air karena mengkonsumsi lebih sedikit koagulan.

Oxidation using Hydrogen Peroxide (H2O2)

Berdasarkan hasil jar test menggunakan air baku dengan spesifikasi pH 7 - 8;

DHL 200 - 250 μS / cm; Kekeruhan = 40 - 75 NTU; Warna = 300 - 700 Pt.Co,
koagulan yang diproduksi dengan metode pertama dapat memurnikan air menjadi
pH 5,5 - 4; DHL 240 - 300 μS / cm; Kekeruhan = 1 - 2 NTU; Warna = 20 - 30
Pt.Co.
Semua parameter, TDS, Kekeruhan dan Warna memenuhi persyaratan minimum
kecuali pH. Air pH akhir adalah 5 - 5,9 yang sedikit lebih rendah dari standar
yang dibutuhkan. Ini menunjukkan bahwa koagulan masih memiliki HCl yang
tidak bereaksi pada larutan selama proses oksidasi.

Oxidation by using HOCl generated from electrolysis of WPL
Berdasarkan hasil jar test menggunakan air baku dengan spesifikasi pH 7 - 8; DHL
200 - 250 μS / cm; Kekeruhan = 40 - 75 NTU; Warna = 300 - 700 Koagulan Pt.Co
yang diproduksi dengan metode kedua dapat memurnikan air menjadi pH 3 - 3,5;
DHL 5c00 - 600 μS / cm; Kekeruhan = 1 - 2 NTU; Warna = 10 - 20 Pt.Co.
Semua parameter, TDS, Kekeruhan dan Warna memenuhi persyaratan minimum
kecuali pH air. PH akhir air adalah 3 - 3,5 yang masih jauh dari standar karena
tingginya dosis koagulan yang ditambahkan ke dalam air. Ini juga menunjukkan
bahwa masih ada sisa HCl pada larutan. Namun, pH masih dapat disesuaikan pada
proses netralisasi pada proses pengolahan air meskipun biayanya lebih tinggi untuk
menetralisir air.

Economic Analysis

Berdasarkan analisis ekonomi, biaya produksi FeCl3 dari metode kedua hanya
14,6% dari biaya produksi koagulan yang ada karena hanya membutuhkan listrik
untuk mengubah WPL menjadi koagulan. Sementara itu, biaya produksi FeCl3
dengan metode pertama lebih tinggi dari metode kedua, 76,5% dari biaya produksi
koagulan yang ada. Penggunaan H2O2 sebagai agen oksidasi sangat mahal (USD
580 / m3) meskipun memberikan konversi terbaik.

KESIMPULAN:
1. WPL dapat diolah menjadi koagulan dengan menggunakan Metode Oksidasi
H2O2 dan HOCl yang dihasilkan dari elektrolisis WPL.
2. Berdasarkan hasil tes Jar,
a. Dosis optimal untuk koagulan yang dihasilkan dengan metode pertama dan
metode kedua adalah masing-masing 155 ppm dan 300 ppm.
b. Kedua koagulan dari metode pertama dan kedua dapat memurnikan air baku
menjadi air bersih sesuai persyaratan standar minimum (mengacu pada standar air
bersih dari salah satu perusahaan pengolahan air di Cilegon) yang Kekeruhannya
≤ 3 NTU, Warna ≤ 30 Pt.Co.
3. Berdasarkan analisis ekonomi, biaya produksi dan biaya pengolahan air metode
kedua adalah 14,6% dan 63,8% dari masing-masing, sedangkan untuk metode
pertama adalah 76,5% dan IDR 143% dari masing-masing.