TUGAS

TEKNOLOGI SEMEN

PABRIK-PABRIK SEMEN DI INDONESIA

Disusun Oleh

DEWI RATNASARI

140140075

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MALIKUSSALEH

LHOKSEUMAWE

2016
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang bersifat hidrolisis,
artinya jika di campur dengan air dalam jumlah tertentu akan mengikat bahan-
bahan lain menjadi satu kesatuan masa yang dapat memadat dan mengeras. Secara
umum semen dapat didefinisikan sebagai bahan perekat yang dapat merekatkan
bagian-bagian benda padat menjadi bentuk kuat, kompak dan keras.

1.2 Sejarah dan perkembangan semen

Semen pada awalnya dikenal di mesir tahun 500 SM pada pembuatan
piramida, yaitu sebagai pengisi ruang kosong diantara celah-celah tumpukan batu.
Semen yang dibuat bangsa Mesir merupakan kalsinasi gypsum yang tidak murni,
sedangkan kalsinasi batu kapur mulai digunakan pada zaman romawi. Kemudian
bangsa yunani membuat semen dengan cara mengambil tanah vulkanik ( vulkanik
tuff ) yang berasal dari pulau santoris yang kemudian dikenal dengan santoris
cement. Bangsa Romawi menggunakan semen yang diambil dari material
vulkanik yang ada di pegunungan Vesuvius dilembah naples yang kemudian
dikenal dengan nama pozzulan cement, yang diambil dari sebuah nama kota italia
yaitu pozzuola.

Penemuan bangsa Yunani dan Romawi ini mengalami perkembangan lebih

lanjut mengenai komposisi bahan dan cara pencampuarannya sehingga diperoleh
moltar yang baik. Pada tahun 1756 Jhon smeaton seorang sarjan inggris berhasil
melakukan penyelidikan terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air dari
hasil percobaanya disimpulkan bahwa batu kapur lemak yang tidak murni dan
mengandung tanah liat merupakan bahan pembuat semen hidrolis yang baik.
1.3 Pabrik-pabrik sejenis di Indonesia.
a. PT.Semen Padang (Semen Padang).
b. PT.Indocement Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda).
c. PT.Holcim Indonesia.
d. PT.Semen Baturaja Persero (Semen Baturaja).
e. PT.Semen Gresik (Semen Gresik).
f. PT.Lafarge Cement Indonesia (Semen Andalas Indonesia).
g. PT.Semen Tonasa (Semen Tonasa).
 BAB II
PT.SEMEN PADANG

2.1 Profil Perusahaan

PT Semen Padang didirikan pada tanggal 18 Maret
1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland
Cement Maatschappij (NV NIPCM) yang merupakan
pabrik semen pertama di Indonesia. Kemudian pada
tanggal 5 Juli 1958, perusahaan dinasionalisasi oleh
pemerintah Republik Indonesia dari pemerintah Belanda.
Selama periode ini, perusahaan mengalami proses
kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan
pengembangan kapasitas pabrik Indarung I menjadi
330.000 ton/ tahun. Selanjutnya pabrik melakukan
transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari
teknologi proses basah menjadi proses kering dengan
dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.

2.2 Uraian Proses

2.2.1 Bahan Baku
a. Bahan Baku Utama

Semen dibuat dengan menggunakan bahan baku utama, antara lain:

1. Batu kapur
Batu kapur merupakan komponen yang banyak
mengandung CaCO3 dengan sedikit tanah liat, Magnesium
Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa oksida lainnya.
Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur
berwarna abu-abu hingga kuning. Kebutuhanya sekitar
81%.
2. Batu Silika
Materil ini merupakan sumber silika Oksida (SiO2)
dan Aluminium Oksida (Al2O3). Material ini ditambang di
Bukit Ngalau. Penambangannya dilakukan tanpa bahan
peledak tetapi diruntuhkan dengan excavator dan dibawa
ke crusher dengan wheel loader atau dump truck dan
kebutuhannya sekitar 10% dari kebutuhan bahan mentah.

3. Tanah liat
Komponen utama pembentuk tanah liat adalah
senyawa Alumina Silikat Hidrat. Tanah liat merupakan
sumber Aluminium Oksida dan Iron Oksida. Ditambang
dengan excavator dan ditranportasikan ke pabrik dengan
dump truck dan kebutuhannya adalah sekitar 9-10% dari
total bahan mentah.

4. Pasir Besi
Pasir besi mempunyai oksida utama berupa Fe2O3
(Oksida Besi), yang kebutuhannya hanyalah 1-2% dari
bahan mentah. PT. Semen Padang tidak menambang pasir
besi melainkan membeli dari PT. Aneka Tambang Cilacap.

b. Bahan Tambahan yang Digunakan

1. Gypsum ( CaSO4. 2H2O )
Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat
proses pengerasan dari semen. Hilangnya kristal air pada
gipsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat
gipsum sebagai retarder.
2. Batu bara
Di dalam pembuatan semen, batu bara digunakan
sebagai bahan bakar pada kiln mill, baik pada pemanasan
awal (preheater) maupun pada proses kiln itu sendiri. Batu
bara yang digunakan diperoleh dari kabupaten Sawah
Lunto, SUMBAR.

2.2.3 Flow Sheet

Gambar 2.8 Flow Sheet Proses Pembuatan Semen

2.3 Proses Produksi

Penjelasan digram proses:
1. Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar semen adalah
batu kapur, tanah liat, pasir besi dan pasir silica. Bahan-bahan ini ditambang
dengan menggunakan alat-alat berat kemudian dikirim ke pabrik semen.
 Gambar 2.9 Diagram Alir Proses Pembuatan Semen

2. Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian dicampur dengan

proporsi yang tepat dan dimulai tahap penggilingan awal bahan mentah
dengan mesin penghancur yaitu crusher sehingga berbentuk serbuk.
3. Lalu serbuk dari batu kapur masuk pada proportioning equipment I, di sini
terjadi penambahan tanah liat dengan serbuk kapur, disinilah terjadi
pencampuran pertama dengan cara alat ini berputar terus sampai tercampur
rata. Setelah tercampur serbuk kapur dengan tanah liat maka pada
proportion equipmen II terjadi pencampuran dengan pasir besi, dengan cara
yang sama dengan proportioning equipment I.
4. Setelah tercampur rata maka bahan mentah masuk ke grinding mill, untuk
digiling kembali, karena pada proses pencampuran kemungkinan masih ada
beberapa material kasar pada tanah liat ataupun pada pasir besi, sebelum
masuk pada pre heater tower.
5. Bahan kemudian dipanaskan di preheater tower. Di sini terjadi proses
pemanasan awal pada sample, agar sample tidak terkejut apabila terjadi
pemanasan langsung dengan suhu 1450oC. Pada preheater ada tiga siklon,
 siklon pertama untuk memanaska dari suhu normal ke suhu 200oC, pada
siklon kedua pemanasan dari suhu 200oC ke suhu 700oC, pada siklon ketiga
terjadi penguraian kalsium karbonat menjadi senyawa-senyawa
penyusunnya pada suhu 700oC suhu konstan. Keluaran pre heater disebut
slurry.

CaCO3 CaO + CO2

MgCO3 MgO + CO2

6. Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln. Pada kiln yang bersuhu 1350-1400C,

bahan bereaksi antara oksida-oksida yang terdapat dalam material yang
membentuk senyawa hidrolisis yaitu C4AF (Tetrakalsium aluminoferit),
C3A (Trikalsium aluminat), C2S (Dikalsium silikat) pada suhu 1450C
membentuk clinker.
7. Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin.
Panas dari proses pendinginan ini di alirkan lagi ke preheater untuk
menghemat energi
8. Klinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar yang
bersisi bola-bola baja yang disebut cement mill sehingga menjadi serbuk
semen yang halus dan juga terjadi penaambahan gypsum yang hanya 3-5%
dari bahan utama.
9. Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo (tempat penampungan
semen mirip tangki minyak pertamina)
10. Dari silo ini semen dipak dan dijual ke konsumen.
 BAB III
PT.INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA (SEMEN TIGARODA)

3.1 Profil Perusahaan

Indocement mengoperasikan pabrik pertamanya secara resmi pada Agustus
1975. Dalam kurun waktu 39 tahun, Indocement telah menjadi salah satu
produsen semen terbesar di Indonesia.

3.2 Proses Produksi Semen

3.2.1 Process Flow Diagram (PFD)

3.2.2 Penjelasan Process Flow Diagram (PFD)

1. Penambangan dan penghancuran bahan baku

Penambangan batu kapur dan tanah liat diperoleh dengan cara pengeboran
dan peledakan. Semua bahan baku dihancurkan menggunakan alat penghancur
milik Indocement. Batu kapur dan tanah liat merupakan 94% dari bahan baku
semen, yang ditambang di lokasi-lokasi pabrikasi kami. Indocement memiliki dan
mengoperasikan peralatan tambang di Citeureup dan Cirebon, keduanya terletak
di Jawa Barat, dan Tarjun, Kalimantan Selatan.
2. Pengeringan dan penggilingan bahan baku
Bahan baku dicampur sesuai takaran, dikeringkan dengan tungku
pemanasan di dalam klin dan dihancurkan sampai halus kemudian disimpan di
dalam silo pencampur.

3. Pembakaran untuk memroduksi klinker dan pendinginan klinker

Bahan baku yang halus dimasukkan ke dalam pre-heater pre-calciner rotary
kiln untuk proses kalsinasi dan dibakar pada suhu 1.350C-1.450C diikuti
dengan pendinginan cepat untuk membuat klinker portland.

4. Penggilingan akhir klinker menjadi semen

Klinker portland yang dicampur dengan gipsum dan diproses menjadi bubuk
halus untuk menghasilkan OPC. Cementitious (bahan alternatif), seperti trass, fly-
ash dan slag dapat ditambahkan selama penggilingan akhir untuk menghasilkan
PCC.

5. Pengantongan dan pemuatan semen

Semen dari silo dikirim ke tempat pengemasan dan dimuat ke dalam truk
dalam bentuk kantong maupun curah. Perseroan memiliki mesin pengantongan
modern dan mesin otomatis untuk memuat semen ke truk semen curah. Perseroan
juga memiliki fasilitas untuk pemuatan kantong besar, sling-bag dan peti kemas.
 BAB IV

PT.HOLCIM INDONESIA

4.1 Profil Perusahaan

Pada tahun 1962, Direktorat Geologi Departemen Pertambangan Indonesia
membentuk team survei untuk melakukan studi kelayakan mengenai
kemungkinan didirikannya pabrik semen di Jawa Barat. Pada tahun 1963
dilakukan penelitian mengenai cadangan bahan baku di sukabumi oleh E.J Patty
dan di Cibadak oleh B.N Wahyu, sehingga pada tahun 1964 ditemukan bahan
tambang silka di cibadak.

4.2 Proses Produksi

Dalam produksinya PT. Holcim Indonesia menngunakan proses kering
dalam proses pembuatan semennya. Keuntungan proses kering ini bila
dibandingkan dengan proses basah adalah penggunaan bahan bakar yang lebih
sedikit, dan energi yang dikonsumsi lebih kecil. ukuran tanur yang lebih pendek
serta perawatan alatnya lebih mudah.
4.2.1 Peyimpanan Bahan Baku.
Tempat penyimpanan bahan baku terdiri dari bagian utama yaitu : Stock Pile
danBin. Umumnya, stock pile dibagi menjadi dua bagian yaitu sisi kanan dan sisi
kiri hal ini dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang
digunakan sebagai masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku
dari crusher. Begitu juga sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan
baku, digunakan tripper selain itu stock pile juga dilengkapi dengan reclaimer.
Reclaimer ini berfungsi untuk memindahkan atau mengambil raw matrial
dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas tertentu, sesuai dengan
kebutuhan proses, alat ini sendiri berfungsi untuk menghomogenkan bahan baku
yang akan dipindahkan ke belt conveyor. Selanjutnya bahan baku dikirim dengan
menggunakan belt conveyor menuju tempat penyimpanan kedua, yang bias
dikatakan merupakan awalan masukan proses pembuatan semen, yaitu Bin.
Semua bin dilengkapi dengan alat penditeksi ketinggian atau levelindicator
sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis masukan material
kedalam bin akan terhenti.
Khusus dalam penanganan gypsum, stock pile gypsum tidak dilengkapi
dengan reclaimer. Di daerah stock pile, gypsum dimasukan kedalam hopper
dengan menggunakan truck penyodok dan dikirim ke bin dengan menggunakan
belt conveyor. Kapasitas hopper ini adalah 50 ton.

4.2.2 Pengumpanan Bahan Baku.

Pengumpanan bahan baku ke dalam system proses selanjutnya diatur oleh
weight feeder, yang diletakkan tepat di bawah bin. Perinsip kerja weight feeder ini
adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut
material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga
jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang
dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan dikirim ke
vertical roller mill untuk mengalami penggilingan dan pengeringan. Pada
beltconveyor terjadi pencampuran batu kapur, silica pasir besi dan tanah liat.

4.2.3 Penggilingan Dan Pengeringan Bahan Baku.

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan
bahan baku adalah vertical roller mill. Media pengeringannya adalah udara panas
yang berasal dari coller dan pre-heater. Udara panas tersebut juga berfungsi
sebagai media pembawa bahan bahan yang telah halus menuju alat proses
selanjutnya. Bahan baku masuk kedalam vertical roller mill ( Raw Mill ) pada
bagian tengah ( Tempat Penggilingan ) sementara itu udara panas masuk kedalam
bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas
keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut.
Verticall roller mill memiliki bagian yang dinamakan classifier yang
berfungsi untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill,
partikel dengan ukuran besar akan dikembalikan kedalam raw mill untuk
mengalami penghalusan selanjutnya sampai ukurannya mencapai ukuran yang
diharapkan. Semetara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan
akan terbawa udara panas menuju cyclon. Cyclon berfungsi untuk memisahkan
antara partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu halus ( debu ) partikel
yang cukup halus akan turun kebagian bawah cyclon dan dikirim ke blending silo
untuk mengalami pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus
(Debu) akan terbawa udara panas menuju electrostatic precipitator. Alat ini
berfungsi untuk menangkap debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke udara.
Effisensi alat ini adalah 95-98 %. Debu-debu yang tertangkap, di kumpulkan di
dalam dust bin, sementara itu udara akan keluar keluar melalui stack.

4.2.4 Pencampuran ( blending ) dan Homogenisasi

Alat utama yang digunakan untuk mencampur dan menghomogenkan
bahan baku adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.
Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat
transportasi yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil penggilingan
blending silo adalah bucket elevator, dan keluar dari bagian bawah blending silo
dilakukan pada beberapa titik dengan jarak tertentu, dan diatur dengan
menggunakan valve yang sudah diatur waktu bukaannya. Proses pengeluarannya
dari beberapa titik dilakukan untuk menambah kehomogenan bahan baku.
Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian ( levelindicator ),
sehingga jika blending silo sudah penuh, maka pemasukan bahan baku terhenti
secara otomatis.

4.2.5 Pemanasan Awal ( Pre-heating )

Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku
adalah suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin.
Setelah mengalami homegenisasi di blending silo, material terlebih dahulu
ditampung di dalam kiln feed bin, bin ini merupakan tempat umpan yang akan
masuk ke dalam pre-heater. Suspension pre-heater merupakan suatu susunan
empat buah cyclon dan satu buah calsiner yang tersusun menjadi satu string.
Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari dua bagian yaitu : in-
linecalsiner ( ILC ) dan separate line calsiner ( SLC ). Jadi pre-heater yang
digunakan adalah suspension pre-heater dengan dua string dan masing masing
string terdiri dari empat tahap pemanasan dan satu calsinasi. Masing masing
string mempunyai inlet sendiri sendiri, dan material yang masuk melalui ILC
akan mengalami calsinasi, karena setelah sampai 25 calsiner ILC material
tersebut ditransfer ke SLC, sedangkan material yang masuk melalui SLC hanya
akan mengalami satu kali kalsinasi, karena setelah sampai ke calsiner SLC
material akan langsung masuk ke dalam rotary kiln. Proses yang terjadi dengan
menggunakan calsiner dapat mencapai 93 %. Kapasitas desain pre-heater adalah
7800 ton / hari pemanasan material dilakukan dengan menggunakan uap panas
yang diperoleh dari rotary kiln.

4.2.6 Pembakaran ( Firring )

Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Rotary kiln
adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan
kemiringan tertentu. Kemiringan Rotary kiln yang digunakan di unit NG-IV
adalah sekitar 4o dengan arah menurun ( declinasi ). Dari ujung tempat material
masuk ( in-let ), sedangkan di ujung lain adalah tempat terjadinya pembakaran
bahan bakar ( burning zone ). Jadi material akan mengalami pembakaran dari
temperatur yang rendah menuju temperatur yang lebih tinggi.
Diameter tanur putar adalah 5,6 meter dan panjangnya adalah 84 meter,
sedangkan kapasitas desainnya adalah 7800 ton / hari. Bahan bakar yang
digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk pemanasan awal digunakan
Industrial Diesel Oil ( IDO ). Untuk mengetahui sistem kerja tanur putar, proses
pembakaran bahan bakarnya, tanur putar dilengkapi dengan gas analyzer. Gas
analyzer ini berfungsi untuk mengendalikan kadar O2 ,CO, dan NOx pada gas
buang jika terjadi kelebihan atau kekurangan, maka jumlah bahan bakar dan udara
akan disesuaikan.
Daerah proses yang terjadi didalam tanur putar dapat dibagi menjadi empat bagian
yaitu :
1. Daerah transisi ( Transision zone )
2. Daerah pembakaran ( Burning zone )
3. Daerah pelelehan ( Sintering zone )
4. Daerah pendinginan ( Colling zone )
 Didalam tanur putar terjadi proses kalsinasi ( Hingga 100 % ), sintering, dan
clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800
900oC sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1300
1450oC.

4.2.7 Pendinginan ( cooling )

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah
cooler. Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai
saluran udara pendingin yang disebut grate dan alat pemecah clinker
(ClinkerBreaker ).
Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur putar,
c linker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum disimpan
di dalam clinker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari sembilan compartemen
yang menggunakan uadara luar sebagai pendingin. Udara yang keluar dari cooler
dimanfaatkan sebagai media pemanas pada vertical roller mill , sebagai pemasok
udara panas pada pre-heater, dan sebagian lain dibuang ke udara bebas.
Clinker yang keluar dari tanur putar masuk kedalam compartemen, dan
akan terletak di atas grade. Dasar grade ini mempunyai lubang lubang dengan
ukuran yang kecil untuk saluran udara pendingin. Clinker akan terus bergerak
menuju compartemen yang kesembilan dengan bantuan grade yang bergerak
secara reciprocating, sambil mengalami pendinginan pada ujung compartemen
kesembilan terdapat clinker breaker yang berguna untuk mengurangi ukuran
clinker yang terlalu besar. Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat
penampungan clinker ( clinkersilo ) dengan menggunakan alat transportasi yaitu
deep drawn pan conveyor.
Sebelum sampai di clinker silo, clinker akan melalui sebuah alat pendeteksi
kandungan kapur bebas, jika kandungan kapur bebas clinker melebihi batas yang
diharapkan maka clinker akan dipisahkan dan disimpan dalam bin tersendiri.

4.2.8 Penggilingan Akhir

Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya pula
penggilangan clinker dengan gypsum adalah ball mill.
a. Gypsum
Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen, dan merupakan
bahan yang akan dicampur dengan clinker pada penggilingan akhir gypsum yang
dapat digunakan adalah gypsum alami dan gypsum sintetic. Gypsum alami yang
digunakan berasal dari negara Mesir, Australia dan Thailand sedangkan gypsum
sintetic berasal dari Gresik. Gypsum yang di datangkan dari tempat lain disimpan
di stock pile gypsum yang berkapasitas 20.000 ton, kemudian dengan
menggunakan dump truck, gypsum tersebut dikirim ke dalam bin gypsum untuk
siap diumpankan ke dalam penggilingan akhir dan dicampur dengan clinker.

b. Clinker
Clinker yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu
ditransfer dari clincer silo menuju clinker bin. Dengan menggunakan bin maka
jumlah clinker yang akan digiling dapat diatur dengan baik. Sebelum masuk ke
dalam alat penggilingan akhir, clinker terlebih dahulu mengalami penggilingan
awal dalam alat vertical roller mill.

c. Ball Mill
Alat yang digunakan untuk melakukan penggilingan clinker dan gypsum
disebut ball mill. Alat ini berbentuk silinder horizontal dengan panjang 13 m dan
berdiameter 4,8 m. kapasitas desai ball mill adalah 210 ton / jam dengan tingkat
kehalusan 3200 blaine. Bagian dalam ball mill terbagi menjadi dua bagian untuk
memisahkan bola bola baja yang berukuran besar dan berukuran kecil. Bagian
utama diisi dengan bola bola baja yang berdiameter lebih besar dari pada bola
bola yang ada pada bagian kedua. Prinsip penggunaan bola bola baja dari
ukuran yang besar ke ukuran yang lebih kecil adalah bahwa ukuran bola bola
baja yang lebih kecil menyebabkan luas kontak tumbukan antara bola bola baja
dengan material yang akan digiling akan lebih besar sehingga diharapkan ukuran
partikelnya akan lebih halus.
Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh
bucket elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan
semen yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus.
Semen yang cukup halus dibawa udara melalui cyclon kemudian disimpan
didalam silocement. dari silo cement ini semen kemudian dikantongi dan di
masukan kedalam truck semen curah dan siap dipasarkan. Proses tersebut
dilakukan oleh bagian khusus yaitu unit pengantongan semen.
 BAB V

PT.SEMEN BATURAJA PERSERO

5.1 Profil Perusahaan

Pada tahun 1974, diadakan studi kelayakan untuk pendirian pabrik
Semen Baturaja oleh PT. Semen Padang (Persero), di kabupaten OKU, Sumatera
Selatan yang berkapasitas produksi 500.000 ton per tahun dengan proses kering.
Survei kelayakan ini diadakan berdasarkan survei bahan baku semen yang telah
dilakukan oleh Direktorat Geologi bekerjasama dengan Biro Industrialisasi pada
tahun 1964, yang kemudian dilanjutkan kembali tahun 1973.

5.2 Uraian Proses

5.2.1 Bahan Baku
a. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung komposisi
kimia oksid-oksida kalsium, silika dan alumina. Bahan baku utama yang
digunakan yaitu batu kapur (Lime Stone) dan tanah liat (Clay).
1. Batu kapur (Lime Stone)
Calsium carbonat (CaCO3) berasal dari pembentukan geologis yang pada
umumnya dapat dipakai untuk pembuatan semen portlad sebagai sumber senyawa
kapur (CaO).

2. Tanah liat (Clay)

Tanah liat (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan baku semen yang
mempunyai smber utama senyawa silika, senyawa alumina, dan senyawa besi.

b. Bahan Baku Penunjang (Korektif)

Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida
silika, oksida alumina dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika (silica sand)
dan pasir besi (iron sand).
1. Pasir silika (silica sand)
Pasir silika digunakan sebagai pengkoreksi kadar SiO2 dalam tanah liat yang
rendah.
2. Pasir besi (iron sand)
Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe2O3 yang biasanya dalam
bahan baku utama masih kurang.

5.2.2 Proses Produksi

1. Penyediaan Bahan Mentah
Bahan mentah yang dibutuhkan dalam pembuatan semen antara lain batu
kapur, tanah liat , pasir silica dan pasir besi .
a. Penambangan Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur dapat diperoleh dengan cara penambangan. Metode
penambangan yang dilakukan di PT. Semen Baturaja (Persero) bersifat tambang
terbuka. Kegiatan penambangan batu kapur meliputi :
1. Clearing
Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun bongkahan
bongkahan batu yang berada di atas lokasi dan menghalangi penambangan. Tanah
humus di bagian atas lokasi dan menghalangi penambangan.

2. Stripping of Over Burden (Pengupasan Tanah Penutup).

Stripping of Over Burden adalah kegiatan pengupas tanah penutup yang
mempunyai ketebalan lebih kurang 4 meter dengan menggunakan alat gali Back
Hoe UH 20. Lapisan tanah selanjutnya digali dan dimuat ke dalam Dump
TruckHD 200 kemudian dibuang ke tempat pembuangan di sebelah
tenggara front.

3. Drilling (Pengeboran)
Untuk penambangan batu kapur terlebih dahulu dilakukan pengeboran guna
pembuatan lubang ledak (Blast Hole).

4. Blasting (Peledakan)
Perlengkapan peledakan secara umum terbagi antara lain :
a. Penggalak awal (Detonator listrik, sumbu ledak)
b. Penggalak utama (primer, Booster)
c. Penggalak nyala panas atau arus listrik (kabel listrik, sumbu bakar).
d. Sumber nyala atau arus listrik (Blasting Machine).
Bahan peledak yang dipakai :
a. Damotion 805
Bahan peledak dengan bentuk seperti dodol yang pekat dengan melarutkan
Nitro Catton dalam Nitro.
b. ANFO
Campuran Ammonium Nitrat dengan bahan bakar solar dengan
perbandingan berat 94 % - 6 %.

5. Loading (Pemuatan)
Merupakan rangakaian kegiatan yang dilakukan untuk mengambil dan
memuat material ke dalam alat angkut. Alat muat yang dipakai antara lain
:Hydraullic Shovel, Back Hoe, Whell Loader. Setelah batu kapur digali dengan
alat muat lalu dimasukkan ke Dump Truck.

6. Hauling (Pengangkutan)
Merupakan serangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk mengangkut batu
kapur ke peralatan pemecah batu kapur. Alat angkut yang digunakan adalah
Dump Truck.

7. Crushing (Pemecahan)
Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dump Truckdituangkan ke
dalam lime stone hopper. Selanjutnya batu kapur dimasukkan ke dalam alat
pemecah (single shaft hammer crusher) oleh appron feeder. Prinsip kerja dari alat
pemecah yaitu berdasarkan putaran (rotation) dan pukulan (impact)
dari hammer yang membentuk impact wall lining. Produk yang lolos dari saringan
(grate basket) masuk discharge steel conveyor, sedangkan material jatuhan
dari appron feeder ditampung oleh drag chain dan masuk discharge steel
conveyor. Selanjutnya batu kapur tersebut diangkut dengan melalui rangkaian seri
belt conveyor dicurahkan dengan membentuk layer layer ke tempat
penumpukan yang dibagi dua bagian yaitu stock pile I dan II.
 b. Penambangan Tanah Liat (Clay)
Penambangan tanah liat yang berlokasi di Air Gading terletak lebih kurang
400 meter arah barat daya dari pabrik. Lapisan over burden berkisar antara 0,2
0,5 meter, Luas lokasi penambangan lebih kurang 27,4 ha dengan system
penggalian dari atas bench.
Alat alat yang digunakan :
a. Hydraullic Exavator / Back Hoe Hitachi dengan kapasitas 2,4 m3
b. Rear Dump Truck

Alat bantu yang digunakan :

Buldozer untuk pengupasan tanah penutup
Kegiatan penambangan tanah liat meliputi clearing, stripping, loading,
hauling dan crushing.
1. Clearing / Stripping
Untuk pembersihan/pengupasan over burden tersebut cukup dengan
menggunakan bulldozer.

2. Loading / Hauling
Alat yang dipakai adalah back hoe dengan kapasitas 2,4 m3, sedangkan alat
angkutnya adalah Rear Dump Truck dengan kapasitas 20 ton.

3. Crushing
Dengan alat angkut Dump Truck, tanah liat dari tambang diangkut dan
dituangkan ke dalam clay hopper. Appron feeder yang dilengkapi dengan I speed
mentransfer tanah liat ke Double Roller Crusher. Prinsip kerjaDouble Roller
Crusher adalah dengan cara ditekan oleh dua buah roller yang putarannya
berlawanan arah. Pada roller tersebut dilengkapi dengan kuku baja (teeth) untuk
membantu memecah tanah liat yang keras. Untuk menampung jatuhan material
dari appron feeder dipasang drag chain. Material yang telah dihancurkan
selanjutnya dimasukkan ke dalam stock pile tanah liat dengan alat transport belt
conveyor.
 c. Penyediaan Pasir Silika
Pasir silika digunakan sebagai bahan koreksi pada bahan mentah utama
yang kekurangan SiO2. Jumlah yang dibutuhkan didasakan pada perhitungan
otomatis oleh program QCX di bagian pengendalian mutu. Pasir silika tersebut
diperoleh dengan cara membeli dari tambang rakyat. Sifat fisik pasir silika antara
lain ada yang berwarna kuning putih, hingga coklat kemerah-merahan tergantung
dari lokasi tambang rakyat tersebut. Bentuknya seperti pasir biasa, namun yag
membedakan adalah warnanya yang khas dan berkilat, serta ada juga yang masih
dalam bentuk bongkahan atau gumpalan-gumpalan sebesar kepalan tangan.

d. Penyediaan Pasir Besi / Bijih Besi

Berfungsi sebagai bahan koreksi adanya kekurangan komposisi Fe2O3. Di
dapat dengan cara membeli dari Larmpung dan rekanan - rekanan yang di tunjuk.
Warnanya kebanyakan hitam, warna gelap, kemerahan dan kecoklatan. Kekerasan
5,5 6,5 skala Mohs. Bentuk butiran halus seperti pasir.

2. Penggilingan Bahan Mentah

Penggilingan bahan mentah adalah cara untuk memperkecil ukuran bahan
mentah menjadi lebih kecil atau membuat luas permukaan material menjadi lebih
besar. Tujuan dari penggilingan bahan mentah ini adalah untuk mendapatkan
campuran bahan mentah yang homogenik dan untuk mempermudah terjadinya
reaksi kimia pada saat klinkerisasi. Selain penggilingan , material juga mengalami
pengeringan dengan media pengeringanya berupa gas panas yang dapat berasal
dari hot gas generator ataupun dari kiln exchaust gas.
Bahan mentah utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di garuk
dengan menggunakan reclaimer dari stock pile masing masing , kemudian
bahan koreksi yang berupa pasir silika dan pasir besi di campur dengan bahan
mentah uatama dalam sebuah belt conveyor untuk di umpankan ke dalamvertical
mill. Di dalam vertical mill keempat bahan mentah yang telah bercampur dengan
proporsi tertentu itu mengalami proses penggilingan dan pengeringan.
selanjunya, material yang telah halus di hisap dengan sebuah fan. Untuk
mendapatkan produk vertical mill tepung baku atau raw meal yang memiliki
kehalusan sesuai dengan standard , maka material yang terhisap harus melewati
separator terlebih dahulu dan selanjutnya di pisahkan dari gas panas dengan
menggunakan 4 buah cyclone.
Tepung baku yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya di masukkan
ke CF Silo ( Continous Flow Silo ) dengan menggunakan alat transport
berupafluxoslide dan belt bucket elevator. Di dalam CF Silo raw meal akan
dihomogenisasi dan di simpan serta siap di umpan ke kiln . produk atas dari
Cyclone separator adalah uap air , gas panas dan sebagian debu yang terikat pada
waktu pemisahan ini di transportasikan ke Electric Precipitator. Di dalam Electric
Precipitator ini debu ditangkap oleh elektroda elektoroda yang bertegangan
tinggi . Debu yang terkumpul ini di kembalikan lagi ke CF Silo . Sedangkan gas
panas dari kiln , uap air dan sebagian debu yang tidak tertangkap oleh elektrode
elektroda Electric Precipitator di transportastikan ke cerobong (stack) dengan
bantuan sebuah fan adalah IDF fan.

a. Penggilingan Batubara
Raw coal yang diperoleh dari PT. Bukit Asam (Persero) ditumpuk
dalamdome storage, selanjutnya reclaimer akan menggaruk batubara untuk
dijatuhkan dalam belt conveyor. Kemudian oleh bucket elevator material dibawa
ke raw coal silo.

b. Penggilingan Raw Coal

Proses diawali dengan pemanasan sistem (heating up), yang bertujuan untuk
mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara memasukkan gas panas
dari kiln hingga mencapai temperatur tertentu dan harus dilakukan dengan benar
hingga tidak membahayakan system sebelum dimasuki batubara.
Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan segera raw coal dimasukkan
ke dalam coal mill melalui twin paddle. Di dalam coal mill,raw coal masuk di
antara table dan roller membentuk ketebalan tertentu bed contact dengan gas
panas mengalami proses pengeringan. Selain hasil penggilingan dihisap oleh jet
pulse filter untuk dipisahkan antara coal halus dari gas panas. Coal halus
ditangkap oleh filter kemudian disimpan dalam bin sebagai produk coal mill yang
siap untuk digunakan pada proses pembakaran, sedangkan gas panasnya dibuang
melalui stack (prinsip kerjanya sama dengan raw material semen pada vertical
mill).
Keberhasilan proses penggilingan batubara selain dari segi kuantitas juga
ditinjau dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine coal produk coal
millstandar air maksimal 9 %, agar tidak merugikan proses pembakaran,
sedangkan kehalusan batubara dibatasi maksimum 20 % yang lolos ayakan 90 .
Tingkat kehalusan yang berlebihan akan merugikan dalam proses pembakran.
Agar sistem tetap bertekanan negative dan tidak adanya batubara yang
berhamburan, maka digunakan jet pulse dengan ukuran kecil.

c. Pengumpanan coal ke kiln dan kalsiner

Kebutuhan batubara yang dialirkan ke kiln maupun calsiner diatur dengan
control system. Fine coal dari bin akan turun ke pfister dengan bantuan udara
dari aerasi untuk ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Selanjutnya keluar melalui
pipa`kemudian dihembuskan oleh udara bertekanan tinggi dari blowermenuju kiln
burner atau calsiner burner untuk proses pembakaran. Prinsip utama yang paling
penting adalah stabilitas supply batubara dari pfitser keburner sangat berpengaruh
terhadap proses pembakaran di kiln dan calsiner.

3. Proses Pemanasan Awal dan Proses Klinkeriasi

a. Proses pemanasan awal
Proses pemanasan awal adalah proses penguapan air dan prosescalsinasi
pada umpan kiln raw meal pada temperatur 600 800 0C. Proses ini terjadi pada
Preheater , yang terdiri dari 2 unit (2 string), masing-masing string terdiri dari 4
cyclone, salah satu string dilengkapi dengan burner precalsiner (secondary
Burner). Dengan adanya Preheater 2 string dan dilengkapi dengan Burner
Precalsiner, maka akan terjadi peningkatan / percepatan proses kalsinasi dan
beban kalsinasi didalam kiln menjadi lebih ringan atau berkurang.
 Menurut teori atau neraca panas pada pembakaran, bahwa panas yang
dibangkitkan dari bahan baker sebagian besar dipakai untuk proses calsinasi di
preheater dan sebagian kecil dipakai dalam proses klinkerisasi di kiln.

4. Pembakaran
Tepung baku (raw meal) yang telah dihomogenisasi di dalam CF Silo
dikeluarkan dan dengan menggunakan serangkaian peralatan transport, tepung
baku di umpankan ke kiln. Tepung baku yang di umpankan ke Kiln di sebut
umpan baku atau umpan kiln (kiln feed) . proses pembakaran yang terjadi meliputi
pemanasan awal umpan baku di preheater (pengeringan, dehidrasi dan
dekomposisi) , pembakaran di kiln (klinkerisasi) dan pendinginan di Grate
cooler(quenching).
a. Pengeringan
Pengeringan di sini adalah proses penguapan air yang masih terkandung
dalam umpan baku. Terjadi pada saat umpan baku kontak dengan gas panas pada
temperature sampai 200 C.
b. Dehidrasi
Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal (combined water)
yang terikat secara molekuler di dalam mineral mineral umpan baku . Proses ini
terjadi temperatur 100400C . Kondisi ini menyebabkan struktur mineral menjadi
tidak stabil dan akan terurai menjadi pada temperature 400900C.
c. Dekomposisi dan kalsinasi
Dekomposisi adalah proses penguraian atau pemecahan mineral-mineral
umpan baku menjadi oksida oksida yang relatif terjadi pada temperature 400
900C .
d. Klinkerisasi
Klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa-senyawa penyusun semen
Portland baik dalam fasa padat maupun dalam fasa cair. Pada temperature1260 -
1310C mulai terjadi lelehan terutama terdiri dari komponen Al203 dan
Fe2O3. Pada temperatur 1450C, jumlah fasa cair dapat mencapai 20-30 %.Dalam
fasa cair terjadi pembentukan ( C3S )3 CaO.SiO2 dengan persamaan reaksi sebagai
berikut :
2CaO.SiO2 + CaO 3CaO.SiO2
Apabila dalam proses klinkerisasi masih terdapat CaO yang belum bereaksi
dengan oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas ( free lime ) yang bersifat
merugikan terhadap , mutu semen . Banyaknya CaO bebas pada klinker dapat di
jadikan salah satu indikator apakah proses pembakaran klinker berjalan dengan
baik atau tidak. Semakin banyak CaO berarti proses pembakaran tidak berjalan
dengan baik. Peralatan utama untuk pembakaran P.T Semen Baturaja (Persero)
adalahRotary kiln yang dilengkapi dengan Suspension Preheater.
e. Quenching
Quenching adalah proses pendinginan klinker scara mendadak setelah reaksi
klinkerisasi selesai. Quenching dilakukan di dalam Grate Cooler dengan media
pendingnnya berupa udara luar yang dihembuskan ke dalam Grate Cooler dengan
menggunakan fan.

5. Penggilingan semen
Klinker yang disimpan dalam klinker silo dikeluarkan dan di angkut
dengan chain conveyor masuk ke dalam bin klinker. Sementara gypsum dari
gerbong dibongkar dan disimpan dalam bin gypsum. Dengan perbandingan
tertentu, klinker dan gypsum dikeluarkan dari bin masing masing dan akan
bercampur di belt conveyor. Dari belt conveyor campuran ini kemudian
dihancurkan dengan roller press sehingga memiliki ukuran tertentu yang
selanjutnya digiling dengan menggunakan alat penggiling berupa tube mill yang
berisi bola bola besi sehingga media penghancurnya.
Dengan menggunakan sebuah fan , material yang telah halus dihisap dan
dipisahkan dari udara pembawanya dengan menggunakan beberapa perangkat
pemisah debu. Hasil penggilingan ini disimpan dalan semen silo yang kedap
udara. Semen yang dihasilkan harus memenuhi syarat mutu fisik semen dengan
kehalusan minimal 3000 cm2/g (SNI mempersyaratkan min. 2800 cm2/g).
6. Pengantongan Semen
Semen dikeluarkan dari semen silo dan diangkut dengan menggunakanbelt
conveyor masuk ke steel silo. Dengan alat pengantongan berupa Rotary Packer,
semen dikantongi dengan setiap 1 sak berisi 50 kg semen , kemudian di bawa ke
truk untuk dipasarkan.
 BAB VI
SEMEN GRESIK

6.1 Profil Perusahaan

PT. Semen Gresik (Persero),Tbk merupakan Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) terdiri dari pabrik semen unit I, unit II, unit III, dan unit IV. Pabrik
Semen Gresik unit I dan II terletak di desa Sidomoro kecamatan kebomas
2
kabupaten Gresik dengan luas bangunan 150.000 m yang terletak di area 750 Ha.
Pabrik semen gresik unit III terletak di desa Sumber Arum kecamatan kerek
2
kabupaten Tuban Jawa Timur dengan luas bangunan 400.000 m yang terletak di
area 1.500 Ha.
Adapun pabrik unit III yang terletak di Kerek Tuban terbagi menjadi empat
bagian. Sementara ini yang beroperasi adalah pabrik Tuban I, II dan III sedangkan
untuk Tuban IV tidak beroperasi karena kendala modal dan lainnya. Semen
Gresik, Semen Padang, dan Semen Tonasa digabung menjadi satu yaitu dengan
nama Semen Gresik Group. Persaingan yang kian merajalela diantara perusahaan
semen sekarang ini, memberikan motivasi kepada PT.Semen.

6.2 Uraian Proses

6.2.1 Persiapan Bahan
Penambangan bahan baku di PT. Semen Gresik, Pabrik Tuban meliputi batu
kapur (limestone) dan tanah liat (clay), yang dapat dipenuhi sendiri oleh PT
Semen Gresik Tuban.Untuk bahan tambahannya adalah pasir besi diambil dari
Jepara, Probolinggo, Cilacap, Banyuwangi. Oleh karena pasir besi sudah tidak
dipakai lagi maka diganti dengan copper slag yang diperoleh dari Gresik.
Sedangkan untuk pasir silika didatangkan dari Bangkalan, Cilacap, Banyuwangi,
Cilacap, dan Banyuwangi. Untuk bahan penolong berupa gypsum dan trass di
datangkan dari petrokimia gresik.
 a. Persiapan Batu Kapur
Batu kapur diperoleh dengan cara dengan cara ditambang. Daerah
penambangan batu kapur terletak di daerah sumderarum, pongpongan dan tana
milik perhutani yang berjarak 4-5 km dari plant site kea rah tenggra.

Ada beberapa tahap - tahap yang harus dilakukan dalam penambangan batu kapur
meliputi :
1. Pembersihan (Clearing)
Yaitu pembersihan permukaan tanah dari kotoran yang menggangu proses
penambagan, seperti semak-semak dan rumput-rumputan, pembersihan dilakukan
dengan menggunakan bulldozer.

2. Pengupasan(stripping)
Merupakan kegiatan pengupas tanah penutup yang mempunyai ketebalan
lebih mencapai 1-2 mpermukaan tanha dari semak-semak dan rumput-rumput
dengan bulldozer dan shovel. Tujuan pengupasan ini agar lapisan tanah yang tidak
berguna dibersihkan atau dihilangkan karena dapat mengurangi persentase
kandungan kapur.

3. Pengeboran (Drilling)
Untuk penambangan batu kapur terlebih dahulu dilakukan pengeboran guna
pembuatan lubang ledak (Blast Hole). Peralatan yang di pakai adalah crawl drill
dan kompresor.

4. Peledakan (blasting)
Langka pertama peledakan adalah mengisi lubang yang dibor dengan bahan
peledak. Lubang yang tidak diisi dengan bahan peledak berfungsi untuk menahan
getaran dan retakan akan ledakan yang di timbulkan.

5. Pengerukan dan pemuatan ( Hauling and loading )

Batu kapur yang diledakan dikeruk dan diangkut dengan alat angkut shovel
dan loader. Selanjutnya diangkut oleh dump truk crusher dan storage.
6. Penghancuran (Crushing)
Proses penhancuran batu kapur dilalukan di limestone crusher dengan type
hammer mill. Di dalam crusher batu kapur mengalami size reduction dari yang
berukuran 80 cm menjadi 10 cm. Tujuan dari proses ini untuk memudahkan
dalam proses selanjutnya.

b. Persiapan Tanah Liat

Tanah liat di ambil dari desa tobo,sugihan,temangdang, sembungrejo dan
pongpongan. Jarak quary ke plant site sekitar 3 4 km kea rah timur laut.

Tahap tahap penambangan tanah liat

1. Pembersihan (clearing)
Merupakan pembersikan kotoran dan tumbuhan yang ada di atas lapisan
tanah liat bengan menggunakan bulldozer.
2. Pengupasan (stripping)
Merupakan pengupasan tanah yang bagian atas yang biasanya tanah humus
dengan ketebalan kuran lebih 10 30 cm.
3. Pengerukkan (diggin)
Tahap ini merupakan tahap pengambilan tanah liat dari quarry.tanah liat di
ambil dengan cara digali atau di keruk dengan mengunakan drag line,
kemudian tanah liat di pindahkan kea lat angkut.
4. Pemuatan (loading)
Tanah liat setelah di keruk dimasukkan ke dump truck dengan bantuan alat
angkut shovel dibawah ke clay crusher dan storage.
5. Pengangkutan (hauling)
Pada tahap ini tanah liat di angkut dari tambang ke tempat penimbunan
tanah liat dekat pabrik. Tanah liat diambil dari area penambangan dengan
menggunakan dump truck ke tempat benimbunan berdiameter 50 cm dan
memiliki kadar air 25% diambil dengan loder atau dump truck kemudian
diangkut ke crusher tanah liat.
6.2.2 Unit Penyiapan Bahan Baku (Seksi Crusher)
Unit penyapan bahan baku utama yaitu batu kapur dan tanah liat meliputi
proses penambangan bahan baku utama sampai pengecilan bahan baku dengan
alat crusher, sehingga menjadi umpan yang siap diproses.

a. Unit Persiapan Batu Kapur

Batu kapur yang ditampung dalam storage memiliki ukuran yang relative
besar dan tidak seragam. Hal ini dapat mengganggu kelangsungan proses
pembuatan semen selanjutnya. Oleh karena itu dibutuhkan pengecilan ukuran ( size
reduction) dengan cara penggilingan menggunakan limestone crusher sehingga menjadi
umpan yang siap diproses. T i p e limestone crusher yang digunakan adalah
hammer mill crusher Tiap plant di pabrik Tuban memiliki dua unit hammer mill untuk batu
kapur (limestone) yang dioperasikan hanya satu saja sedangkan satu lagi dalam
keadaan stand by hammer mill memiliki kapasitas 700ton/jam.
Hanya material yang berukuran dari 10 cm saja yang dapat lolos dari sela-sela
wobbler feeder dan dapat langsung turun menuju belt conveyor, Hammer mill dilengkapi
dengan braker plate sebagai tempat tumpuan material yang dihancurkan oleh
hammer yang berputar. Material yang masih kasar akan terbawa kembali oleh
rantai yang berputar dan akan dihancurkankembali oleh hammer. Material yang lolos dari
hammer mill kemudian diterima oleh belt conveyor dan akan bercampur dengan material yang
lolos lewat sela-sela wobbler feeder.Produk crusher kemudian dibawa oleh belt
conveyor menuju surge bin berkapasitas 500 ton. Kemudian material diumpankan oleh
apron menuju belt conveyor.
Beltconveyor yang membawa material keluar memiliki weight feeder
untuk menimbang material yang melewatinya. Untuk menghindari debu yang ditimbulkan saat
proses penggilingan maka digunakan alat penangkap debu bag filter.

b. Unit Persiapan Tanah Liat

Tanah liat yang ditampung dalam storage dimasukkan kedalam hopper kemudian
dilewatkan apron menuju crusher tanah liat yang berupa double roll crusher. Roll
yang digunakan bergerigi tajam dan memiliki kapasitas 350 ton/jam.
 Produk berupa tanah liat yang telah terpotong-potong tersebut kemudian dibawa
dengan menggunakan belt conveyor yang dilengkapi weight feeder. Batu kapur dan
tanah liat yang telah melewati crusher, masing-masing dibawa oleh beltconveyor
menuju mix belt conveyor tersebut dengan perbandingan komposisi pada umumnya
80% batu kapur dan 20% tanah liat.Perbandingan komposisi ini dapat dicapai dengan
terlebih dahulu mengambil sampel batu kapur dan tanah liat pada masing msaing
belt conveyor sebelum mix belt conveyor. Sampel ini kemudian dianalisa
kandungannya di laboratorium untuk ditentukan nilai LSFnya. Dengan
mengetahui komposisi sampel batu kapur dan tanah liat tersebut maka dapat
diatur perbandingan jumlah batu kapur dan tanah liat yang harus
dicampurkan.Pengaturan ini dilakukan dengan mengatur laju apron conveyor clay.
Campuran batu kapur dan tanah liat yang dibawa oleh mix belt conveyor dikoreksi
dengan batu kapur dengan kualitas super grade yang memiliki kadar kapur 80%.
Setelah itu campuran tersebut diumpankan ke double roll crusher dengan tujuan
size reduction dan homogenisasi campuran.
Campuran batu kapur dan tanah liat yang telah melewati double roll crusher
dijatuhkan dari belt conveyor dengan alat tripper untuk disimpan dalam suatu pile
panjang sehingga terbentuk lapisan-lapisan material yang berbentuk prisma
segitiga,Terdapat dua pile di tiap plant pabrik Tuban dan masing-masing pile
berkapasitas 45.000 ton.
Ada juga sebagian batukapur (high grade) yang tidak dicampur dengan tanah
liat karena akan digunakan sebagai bahan koreksi dan disimpan di pile tersendiri.Di dalam
pile, campuran batu kapur dan tanah liat dijaga homogenitasnya.
Homogenitas campuran batu kapur dan tanah liat dijaga dengan melakukan
reclaiming. Alat penggaruk (reclaimer) yang digunakan di pabrik Tuban adalah
FLS bridge type scrapper reclaimer dengan bentangan sepanjang 3 meter
dankapasitas 885ton/jam. Reclaimer ini bekerja dengan cara menggaruk material
pada pile kemudian mengangkat dan meletakkannya pada belt conveyor. Material
yang telah digaruk oleh reclaimer kemudian dibawa dengan belt conveyor
menuju bin campuran (mixed bin) berkapasitas 250 ton.
6.2.3 Proses Operasional Limestone Crusher Dan Clay Crusher
Batu kapur diangkut dengan menggunakan dump truck menuju Crusher.
Ada 2 buah Crusher. Batu kapur ditumpahkan ke dalam hopper yang kapasitasnya
75 ton. Kemudian oleh Wobbler Feeder (1FE1) batu kapur dipisahkan. Untuk batu
kapur yang ukurannya kecil (2,5 inch) akan jatuh ke dalam Belt Conveyor (1BC1
dan 1BC2) dan yang ukurannya besar (> 2,5 inch) akan jatuh ke dalam Crusher
(1CR1 dan 1CR2). Di dalam Crusher, batu kapur akan mengalami pengecilan
ukuran. batu kapur yang berupa bongkahan-bongkahan besar (2,5 inch) oleh
Hammer Mill akan dipukul supaya bongkahan menjadi lebih halus.Dari Hopper
dan Crusher batu kapur akan dibawa oleh belt conveyor (1BC1)dan (1 BC2)
kemudian keduanya bertemu dalam 1 BC 3 dan diangkut menuju Surge Bin (1 FB
1), oleh Apron Conveyor (1 AC 1) selanjutnya turun ke 1 BC 4. Produk
Limestone bercampur dengan produk Clay Cutter pada (1BC6 ) yang menuju ke
Limestone Clay Mix Storage untuk dipreblending.
Untuk proses alir Tanah Liat, material dibawa dari quarry dengan dump
truck menuju Clay Hopper (1 HP 3). Kemudian oleh Apron Conveyor (1 AC 2)
diumpankan ke Clay Cutter (1CR3) yang berfungsi untuk memotong tanah liat
sehingga memudahkan proses pengeringan. Produk dari Clay Cutter akan turun ke
(1BC5) kemudian ditimbang oleh Belt scale (1 BW 2) yang terdapat dalam
(1BC5), dimana clay dan batu kapur akan bercampur pada belt conveyor (1BC6)
menuju ke Limestone Clay Storage untuk dipreblending.
Sedangkan untuk proses alir material di reclaiming batu kapur dan tanah liat
produk dari Crusher dibawa oleh belt conveyor untuk disimpan ke dalam
Limestone Clay Storage yang berfungsi sebagai preblending. Sebagai alat untuk
penumpukan digunakan Tripper (1TR1) yang dipasang pada bagian bawah atap
dari bangunan storage.
Ukuran Storage Limestone Clay Mix adalah 48,8m x 454 m, kapasitas total
storage adalah 100.000 Mton dengan 2 stok Pile yang masing-masing
50.000.Mton.Pada Limestone Clay Mix Storage dilengkapi Reclaimer tipe Bridge
Scrapper.
 Limestone produk dari Crusher dapat pula disimpan dalam Limestone
Conical Pile yang kapasitasnya 7.200 Mton. Limestone Clay Mix yang ada dalam
storage di reklaiming dengan Scrapper. Produknya dibawa Belt Conveyor (2BC1)
dan dimasukkan dalam Mix bin (2BI 1). Batu kapur yang berada dalam Conical
Pile dibawa oleh (2BC2) menuju ke Limestone Bin(2BI2).
Pasir Besi dan Pasir Silika yang disimpan dalam Open Storage di reklaim
dengan menggunakan Loader dan dimasukkan ke dalam Hopper (2 HP 1) yang
kapasitasnya 75 ton secara bergantian. Keluar dari Hopper oleh Apron Conveyor
ditransfer ke 2 BC 4 dan dibawa menuju ke Iron Bin( 2 BI 3 ) dan Silika Bin(2 BC
4 ) yang masing-masing mempunyai kapasitas 150 ton.

6.2.4 Aspek Alat Crusher Dan Spesifikasinya

Limestone Crusher adalah alat yang digunakan untuk menghancurkan batu
kapur dari ukuran besar menjadi ukuran kecil sesuai ukuran yang diinginkan.
Bagian-bagian utama peralatan limestone crusher yaitu:

a. Hopper
Hopper adalah tempat penampung material ( Batu Kapur ) dari Dump Truck
sebelum di Crushing di Hammer Mill yang dibawahnya terdapat wobbler Fedder.

b. Wobbler Feeder
Peralatan ini berfungsi sebagai pembawa material ke Hammer Mill
serta berfungsi sebagai penyaring material. Jadi material halus dengan ukuran
dibawah 100 mm bisa langsung menjadi produk jatuh ke Belt conveyor di
bawahnya melalui sela-sela wobbler bar , sedangkan material yang berukuran
lebih besar akan masuk ke Hammer Mill untuk dihancurkan.

c. Hammer Mill
Hammer Mill merupakan bagian utama pemecah batu kapur yang telah
disaring oleh wobbler feeder. Hammer Mill Crusher terdiri dari 3 ( tiga ) baris dan
masing masing baris terdiri 6 buah hammer.Hammer Crusher ini mempunyai tipe
Non Clog Hammer Mill dengan spesifikasi 7270 HMIS 07 NC CB.
 d. Breaker Plate
Breaker Plate adalah bagian yang berada didepan hammer yang berupa
lempengan logam yang disambung menyerupai antai dan berputar searah jatuhnya
material. Bagian ini berfungsi sebagai penahan batu kapur yang dihentakkan atau
dilemparkan oleh hammer millagar dapat menjadi pecahan material yang lebih
kecil dan untuk mencegah terjadinya penimbunan material. Jarak antara top
hammer dengan Breaker Plate adalah 5 mm , dengan penggeraknya motor induksi
10 Hp putaran 1430 Rpm yang direduksi oleh reducer menjadi 11 RPM.

e. Cleaning Bar
Cleaning bar merupakan bagian yang hampir sama dengan Breaker Plate,
tapi berada di belakang hammer mill berfungsi sebagai pembersih sisa-sisa
batuan. Penggerak cleaning bar ini motor 10 HP dengan rpm 1430 yang
direkduksi oleh reducer menjai 30 rpm. Selanjutnya ditransmisikan kembali
melalui roller chain dengan reduksi sprocket menjadi 12.9 Rpm.

f. Fly Wheel
Fly whell berupa roda gila yang terpasang pada poros hammer untuk
menjaga putaran poros hammer menjadi stabil. Dengan menggunakan momen
kelembabaman dari fly wheel tersebut diharapkan jika terjadi hentakan mendadak
karena ada batu keras atau besar beban poros hammer tidak terlalu besar
perbedaannya.

6.2.5 Pemeliharaan
Pengoperasian Alat Crusher dikendalikan dari Control Room (CCR )
masing-masing sehingga mempermudah dalam pengontrolan dan tidak perlu
operator yang berlebihan.

6.2.6 Pengoperasian Alat Crusher

Sesuai dengan sifat material tanah liat yang mudah menempel maka sangat
mungkin akan sering terjadi kebuntuan dan permasalahan pada peralatan.
Akumulasi material ini jika dibiarkan cukup lama akan menjadi keras yang mana
akan mempengaruhi kinerja alat , seperti putaran roller menjadi lebih berat (
Ampere Tinggi), dowel pin sering putus, blade cutter banyak yang patah , setting
gap scrapper dengan roller berubah ubah dan lain-lainya.Untuk menjaga agar hal
tersebut tidak terjadi maka setiap akhir operasi material dalam peralatan harus
bersih dan diadakan pembersihan secara berkala.

6.2.7 Transport Pile

Alat transport yang dipergunakan diarea Crusher adalah belt conveyor dan
tripper yang membawa material dari crusher menuju storage / tempat
penyimpanan material mix ( batu Kapur dan Tanah liat ).

a. Belt Conveyor M
Merupakan ban berjalan yang berfungsi untuk memindahkan material dari
suatu tempat ke tempat lain.dimana terdiri dari rubber belt, carrying roll, return
Idler , pulley, structure dan lain- lain.

b. Tripper
Sebagai alat pencurah akhir dari produk crusher yang didalamnya juga
terdapat Belt Conveyor. Tripper ini sistem kerjanya adalah berjalan bolak balik
sepanjang pile yang telah ditentukan. Penentuan pile ini mengunakan target target
yang ada, pada saat ini Limestone Storage sepanjang lebih kurang 300 meter
dibagi menjadi empat zone pile rata-rata 75 meter ( zone I , II , III , IV )
.Pembuatan pile dengan alat pencurah tripper ini untuk membuat material umpan
dalam pile nantinya bisa menjadi lebih homogen.
 BAB VII
PT.LAFARGE CEMENT INDONESIA
(SEMEN ANDALAS INDONESIA)

7.1 Profil Perusahaan

PT Semen Andalas Indonesia (SAI) adalah pabrik semen terpadu yang telah
aktif berproduksi sejak tahun 1983. Setelah mendapat persetujuan dari Presiden
Republik Indonesia pada bulan februari 1980, maka pada bulan april 1980
didirikanlah PT Semen Andalas Indonesia dengan kapasitas produksi 1 juta ton
pertahun berlokasi di Lhoknga, lebih kurang 17 km selatan Kota banda aceh ke
arah Meulaboh.
Saat ini saham PT Semen Andalas Indonesia dimiliki oleh Group Lafarge
yaitu sebuah perusahaan multinasional produsen semen terbesar di dunia yang
berpusat di Prancis. PT Semen Andalas Indonesia didukung oleh beberapa
terminal yang menjadi pusat kegiatan pemasarannya, yaitu Terminal Belawan,
Terminal Batam, dan Terminal Lhoksemawe.

7.2 Uraian Proses Pembuatan Semen Di PT.LCI

Proses pembuatan semen di PT. Lafarge Cement Indonesia secara umum
alur pembuatannya secara proses kering dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Persiapan Bahan Baku.
2. Penggilingan Bahan Baku.
3. Pemanasan, Pembakaran Bahan Baku dan Pendinginan Material.
4. Penggilingan Klinker di Semen Mill Menjadi Hasil Produck.
5. Pengantongan Produk

7.2.1 Persiapan Bahan Baku

1. Limestone (Batu Kapur)
Limestone atau batu gamping merupakan bahan baku semen, di karenakan
kandungan perekatan yang cukup baik untuk memproduksi semen yaitu CaCO3
calcium carbonat nya yang bisa mencapai 95%. Selain CaCO3 limestone juga
mengandung Silika, Alumina, dan Fero serta beberpa persenyawaan lainnya
namun dalam jumlah yang lebih kecil. Sesuai dengan namanya limestone
merupakan bebatuan keras yang hanya bisa diuraikan dengan jalan peledakkan.
Setelah ditambang dengan menggunakan peledakkan yang menghasilkan
bongkahan batu berukuruan - 2 meter, material ini diangkut ke unit crusher
yang mampu memproduksi sampai 750 ton/jam, agar bongkahan batu tersebut
dipecahkan lagi dengan ukuran lebih kecil lagi yaitu mencapai 2-4 cm agar
mempermudah ditahap proses penggilingan nantinya, dan hasil crusher ini
disimpan di Stockpile melalui Conveyor Belt.

2. Siltstone (Batu Silika)

Siltstone merupakan sumber silika pada proses pembuatan semen
kandungan silika yang baik untuk campuran limestone agar menjadi semen yang
baik yaitu SiO3 Silika Oksidasi, pada siltstone nilainya bervariasi tergantung pada
letak geografis material yang ditambang. Mirip dengan limestone, siltstone juga
merupakan batuan keras di ambil dengan cara peledakkan. Dan sama halnya
seperti limestone setelah ditambang, siltstone juga melalui tahap crusher dan
diteruskan Stockpile untuk disimpan dan proses selanjutnya.

3. Shale (Tanah Kuning)

Sedangkan shale ini sangat jarang digunakan dipabrik ini, akan tetapi untuk
kebutuhan tertentu, dan pemesanan semen pelanggan jika menggunakan
campuran ini, shale juga tetap dipakai untuk memenuhi kebutuhan pengikat
semen diunsur alumina yakni Al2O3 pada proses pembuatan semen, secara
geologi shale juga merupakan bebatuan, namun shale adalah batuan lunak yang
tidak memerlukan proses peledakkan. Proses pengambilan shale dilakukan
dengan cara dikeruk. Shale juga di crusher terlebih dahulu dan disimpan ke
stockpile.

4. Iron Sand (Pasir Besi)

Pasir besi merupakan bahan yang kaya akan Fe2O3. PT. Lafarge Cement
Indonesia murni membeli dari luar daerah Krung Raya Aceh Besar yang tempat
penembanganya merupakan daerah yang dekat dengan laut. Proporsi penggunaan
pasir besi pada proses pembuatan semen sangatlah kecil umunnya bahan ini
dipakai 1-3% dari total bahan baku pembuatan semen. Warna hasil produk semen
adalah warna kandungan pasir besi ini.

5. Gypsum
Gysum merupakan bahan baku yang baik untuk dipenuhi yang rata-rata
penggunaannya adalah 3- 4% pada tiap produksi. Gypsum adalah material bubuk
untuk memperlambat proses pengerasan pada semen. Dengan senyawa material
kimiawi CaSO4 2H2O. PT. Lafarge Cement Indonesia juga membeli material ini
dari Thailand.

6. Pozzolan
Pozzolan ini digunakan untuk bahan penambahan produksi semen, tapi PT.
Lafarge Cement Indonesia tetap dipersiapkan untuk kebutuhan produksi. Pozzolan
terdiri dari senyawa silika dan alumina, yang tidak memiliki sifat mengikat seperti
semen akan tetapi memiliki kekuatan yang keras setelah diproses menjadi semen.
Pozzolan ini juga dibeli dari luar pabrik di Krung Raya Banda Aceh, dikarenakan
sekitar pabrik tidak terdapat material ini. Pozzolan ini biasanya digunakan
sebanyak 15-20% pada semen curah yang dipesan, penambahan ini menghasilkan
beberapa pangaruh pada sifat-sifat beton yaitu :
a. Kontruksi beton yang menumbuhkan panas hidrasi, misalnya bendungan.
b. Kontruksi beton didalam laut yang tahan terhadap sulfat.
c. Bangunan yang memerlukan kedap yang tinggi, seperti bangunan sanitasi
yang bersih.
d. Pekerjaan plasteran yang membutuhkan sifat pengerjaan adukan.

Beberapa penelitian membuktikan bahwa sifat kuat tekan akhir beton semen
produk PCC atau semen curah yang bahan additif dengan dicampur pozzolan akan
menyamai dari produk OPC.
7.2.2 Proses Penggilingan Bahan Baku di Raw Mill
Bahan material yang telah ditambang dan telah crusher dan disimpan pada
masing-masing stockpile tersebut. Bahan-bahan baku, limestone, siltstone, shale,
dan Pasir Besi. Dimasukkan ke masing-masing hopper yang dilengkapi weigh
feeder yang berfungsi untuk mengatur komposisi kebutuhan material yang akan
digiling.
Proporsi untuk limestone adalah 75 %, siltstone adalah 20 %, shale adalah
8%, pasir besi adalah 2%. Yang pengaturan ini dapat langsung diatur melalui
otomatis komputer di ruang CCR (Central Control Room). Kemampuan feed
optimal 200 ton/jam di Raw Mill.
Raw mill ini adalah penggilingan pertama dalam proses produksi semen
yang memiliki 3 ruangan (chamber) yang ruang tersebut dipisahkan oleh sekat
diafragma, material yang masuk ke chamber I adalah proses pemanasan material
dengan menggunakan uap gas dengan temperatur 3500C dari pembangkit Hot Ga
sGenerator, fungsi pemanasan ini bertujuan agar mempermudah penggilingan
tahap awal. chamber I lebih dikenal dengan Drying chamber yang ukurannya
lebih kecil dari pada 2 chamber lainnya, pemanasan ini dilakukan secara continou
atau terus-menerus.
Setelah dipanaskan material-material ini digiling di chamber II dengan
dibantu oleh bola-bola mill atau ball mill, ukuran bola-bola mill di ruangan ini
adalah 80, 70, 60, dan 50 cm, yang masih memiliki suhu 1100C. Setelah digiling
di ruangan ini, material tersebut telah menjadi bubuk, sebagian kecil material
yang sudah halus dengan kadar yang baik selanjutnya ditarik oleh udara (fan) dan
di pisahkan oleh separator dengan gaya sentifugal, dan yang belum halus sesuai
standartnya masih dalam tahap penggilingan lagi. Dan sebagian material yang
sudah halus masuk chamber III, yang sebelumnya disekat oleh diafragma.
Diafragma ini terdapat ditengah bagian tiap chamber di raw mill,
difungsikan agar tidak masuknya material yang belum halus dan tidak masuknya
bola mill dari chamber II, diafragma ini dibuat dengan celah-celah yang telah
diatur. Dan selanjutnya sebagian material yang masuk di chamber III di proses
penggilingan lagi agar benar-benar halus yang dibantu dengan bola mill yang
berukuran 40, 30, dan 20 cm. Hasil penggilingan ini dan dibawa ke tempat
penyimpanan atau Blending Silo Raw Mill melalui Bucket Elevator.

7.2.3 Proses Pemanasan Awal (Pre-Haeter)

Proses pemanasan disini adalah pemanasan awal raw mill pada unit
preheater sebelum ke tahap pembakaran di kiln. Sehingga proses pembakaran
dalam kiln berlangsung mudah, cepat dan efisien. Dengan bantuan air-slide
material hasil raw mill diumpankan ke suspension preheater setelah melalui
weight feeder.

7.2.4 Proses Pembakaran (Kiln)

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik
semen, karena didalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker
dari bahan bakunya (raw mix). Kiln berbentuk silinder horizontal dengan
kemiringan 2 derajat dan panjang mencapai 68 meter yang kecepatan putarnnya 4
rpm dengan kapasiatas 200 ton/jam. Kiln dilapisi dengan batu tahan api yang
ketebalannya 0,2 m dan berfungsi menjaga ketahanan shell kiln dan mencegah
kehilangan panas selama pembakaran. Temperatur pembakaran di rotary kiln
mencapai 14500C pembakaran ini menggunakan batu bara.

Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu :

1. Zone Calsinasi (menaikkan suhu)
Kalsinasi merupakan reaksi pelepasan Co2 dari CaCO3 dengan temperatur
450-6000C.
2. Zone Transisi (pembentukan senyawa-senyawa).
Daerah ini terjadi pembentukan senyawa-senyawa C2S, C3S, C4AF dan C3A.
3. Zone Sintering (klinkerisasi) mengalami pendinginan.
Daerah ini terdapat pada ujung kiln, klinker ini didinginkan di cooler.

Reaksi yang terjadi pada kiln adalah sebagai berikut :

1. Reaksi kalsinasi CaCO3 pada temperatur 450-600oC.
CaCO3CO2 + CaO
2. Pembentukan C2S pada temperatur 900-1400oC.
 2CaO + SiO2 2CaO.SiO2 (C2S)

3. Pembentukan C3A dan C4AF pada temperatur 1100-1300oC.

3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3
4CaO + Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

4. Pembentukan C3S dan pengurangan kadar kalsium monoksida bebas

pada temperatur 1400-1450oC.
2CaO.SiO2 + CaO + SiO2 3CaO.SiO2

3.8. Proses Pendinginan (Cooler)

Material panas yang keluar dari rotary kiln disebut klinker. Klinker ini
bertemperatur 1450oC selanjutnya masukke grate cooler untuk didinginkan.
Pendinginan dilakukan secara tiba-tiba dengan menggunakan media udara yang
dihembuskan dengan enam unit (fan) pendingin, sehingga klinker turun menjadi
suhu 80-100oC untuk mempermudah penghacuran dipenghancur (hammer).
Setelah mengalami pendinginan, klinker yang ukuran besar dihancurkan
dengan breaker (hammer mill). Klinker yang hancur diangkut dengan chain
conveyor dan bucket elevator ke klinker silo. Bila pembakaran di kiln tidak
sempurna akan menghasilkan klinker yang berkualitas rendah dan hal ini harus
dipisahkan dengan klinker berkualitas baik. Klinker yang berkulitas ditempatkan
dalam main clinker silo, sedangkan klinker yang berkualitas rendah ditempatkan
dalam low burn clinker silo. Klinker ini dapat digunakan sebagai campuran
dengan kilnker berkualitas baik. Selanjutnya klinker diangkut dengan
menggunakan pan conveyer dan belt conveyor ke unit cemen mill dalam unit
cemen mill ini terdapat 2 buah tube mill untuk proses penggilingan terakhir pada
produksi semen yaitu cement mill no.1 dan cemen mill no.2.

3.9. Proses Akhir Penggilingan (Cemen Mill)

Semen mill adalah tahap pengerjaan proses akhir penggilingan dan yang
telah menjadi produk hasil yang siap untuk pengemasan dan dipasarkan.
3.10. Pengantongan Semen (Packing)
Semen yang tersimpan di semen silo dengan pengontrolan katup
menggunakan roots blower di alirkan melalui eraction box, air slide, drag chain,
dan bucket elevator masuk ke pembagi (by pass), untuk keperluan pengepakkan.
Semen ke packing plant mula-mula dimasukkan ke hopper packing plant, dengan
bantuan air-slide, dan diteruskan ke chute yang mempunyai katup untuk mengatur
aliran semen ke cement packer. Pengantongan semen yang dikantongi dalam
kemasan 40 kg dan 50 kg perkantongannya untuk diteruskan melalui belt
conveyor dikirim ke truck. Kapasitas pengantongan 80 ton/jam atau 2000 kg.
Sedangkan untuk keperluan semen curah dikirim ke hopper harbour yang
ada di pelabuhan melalui bucket elevator harbour yang berjumlah dua buah,
semen di pompakan ke kapal melalui ecartion box dengan menggunakan screw.
Untuk lebih lengkap bisa dilihat di lampiran 3.

3.11. Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen (Material Handling)

Secara sederhana material dapat diartikan merupakan kegiatan penanganan
mengangkut, mengangkat dan meletakkan material dalam proses di dalam pabrik,
kegiatan nama dimulai material masuk sampai saat menjadi produk yang
dikeluarkan pabrik.
Peralatan alat tranportasi :
1. Dump Truck, untuk transportasi pada hasil penambangan dengan kapasitas 20-
35 ton.
2. Belt Conveyor, untuk transportasi bahan mentah, semen, terak dan lainnya.
3. Air Slide, untuk transportasi bahan kering dan halus seperti raw meal dan
semen dengan bantuan udara.
4. Chain Conveyor / Steel Palte Conveyor / Drag Chain, untuk transportasi
material yang panas atau material yang mudah lengket (clinker, raw meal,
batubara, tanah liat, batu kapur, dll).
5. Screw Conveyor, adalah alat transfortasi dengan sistem putar.
6. Pneumatic Lift, untuk transportasi raw meal atau semen dari bawah keatas,
misal raw meal atau semen akan dimasukkan kedalam silo.
7. Bucket Elevator, untuk membawa material dengan arah vertikal. Alat ini untuk
mengangkut material yang berupa bubuk atau bulk dengan ukuran sampai
dengan 50 mm dan temperatur sampai dengan 350oC ke arah vertikal,
kapasitasnya bisa mencapai 1300 m3/jam dengan isian maksimal 75% dan
ketinggian 60 m.
8. Drag Chain Conveyor, untuk mengangkut material bulk secara mendatar atau
sedikit miring (maksimal 20o). Alat ini bisa tahan sampai dengan temperatur
500oC karena semua bagiannya terdiri dari logam dengan kapasitas 500
ton/jam, digunakan untuk mengangkut material klinker ke cement mill.
9. Truck, truck Cement, dan kapal khusus semen untuk media transportasi saat
pemasaran.

Peralatan bantu Alat Penangkap Debu proses pembuatan semen:

a. Electrostatic Precipitator (EP), untuk menyaring debu secara elektrostatik pada
proses penggilingan bahan mentah dan proses pembakaran.
b. Dust Collector, untuk menangkap atau menyaring debu pada proses pembuatan
semen.
c. Bag filter, alat untuk memisahkan partikel kering dari gas (udara) pembawanya.
Di dalam bag filter, aliran gas yang kotor akan partikel masuk ke dalam
beberapa longsongan filter (disebut juga kantong atau cloth bag) yang berjajar
secara pararel, dan meninggalkan debu pada filtertersebut. Aliran debu dan gas
dalam bag filter dapat melewati kain (fabric) ke segala arah. Partikel debu
tertahan di sisi kotor kain, sedangkan gas bersih akan melewati sisi bersih kain.
d. Fan, untuk menghisap udara di dalam dan di lepaskan ke luar.
 BAB VIII
SEMEN PT.TONASA
8.1 Profil Perusahaan
PT. Semen Tonasa (Persero) mulai didirikan berdasarkan Tap MPRS RI
No.II/MPRS/1960, tanggal 05 Desember 1960 tentang pola pembangunan
Nasional Semesta berencana tahapan 1961-1969. Tujuan mendirikan pabrik
semen tersebut dimaksudkan untuk mensuplai semen untuk pembangunan
Kawasan.

8.2 Proses Produksi Semen

1. Mining
Penambangan merupakan proses pengambilan batu kapur dan tanah liat
yang diperlukan dalam memproduksi semen. Dimana telah dibuat perencanaan
lokasi penambangan untuk kebutuhan setiap harinya. Langkah-langkah dalam
melakukan penambangan adalah pengupasan dan pembersihan topsoil,
pengeboran, peledakan , penggalian dan pemuatan serta yang terahkir adalah
pengangkutan ke ROM storage atau happer crusher.

2. Crusher
Bahan mentah yang berasal dari tambang, biasanya masih berukuran besar.
Bahan mentah tersebut perlu dipecah untuk memperkecil ukurannya (size
reduction) dengan menggunakan crusher. Size reduction disini dimaksudkan
untuk menyiapkan ukuran bahan sesuai dengan ukuran umpan raw mill, untuk
mempermudah pencampuran dan pengeringan.

3. Storage
Bahan baku harus disesuaikan dengan bentuk gudang dan cara pengambilan
bahan tersebut. Storage ini berfungsi untuk prehomogenisasi atau biasa disebut
keseragaman.

4. Raw Mill
Pada tahap ini terjadi proses pencampuran bahan baku yaitu batu kapur
(lime stone), dan tanah liat (clay), pada proses ini dilakukan suatu pengoreksian
menggunakan pasir silica dan pasir besi (iron sand) dengan perbandingan tertentu,
sehingga hasil produksinya disebut raw meal.

5. Blending Silo
Proses pencampuran ulang produk raw mill

6. Preheater (pemansan awal)

Proses ini berfungsi untuk mereduksi kadar air atau H2O

7. Calcasiner
Pada tahap ini terjadi proses calcinasi (penguraian) dimana menghilang
carbon dioksiada yang terkandung dalam bahan baku sehingga dihasilkan kalsium
dengan reaksi :

CaCo3 CaO + Co2

8. Kiln
Pada tahap ini terjadi reaksi besar besaran hasil produknya disebut klinker
yang memiliki suhu 1400oC.

9. Cooler
Tahap ini dilakukan proses pendingan pada klinker yang berbentuk batu-
batuan untuk proses selanjutnya .

10. Silo
Tempat ini adalah wadah untuk hasil proses cooler.

11. Finish Mill

Pada tahap ini dilakukan proses penambahan gypsum terhadap terak,
berfungsi untuk retarder atau pengatur waktu pengerasan semen. sehingga hasil
semen nanti tidak cepat keras atau lama bila dicampurkan air pada saat proses
penggunaan semen.

12. Silo
Sama halnya dengan silo yang pertama tetapi silo ini adalah wadah terakhir
untuk semen yang nantinya akan di pakcing.
 BAB 1X
PENUTUP

9.1 Kesimpulan
1. Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang bersifat hidrolisis,
artinya jika di campur dengan air dalam jumlah tertentu akan mengikat
bahan-bahan lain menjadi satu kesatuan masa yang dapat memadat dan
mengeras.
2. Proses pembuatan semen terdiri empat proses yaitu, proses kering, proses
basah, proses semi kering, proses semi basah.
3. Pabrik-pabrik semen di Indonesia yaitu PT.Semen Padang, PT.Indocement
Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda), PT.Holcim Indonesia, PT.Semen
Baturaja Persero (Semen Baturaja), PT.Semen Gresik (Semen Gresik),
PT.Lafarge Cement Indonesia (Semen Andalas Indonesia), PT.Semen
Tonasa, dll.