Laporan Kerja Praktik Mahasiswa ITS - Awaludin Rauf - Gadang Alafin

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. ISPAT INDO

Sidoarjo, Jawa Timur
06 Januari 2020 – 31 Januari 2020
Disusun oleh :
Awaludin Rauf Firmansyah (02211640000001)
Gadang Alafin Asdany (02211640000036)
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI DAN REKAYASA SISTEM
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
2020
Laporan Kerja Praktik Periode 06 Januari 2020 s/d 31 Januari 2020
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Kerja
Praktik ini. Laporan ini dibuat bertujuan untuk melengkapi persyaratan yang harus dipenuhi
dalam kegiatan Kerja Praktik di PT. Ispat Indo. Kerja praktik merupakan salah satu mata
kuliah wajib di jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri dan Rekayasa Sistem,
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Tujuan utama dari pelaksanaan kerja
praktik adalah untuk memberi bekal kepada mahasiswa berupa real life experience dalam
menganalisa dan menyelesaikan permasalahan pada industri dengan dasar ilmu yang telah
diperoleh di bangku kuliah, serta untuk menambah wawasan keteknikkimiaan yang belum
secara rinci dijelaskan dalam text book penunjang kegiatan perkuliahan.
Pelaksanaan kerja praktik di PT. Ispat Indo, dilaksanakan pada periode 06 Januari
2020 – 31 Januari 2020. Selama pelaksanaan kerja praktik, mahasiswa dibimbing oleh dosen
pembimbing (ITS) maupun juga pembimbing dari pabrik dalam bentuk pembelajaran ke
beberapa departemen terkait (di pabrik) oleh pihak PT. Ispat Indo maupun dalam bentuk
tugas khusus.
Penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak
yang telah membantu dan memberikan bimbingan selama kerja praktik dan penyusunan
laporan ini, terutama kepada :
1. Allah SWT yang telah memberikan kami rahmat, hidayah-Nya, dan kesempatan
untuk dapat melaksanakan kerja praktek di PT. Ispat Indo.
2. Bapak dan Ibu, orang tua kami tercinta, yang telah memberikan dukungan dan
motivasi kepada penulis secara moril, materiil, serta doa yang membuat penulis dapat
melaksanakan kerja praktek.
3. Bapak Dr.Eng. R.Darmawan, S.T., M.T., selaku Dosen Pembimbing yang telah
membimbing kami dalam pembuatan laporan kerja praktek.
4. Ibu Dr. Widiyastuti, M.T., selaku Ketua Departemen S1 Teknik Kimia FTIRS-ITS.
5. Bapak Budi Waluyo, S.T., sebagai pembimbing kami selama kerja praktek di PT.
Ispat Indo.
6. Kepala Seksi, semua karyawan, dan staff di PT. Pispat Indo atas segala bantuan dan
bimbingan yang telah diberikan.
7. Tak lupa teman-teman S1 Teknik Kimia atas dorongan dan kerja sama yang baik
selama ini.
i
8. Serta semua pihak yang telah membantu terlaksananya kerja praktek yang tidak dapat
kami sebutkan satu persatu.
Dengan menyadari keterbatasan ilmu kami, tentu laporan ini masih jauh dari
sempurna. Untuk itu kami selaku penulis mengharapkan kritik dan saran yang
membangun dari pembaca laporan ini. Semoga laporan kerja praktik ini dapat
bermanfaat bagi kita semua.
Sidoarjo, 31 Januari 2020
Hormat Kami,
Penyusun
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ...........................................................................................................

DAFTAR ISI ....................................................................................................................... iii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................. I-1
I.1 Latar Belakang........................................................................................................... I-1
I.2 Tujuan Kerja Praktik ................................................................................................ I-2
I.2.1 Bersifat Umum .................................................................................................... I-2
I.2.2 Bersifat Khusus ................................................................................................... I-3
I.3 Manfaat Kerja Praktik ............................................................................................. I-3
I.3.1 Bagi Perguruan Tinggi ........................................................................................ I-3
I.3.2 Bagi Perusahaan .................................................................................................. I-3
1.3.3 Bagi Mahasiswa ................................................................................................. I-3
I.4 Metodologi Pengumpulan Data ................................................................................ I-4
I.5 Metodologi Penyusunan Data .................................................................................. I-4
I.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik ....................................................... I-4
I.7 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik ............................................. I-4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................................... II-1
II.1 Sejarah Produk Industri ........................................................................................... II-1
II.2 Produk Industri ........................................................................................................ II-2
BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ........................................................... III-1
III.1 Sejarah .................................................................................................................. III-1
III.2 Visi dan Misi Perusahaan ..................................................................................... III-2
III.2.1 Visi PT. Ispat Indo ......................................................................................... III-2
III.2.2 Misi PT. Ispat Indo ........................................................................................ III-2
III.3 Lokasi Perusahaan ................................................................................................ III-2
III.4 Sistem Manajemen PT. Ispat Indo ....................................................................... III-3
BAB IV PROSES PRODUKSI ......................................................................................IV-1
IV.1 Persiapan Bahan Baku ..........................................................................................IV-1
IV.1.1 Bahan Baku Utama ........................................................................................IV-1
IV.1.2 Bahan Baku Penunjang ..................................................................................IV-2
IV.2 Proses Utama ........................................................................................................IV-3
iii
IV.2.1 Proses Steel Melting .....................................................................................IV-3

IV.2.2 Proses Rolling Mill .........................................................................................IV-7
BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK ................................. V-1
V.1 Utilitas ..................................................................................................................... V-1
V.1.1. Pengadaan dan Kebutuhan Air ........................................................................ V-1
V.1.2 Pengadaan Listrik dan Bahan Bakar ................................................................ V-3
V.2 Pengolahan Limbah ................................................................................................ V-3
BAB VI ANALISIS LABORATORIUM......................................................................VI-1
VI.1 Pengujian Kimia ...................................................................................................VI-1
VI.2 Pengujian Billet.....................................................................................................VI-3
VI.3 Pengujian Tensile Strength ...................................................................................VI-5
BAB VII KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA ...................................... VII-1
VII.1 Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dari Pemerintah .................. VII-1
VII.2 Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT. Ispat Indo ................. VII-2
BAB VIII PENUTUP .................................................................................................. VIII-1
VIII.1 Kesimpulan ..................................................................................................... VIII-1
VIII.2 Saran ............................................................................................................... VIII-1
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................... v
LAMPIRAN ..................................................................................................................... L-1
iv
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Keberadaan teknologi kini menjadi salah satu akar perkembangan bidang industri
setiap bangsa di dunia. Industri sendiri menjadi pilar penting dalam pergerakan
perekonomian dan pembangunan suatu negara. Perkembangan sebuah industri sangat
bergantung pada kualitas Sumber Daya Manusia (SDM) yang mengelolanya baik pemilik
perusahaan maupun karyawan. Profesionalitas para insinyur dan setiap elemen di industri
dituntut dari bermunculannya inovasi-inovasi baru dibidang teknologi industri.
Profesionalitasyang dituntut dalam dunia kerja ini harus dibina semenjak duduk di perguruan
tinggi. Profesionalitas yang dituntut didunia kerja tidak hanya ahli dibidang industri yang
dijalankan, melainkan juga yang berkaitan dengan softskill. Seorang insinyur yang baik
mampu menggunakan waktu secara efektif, memiliki komunikasi yang baik dengan orang
lain dan bisa beradaptasi dengan lingkungan kerja. Lingkungan kerja menjadi penting untuk
dipelajari dikarenakan terkadang ilmu teoritis yang didapatkan saat kuliah berbeda dengan
fakta di lapangan.
Salah satu cara yang dapat digunakan untuk memperkenalkan kepada mahasiswa
mengenai dunia kerja adalah dengan mengikuti program pelatihan kerja ataupun kerja
praktik. Kerja praktik merupakan suatu cara yang memperlihatkan bagaimana penerapan
ilmu-ilmu dasar yang dipelajari semasa kuliah jika telah diaplikasikan pada industri. Kerja
praktik menjadi sarana untuk meninjau, menggali informasi, dan belajar mengenai proses
produksi, menejemen industri, pengendalian proses dari sebuah proses industri sehingga
mahasiswa mempunyai pengetahuan dan wawasan yang luas serta dapat menerapkan
ilmunya guna menjadi sumber daya menusia yang berkualitas di dunia industri untuk
mengembangkan perindustrian di Indonesia. Terlebih lagi bidang teknik kimia merupakan
departemen yang bertujuan menghasilkan sarjana dengan pemahaman teori yang mendalam
agar nantinya dapat menjalankan tugas di bidang teknik kimia terutama untuk pelaksanaan
operasi, pengelolaan, dan perancangan. Maka dengan dasar inilah kerja praktik sangat perlu
dilakukan sebagai bahan pembelajaran. Sementara itu untuk sebuah perusahaan, pelatihan
kerja bisa menjadi ajang untuk mencari atau menemukan sumber daya manusia yang baru
dan sarana untuk mengevaluasi kualitas mahasiswa sarjana.
I-1
Untuk itu Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri dan Rekayasa
Sistem Institut Teknologi Sepuluh Nopember (FTIRS-ITS) menjadikan Kerja Praktik
sebagai salah satu mata kuliah wajib bagi mahasiswa teknik kimia FTIRS-ITS. Dengan
adanya kerja praktik ini diharapkan dapat menjadi media interaksi dan sinkronisasi antara
dunia akademis dan dunia kerja, media pembelajaran, pelatihan, dan penerapan ilmu yang
diperoleh mahasiswa. Selain itu juga, mahasiswa Teknik Kimia FTIRS-ITS sebagai bagian
dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus disiapkan untuk menjadi design engineer,
project engineer, process engineer, peneliti dan pendidik.
Dengan demikian demi terwujudnya tujuan diatas, maka Institut Teknologi Sepuluh
Nopember, sebagai salah satu Institut yang mengacu pada pengembangan dalam bidang
industri dalam skala besar, dimana Departemen Teknik Kimia FTIRS-ITS yang mendukung
dan menjembatani mahasiswa untuk melaksanakan kerja praktik untuk memenuhi
kelengkapan ilmu teori yang didapat melalui bangku kuliah. Dalam kesempatan yang baik
ini , kami melaksanakan kerja praktik di PT. Ispat Indo, perusahaan yang bergerak dalam
produksi baja sehingga kami berharap dapat lebih memahami proses-proses industri kimia
yang ada.
I.2 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktik di PT. Ispat Indo ini, adalah sebagai berikut:
I.2.1 Bersifat Umum
1. Terciptanya hubungan yang sinergis, jelas, dan terarah antara dunia perguruan tinggi
dan dunia kerja sebagai pengguna output-nya.
2. Memperoleh gambaran secara nyata tentang penerapan/implementasi dari ilmu atau
teori yang diperoleh mahasiswa dari materi perkuliahan dan membandingkannya
dengan kondisi praktik yang ada di lapangan.
3. Meningkatkan kepedulian dan partisipasi dunia usaha dalam memberikan
kontribusinya pada sistem pendidikan nasional.
4. Membuka wawasan mahasiswa untuk mengetahui dan memahami aplikasi ilmunya
di dunia industri pada umumnya serta mampu menyerap dan berasosiasi dengan
dunia kerja secara utuh.
5. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih berwawasan
dan sistematis dalam menghadapi suatu persoalan dalam bidang kerja yang
sebenarnya bagi mahasiswa.
I-2
I.2.2 Bersifat Khusus

1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang
untuk berlatih menangani permasalahan PT. Ispat Indo
2. Mengetahui perkembangan teknologi dalam lingkup keteknikan yang modern.
3. Melaksanakan studi perbandingan antara teori yang didapat di kuliah dengan
penerapannya di pabrik.
4. Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri.
5. Memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja melalui learning by
doing.
6. Mengembangkan hubungan baik antara pihak perguruan tinggi yakni Institut
7. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai
persyaratan akademis kelulusan mahasiswa tahap sarjana di Program Studi Teknik
Kimia, Fakultas Teknologi Industri dan Rekayasa Sistem, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya.
I.3 Manfaat Kerja Praktik

I.3.1 Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di
Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan oleh
pihak-pihak yang memerlukan.
I.3.2 Bagi Perusahaan
Hasil analisa serta penelitian yang dilakukan selama Kerja Praktik dapat menjadi
bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan di masa
yang akan datang.
1.3.3 Bagi Mahasiswa
a. Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki pengalaman
terlibat langsung dalam aktivitas industri, serta mendapatkan kesempatan untuk
mengaplikasikan ilmu-ilmu yang diperoleh di bangku perkuliahan untuk
mendapatkan pemahaman yang lebih baik mengenai dunia industri.
b. Kegiatan kerja praktik ini juga dapat mengembangkan wawasan berpikir, bernalar,
menganalisa dan mengantisipasi suatu problema, dengan mengacu pada materi
teoritis dari disiplin ilmu yang ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi
I-3
sesungguhnya, sehingga mahasiswa dapat lebih sigap dan siap menghadapi berbagai
problema di lapangan.
I.4 Metodologi Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang digunakan menggunakan metode :
 Wawancara
Kami melakukan wawancara dengan pihak-pihak yang bertanggung jawab
pada tiap departemen, baik itu untuk departemen QC, SHE, maupun Utilitas.
 Observasi
Kami melakukan observasi proses operasional lapangan meliputi produksi
wire rod dan alat yang digunakan dalam prosesnya.
 Pencarian Pustaka
Untuk menunjang data yang kami dapatkan di lapangan, kami juga mencari
referensi dari beberapa buku dan jurnal yang berhubungan dengan proses
produksi baja yang dilakukan oleh PT. Ispat Indo.
I.5 Metodologi Penyusunan Data

Dalam penyusunan laporan, pertama kami mengumpulkan data maupun teori dari
beberapa departemen dan membandingkannya dengan referensi yang didapatkan.
Kemudian semua data dirangkum dan disusun sebagai suatu kesatuan laporan kerja
praktik di PT. Ispat Indo.
I.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

Pelaksanaan kerja praktik ini dilakukan pada rentang 06 Januari 2020 – 31 Januari
2020 di PT. Ispat Indo. Hari aktif kerja praktik ialah senin – jum’at dengan jam
pelaksanaan kerja praktik mulai dari jam 8.30 pagi – 16.00 sore.
I.7 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

Penempatan kerja praktik yaitu pada Departemen Quality Control, PT.Ispat Indo.
Pada tiga minggu awal, penulis ditugaskan untuk melakukan serangkaian orientasi
dengan berkeliling ke beberapa departemen yang ada di PT. Ispat Indo.
I-4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Sejarah Produk Industri

Baja merupakan paduan atau gabungan logam yang menitikberatkan besi sebagai
unsur dasar dengan karbon sebagai paduan utama. Unsur karbon sendiri sangat penting
terutama sebagai unsur ‘pengeras’ dengan mencegah pergeseran pada kisi kristal atom
besi. Komposisi unsur karbon pada baja berkisar pada rentang 0,2 % hingga 2,1 %
berat sesuai tingkatannya. Sifat baja dapat juga ditentukan oleh persentase karbon dan
mikrostrukturnya. Penambahan kandungan karbon pada baja dapat meningkatkan
kekerasan (hardness) dan kekuatan tariknya (tensile strength), namun di sisi lain
membuatnya menjadi getas (brittle) serta menurunkan keuletannya (ductility). Selain
karbon, unsur lain yang ditambahkan dalam paduan menjadi baja diantaranya ialah
logam mangan, krom, vanadium, tungsten (Arifin dkk, 2017).
Ditinjau dari sejarahnya, baja pertama kali dikenal sejak abad ke 19 yang mana
mulai digunakan dalam konstruksi-konstruksi berat. Adalah Sir Henry Bessemer,
warga kerajaan Britania Raya yang pertama kali membuat baja dalam skala yang besar
dan mendapatkan hak paten atas temuan tersebut oleh Kerajaan Inggris. Sir Henry
mempelajari bahwa dengan menghembuskan aliran udara di atas besi cair panas akan
membakar kotoran – kotoran yang ada di dalam besi tersebut, namun secara bersamaan
proses ini juga menghilangkan komponen – komponen penting seperti karbon dan
mangan. Selanjutnya, komponen – komponen penting ini dapat digantikan dengan
suatu logam paduan antara besi, karbon dan mangan, selain itu juga mulai ditambahkan
batu kapur yang dapat mengikat senyawa fosfor dan sulfur. Dengan ditemukannya
proses Bessemer, maka di tahun 1870 baja karbon mulai dapat diproduksi dalam skala
besar dan secara perlahan material baja mulai menggantikan besi tuang sebagai elemen
konstruksi.
Baja dapat diklasifikasikan menjadi baja karbon (carbon steel), baja paduan
rendah mutu tinggi (High Strength-Low Alloy Steel) dan baja paduan (Alloy Steel).
a. Baja karbon (Carbon Steel), dibagi menjadi 3 kategori tergantung dari presentase
kandungan karbonnya, yaitu baja karbon rendah (C = 0,03 – 0,035%), baja
karbon medium (C = 0,35 – 0,50%), dan baja karbon tinggi (C = 0,55 – 1,70%).
II-1
Baja yang sering digunakan dalam struktur adalah baja karbon medium.
Kandungan karbon baja medium bervariasi dari 0,25 – 0,29% terantung
ketebalan. Selain karbon, unsur lain yang juga terdapat dalam baja karbon adalah
mangan (0,25 – 1,50%), Silikon (0,25 – 0,30%), fosfor (maksimal 0,40%) dan
sulfur (0,50%).
b. Baja paduan rendah mutu tinggi (High Strength-Low Alloy Steel, HSLA),
merupakan baja yang termasuk dalam kategori baja paduan rendah mutu tinggi
mempunyai tegangan leleh berkisar antara 290 – 550 Mpa. Penambahan bahan -
bahan paduan seperti kromium, columbium, mangan, molibdenum, nikel, fosfor,
vanadium atau zinkonium dapat memperbaiki sifat–sifat mekanik dari besi jenis
ini dengan membentuk mikrostruktur baja yang lebih halus.
c. Baja Paduan (Alloy Steel), Baja paduan rendah dapat ditempa dan dipanaskan
untuk memperoleh tegangan antara 550 – 700 Mpa. Baja dikatakan di padu jika
komposisi unsur-unsur paduannya secara khusus, bukan baja karbon biasa yang
terdiri dari unsur fosfor dan mangan. Unsur yang paling banyak di gunakan untuk
baja paduan, yaitu : Cr, Mn, Si, Ni, W, Mo, Ti, Al, Cu, Nb, Zr.
Billet ialah batangan baja setengah jadi yang dibuat dari hasil pengecoran bijih
besi (pig iron) maupun besi bekas yang dilebur dengan temperatur tinggi serta
dituang dalam cetakan dengan ukuran tertentu. Pemanfaatan olahan billet dalam
kehidupan sehari-hari ialah dapat menjadi kawat, per kasur, baja beton, kawat
las, paku, dan lain-lain.
Wire Rod adalah produk baja gulung yang diproduksi dari baja billet yang
memiliki bentuk bundar, kotak, ataupun menyilang. Wire rod digunakan untuk
berbagai macam produk, tergantung kegunaannya. Wire rod sendiri sering
digunakan sebajai elektroda, paku, kawat, wiremesh, bahan welded fabrication
maupun kawat pancang untuk konstruksi.
II.2 Produk Industri

Produk yang dihasilkan dari PT Ispat Indo sebagian besar berupa Wire rods atau
coil sebesar 95% dari total kapasitas produksi produk, dengan diameter gulungan coil
rata-rata 1 meter dan berat rata-rata setiap gulungan coil sebesar 1,5 – 1,8 ton. Produk
lainnya berupa batang baja atau billet sebesar 5% dari total kapasitas produksi produk.
Dengan demikian kapasitas produksi yang dihasilkan :
II-2
a. Wire Rods sebesar 570.000 ton per-bulan

b. Billet sebesar 30.000 ton per-bulan
Untuk produk wire rods sendiri, terdapat lima kategori utama produk yang terdiri
atas, Wire rod High Carbon Steel, Low Carbon Steel, Cold Heading Quality Steel,
Welding Electrode, dan juga Plain/Deform Bar.
a. Tipe High Carbon Steel, karakteristik dari tipe ini ialah kadar karbon yang tinggi
pada wire rod yakni pada kisaran 0,24-0,79 % yang tersebar untuk beberapa
grade. Diameter pada kawat jenis ini bervariasi dari yang paling kecil 5,5 mm
hingga yang terbesar 19 mm. Kawat jenis ini acap kali digunakan sebagai bahan
spring wire, rope wire, wire for umbrella rip, dll.
Tabel II.1 Spesifikasi wire rod high carbon steel sesuai JIS G3506
Typical
UTS Elong
%P %S Typical
Grade %C % Mn % Si (5.5 mm %
max. max. end use
dia) Approx.
N/mm2
SWRH
0.24/0.31 0.30/0.60 0.030 0.030 0.15/0.35 565/695 16
27 Low
Carbon
SWRH PC wire
0.29/0.36 0.30/0.60 0.030 0.030 0.15/0.35 600/715 15
32
SWRH
0.34/0.41 0.30/0.60 0.030 0.030 0.15/0.35 620/745 15
37 Concrete
nail
SWRH Wire for
0.39/0.46 0.30/0.60 0.030 0.030 0.15/0.35 665/775 14 umbrella
42A
rib,
Cycle
SWRH spoke,
0.39/0.46 0.60/0.90 0.030 0.030 0.15/0.35 685/815 14
42B Motor
cycle
SWRH spoke
0.44/0.51 0.30/0.60 0.030 0.030 0.15/0.35 735/855 13
47A
SWRH Crimping
0.44/0.51 0.60/0.90 0.030 0.030 0.15/0.35 755/875 13
47B wire for
bed
SWRH spring.
0.49/0.56 0.30/0.60 0.030 0.030 0.15/0.35 825/945 13 Spring
52A
II-3
SWRH wire,
0.49/0.56 0.60/0.90 0.030 0.030 0.15/0.35 845/965 13
52B rope
wire,
SWRH Tyre
0.54/0.61 0.30/0.60 0.030 0.030 0.15/0.35 860/970 12 bead
57A
wire,
ACSR
SWRH wire,
0.54/0.61 0.60/0.90 0.030 0.030 0.15/0.35 880/980 12
57B bale wire
SWRH
0.59/0.66 0.30/0.60 0.030 0.030 0.15/0.35 920/1040 11
62A
SWRH
0.59/0.66 0.60/0.90 0.030 0.030 0.15/0.35 950/1070 11
62B
SWRH
0.64/0.71 0.30/0.60 0.030 0.030 0.15/0.35 960/1080 10
67A
SWRH
0.64/0.71 0.60/0.90 0.030 0.030 0.15/0.35 970/1090 10
67B
SWRH
0.69/0.76 0.30/0.60 0.030 0.030 0.15/0.35 1030/1150 9
72A
SWRH
0.69/0.76 0.60/0.90 0.030 0.030 0.15/0.35 1050/1170 9
72B
Tire bead
wire,
SWRH
0.74/0.81 0.30/0.60 0.030 0.030 0.15/0.35 1090/1210 9 spring
77A
wire,
ropes PC
SWRH wire, PC
0.74/0.81 0.60/0.90 0.030 0.030 0.15/0.35 1120/1250 8
77B strand,
etc.
SWRH
0.79/0.86 0.30/0.60 0.030 0.030 0.15/0.35 1140/1270 8
82A
SWRH
0.79/0.86 0.60/0.90 0.030 0.030 0.15/0.35 1170/1290 8
82B
b. Tipe Low Carbon Steel, karakteristik dari tipe ini ialah kadar karbon yang rendah
pada wire rod yakni pada kisaran 0,08-0,2 % yang tersebar untuk beberapa grade.
Diameter pada kawat jenis ini bervariasi dari yang paling kecil 5,5 mm hingga yang
terbesar 19 mm. Kawat jenis ini acap kali digunakan sebagai bahan staple wire, nail
wire, galvanized wire, dll.
II-4
Tabel II.2 Spesifikasi wire rod low carbon steel sesuai JIS G3505
% UTS El
%P %S Typical
Grade %C % Mn Si (max.) %
max. max . End Use
max. N/mm2 min.
SWRM 0.08 0.60 Binding wire,

0.040 0.040 0.15 420 30
6/1006 max. max. Annealed wire
SWRM 0.10 0.60 Telegraph wire,

0.040 0.040 0.15 440 25
8/1008 max. max. nails
Galvanized
SWRM
0.08/0.13 0.30/0.60 0.040 0.040 0.15 460 23 wire, Barbed
10/1010
wire
Nail wire,
SWRM
0.10/0.15 0.30/0.60 0.040 0.040 0.15 510 22 Staple wire,
12/1012
wire mesh
SWRM
0.13/0.18 0.30/0.60 0.040 0.040 0.20 520 21 Rivet wire
15/1015
SWRM
0.15/0.20 0.30/0.60 0.040 0.040 0.20 530 21 Rivet wire
17/1017
SWRM
0.18/0.23 0.30/0.60 0.040 0.040 0.20 550 21 Rivet wire
20/1020
SWRM Concrete
0.20/0.25 0.30/0.60 0.040 0.040 0.20 600 20
22/1022 Reinforcement
Commercial 1.50
0.3 max. 0.040 0.040 1.00 - - Miscellaneous
1012B* max.
c. Tipe Cold Heading Quality Steel, karakteristik dari tipe ini ialah kadar karbon yang
rendah pada wire rod yakni pada kisaran 0,08-0,15 % yang tersebar untuk beberapa
grade. Diameter pada kawat jenis ini bervariasi dari yang paling kecil 5,5 mm
hingga yang terbesar 16 mm. Kawat jenis ini acap kali digunakan sebagai bahan
fasteners.
II-5
Tabel II.3 Spesifikasi wire rod cold heading quality steel sesuai JIS G3507
%P %S % Si % Al
Grade %C % Mn Typical End Use
max. max. max. min.
0.08 0.60
SWRCH 6A 0.030 0.035 0.10 0.020
max. max.
0.10 0.60
SWRCH 8A 0.030 0.035 0.10 0.020 Fasteners
max. max.
SWRCH 18A 0.15/0.20 0.60/0.90 0.030 0.035 0.10 0.020
d. Tipe welding electrode, karakteristik dari tipe ini ialah kadar karbon yang cukup
rendah pada wire rod yakni pada kisaran 0,09 %. Diameter pada kawat jenis ini
bervariasi dari yang paling kecil 5,5 mm hingga yang terbesar 9,5 mm. Kawat jenis
ini acap kali digunakan sebagai core wire of covered electrode dan mild steel
electrode.
Tabel II.4 Spesifikasi wire rod welding electrode sesuai JIS G3503
%
SG %C %P %S % Si Mechanical Typical End
% Mn Cu
3503 max. max. max. max. Properties Use
max.
UTS-430
SWRY N/mm2 max.
0.09 0.35/0.65 0.020 0.023 0.030 0.20 Stick electrodes
11 %EL = 30
min.
e. Tipe plain, karakteristik dari tipe ini ialah secara fisik memiliki sirip-sirip dengan
diameter lebih besar dari jenis lain. Kawat jenis ini acap kali digunakan sebagai tiang
pancang ataupun kerangka bangunan.
II-6
BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
III.1 Sejarah
PT. Ispat Indo adalah anggota LNM Group yaitu perusahaan milik bersama yang
didirikan oleh seorang berkebangsaan India yang berdiri pada tahun 1976 dan berlokasi di
kawasan industri Desa Kedungturi, Taman, Sidoarjo, Jawa Timur. PT. Ispat Indo merupakan
perusahaan baja terbesar kedua di Indonesia setelah PT. Krakatau Steel. Awal mula
didirikan, PT. Ispat Indo hanya memproduksi 60.000 ton per tahunnya untuk hasil rolling
(dengan pangsa pasar dalam negeri saja), namun saat ini total produksinya mencapai 700.000
ton lebih. Dan menjual 70% produknya untuk pasar domestik dan 30% produknya diekspor
ke luar negeri. Pada tahun 1981, perusahaan mulai menaikkan produksi wire rod, dan pada
tahun 1984 PT. Ispat Indo merupakan perusahan baja pertama di Indonesia yang berhasil
mengekspor wire rod. Pada tahun 1992 perusahaan menambah satu line produksi untuk wire
rod yang dilengkapi dengan penampang yang lebih baik dimana menggunakan 10 stand wire
rod block yang mampu memproduksi batangan baja dengan kecepatan 100 m/s.
Karena kebutuhan konsumen akan baja semakin tinggi PT. Ispat Indo pun mulai
melebarkan sayapnya ke berbagai Negara. Saat ini jumlah pabrik yang telah dibangun
kurang lebih 10 unit pabrik diantaranya Ispat Amerika (Amerika Serikat), Ispat Walzdrahht
Hochfeld ,Ispat Hamburger Stahlwerke, dan Ispat Stahlwerk Ruhrort (Jerman), Ispat Karmet
(Kazakhstan), Irish Ispat (Irlandia), Carribean Ispat (Tridinad dan Tobago), Ispat Sidbec
(Kanada), Ispat Mexicana (Meksiko), dan ISPAT SHIPPING (Inggris).
Kualitas baja yang diproduksioleh PT. ISPATINDO telah memenuhi Japan Industrial
Standart (JIS) yang diberikan oleh Japan Quality Assurance Organization (JQA) untuk
produksi berikut.
• Electrode Grade (JIS G 3503) Cetificate Number JQID 08008
• Low Carbon Wire Rod (JIS G 3505) Cetificate Number JQID 08009
• High Carbon Wire Rod (JIS G 3506) Cetificate Number JQID 08010
• Steel Bar for Concrete Reinforcement (JIS G 3112), SNI 07-2052 - 2002 , SNI 07-0954 -
2005 , SMK3 and also certified ISO 9001:2008 , ISO 14001:2004 , OHSAS 18001:2007
by LRQA
III-1
• Acreditation ISO/IEC 17025:2005 with No. LP - 455 - IDN by National Accreditation

Committee of Indonesia (KAN)
III.2 Visi dan Misi Perusahaan

III.2.1 Visi PT. Ispat Indo
“ Menjadi produsen baja dengan melebihi acuan dalam Keselamatan, Hubungan Manusia,
Biaya dan Penciptaan Nilai dan bertanggung jawab untuk kehidupan masyarakat “
III.2.2 Misi PT. Ispat Indo

“Menjadi pilihan pertama pelanggan kami”
III.3 Lokasi Perusahaan
Gambar III.1 Lokasi PT. Ispat Indo
PT Ispat Indo berlokasi di Desa Kedung Turi, Kecamatan Taman, Sidoarjo, Jawa
Timur. Dengan lokasi yang sangat strategis karena letaknya dekat dengan Terminal
Purabaya (Bungurasih), Bandara Juanda dan dengan jalur utama luar kota atau ke
pelabuhan Tanjung Perak sehingga mempermudah sarana transportasi barang jadi dan
bahan baku PT. Ispat Indo. Jika ditinjau dari segi teknis, lokasi pabrik mempermudah
transportasi bahan baku dan produk, tersedianya tenaga kerja yang dapat diperoleh dari
penduduk yang bertempat tinggal di sekitar area pabrik, selain itu pabrik terletak
dikawasan industri sehingga tidak menggangu pemukiman penduduk.
III-2
III.4 Sistem Manajemen PT. Ispat Indo

Kemajuan dan kelangsungan hidup dari suatu perusahaan tidak dapat lepas dari
struktur organisasi dan sistem managemen yang diterapkan dalam perusahaan tersebut.
Struktur orgasnisasi perusahaan dimaksudkan untuk memperjelas hubungan kerja dan
kondisi yang baik dari setiap bagian agar dapat berfungsi semaksimal mungkin. Manajemen
di PT. Ispat Indo telah mendapat sertifikasi ISO 180001 dalam bidang sistem manajemen
dan tata kelola perusahaan. Struktur organisasi yang digunakan di PT. Ispat Indo adalah
menganut teoriline atau garis yang menggambarkan tanggung jawab sebagai garis lurus dari
managing director ke bagian – bagian organisasi lainya.
Gambar III.2 Struktur Organisasi PT. Ispat Indo

Pada PT. Ispat Indo, pemimpin tertinggi dipegang oleh seorang managing director
(general manager) yang mempunyai wewenang menentukan policy perusahaan secara
menyeluruh. Managing director membawahi.
1. QC Promoter and Managemant Representative

Departemen ini bertanggung jawab penuh dalam hal pengendalian mutu
serta menjaga kualitas penerapan sistem manajemen yang ada diperusahaan.
Selain itu, QC Promoter and Managemant Representative mempunyai tugas dan
wewenang sebagai berikut :
III-3
 Mampu menjamin dan mengatur proses yang ada agar teori Quality
Management dapat diterapkan.
 Mampu menjamin bahwa permintaan konsumen pada semua tingkatan
organisasi adalah terpenuhi
2. Operation Department
Operation department membawahi:
a. Departemen Steel Melting Shop (SMS), Departemen ini memiliki dua
bagian yang saling mendukung yaitu :
• Logistic : Berdasarkan rencana harian dan hubungan dengan
suplier, proses pemindahan Scrap (bahan baku) dari Scrap Yard
milik logistik ke daerah pengisian (charging pit) SMS dilakukan
sesuai dengan permintaan secara kontinu dan berdasarkan waktu
kemampuan furnace beroperasi. Logistik mengirimkan scrap
sesuai dengan campuran yang akan dibuat pada hari tersebut.
• Steel Melting Shop Operation (SMSO) : Pada bagian ini
komposisi bahan produksi yang telah ditentukan oleh logistik
dimasak sesuai permintaan konsumen. SMSO bertanggung jawab
atas proses peleburan mulai dari scrap sampai menjadi logam cair
yang siap dituang hingga menjadi billet.
b. Departemen Rolling Mill

Mempunyai tanggung jawab terhadap proses produksi mulai dari billet
sampai menjadi wire rod. Di dalam departemen rolling mill dibagi lagi menjadi
beberapa bagian. Salah satunya adalah divisi hidorolik dan pneumatik. Divisi
hirdrolik pneumatik bertanggungjawab terhadap kinerja hirdrolik dan
pneumatik di PT Ispat Indo. Ranah kerja dari divisi ini adalah perawatan harian,
schedule maintenance, dll. Divisi ini sangat berperan penting dalam proses
produksi, karena dari awal hingga akhir proses produksi terdapat hidrolik dan
pneumatik.
c. Departemen Konstruksi Sipil (Civil Construction Department)

Mempunyai tanggung jawab :
• Terhadap semua aktifitas sipil dalam konstruksi dan perawatan gedung.
III-4
• Terhadap pengelolaan departemen sipil dan mengawasi secara

berkelanjutan perkembangan aktifita sipil, kualitas, perencanaan dan
penjadwalan.
• Terjaminnya tagihan untuk pembayaran, mendapatkan persetujuan untuk
pekerjaan baru, negosiasi, penandatanganan kontrak.
• Terhadap pelaksanaan proyek serta tim engineering yang akan
menanganinya.
• Pelatihan (training) terhadap sumber daya manusia, khususnya untuk sipil.
d. Departemen Pemeliharaan (Maintenance Department)

Berfungsi sebagai pendukung dan pemberi pelayanan pada departemen
Steel Melting Shop dan departemen Rolling Mill. Departemen pemeliharaan
bertanggung jawab untuk menjaga peralatan yang ada agar sesuai dengan yang
dibutuhkan oleh departemen SMS dan Rolling Mill dan juga sesuai dengan
standard yang telah digariskan departemen. Departemen ini terbagi menjadi
dua sub departemen yaitu :
• Electrical maintenance bertugas memelihara peralatan yang
berhubungan dengan kelistrikan.
• Mechanical maitenance bertugas memelihara peralatan yang
berhubungan dengan mesin – mesin yang digunakan
e. Departemen Pembelian (Purchasing Department)
Berkontribusi dalam mengatur pembelian bahan-bahan baku untuk
diproses menjadi produk unggulan yang memiliki kualitas tinggi.
3. Marketing Department
Marketing Department pekerjaannya berhubungan dengan pemasaran
produk, yang berdasarkan dari permintaan pelanggan. Secara teknis,
departeman ini membuat suatu kesepakatan penjualan. Jika kesepakatan telah
terpenuhi, maka dikeluarkan sebuah surat persetujuan atau SPA (Sell Product
Agreement) untuk ditandatangani oleh pihak pembeli/pelanggan. Kemudian
setelah itu barang akan dikirimkan kepada pihak pembeli.
III-5
4. Department Finance And Commerce

Department Finance And Commerce membawahi :
a. Finance Department, Finance department memiliki kompetensi dalam hal
mengatasi permasalahan keuangan dan mengatur perbelanjaan perusahaan
secara efektif dan efisien.
b. Departemen Manajemen Sistem Informasi (Management Information
System Department), bertugas menyediakan perangkat pendukung berupa
teknologi sistem informasi. Dengan sistem informasi ini diharapkan
terjalinnya sistem penyampaian informasi antar sesama departemen maupun
antar supplier dan customer. Informasinya dapat berupa data-data yang
berkenaan dengan proses produksi, sistem management, maupun kualitas
produk, serta data-data lain yang dianggap perlu. Departemen ini juga
menjaga semua data perusahaan dan semua data yang dimiliki oleh
departemen yang ada. Keamanan data, penyalinan (Back Up) data serta
pemulihan data yang rusak juga merupakan tugas dari departemen ini.
5. Department Personnel and Administer

Department personnel dan administer membawahi :
a. Keamanan (security) yang mempunyai tugas untuk menjaga dan
mengamankan aset perusahaan, menekan terjadinya pencurian,
meningkatkan pengawasan dan pengaturan jalanya lalu lintas.
b. SDM (Human Resource) yang mempunyai tugas untuk menjalankan
semua sistem dan proses yang ada diperusahan agar mencapai hasil yang
maksimal.
c. Safety Health and Environment (SHE), departemen ini bertugas :
• Menerapkan UU keselamatan No.1 tahun 1970 yang terdiri dari
perlengkapan keselamatan, pemeriksaan keselamatan, menjaga
keselamatan, P2K3 (Panitia Pengawas Keselamatan dan Kesehatan
Kerja), keselamatan saat memasuki daerah kerja.
• Menjaga lingkungan kerja sekitar perusahaan seperti peraturan yang
ditetapkan oleh UU Lingkungan dan menjaga agar efek yang
ditimbulkan produksi seminimal mungkin berdampak pada lingkungan.
III-6
• Melakukan kegiatan pencegahan dan pengandalian dampak dari limbah

produksi sesuai dengan yang telah digariskan oleh Analyser Dampak
Lingkungan.
• Untuk melanjutkan pertemuan bulanan dari P2K3 untuk terus
menghasilkan pengembangan.
• Untuk mensosialisasikan dan menerapkan hasil dari seminar tentang
keselamatan kerja.
d. Pelatihan (training), Training diperlukan oleh perusahaan untuk
meningkatkan produktivitas dan untuk menghasilkan produk dengan
kualitas tinggi, maka perusahan juga memerlukan sumber daya manusia
yang berkualitas baik dalam sektor teknis maupun manajerial.
6. Department Quality Control

Mempunyai tanggung jawab terhadap proses pengendalian
pengembangan produk dan mutu produk. Quality Assurance melakukan
pemeriksaan pada area scrap, gudang, SMS, dan Rolling Mill. Quality
Assurance melakukan tes mekanik dan tes kimia pada produk atau material
yang selanjutnya hasil pemeriksaan atau tes dibandingkan dengan spesifikasi
standard perusahaan. Sistem Manajemen Kualitas akan diperiksa oleh Audit
Kualitas Internal perusahaan sebanyak dua kali dalam satu tahun.
III-7
BAB IV
PROSES PRODUKSI
IV.1 Persiapan Bahan Baku

IV.1.1 Bahan Baku Utama
 Besi Tua (Scrap)
Besi tua atau scrap merupakan bahan baku utama dalam proses, dengan
jumlah penggunaannya mencapai 70%. Besi-besi tua yang digunakan bersumber
dari produk-produk domestic (lokal), dan juga import, yang disimpan dalam
logistic atau gudang penyimpanan bahan baku. Dalam praktiknya, besi-besi tua
dapat diimport dari Negara-negara seperti Australia, Amerika, Rusia, Ukraina,
dan lain-lain. Besi-besi tua tersebut didatangkan dalam kondisi bercampur satu
sama lain, sehingga perlu adanya pemilahan besi-besi tua terlebih dahulu
sebelum dilanjutkan pada proses pengolahan berikutnya.
Adapun besi-besi tua (scrap) tersebut dapat dibagi menjadi beberapa jenis :
1. Skull, yaitu bahan yang berasal dari cairan yang sudah dalam kondisi
membeku dan menempel pada ladle.
2. Super USA, yaitu scrap yang diimport dari Amerika.
3. Super Australia, yaitu scrap yang diimport dari Australia.
4. Super Hongkong, yaitu scrap yang diimport dari Hongkong.
5. Super lokal, yaitu scrap yang berasal dari dalam negeri (Indonesia).
6. Mix, yaitu scrap yang memiliki kualitas rendah dan mudah rapuh.
7. Bundle Machine Press, yaitu scrap yang berasal dari proses Bundle
Machine di dalam PT Ispat Indo
8. Turning, yaitu scrap yang berasal dari sisa workshop atau bengkel.
9. Cast Iron (Besi Tuang).
 Iron Ingot
Iron ingot merupakan bahan baku utama dalam proses, dengan jumlah
penggunaannya mencapai 30%. Pada praktiknya, iron ingot yang digunakan
terbagi atas dua jenis, yaitu :
1. Pig Iron
2. Sponge Iron
IV-1
IV.1.2 Bahan Baku Penunjang

 Lime
Dalam proses produksi, lime digunakan sebagai bahan yang berfungsi untuk
mengikat slag. Dalam proses peleburan, lime akan mencair bersama dengan besi,
namun tidak bercampur menjadi satu. Lime akan mengikat zat-zat pengotor
(impuritis) dari peleburan besi, dan membentuk slag di dasar furnace. Slag ini
yang kemudian akan dipisahkan dari leburan murni besi. Lime dapat bersumber
dari :
1. Batu kapur
2. Dolomit, yang mengandung CaO, MgO
 Cocas
Cocas merupakan zat abu (ash) batubara yang dihasilkan dari proses
pembakaran batubara. Cocas digunakan sebagai agen pereduksi dalam
peleburan besi.
 Oksigen
Gas oksigen digunakan seagai katalis dalam mempercepat proses
terbentuknya panas pada saat proses peleburan dan menurunkan kadar karbon
(C) di dalam Electric Arc Furnace.
 Ferroalloy
Ferroalloy atau campuran logam, yang terdiri dari FeMn, FeCr, FeSi, FeV,
dan SiMn.
 Fluorspar
Fluorspar merupakan mineral yang berasal dari kalsium florida (CaF),
yang ditambahkan dalam proses peleburan agar slag yang terbentuk di dasar
furnace tidak mengeras dan membentuk padatan.
 Allumunium Ingot
Allumunium Ingot digunakan seagai bahan tambahan untuk mengatur
komposisi campuran aluminium dalam leburan besi, dan digunakan untuk
mengikat oksigen yang terkandung dalam leburan.
 Calcium Silicate (CaSi)
IV-2
IV.2 Proses Utama

IV.2.1 Proses Steel Melting
Proses steel melting atau peleburan besi dilakukan di departemen Steel Melting
Shop (SMS). Dalam proses peleburan ini, terbagi menjadi 3 tahap yaitu peleburan,
penentuan komposisi, dan pencetakan. Ketiga tahapan proses tersebut akan dijelaskan
pada sub-bab berikut.
a. Peleburan
Proses steel melting diawali dengan memasukkan scrap yang telah dipilah-pilah,
ke dalam bucket. Setelah terisi penuh, bucket kemudian diangkut menggunakan crane,
untuk dimasukkan ke dalam electric arc furnace (EAF). Proses pengangkutan scrap ke
dalam furnace disebut dengan charging. Proses charging dapat mencapai total
kapasitas sebesar 98 ton scrap dalam sekali proses.
Setelah furnace terisi, maka proses peleburan dimulai dengan memasukkan
busur listrik atau elektroda ke dalam furnace. Elektroda ini akan melepaskan arus
listrik, yang berkontak langsung dengan scrap. Pancaran arus listrik akan menciptakan
panas kepada scrap, sehingga pada akhirnya scrap akan meleleh menjadi leburan besi.
Peristiwa pancaran arus listrik kepada scrap sehingga tercipta panas disebut sebagai
arching, dengan arus listrik yang dialirkan mencapai 48.000 kWh. Selain elektroda, di
dalam furnace juga dialirkan oksigen dan juga karbon, masing-masing dari oxygen
lance dan carbon lance.
IV-3
Gambar IV.1 Electric Arc Furnace (EAF)
Proses arching dilakukan selama 20 menit terlebih dahulu, lalu kemudian

dimasukkan lime atau gamping sebanyak ±1,5 ton dan iron ingot sebanyak 4 ton.
Arching kemudian dilanjutkan selama 30 menit, hingga suhu melting di dalam furnace
telah mencapai 1450 ⁰C. Ketika mencapai kondisi tersebut, maka dilakukan
pengambilan sample leburan, dengan menggunakan suatu wadah yang difungsikan
untuk membentuk leburan sehingga saat mendingin nanti berbentuk silinder dengan
panjang 4 cm dan diameter 2 cm. Sample tersebut setelah beberapa saat mendingin,
akan diuji di laboratorium Quality Control. Pengujian dilakukan dengan menggunakan
pengujian spectrometer untuk mengetahui komposisi baja yang terbentuk, dengan
memakan waktu pengujian maksimal 3 menit. Dari hasil pengujian tersebut, dapat
disimpulkan apakah dalam leburan baja yang terbentuk memiliki kandungan sulfur
atau phosphor yang tinggi atau tidak. Ketika leburan memiliki kandungan sulfur atau
phosphor yang tinggi, maka dilakukan penambahan lime atau gamping dalam
perhitungan tertentu. Apabila komposisi telah memenuhi syarat, maka leburan dapat
diproses lebih lanjut.
Setelah lolos pengujian kualitas, maka leburan dipanaskan kembali hingga
menyentuh temperature leburan 1650 ⁰C. Saat leburan telah mencapai suhu tersebut,
maka akan dikeluarkan dari furnace melalui saluran yang terletak di bagian bawah
furnace, dengan diameter saluran selebar 15 cm. Pada saluran ini, dilengkapi dengan
filter jaring dengan diameter jaring 0,5 cm, yang terbuat dari material tahan api. Filter
ini berfungsi untuk menahan pengotor atau padatan yang terbawa aliran leburan.
Proses pengeluaran leburan ini disebut dengan tapping. Dengan demikian, total waktu
yang dibutuhkan untuk sekali proses peleburan dari arching hingga tapping adalah
selama ±55 menit.
b. Penentuan Komposisi
Proses penentuan komposisi berlangsung di suatu unit yang disebut Ladle
Refining Furnace (LRF). Leburan baja yang keluar dari furnace akan ditampung dalam
suatu bejana yang disebut sebagai ladle, yang berbentuk seperti tong raksasa dengan
diameter 3,12 m dan tinggi 3,6 m, yang mampu menampung leburan baja seberat 90
ton. Dalam tahapan ini, komposisi terakhir dari leburan baja akan ditentukan (diatur),
sebelum dilanjutkan menuju proses pencetakan / casting.
IV-4
Pada unit LRF, kadar sulfur dan phosphor di dalam leburan akan diturunkan
hingga kadarnya mencapai 0,025 per-ton liquid metal (/tlm). Pada tahapan inilah
kandungan karbon dalam leburan yang semula sebesar 0,4 /tlm, akan diatur
komposisinya sesuai dengan grade baja yang akan diproduksi, apakah high carbon atau
low carbon. Bersama dengan itu, pada LRF ini suhu dari leburan juga akan disesuaikan
(diturunkan) dengan memperhatikan kondisi optimum dari casting / pencetakan.
Apabila suhu leburan terlalu tinggi, maka akan menimbulkan permasalahan pada
proses casting seperti semakin banyaknya kebutuhan air pendingin, terjadinya
bleeding (leburan belum membentuk padatan data keluar dari casting), terjadinya blow
hole (adanya space yang terbentuk dalam padatan casting akibat akumulasi gas), dan
kendala-kendala teknis lainnya. Di lain sisi, ketika temperature dari leburan terlalu
rendah akan menimbulkan permasalahan juga, diantaranya seperti sulitnya casting
yang diakibatkan leburan telah memadat terlebih dahulu, dan lain sebagainya. Dalam
LRF pula, kondisi leburan akan dijaga agar homogeny (komposisi merata di seluruh
titik di dalam leburan). Apabila kondisi leburan tidak dijaga homogeny, maka pada
proses casting akan didapatkan hasil cetakan baja dari satu leburan yang sama namun
menghasilkan grade yang berbeda-beda.
Adapun pengaturan komposisi terhadap leburan baja di LRF, dilakukan dengan
cara penambahan bahan-bahan baku penunjang. Dalam hal ini, apabila diinginkan
ditingkatkannya kandungan Manganese (Mn) dalam leburan, maka dilakukan
penambahan SiMn dan FeSi. Apabila diinginkan ditingkatkannya kandungan karbon,
maka ditambahkan carbon raiser. Adapun suhu leburan dijaga dalam kondisi yang
lebih rendah dibandingkan dengan peleburan sebelumnya, yaitu pada 1520 ⁰C. Setelah
pengaturan komposisi selesai dilakukan, maka dilakukan penuangan leburan baja atau
tapping, sama halnya dengan yang dilakukan pada proses peleburan sebelumnya.
c. Pencetakan
Dalam proses pencetakan atau casting, terdapat 4 alat utama, yaitu ladle, tundish,
mould tube (caster), dan zona pendinginan. Proses casting dimulai dengan meletakkan
ladle yang berisi leburan baja yang telah diatur komposisinya pada unit LRF, diatas
tundish. Tundish merupakan suatu wadah berbentuk persegi panjang yang mempunyai
empat buah nozzle di bagian bawahnya dengan diameter 14-17 mm, berfungsi untuk
mengucurkan leburan baja ke dalam caster. Leburan baja akan dikucurkan dari ladle
melalui nozzle dengan ukuran 5-8 cm, yang terdapat pada bagian dasarnya menuju
IV-5
tundish. Jarak antara dasar ladle dengan permukaan tundish sekitar 1 m. Dari tundish,
aliran leburan baja akan didistribusikan kepada 4 nozzle yang terdapat didasarnya,
dengan flow controller.
Keempat aliran leburan baja yang keluar dari tundish mengucur menuju molding
tube. Mold tube merupakan caster berbentuk bujur sangkar dengan panjang 80 cm dan
lebar 130 – 160 mm, yang berfungsi mencetak leburan baja menjadi billet / batang baja
dengan prinsip pendinginan. Mold tube dilengkapi dengan cooler jacket yang
berfungsi sebagai penukar panas, dan permukaan dalam mold tube dilengkapi dengan
oli pelumas yang berfungsi untuk mencegah lengketnya leburan baja dari dinding mold
tube.
Billet atau batang baja keluar dari mold tube akan berada dalam kondisi
memadat 80%. Ujung dari billet panas akan ditarik keluar mold tube dengan alat
penarik berupa dummy bar. Alat ini berbentuk persegi empat memanjang dengan
ukuran 9 m. Ujung dari billet panas akan lengket dan menempel pada ujung dummy
bar, sehingga dummy bar dapat menarik billet turun menuju zona pendingin.
Kecepatan tarikan dari dummy bar disebut dengan casting speed, yang mana besarnya
casting speed didasarkan pada dua hal, yaitu ukuran lebar mold tube dan rate air
pendingin di zona pendinginan. Apabila lebar mould tube besar (160 mm), maka
casting speed akan diturunkan, begitu pula sebaliknya. Sedangkan apabila rate air
pendingin besar, maka casting speed akan dinaikkan, begitu pula sebaliknya.
Billet ditarik menuju ke zona pendingin, yang terbagi menjadi 3 zona. Dimana
zona pertama memiliki rate aliran air pendingin yang lebih besar dibandingkan zona
kedua, dan zona kedua memiliki rate aliran air pendingin yang lebih besar
dibandingkan zona ketiga. Hal ini dimaksudkan agar tidak terjadi pendinginan billet
secara tiba-tiba (sudden cooling). Terjadinya sudden cooling akan mempengaruhi
kualitas kekuatan billet yang terbentuk, sehingga mudah rapuh. Setelah melewati zona
pendingin, billet akan dipotong dengan ukuran sesuai dengan kebutuhan. Untuk billet
yang memiliki lebar sisi 15 cm akan dipotong dengan ukuran panjangnya 9,2 m,
sedangkan billet yang memiliki lebar sisi 13 cm dipotong dengan ukuran panjangnya
3,9 m. Billet kemudian dipindahkan menuju penyimpanan terlebih dahulu, atau
langsung diproses menuju tahapan proses berikutnya.
IV-6
IV.2.2 Proses Rolling Mill

Proses rolling mill di PT Ispat Indo dibagi menjadi dua line, yaitu line A dan line
B. Adapun perincian dari line A dan line B adalah sebagai berikut :
1. Line A
a. Panjang Billet : 9,2 meter
b. Penampang Billet : (160 x 160) mm2
c. Berat Billet : 1,7 ton
d. Rolling Rate : 68 ton/jam
2. Line B
a. Panjang Billet : 3,9 meter
b. Penampang Billet : (130 x 130) mm2
c. Berat Billet : 0,54 ton
d. Rolling Rate : 35 ton/jam
Selain itu, perbedaan dari line A dan line B adalah pada teknologi yang
digunakan, dimana pada line A menggunakan teknologi produksi yang lebih canggih
dibandingkan pada line B. Oleh karena itu, dalam laporan kerja praktik ini
membatasinya hanya pada line A saja.
Adapun pada line A terdapat 3 area produksi yang terdiri atas :
1. Billet Reheating Furnace (BRF)
2. Mill Equipment Area
3. Collection Area
a. Billet Reheating Furnace (BRF)

Sebelum billet dimasukkan ke dalam reheating furnace, terlebih dahulu billet
disusun di rak billet atau charging bed. Untuk mendorong billet dari charging bed
masuk ke dalam BRF, digunakan peralatan yang disebut Charging Billet Pusher
dengan gerakan sistem dorong dua silinder. Posisi billet agar sejajar diatur dengan alat
yang disebut charging positioned.
Billet yang masuk ke dalam BRF akan dipanaskan dengan suhu antara 1100 ⁰C
hingga 1200 ⁰C sesuai dengan kategori billet. Kapasitas dari BRF sendiri dapat
menampung hingga 82 buah billet. Banyaknya alat pemanas (burner) dalam BRF
sebanyak 36 burner, yang terbagi atas 12 burner pada shocking zone, 12 burner pada
preheating zone, dan 12 burner pada heating zone. Bahan bakar yang digunakan pada
burner adalah industrial diesel oil (IDO), dan dibantu dengan udara panas yang
IV-7
dihembuskan melalui blower. Setelah billet mengalami pemanasan hingga mencapai

kondisi yang ditentukan, maka billet diambil dengan alat kick off device, dan
dikeluarkan dari BRF melalui discharge roll.
b. Mill Equipment Area

Billet terlebih dahulu dibersihkan dengan descaller, yang memiliki 8 buah nozzle
yang berfungsi sebagai aliran keluar air yang dipompa untuk membersihkan timbunan
scale pada permukaan billet. Setelah itu, barulah billet masuk ke dalam proses rolling.
Secara garis besar proses rolling, suatu billet akan melewati 18 buah ESS Stand
(cartilever stand), yang berfungsi mereduksi ukuran billet sesuai dengan dimensi
groove dari roll. Setiap melalui stand, ukuran billet akan berkurang 20% dari besar
semula. Roll disusun secara horizontal dan vertical, dimana billet akan melewati setiap
standnya dengan kecepatan yang berbeda-beda. Hal ini dikarenakan setiap stand
memiliki ukuran yang berbeda-beda. Stand tersebut memiliki ukuran yang semakin
lama semakin mengecil, dan setiap stand digerakkan dengan motor dan memiliki
gearboxnya sendiri. Diantara masing-masing stand, terdapat vertical looper yang
berfungsi untuk menghindari tension (tarikan) yang berlebihan dari coil yang ditarik.
Gambar IV.2 Proses awal billet masuk rolling mill

Ketika billet memasuki beberapa stand, akan dilakukan pemotongan (shear) di
ujung-ujung billet. Hal ini dikarenakan pada kondisi tersebut, di bagian ujung
billetpasti akan mengalami penurunan temperature terlebih dahulu, yang mana jika
IV-8
dibiarkan akan mengakibatkan penambahan beban pada proses reduksi ukuran pada
stand berikutnya. Adapun pemotongan (shear) dilakukan pada stand 4, stand 10, dan
stand 16.
Pada stand 16, billet yang telah dikecilkan ukurannya akan didinginkan dengan
proses fixed control cooling. Billet kemudian akan masuk ke dalam block mill area,
dimana pada area ini sangat menentukan kualitas dan diameter dari wire rods yang
dihasilkan. Pada block mill area terjadi proses pendinginan, dimana proses ini terjadi
dengan menggunakan water cooling control. Saat masuk ke turn forming head, suhu
dari wire rods berkisar 700 ⁰C – 900 ⁰C. Fungsi dari turn forming head adalah untuk
membentuk wire rods yang panjang menjadi coil of wire, yang kemudian akan
ditransfer menuju collecting area.
c. Collection Area
Setelah coil keluar dari turn forming head, kemudian akan melewati cooling
conveyor yang berfungsi untuk mendinginkan dan mentransfer coil menuju ke trustle.
Trustle merupakan alat berbentuk kerucut yang berfungsi menerima coil dari cooling
conveyor. Trustle digerakkan oleh discharge truck yang bekerja secara hidrolik,
kemudian memindah coil ke hook conveyor. Jumlah hook conveyor yang ada
sebanyak 36 buah, dimana pergerakannya diatur oleh satu operator dengan sistem yang
terkomputerisasi. Dari hook conveyor, coil (wire rods) akan dibawa ke compacting
untuk diikat sebanyak 4 ikatan, dengan sistem hidrolis. Wire rods yang telah diikat
tersebut kemudian akan diambil oleh forklift dan dipindahkan ke storage area.
IV-9
BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK
V.1 Utilitas
V.1.1. Pengadaan dan Kebutuhan Air
Seksi Operasi Utilitas memiliki peran penting sebagai penunjang dan supporting
system kelancaran proses produksi. Dalam kaitan untuk menyediakan kebutuhan air sebagai
bagian penting untuk kelancaran proses produksi, maka PT. Ispat Indo memiliki water
treatment plant yang berfungsi untuk mengolah raw water yang berasal dari sumber air
terdekat untuk menjadi air proses. Mula-mula, air yang berasal dari sumber air yaitu Sungai
Ketegan dipompa menuju clarifier untuk dilakukan pengendapan material yang terikut pada
air sungai. Clarifier yang digunakan memiliki bentuk kerucut ke bawah dan juga dilengkapi
dengan scrapper dan press untuk mempermudah dalam menyapu kotoran dan endapan
menuju bagian bawah clarifier. Apabila volume air yang masuk dibutuhkan dalam jumlah
besar, maka diperlukanlah suatu pemberat yang mana biasa digunakan adalah tawas.
Gambar V.1 Clarifier
Selanjutnya, air hasil olahan kemudian ditampung dalam suatu bak intermediet untuk
kemudian difiltrasi berturut-turut dengan sand filter, carbon filter, softener (penambahan
V-1
CaCO3 dan air garam). Selain itu, karena air yang diolah akan digunakan untuk proses
produksi, maka juga ditambahkan inhibitor dan bahan anti korosi sebelum air ditampung
dalam water basin di masing-masing area rolling mill dan steel melting shop. Setiap
minggunya, pengujian terhadap air yang telah diolah dilakukan berdasar parameter yang ada.
Pengujian yaang dilakukan meliputi pengujian pH (ambang batas di kisaran 7-8),
kekeruhan (<15 mtu), maupun kadar Mg, dan CaCO3. Air proses yang telah digunakan
dalam proses peleburan besi menjadi billet dan pembuatan wire rod, tidak dibuang
melainkan diresirkulasikan kembali dengan treatment hampir sama seperti pengolahan air
sungai, yakni dengan pembersihan dari oli dengan oil scrapper. Selanjutnya air akan difilter
menggunakan sand filter dan didinginkan di cooling tower. Selepas itu air akan diteruskan
menuju water basin dan siap untuk digunakan.
Gambar V.2 Oil Scrapper

Ada dua mekanisme pendinginan atau cooling yang digunakan dalam proses
produksi, diantaranya dengan mekanisme direct cooling, yang mana air berkontak langsung
dengan alat atau bahan yang diinginkan, contoh saat pendinginan billet yang mana, air terus
menerus dikucurkan pada billet yang masih panas. Kemudian mekanisme indirect cooling
atau secara tidak langsung untuk mendinginkan mesin dan oli dengan menggunakan heat
exchanger. Khusus air yang digunakan untuk keperluan sanitasi, air yang dignuakan disuplai
dari PDAM (Perusahaan Daerah Air Minum).
V-2
V.1.2 Pengadaan Listrik dan Bahan Bakar

Listrik yang digunakan dalam proses produksi dan operasional umum, disuplai dari
PLN Sidoarjo, dengan melalui gardu cabang yang ada di wilayah pabrik. Untuk bahan bakar
yang digunakan dalam proses produksi menggunakan gas yang disuplai dari Pertagas dan
juga PGN (Perusahaan Gas Negara).
V.2 Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan dalam kegiatan produksi PT. Ispat Indo ialah berupa scale,
oli bekas, maupun limbah domestik sanitasi. Limbah yang bersifat B3 berupa oli bekas,
kemasan oli, dan lain-lain disimpan dalam satu tempat penampungan limbah B3 selama
jangka waktu tertentu dan kemudian akan disetor ke tempat pembuangan akhir. Sedangkan
untuk limbah berupa milscale akan ditampung pada suatu bin untuk kemudian akan disetor
kepada pihak lain yang akan mengolah milscale yang diambil kandungan besinya sebagai
bahan magnet.
Gambar V.3 Tempat Penyimpanan Limbah B3
V-3
BAB VI
ANALISIS LABORATORIUM
Departemen Quality Control PT. Ispat Indo memiliki tiga laboratorium diantaranya
laboratorium pengujian kimia, laboratorium pengujian tensile strength, dan laboratorium
pengujian billet. Ketiga laboratorium tersebut saling berkaitan dalam pemeriksaan kualitas
dari produk yang akan dipasarkan.
VI.1 Pengujian Kimia
Pada laboratorium uji kimia di PT. Ispat Indo, beberapa item yang diuji diantaranya
ialah bahan penunjang, bahan bakar, dan juga produk akhir. Pada laboratorium ini, bahan-
bahan penunjang seperti batu bijih besi, padatan FeMn, SiMn, maupun FeSi diukur kadar air
dan moisture nya. Alat yang digunakan dalam pengujian ini ialah furnace, moisture meter
neraca digital. Khusus untuk komposisi kimia dari bijih besi (DRI) senndiri, pengujian
dilakukan dengan alat XRF yang memanfaatkan sinar X. Untuk pengujian viskositas pada
bahan bakar (solar) dan pelumas (oli), alat yang digunakan ialah viskometer.
Gambar VI.1 Seperangkat alat pengujian moisture
Gambar VI.2 Seperangkat alat pengujian viskositas
VI-1
Pengujian secara komposisi kimia dan kuat tarik produk wire rod dilakukan di
Laboratorium Uji Komposisi Kimia PT Ispat Indo. Alat uji yang digunakan ialah
spektrometer bertipe ARL OES 3460/ MA 487 dengan spesifikasi sebagaimana berikut
:
Tabel VI.1 Spesifikasi alat spektrometer
Parameter Spesifikasi
Desain Spektrometer Paschen-Runge Vacuum polychromator
made of special cast iron and
temperature controlled to 0,1 ° at 38℃.
Maximum 60 Channels.
Titik Fokus 1m
Lebar Celah Utama 20 μm
Lebar Celah Sekunder 20, 25, 37.5 , 50, 75, 100, 150 μm
Tipe Detektor Photomultiplier tube 28 mm, 10-stage
side window tubes, fused quartz, glass
or MgF2 windows
Sample Stand Argon flushed, water-cooled table with
self-contained, closed loop cooling
system.
Dimensi Keseluruhan 166,5 x 91 x 119 cm
Berat 450 Kg
Gambar VI.4 Spektrometer
VI-2
Sampel uji berupa wire rod yang telah diuji menggunakan mesin uji tarik kemudian
dipotong menjadi ±10-15 cm dan dikirim ke Lab. Uji Komposisi Kimia Logam. Sampel uji
kemudian di press bagian ujung menggunakan mesin press hidrolik sehingga berbentuk oval
dan pipih. Sampel yang sudah di press kemudian di gerinda bagian bawah ujungnya dan
dipoles. Sebelum dilakukan pengujian dengan spektrometer, sampel terlebih dahulu
dilakukan tes pembakaran sampel dan dibersihkan juga dengan lap kain untuk
menghilangkan kotoran yang menempel. Kemudian sampel mulai diuji dengan
spekttrometer. Setelah pengujian dengan mesin spektrometer dilakukan, hasil berupa % nilai
komposisi kimia (Fe, Mg, Si, Cr, Al, dll) dan juga tensile strength akan otomatis terinput
pada komputer.
VI.2 Pengujian Billet

Pengujian billet dilakukan oleh seksi billet Inspection, Seksi tersebut memiliki tugas
untuk memeriksa kondisi billet sebagai bahan setengah jadi apakah layak untuk
dimanfaatkan dalam proses selanjutnya untuk menjadi Wire rod. Billet yang digunakan pun
ada dua yakni billet hasil produksi sendiri dari proses peleburan (Steel Melting Shop) dan
juga billet impor dari Malaysia dan Qatar. Billet yang telah selesai diproduksi diberi nomor
dan warna tertentu terlebih dahulu sesuai grade/spesifikasi seperti warna kuning untuk billet
bertipe U40, warna hijau putih untuk billet bertipe U24. Untuk panjang billet sendiri
bervariasi dari yang panjangnya 6,3 meter hingga 7 meter. Tahap inspeksi dimulai dengan
mengambil sampel billet yang sedang di proses dalam mesin casting, lalu memotong sampel
billet tersebut dengan gas cutter kira-kira sebesar 200 mm. Kemudian menandai sampel yang
dipilih dengan label tuk selanjutnya dipotong lagi dengan mesin handsaw hingga ukurannya
menjadi 70 mm. Setelah itu akan dilakukan analisa apakah terjadi defect (kerusakan) pada
billet. Apabila ada kerusakan, maka petugas inspeksi billet akan memberitahukan adanya
kerusakan tersebut pada petugas casting billet untuk dilakukan penanganan lebih lanjut.
VI-3
Gambar VI.5 Billet yang akan diinspeksi

Dalam inspeksi billet sendiri juga diukur untuk diameter dan juga diagonal nya.
Ukuran standar yang digunakan dalam diameter billet ialah sebesar 165-167 mm, sedangkan
untuk diagonal nya ialah sebesar 22,5-22,7 mm. Apabila diagonal maupun diameter dari
billet tak sesuai standar, maka akan mempengaruhi masuknya billet menuju entry guide
rolling mill. Kerusakan yang biasanya terjadi ialah adanya blow hole (billet yang berbentuk
cembung) yang dapat terjadi kaena kecepatan water cooling yang tinggi dan volume air yang
rendah pada saat pencetakan billet. Sebaliknya apabila air yang digunakan dalam
pendinginan billet banyak maka dapat mengakibatkan depression hole (billet berbentuk
cekung). Selain itu temperatur yang tinggi saat pencetakan billet dapat membuat billet
mudah rusak ketika proses cutting berlangsung.
Gambar VI.6 Alat uji billet
VI-4
VI.3 Pengujian Tensile Strength

Pengujian kuat tarik atau tensile strength wire rod dilakukan di Laboratorium Uji
Tarik PT Ispat Indo. Alat uji yang digunakan ialah mesin uji kuat tarik bertipe HT-9501
series dengan spesifikasi sebagaimana berikut :
Tabel VI.2 Spesifikasi alat uji tarik HT-9501

Model Keterangan
Kapasitas Kn 500 kN
Tensile (mm) Jarak cengkram maksimal 700
Round Fixture 12 – 50
Plane Fixture 0 - 45
Kompresi (mm) Jarak Maksimal 700
Ukuran plat 120
Pembengkokan Jarak Maksimal 500
melintang (mm) d support x lebar 50 x 160
Punch tip x lebar 25 x 120
Kecepatan Pembebanan (mm) Max. 80/1,5 KVA
Dimensi (mm) Frame utama 1120 x 620 x 2000
Control box 1200 x 650 x 1355
Berat (approx) 1900 Kg
Gambar VI.7 Alat Uji Kuat Tarik
VI-5
Sampel uji diperoleh dari gulungan produk kawat baja (Wire Rod) yang dipotong
kurang lebih sebesar 450 mm. Kawat baja yang telah dipotong dikelompokkan
berdasarkan heat number dan dikirim ke Laboratorium Uji Tensile. Sampel uji mula-
mula diukur panjang awalnya dan diameter awal sebelum dilakukan pengujian dengan
mesin uji tarik. Kemudian sampel mulai diuji dengan mesin kuat tarik. Setelah
pengujian dengan mesin kuat tarik dilakukan, hasil berupa nilai tensile strength akan
otomatis terinput pada komputer.
VI-6
BAB VII
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VII.1 Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dari Pemerintah

Ditinjau dari definisinya, Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah segala
kegiatan untuk menjamin dan melindungi keselamatan dan kesehatan tenaga kerja melalui
upaya pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja. Kesadaran
mengenai Keselamatan dan Kesehatan Kerja sangat diperlukan, Resiko kecelakaan kerja
dapat terjadi kapan saja. Tentu tidak ada pekerja yang menginginkan terjadinya kecelakaan
kerja, Namun resiko kecelakaan kerja dapat terjadi kapan saja dan dimana saja. Oleh sebab
itu Keselamatan dan Kesehatan Kerja yg atau K3 adalah salah satu peraturan pemerintah
yang menjamin keselamatan dan kesehatan kita dalam bekerja. Beberapa peraturan yang
dikeluarkan pemerintah yang terkait dengan Keselamatan dan kesehatan kerja diantaranya,
 Undang-undang no.1 tahun 1970 tentang Keselamatan kerja

Undang-Undang ini mengatur dengan jelas tentang kewajiban pimpinan
tempat kerja dan pekerja dalam melaksanakan keselamatan kerja.
 Undang-undang no.23 tahun 1992 tentang Kesehatan

Undang-undang ini menyatakan bahwa secara khusus perusahaan
berkewajiban memeriksakan kesehatan badan, kondisi mental dan kemampuan fisik
pekerja yang baru maupun yang akan dipindahkan ke tempat kerja baru, sesuai
dengan sifat-sifat pekerjaan yang diberikan kepada pekerja, serta pemeriksaan
kesehatan secara berkala. Sebaliknya para pekerja juga berkewajiban memakai alat
pelindung diri (APD) dengan tepat dan benar serta mematuhi semua syarat
keselamatan dan kesehatan kerja yang diwajibkan.
 Undang-undang no. 13 tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan

Undang-Undang ini mengatur mengenai segala hal yang berhubungan
dengan ketenagakerjaan mulai dari upah kerja, jam kerja, hak maternal, cuti, sampai
dengan keselamatan dan kesehatan kerja.
VII-1
Selain mengeluarkan undang-undang K3, pemerintah juga mengeluarkan

program-program yang berkaitan dengan kesehatan dan keselamatan kerja, program-
program tersebut diantaranya,
 Peningkatan intensitas dan kualitas pengawasan keselamatan dan kesehatan kerja.

 Peningkatan pelaksanaan K3 meliputi kualitas dan kuantitas penerapan SMK3.
 Peningkatan fungsi pembinaan manajemen, dukungan administratif, sumberdaya,
perwujudan kepemerintahan yang baik, bersih, transparan, akuntabel dan bebas
KKN.
 Pembinaan dan sosialisasi pelaksanaan norma K3.
 Penyediaan sarana dan prasarana pengawasan K3.
 Penyusunan dan penyempurnaan peraturan perundang-undangan, standar, pedoman
keselamatan dan kesehatan kerja.
 Pengembangan dan penyempurnaan sistem, mekanisme dan prosedur pengawasan
K3.
 Penegakan norma K3.
 Pelaksanaan analisa informasi K3.
 Penyediaan sarana penjamin (asuransi) kesehatan dan keselamatan kerja melalui
BPJS Ketenagakerjaan, meliputi jaminan kecelakaan kerja, jaminan kematian,
jaminan hari tua, dan jaminan pensiun.
 Penggalakan implementasi K3 kepada perusahaan-perusahaan dan masyarakat
melalui Bulan K3 setiap tahun.
 Pembuatan sarana penunjang lain seperti database K3.
VII.2 Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT. Ispat Indo
Pada dasarnya keselamatan kerja adalah keselamatan yang berhubungan dengan
keselamatan bahan, peralatan, proses dan lingkungan sekitar pabrik. Mengingat tenaga kerja
adalah sumber daya yang potensial maka keselamatan kerja harus mendapat perhatian
khusus dalam suatu perusahaan atau pabrik. Kecelakaan kerja dapat terjadi tanpa diduga
akan dapat menyebabkan terganggunya proses produksi. Kecelakaan dapat terjadi karena
adanya tindakan yang kurang hati – hati dari pekerja atau karena kondisi fisik serta peralatan
yang seharusnya sudah diganti tapi belum dilakukan pergantian (maintenance). Tindakan
yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja antara lain disebabkan oleh :
VII-2
a. Tidak mengetahui dan tidak mematuhi peraturan atau standar – standar yang telah
ditetapkan.
b. Kurang hati – hati atau teledor saat melakukan pekerjaan di area pabrik.
c. Tidak menggunakan alat pelindung diri (APD) yang standar.
d. Kurangnya pemahaman akan penggunaan dan pengoperasian peralatan karena
kurangnya pelatihan dan keterampilan.
e. Adanya faktor machine failure atau human error saat pabrik tengah produksi.
Oleh karena sangat pentingnya keselamatan dan kesehatan kerja dan dilatarbelakangi
oleh banyaknya kecelakaan yang terjadi sehingga membuang waktu produksi, PT. Ispat Indo
pada tahun 1992 membentuk department keselatan dan kesehatan kerja yang menangani
keselamatan dan kesehatan kerja seluruh karyawan PT. Ispat Indo. Pada tahun 1996 safety
di PT. Ispat Indo di independenkan yang tugasnya antara lain.’
1. Bertanggung jawab sepenuhnya untuk mengurangi kecelakaan kerja yang

mengakibatkan banyak jam kerja yang hilang.
2. Menekan tingkat polusi udara di PT. Ispat Indo.
3. Mengurangi kasus kebakaran yang terjadi di PT. Ispat Indo. Tindakan yang dilakukan
safety di PT. Ispat Indo meliputi usaha – usaha yang bersifat preventif dan tindakan
yang bersifat pengamanan.
Yang dimaksud tindakan preventif adalah dengan adanya pengarahan dan pembinaan
terhadap tenaga kerja, andanya tanda – tanda peringatan, serta memberikan pelindung diri.
Alat pelindung diri tersebut antara lain.
a. Helm safety, untuk melindungi kepala dari benturan, kejatuhan benda dan perlindungan
dari mesin.
b. Sarung tangan, untuk melindungi tangan dari terkena bahan – bahan yang
membahayakan kulit.
c. Safety shoes, melindungi kaki dari benda – benda keras.
d. Ear plug, melindungi telinga dari bunyi dengan frekuensi tinggi.
e. Kaca mata safety, kacamata yang melindungi mata dari debu yang berlebihan.
VII-3
Untuk tindakan keamanan bila terjadi kebakaran adalah dengan menyediakan

pemadam kebakaran berupa dry chemical. Penyebab teradinya kecelakaan tenaga kerja di
PT. Ispat Indo diantaranya.
a. Factor manusia (85%), antara lain
- Anti authority, sikap pekerja yang tidak mau ditegur atau tersinggung apabila
dingatkan untuk tidak melanggar peraturan keselamatan kerja.
- Impulsivity, sikap pekerja yang selalu tergesa – gesa dalam melakukan pekerjaan
tanpa memikirkan akibatnya.
- Invulnerability, sikap pekerja yang kurang peduli terhadap peraturan K3.
- Macho, sikap pekerja yang selalu ingin mencoba suatu pekerjaan yang berisiko
bahaya dengan maksud dikagumi orang.
- Resignation, sikap pekerja yang selalu menunjukkan masa bodoh atau tidak peduli
dan tidak mau bertindak untuk melakukan sesuatu yang bersifat mencegah terjadinya
kecelakaan kerja.
- Missionitis, sikap pekerja yang selalu memaksa terselesainya suatu pekerjaan tanpa
memperhitungkan keterbatasan – keterbatasan yang dihadapi walaupun hasilnya
menjadi tidak berkualitas.
b. Factor lokasi atau mesin ( 10 %), apabila ada maintenance dan lain – lain.
c. Factor lain -lain ( 5%) : terpeleset, terbentur, ada barang jatuh dan lain – lain.
Untuk meningkatkan pemahaman mengenai safety di PT Ispat Indo dapat dilakukan

dengan berbagai cara diantaranya :
1. Mengikuti seminar – seminar yang ada dan dibagikannya buku petunjuk keselamatan
kerja PT. Ispat Indo, K3 yang diadakan oleh departemen tenaga kerja dan depertemen
kesehatan.
2. Memberi motivasi tentang safety pada karyawan.
3. Mengadakan pelatihan mengenai safety kepada karyawan dan meningkatkan kualitas
sumber daya manusia .
4. Dengan menasehati apabila ada pekerjaan yang melanggar peraturan safety.
5. Melengkapi fasilitas yang ada di PT. Ispat Indo antara lain alat pelindung diri (APD),
APAR, Air Hydrant, mobil ambulance dan mobil pemadam kebakaran, dan lain –
lain.
VII-4
BAB VIII
PENUTUP
VIII.1 Kesimpulan
 PT. Ispat indo memproduksi baja dalam bentuk Wire Rods dan Billet, dengan
kapasitas produksi Wire Rods mencapai 95% dari total kapasitas produksi.
 Produk wire rods terdapat lima kategori utama yang terdiri atas, Wire rod High
Carbon Steel, Low Carbon Steel, Cold Heading Quality Steel, Welding Electrode,
serta Plain/Deform Bar.
 Baja yang dihasilkan sudah memenuhi standar SNI (Indonesia), JIS (Jepang), dan
AISI (Amerika).
VIII.2 Saran
 Slag dari hasil produksi sebaiknya diolah kembali karena masih mengandung banyak
besi dan juga mengandung limbah B3.
 Wire Rods yang telah diproduksi tidak disimpan dengan baik, masih banyak yang
dibiarkan di tempat terbuka. Penambahan ruang penyimpanan yang tahan air dan
sedikit udara mengalir dapat membantu menjaga kualitas produk.
VIII-1
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. (2020, Januari 31). Product : Low Carbon Steel Wire Rods. Retrieved from PT.
Ispat Indo Website: http://www.ispatindo.com/?action=article&articleId=66
Chusaini, K. F., Syaifuddin, N., & Nisrin, M. (2017). Sistem Automatic Vertical Looper
Control Pada Mill Area Di PT. Ispat Indo. Sampang: Politeknik Negeri Madura.
Jaenal Arifin, H. P. (2017). Pengaruh Jenis Elektroda Terhadap Sifat Mekanik Hasil
Pengelasan SMAW Baja ASTM A36. Jurnal Momentum Volume 13, 27.
Maulana, Y. (2016). Analisis Kekuatan Tarik Baja St37 Pasca Pengelasan Dengan Variasi
Media Pendingin Menggunakan SMAW. Jurnal Teknik Mesin UNISKA, 3.
Saragih, V. (2020, Januari 30). Makalah Uji Kuat Tarik. Retrieved from Web Pendidikan:
https://www.slideshare.net/vestersaragih/isi-makalah-uji-kuat-tarik
Wahyu, I. (2017). Laporan Kerja Praktik : Billet Baja. Jember: Univesitas Negeri Jember.
Wahyu, W. (2018). Laporan PKL ITN Malang. Malang: Jurusan Teknik Mesin ITN Malang.
Wahyudin, A. (2018). Studi Pengendalian Kualitas Produk Kawat Baja SWRM 8 dan SWRM
12 dengan Metode Uji Tarik dan Uji Komposisi Kimia di Departemen Quality
Control PT.Ispat Indo. Malang: Jurusan Fisika Universitas Brawijaya Malang.
v
LAMPIRAN
TUGAS KHUSUS
1. Judul Tugas Khusus

“Studi Komparasi Hasil Uji Tensile Strength secara Mekanik dan Kimiawi Wire
Rod Grade SAE1010 dan SWRCH8A PT ISPAT INDO ”
2. Tujuan
a. Untuk mempelajari faktor-faktor yang memengaruhi kuat tarik baja.
b. Untuk mengetahui perbandingan hasil uji tensile strength secara mekanik dan
komposisi kimiawi.
3. Metodologi Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan menggunakan metode :
 Wawancara
Kami melakukan wawancara dan penggalian informasi kepada petugas
departemen Quality Control yakni pada Laboratorium Pengujian Tensile dan
Laboratorium Uji Kimia PT. Ispat Indo.
 Observasi
Kami melakukan observasi proses pengujian tensile dan pengujian kimia
wire rod yang dilakukan pada area Laboratorium Quality Control PT. Ispat Indo.
 Pencarian Pustaka
Untuk menunjang data yang kami dapatkan di lapangan, kami juga mencari
referensi dari beberapa buku dan jurnal.
4. Penyelesaian
4.1 Pengantar
4.1.1 Baja
Baja merupakan paduan atau gabungan logam yang menitikberatkan besi sebagai
unsur dasar dengan karbon sebagai paduan utama. Unsur karbon sendiri sangat
penting terutama sebagai unsur ‘pengeras’ dengan mencegah pergeseran pada kisi
kristal atom besi. Komposisi unsur karbon pada baja berkisar pada rentang 0,2 %
L-1
hingga 2,1 % berat sesuai tingkatannya. Sifat baja dapat juga ditentukan oleh
persentase karbon dan mikrostrukturnya. Penambahan kandungan karbon pada baja
dapat meningkatkan kekerasan (hardness) dan kekuatan tariknya (tensile strength),
namun di sisi lain membuatnya menjadi getas (brittle) serta menurunkan keuletannya
(ductility). Selain karbon, unsur lain yang ditambahkan dalam paduan menjadi baja
diantaranya ialah logam mangan, krom, vanadium, tungsten (Arifin dkk, 2017).
Ditinjau dari sejarahnya, baja pertama kali dikenal sejak abad ke 19 yang mana
mulai digunakan dalam konstruksi-konstruksi berat. Adalah Sir Henry Bessemer,
warga kerajaan Britania Raya yang pertama kali membuat baja dalam skala yang
besar dan mendapatkan hak paten atas temuan tersebut oleh Kerajaan Inggris. Sir
Henry mempelajari bahwa dengan menghembuskan aliran udara di atas besi cair
panas akan membakar kotoran – kotoran yang ada di dalam besi tersebut, namun
secara bersamaan proses ini juga menghilangkan komponen – komponen penting
seperti karbon dan mangan. Selanjutnya, komponen – komponen penting ini dapat
digantikan dengan suatu logam paduan antara besi, karbon dan mangan, selain itu
juga mulai ditambahkan batu kapur yang dapat mengikat senyawa fosfor dan sulfur.
Dengan ditemukannya proses Bessemer, maka di tahun 1870 baja karbon mulai dapat
diproduksi dalam skala besar dan secara perlahan material baja mulai menggantikan
besi tuang sebagai elemen konstruksi.
Baja dapat diklasifikasikan menjadi baja karbon (carbon steel), baja paduan
rendah mutu tinggi (High Strength-Low Alloy Steel) dan baja paduan (Alloy Steel).
a. Baja karbon (Carbon Steel), dibagi menjadi 3 kategori tergantung dari presentase
kandungan karbonnya, yaitu baja karbon rendah (C = 0,03 – 0,035%), baja
karbon medium (C = 0,35 – 0,50%), dan baja karbon tinggi (C = 0,55 – 1,70%).
Baja yang sering digunakan dalam struktur adalah baja karbon medium.
Kandungan karbon baja medium bervariasi dari 0,25 – 0,29% terantung
ketebalan. Selain karbon, unsur lain yang juga terdapat dalam baja karbon adalah
mangan (0,25 – 1,50%), Silikon (0,25 – 0,30%), fosfor (maksimal 0,40%) dan
sulfur (0,50%).
b. Baja paduan rendah mutu tinggi (High Strength-Low Alloy Steel, HSLA),
merupakan baja yang termasuk dalam kategori baja paduan rendah mutu tinggi
mempunyai tegangan leleh berkisar antara 290 – 550 Mpa. Penambahan bahan -
bahan paduan seperti kromium, columbium, mangan, molibdenum, nikel, fosfor,
L-2
vanadium atau zinkonium dapat memperbaiki sifat–sifat mekanik dari besi jenis
ini dengan membentuk mikrostruktur baja yang lebih halus.
c. Baja Paduan (Alloy Steel), Baja paduan rendah dapat ditempa dan dipanaskan
untuk memperoleh tegangan antara 550 – 700 Mpa. Baja dikatakan di padu jika
komposisi unsur-unsur paduannya secara khusus, bukan baja karbon biasa yang
terdiri dari unsur fosfor dan mangan. Unsur yang paling banyak di gunakan untuk
baja paduan, yaitu : Cr, Mn, Si, Ni, W, Mo, Ti, Al, Cu, Nb, Zr.
4.1.2 Wire Rod

Wired Rod adalah produk baja gulung yang diproduksi dari baja billet yang
memiliki bentuk bundar, kotak, ataupun menyilang. Wire rod digunakan untuk
berbagai macam produk, tergantung kegunaannya. Wire rod sendiri sering
digunakan sebajai elektroda, paku, kawat, wiremesh, bahan welded fabrication
maupun kawat pancang untuk konstruksi.
Proses pembuatan Wire rod di PT. Ispat Indo sendiri secara garis besar ialah
dengan memasukkan billet (batangan besi) pada billet reheating furnace (BRF)
untuk dipanaskan pada 3 zona yaitu pre heating zone, heating zone, dan soaking
zone. Setalah mengalami proses pemanasan pada unit BRF billet selanjutnya
dikeluarkan dari BRF dengan alat kick of device yang dikontrol secara automatis.
Billet yang diampbil dengan kick off device kemudian diarahkan ke discharge
roll table untuk menggiring billet ke stand rolling mill. Sebelum dimasukkan ke
rolling mill, billet akan dibersihkan dari terak – terak carbon yang ada di
permukaan billet dengan alat descaler. Descaler akan menyemprotkan air
bertekanan tinggi pada billet. Setelah itu billet diarahkan ke roll table untuk
selanjutnya masuk ke rolling stand. Proses rolling mill terbagi menjadi 4 stage
rolling yaitu Rouhing Mill, Intermediate Mill, Prefinishing Mill, dan Finishing
Mill. Setelah itu wire rod akan diikat dengan kawat baja untuk kemudian
ditransfer oleh hook conveyor menuju storage transfer coil wire rod yang mana
selanjutnya akan diambil oleh forklift untuk dibawa ke storage area.
L-3
Gambar L1. Kenampakan dari Wire Rod

PT. Ispat Indo memproduksi wire rod dengan rentang ukuran diameter 5.5-17 mm
dengan beberapa grade yaitu sebagai berikut :
a. High carbon steel wire rod, produk high carbon steel wire rod diproduksi sesuai
dengan standart JIS G 3506 dan setara dengan standart AISI untuk manufaktur
spring wire, rope wire, ACSR wire, wire for umbrella rib dan cycle spoke, pre
stressed concrete wire dan lain lain.
b. Low carbon steel wire rod, produk low carbon steel wire rod diproduksi sesuai
dengan standart JIS G 3505 dan setara dengan standart AISI / SAE untuk
manufaktur fine wire, annealed wire, galvanized wire, nail wire, barbed wire, staple
wire, rivet wire, dan lain lain.
c. Cold heading quality, produk low carbon steel wire rod diproduksi sesuai dengan
standart JIS G 3507.
d. Welding electrode grades steel wire rod, spesifikasi welding electrode sesuai
dengan JIS G 3503 atau AWS standart yang digunakan sebagai core wire dari
elektroda mild steel pada pengelasan busur listrik baja structural dan elektroda lapis
tembaga untuk kawat las CO2.
4.2 Faktor-faktor yang mempengaruhi Kuat Tarik
Dalam pengujian tarik tentu terdapat kekuatan tarik (tensile strength). Definisi
Kekuatan tarik adalah kemampuan bahan untuk menereima beban tarik tanpa
mengalami kerusakan dan dinyatakan sebagai tegangan maksimum sebelum putus.
L-4
Kekuatan tarik pada baja akan naik seiring dengan naiknya kadar karbon dan paduan.
Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Kekuatan Tarik ialah sebagaimana berikut :
a. Kadar Karbon, penambahan kadar karbon akan meningkatkan kekerasan suatu

bahan. Hal ini menyebabkan kekuatan bahan juga meningkatkan, namun
pertambahan % C hanya sampai ± 1 %
b. Heat Treatment, faktor ini berpengaruh pada bentuk butiran. Bila bentuk butiran
kecil maka daya tarik antar atom semakin besar sehingga kekuatan tarik menjadi
besar, sedangkan butiran besar maka daya tarik antar atom semakin kecil sehingga
kekuatan tarik menjadi kecil.
c. Bidang Slip, logam dan paduannya berdeformasi dengan geseran plastis / slip
dimana atom bergeser terhadap bidang atom didekatnya. Deformasi geser ini akan
terjadi apabila ada gaya tekan atau tegangan, karena gaya – gaya tersebut dapat
diuraikan menjadi tegangan geser. Slip dapat terjadi dengan lebih mudah dalam
arah kristal atau bidang tertentu. Dalam uji tarik biasa, gerakan kepala silang mesin
penguji memaksa benda uji berada di penjepit.Sebab penjepit harus tetap sebaris.
Karena benda uji tidak dapat berubah bentuk secara bebas dengan luncuran merata
di tiap –tiap bidang slip sepanjang ukuran benda uji
d. Homogenitas ( kesamaan partikel logam ), homogenitas suatu bahan atau material
akan terpengaruh terhadap gaya ikatan antar atomnya. Untuk material dengan
tingkat homogenitas yang tinggi maka gaya ikat antar atom juga tinggi sehinggaa
kekuatan tariknya juga tinggi.
e. Kecepatan Pendinginan, semakin cepat pendinginan yang dilakukan maka
kekerasan akan meningkat begitu pula dengan kekuatan tarikannya juga kecil.
f. Konduktifitas Thermal Bahan, konduktifitas thermal yang kecil akan
memperlambat laju pendinginan sehingga kekerasan baja kecil begitu juga dengan
kekuatan tariknya juga kecil
g. Unsur Paduan, adanya unsur paduan yang pada umumnya dapat bersenyawa
dengan baja atau bahan seperti, nikel, kromium, dan mangan dapat meningkatkan
kekuatan tarik karena unsur paduan tersebut memiliki sifat keras.
h. Ukuran Butir, ukuran butiran yang besar bersifat ductile dibandingkan dengan
butir yang halus.Ukuran butir yang halus memiliki sifat yang keras sehingga
kekuatan tarik besar.
L-5
i. Dimensi Bahan, pada dimensi bahan yang kecil kecepatan pendinginannya lebih
besar jadi kekerasan besar dan kekuatan tarik besar, jadi kekesaran besar da n
kekuatan tarik besar begitu juga sebaliknya.Dalam uji kuat tarik ini didapatkan
data tegangan dan regangan.
4.3 Hasil Uji dan Studi Komparasi

Pengujian kuat tarik atau tensile strength wire rod dilakukan di Laboratorium Uji
Tarik PT Ispat Indo. Alat uji yang digunakan ialah mesin uji kuat tarik bertipe HT-
9501 series dengan spesifikasi sebagaimana berikut :
Tabel L1 Spesifikasi alat uji tarik HT-9501

Model Keterangan
Kapasitas Kn 500 kN
Tensile (mm) Jarak cengkram maksimal 700
Round Fixture 12 – 50
Plane Fixture 0 - 45
Kompresi (mm) Jarak Maksimal 700
Ukuran plat 120
Pembengkokan Jarak Maksimal 500
melintang (mm) d support x lebar 50 x 160
Punch tip x lebar 25 x 120
Kecepatan Pembebanan (mm) Max. 80/1,5 KVA
Dimensi (mm) Frame utama 1120 x 620 x 2000
Control box 1200 x 650 x 1355
Berat (approx) 1900 Kg
L-6
Gambar L2. Alat Uji Kuat Tarik
Sampel uji diperoleh dari gulungan produk kawat baja (Wire Rod) SAE1010 dan
SWRCH8A yang dipotong kurang lebih sebesar 450 mm. Kawat baja yang telah
dipotong dikelompokkan berdasarkan heat number dan dikirim ke Laboratorium Uji
Tensile. Sampel uji mula-mula diukur panjang awalnya dan diameter awal sebelum
dilakukan pengujian dengan mesin uji tarik. Kemudian sampel mulai diuji dengan mesin
kuat tarik. Setelah pengujian dengan mesin kuat tarik dilakukan, hasil berupa nilai
tensile strength akan otomatis terinput pada komputer. Kami mengambil setidaknya
masing-masing empat data tensile strength pada wire rod bertipe SAE1010 dan
SWRCH8A. Hasil tensile strength dapat dilihat pada tabel berikut
Tabel L2 Hasil uji tensile strength Wire Rod Grade SAE1010

No Bundle Number Tensile Strength (N/mm2)
1 201017463 405
2 201017466 408
3 201017468 407
4 201017473 409
L-7
Tabel L3 Hasil uji tensile strength Wire Rod Grade SWRCH8A

No Bundle Number Tensile Strength (N/mm2)
1 201017454 350
2 201017455 360
3 201017460 354
4 201017461 339
Pengujian secara komposisi kimia dan kuat tarik wire rod dilakukan di Laboratorium
Uji Komposisi Kimia PT Ispat Indo. Alat uji yang digunakan ialah spektrometer bertipe
ARL OES 3460/ MA 487 dengan spesifikasi sebagaimana berikut :
Tabel L.4 Spesifikasi alat spektrometer
Parameter Spesifikasi
Desain Spektrometer Paschen-Runge Vacuum polychromator
made of special cast iron and
temperature controlled to 0,1 ° at 38℃.
Maximum 60 Channels.
Titik Fokus 1m
Lebar Celah Utama 20 μm
Lebar Celah Sekunder 20, 25, 37.5 , 50, 75, 100, 150 μm
Tipe Detektor Photomultiplier tube 28 mm, 10-stage
side window tubes, fused quartz, glass
or MgF2 windows
Sample Stand Argon flushed, water-cooled table with
self-contained, closed loop cooling
system.
Dimensi Keseluruhan 166,5 x 91 x 119 cm
Berat 450 Kg
L-8
Gambar L3 Alat Spektrometer
Sampel uji kawat baja SAE1010 dan SWRCH8A yang telah diuji menggunakan
mesin uji tarik kemudian dipotong menjadi ±10-15 cm dan dikirim ke Lab. Uji
Komposisi Kimia Logam. Sampel uji kemudian di press bagian ujung menggunakan
mesin press hidrolik sehingga berbentuk oval dan pipih. Sampel yang sudah di press
kemudian di gerinda bagian bawah ujungnya dan dipoles. Sebelum dilakukan pengujian
dengan spektrometer, sampel terlebih dahulu dilakukan tes pembakaran sampel dan
dibersihkan juga dengan lap kain untuk menghilangkan kotoran yang menempel. .
Kemudian sampel mulai diuji dengan spekttrometer. Setelah pengujian dengan mesin
spektrometer dilakukan, hasil berupa % nilai komposisi kimia dan tensile strength akan
otomatis terinput pada komputer. Kami mengambil setidaknya masing-masing empat
data tensile strength pada wire rod bertipe SAE1010 dan SWRCH8A. Hasil tensile
strength dapat dilihat pada tabel berikut
Tabel L5 Hasil uji tensile strength Wire Rod Grade SAE1010 dengan spektrometer
Tensile Strength Tensile Strength
No Bundle Number (Kg/mm2) (N/mm2)
1 201017463 42,04 412,4124
2 201017466 42,424 416,1794
3 201017468 41,943 411,4608
4 201017473 42,487 416,7975
L-9
Tabel L6 Hasil uji tensile strength Wire Rod Grade SWRCH8A dengan spektrometer
Tensile Strength Tensile Strength
No Bundle Number (Kg/mm2) (N/mm2)
1 201017454 35,911 345,2573
2 201017455 36,29 356,0049
3 201017460 35,497 348,2256
4 201017461 34,133 334,8447
Hasil tensile strength uji kuat tarik dan uji spektrometer kemudian diolah dan
dikomparasikan sehingga didapatkan hasil yang dapat dilihat pada diagram batang
dibawah ini.
Perbandingan Nilai Tensile Wire Rod Grade SAE1010

418
Standar
Deviasi 416
Tensile Strength (Kg/mm^2)
414
Uji 412
Tensile : 410
1,70783
408
Uji 406
Spektrofo 404
tometer : 402
2,6685
400
398
Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3 Sampel 4
Uji Spektrometer 412.4124 416.17944 411.46083 416.79747
Uji Mesin Tensile 405 408 407 409
Gambar L4 Kurva perbandingan tensile strength wire rod SAE1010
L-10
Perbandingan Nilai Tensile Wire Rod Grade SWRCH82A

365
Standar
Tensile Strength (Kg/mm^2)

Deviasi 360
355
Uji
350
Tensile :
8,8459 345
340
Uji
Spektrofo 335
tometer : 330
9,22798 325
320
Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3 Sampel 4
Uji Spektrometer 345.2573 356.0049 348.22557 334.84473
Uji Mesin Tensile 350 360 354 339
Gambar L5 Diagram batang perbandingan tensile strength wire rod SWRCH8A
Dari gambar diatas dapat terlihat bahwa perbedaan nilai tensile strength wire rod
yang diuji menggunakan mesin kuat tarik dan spektrometer deviasi nilainya berkisar
antara rentang 4,46-8,17 N/mm2 dan 2,28-5,77 N/mm2 untuk masing-masing tipe wire
rod SAE1010 dan SWRCH8A. Selain itu juga didapatkan nilai standar deviasi terendah
pada grade SAE1010 sebesar 1,70783 dan untuk grade SWRCH8A sebesar 8,8459,
yang mana patut diketahui bahwa semakin nilai deviasi mendekati 0, maka keseragaman
data akan semakin meningkat. Selain itu apabila ditinjau deviasi per sampel dapat dilihat
dari tabel 7, bahwa pada komparasi tensile strength pada grade SWRCH8A memiliki
nilai deviasi rata-rata yakni sebesar -0,8432 % dan untuk tipe SAE1010 sebesar 1,6791
%. Lalu dari tabel 7, terlihat bahwa nilai rata-rata dari hasil uji tensile strength baik
untuk uji dengan mesin kuat tarik maupun uji kimia berturut-turut untuk tipe wire rod
SAE1010 ialah sebesar 407,25 N/mm2 dan 414,2125 N/mm2 serta untuk tipe
SWRCH8A berturut-turut sebesar 350,75 N/mm2 dan 347,8405 N/mm2.
L-11
Tabel L7 Perbandingan hasil tensile strength sampe uji mesin kuat tarik dan uji
spektrometer
No Grade Tensile Strength Tensile Deviasi (%)

berdasar uji mesin kuat Strength
tarik (N/mm2) berdasar uji
spektrometer
(N/mm2)
1 SAE 1010 405 412,4124 1,797327
2 408 416,1794 1,965364
3 407 411,4608 1,084145
4 409 416,7975 1,870806
Rata-rata 407,25 414,2125 1,67941
1 SWRCH 8A 350 345,2573 0,649161
2 360 356,0049 -1,1222
3 354 348,2256 -1,65824
4 339 334,8447 -1,24095
Rata-rata 350,75 347,8405 -0,84306
Tabel L8 Perbandingan hasil tensile strength sampel uji mesin kuat tarik dan uji
spektrometer dengan nilai rata-rata sampel
No Grade Pengujian Nilai Nilai Rata- Deviasi

Tensile rata (%)
Strength
1 SAE1010 Mesin Kuat 405 407,25 0,5
2 Tarik 408 407,25 0,18
3 407 407,25 0,06
4 409 407,25 0,42
Rata-rata 0,29
1 SAE1010 Spektrometer 412,4124 414,2125 0,43
2 416,1794 414,2125 0,47
3 411,4608 414,2125 0,66
4 416,7975 414,2125 0,62
L-12
Rata-rata 0,545
1 SWRCH8A Mesin Kuat 350 350,75 0,21
2 Tarik 360 350,75 2,6
3 354 350,75 0,91
4 339 350,75 3,3
Rata-rata 1,755
1 SWRCH8A Spektrometer 345,2573 347,8405 1,26
2 356,0049 347,8405 2,29
3 348,2256 347,8405 0,11
4 334,8447 347,8405 3,73
Rata-rata 1,8475
Dari tabel diatas, terlihat apabila nilai tensile strength per sampel dibandingkan
dengan rata-rata nilai uji, maka untuk kedua uji terlihat bahwa nilai deviasi rata-rata
paling kecil diperoleh untuk wire rod yang diuji secara fisik dengan mesin kuat tarik
dengan deviasi berturut-turut untuk tipe SAE1010 dan SWRCH8A sebesar 0,29 % dan
1,755 %. Apabila disesuaikan dengan standar yang produk yang digunakan oleh
perusahaan, dapat dilihat hasilnya sebagaimana dalam tabel berikut
Tabel L9 Perbandingan hasil tensile strength sampe uji mesin kuat tarik dan uji
spektrometer dengan baku kuat tarik
No Grade Tensile Tensile Baku Ketercapaian

Strength Strength Tensile baku mutu
berdasar uji berdasar uji Strength
mesin kuat spektrometer (N/mm2)
tarik (N/mm2) (N/mm2)
1 SAE1010 405 412,4124 Max 460 Memenuhi
2 408 416,1794 Memenuhi
3 407 411,4608 Memenuhi
4 409 416,7975 Memenuhi
1 SWRCH 8A 350 345,2573 Max 440 Memenuhi
2 360 356,0049 Memenuhi
3 354 348,2256 Memenuhi
L-13
4 339 334,8447 Memenuhi
Dari tabel diatas, terlihat bahwa nilai tensile strengh sampel uji bertipe SAE1010
dan SWRCH8A baik hasil pengujian dengin mesin kuat tarik maupun alat spektrometer
telah memenuhi standar dari perusahaan (Company Standard) dan JIS.
5. Kesimpulan
a. Faktor-faktor yang memengaruhi kuat tarik baja wire rod utamanya ialah kadar
karbon, heat treatment, homogenitas paduan, kecepatan pendinginan dan dimensi
bahan.
b. Perbandingan tensile strength sampel wire rod bertipe SAE 1010 dan SWRCH8A
yang diuji secara mekanis dan analisa komposisi kimia menghasilkan nilai deviasi
rata-rata masing-masing sebesar 1,6791 % dan -0,8432 %, serta memiliki nilai
standar deviasi minimum masing-masing sebesar 1,70783 N/mm2 dan 8,8459 N/mm2
dengan semua hasil uji telah memenuhi standar mutu perusahaan dan JIS. Selain itu
nilai tensile strength yang didapat dari pengujian fisik memiliki hasil yang lebih
mendekati nilai rata-rata daripada nilai tensile strength yang didapat dari pengujian
kimia.
L-14

Laporan Kerja Praktik Mahasiswa ITS - Awaludin Rauf - Gadang Alafin

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik Mahasiswa ITS - Awaludin Rauf - Gadang Alafin

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. ISPAT INDO

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Sidoarjo, 31 Januari 2020

KATA PENGANTAR ...........................................................................................................

IV.2.1 Proses Steel Melting .....................................................................................IV-3

I.1 Latar Belakang

I.2 Tujuan Kerja Praktik

I.2.2 Bersifat Khusus

I.3 Manfaat Kerja Praktik

I.5 Metodologi Penyusunan Data

I.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

I.7 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

II.1 Sejarah Produk Industri

II.2 Produk Industri

a. Wire Rods sebesar 570.000 ton per-bulan

SWRM 0.08 0.60 Binding wire,

SWRM 0.10 0.60 Telegraph wire,

SWRCH 18A 0.15/0.20 0.60/0.90 0.030 0.035 0.10 0.020

• Acreditation ISO/IEC 17025:2005 with No. LP - 455 - IDN by National Accreditation

III.2 Visi dan Misi Perusahaan

III.2.2 Misi PT. Ispat Indo

III.3 Lokasi Perusahaan

Gambar III.1 Lokasi PT. Ispat Indo

III.4 Sistem Manajemen PT. Ispat Indo

Gambar III.2 Struktur Organisasi PT. Ispat Indo

1. QC Promoter and Managemant Representative

b. Departemen Rolling Mill

c. Departemen Konstruksi Sipil (Civil Construction Department)

• Terhadap pengelolaan departemen sipil dan mengawasi secara

d. Departemen Pemeliharaan (Maintenance Department)

4. Department Finance And Commerce

5. Department Personnel and Administer

• Melakukan kegiatan pencegahan dan pengandalian dampak dari limbah

6. Department Quality Control

IV.1 Persiapan Bahan Baku

IV.1.2 Bahan Baku Penunjang

IV.2 Proses Utama

Gambar IV.1 Electric Arc Furnace (EAF)

Proses arching dilakukan selama 20 menit terlebih dahulu, lalu kemudian

IV.2.2 Proses Rolling Mill

a. Billet Reheating Furnace (BRF)

dihembuskan melalui blower. Setelah billet mengalami pemanasan hingga mencapai

b. Mill Equipment Area

Gambar IV.2 Proses awal billet masuk rolling mill

Gambar V.1 Clarifier

Gambar V.2 Oil Scrapper

V.1.2 Pengadaan Listrik dan Bahan Bakar

Gambar V.3 Tempat Penyimpanan Limbah B3

Gambar VI.1 Seperangkat alat pengujian moisture

Gambar VI.2 Seperangkat alat pengujian viskositas

Gambar VI.4 Spektrometer

VI.2 Pengujian Billet

Gambar VI.5 Billet yang akan diinspeksi

Gambar VI.6 Alat uji billet

VI.3 Pengujian Tensile Strength

Tabel VI.2 Spesifikasi alat uji tarik HT-9501

Gambar VI.7 Alat Uji Kuat Tarik

VII.1 Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dari Pemerintah

 Undang-undang no.1 tahun 1970 tentang Keselamatan kerja

 Undang-undang no.23 tahun 1992 tentang Kesehatan

 Undang-undang no. 13 tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan