PT INALUM Proses

Laporan Kerja Praktek di PT INALUM
LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI
PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM (INALUM)

Kuala Tanjung Kab. Batubara, Sumatera Utara
PROSES PENGADONAN BAHAN BAKU (KNEADING) DAN PENGARUHNYA TERHADAP

KUALITAS GREEN
BLOCK
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Kurikulum

Pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Syiah Kuala
Disusun Oleh:
NURLAILI AB
0704103010018
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA
DARUSSALAM, BANDA ACEH
2012
LEMBARAN PENGESAHAN PEMBIMBING
Laporan Kerja Praktek di PT. INALUM Batubara, Sumatera Utara, dengan

judul PROSES PENGADONAN BAHAN BAKU (KNEADING) DAN PENGARUHNYA TERHADAP
KUALITAS GREEN BLOCK disusun oleh :
Nama
NIM
Jurusan
: Nurlaili AB
: 0704103010018
: Teknik Kimia
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat yang diperlukan pada kurikulum
Fakultas Teknik Universitas Syaih Kuala.
Laporan Kerja Praktek ini telah diperiksa oleh pembimbing dan siap untuk diseminarkan.
Darussalam,
esember 2011
Disetujui oleh,
Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Yunardi, M.Sc
NIP. 19600915 198810 1 001
LEMBARAN PENGESAHAN JURUSAN
Laporan Hasil Kerja Praktek di PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM (INALUM), Kuala Tanjung Kab. Batu Bara, Sumatera Utara disusun oleh:
Nama
Nim
Jurusan
: Nurlaili AB
: 0704103010018
: Teknik Kimia
Kerja praktek tersebut dilaksanakan dari tanggal 10 Oktober 2011 sampai 18 November2011
dengan judul PROSES PENGADONAN BAHAN BAKU (KNEADING) DAN PENGARUHNYA
TERHADAP KUALITAS GREEN BLOCK. Laporan ini disusun untuk memenuhi sebagian dari
syarat-syarat kurikulum yang berlaku pada Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala
Darussalam, Desember 2011
Pembimbing
(Dr. Ir. Yunardi,M.Sc)

NIP. 19600915 198810 1001
Pembahas I
(Dr. Abrar Muslim, ST. M.Eng)

NIP. 19720525 199903 1 002
Pembahas II
(Ir. T. Maimun, M.Eng

NIP. 19591126 199102 1 001
Mengetahui,
Koordinator Kerja Praktek
Lia Mairiza, ST, MT

NIP. 19740523 200003 2 001
KATA PENGANTAR
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Alhamdulillah Rabbil Alamin, segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan Rahmat
dan karunianya sehingga penyusun bisa menyelesaikan laporan kerja praktek dengan judul Proses
Pengadonan Bahan Baku (Kneading) Dan Pengaruhnya Terhadap Kualitas Green Block.
Shalawat beriring salam kepada junjungan kita Nabi Muhammad SAW, keluarga dan sahabat beliau
sekalian.
Kerja Praktek ini telah kami laksanakan lebih kurang 40 hari, mulai dari 10 Oktober sampai
dengan 18 November 2011 di pabrik peleburan Aluminium PT Indonesia Asahan Aluminium
(INALUM) Kuala Tanjung - Kab. Batubara, Sumatera Utara. Pelaksanaan Kerja Praktek ini terdiri
dari studi literatur dan praktek lapangan guna mendalami materi dalam pengerjaan tugas khusus
yang diberikan oleh pihak pabrik.
Adapun laporan kerja praktek ini disusun untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam
menyelesaikan kurikulum pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala. Dan
tentu saja Laporan kerja Praktek ini tidak akan selesai tanpa ada dukungan dari berbagai pihak, baik
selama kami praktek kerja di Pabrik ataupun pada saat penyusunan Laporan. Oleh karena itu tidak
berlebihan kiranya kalau penyusun sampaikan ucapan terimakasih yang tak terhingga kepada
semua pihak, khususnya:
Bapak Dr. Ir. Muhammad Zaki, M.Sc, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia UniversitasSyiah Kuala.
Ibu Lia Mairiza, ST, MT, selaku Koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia Universitas Syiah
Kuala.
Bapak Dr. Ir. Yunardi, M.Sc selaku dosen Pembimbing laporan kerja praktek Jurusan Teknik Kimia
Universitas Syiah Kuala
Bapak Dr. Abrar Muslim, ST. M.Eng selaku Pembahas I
Bapak Ir. T. Maimun, M.Eng selaku pembahas II
Bapak Indah Pandia selaku pembimbing laporan di SCB
7. Seluruh jajaran staf dan karyawan PT. INALUM khususnya pada seksi Carbon
8. Kedua orang tua yang telah memberi dukungan baik berupa dukungan materil dan moral.
9. Kakak kami Marai Rahmawati dan Rini Triana beserta keluarga mereka yang sangat banyak
membantu.
10. Kawan-kawan partner kerja praktek, bang Arby, Maya, Rita, Rini, Erna.
11. Sahabat-Sahabat kami letting 2007 semuanya khususnya Dewi, sidiq, resti, ewis, rosi, riki, belek;
12. Seluruh teman-teman OJT dari USU, ITM Medan dan PTKI Medan.
Penyusun menyadari bahwa pada Laporan Keja Praktek ini masih banyak terdapat kekurangan,
untuk itu saran yang bersifat membangun dari semua pihak sangat penulis harapkan demi
kesempurnaan laporan ini.
Akhir kata, semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Banda Aceh, Januari 2012
Penyusun
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Praktek Kerja Lapangan
Perguruan tinggi adalah suatu institusi atau wadah di mana mahasiswa sebagai salah satu
unsur yang terdapat di dalamnya, yang bertujuan membentuk pribadi yang mandiri, kreatif dan kritis
dalam menghadapi perkembangan dunia industri dan kemajuan teknologi, untuk itu perguruan tinggi
dituntut untuk meningkatkan kualitasnya.
Dalam menghadapi perkembangan dan mutu pendidikan maka mahasiswa dituntut untuk
memiliki wawasan industri secara profesional seperti yang diinginkan oleh dunia usaha dan industri
pada masing-masing tempat di mana mereka akan mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di jenjang
perkuliahan, salah satunya adalah dengan mengadakan Praktek Kerja Lapangan (PKL).
Atas dasar pemikiran tersebut, maka Pendidikan Tinggi Universitas Syiah Kuala Jurusan
Teknik Kimia bermaksud mengadakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) dengan mengirim 6 (enam)
orang mahasiswanya ke Pabrik Peleburan PT Indonesia Asahan Aluminium (PT INALUM) Kuala
Tanjung, Kabupaten Batu Bara.
Dalam hal ini diharapkan mahasiswa yang mengikuti Praktek Kerja Lapangan (PKL) tersebut
dapat menambah pengetahuan dan wawasannya sehinggga sasaran dari Praktek Kerja Lapangan
(PKL) dapat tercapai serta diperoleh pembinaan ketenagakerjaan yang terampil, profesional dan
berkualitas.
1.2 Maksud dan Tujuan
1) Maksud
Adapun maksud diadakannya Praktek Kerja Lapangan ini adalah:
a) Memperkenalkan dan meningkatkan hubungan kerja sama Perguruan Tinggi Universitas Syiah
Kuala (UNSYIAH) Jurusan Teknik Kimia kepada dunia usaha maupun instansi- instansi lain.
b) Mengenal dan mengetahui secara langsung tentang perusahaan sebagai salah satu tempat
penerapan disiplin ilmu dan pengembangan karir.
c) Dapat mengenal secara langsung pengaplikasian teori dan praktek yang diperoleh di bangku
perkuliahan di dunia perindustrian.
d) Untuk mempelajari proses pengolahan Anoda karbon hingga menjadi bahan baku
pembuatan aluminium ingot (batangan).
e)
Melengkapi salah satu syarat akademis di UNSYIAH.
2) Tujuan
Adapun tujuan dilaksanakannya Praktek Kerja Lapangan ini adalah:
a) Menambah wawasan dan melatih pikiran dalam mengaplikasikan pengetahuan yang dimiliki oleh
mahasiswa yang bersangkutan.
b) Mahasiswa mampu menguasai, mengevaluasi dan mengkoreksi terhadap kemampuan sendiri.
c) Mengetahui dan mengenal peralatan yang digunakan untuk melakukan proses di PT INALUM Kuala
Tanjung Asahan, dan sebagai sarana menjalin hubungan kerja sama antara UNSYIAH dengan
pihak PT INALUM Kuala Tanjung Asahan.
1.3 Manfaat
a) Mendapatkan pengalaman dan pengetahuan mengenai keadaan yang sebenarnya mengenai
sistem kerja diperusahaan.
b) Melihat dan mengenal lapangan kerja secara langsung.
c) Berlatih bekerja disiplin dan bertanggung jawab.
1.4 Pembatasan Masalah
Untuk menghindari pengertian yang menyimpang, maka kami memberikan pembatasan
tentang pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan hanya ingin mengetahui:
a) Sistem manajemen perusahaan.
b) Proses pengolahan produksi pabrik.
c) Pengoperasian peralatan pengolahan.

d) Pengambilan judul.
Ruang Lingkup Permasalahan
a) Ruang lingkup permasalahan mengenai manajemen yang diterapkan perusahaan.
b) Ruang lingkup permasalahan mengenai proses dan teknologi yang diterapkan dalam industri.
c) Ruang lingkup permasalahan layout pabrik dan flow chart proses guna mengetahui fasilitas dan
data lengkap pabrik perusahaan secara garis besar (makro).
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. VISI, MISI DAN NILAI
Visi perusahaan adalah INALUM sebagai sebuah perusahaan kelas dunia dalam bidang
aluminium dan industri terkait.
Misi perusahaan adalah :
a) Menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder) melalui produksi aluminium
batangan (ingot) yang berkualitas tinggi dan produk-produk terkait serta mampu bersaing di pasar
global.
b) Mendukung operasi pabrik peleburan aluminium yang menguntungkan dan berkelanjutan melalui
pengoperasian pembangkit listrik tenaga air yang efektif dan efisien.
c) Mendukung pengembangan kelompok industri aluminium nasional yang pada akhirnya mendukung
pengembangan ekonomi nasional.
d) Berpartisipasi dalam pengembangan ekonomi regional melalui pengelolaan operasi yang optimum
serta menguntungkan.
Nilai
Dengan mengoperasikan pabrik peleburan aluminium dan pembangkit listrik tenaga air untuk
menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder), bekerja keras untuk
melestarikan lingkungan ekonomi sekitar demi mencapai misi PT INALUM.
2.2
Sejarah Singkat Berdirinya PT INALUM

PT INALUM adalah sebuah pabrik yang menghasilkan alumunium ingot (alumunium
batangan). Bahan baku utama yang dipakai untuk menghasilkan alumunium adalah Alumunium
yang sampai sekarang ini masih di impor dari Australia dan Jepang. PTINALUM adalah
kepanjangan dari Indonesia Asahan Alumunium.
Proses yang digunakan untuk memproduksi alumunium adalah proses elektrolisa dengan
memakai metoda Hall-Heroult katoda yang dipakai PT INALUM masih di impor dari luar negeri
dalam bentuk yang sudah jadi (siap dipakai sebagai katoda), sedangkan anoda telah dibuat sendiri
oleh PT INALUM, dan energi listrik yang dipakai di suplai dari PLTA Sigura-gura.
Danau toba adalah danau yang terbesar di Indonesia. Oleh karena letaknya yang tinggi dan
ruang akumulasinya yang besar maka, ideal sekali untuk kemungkinan pengolahan tenaga air.
Gagasan ini dimulai sejak tahun 1908.
Baru pada tahun 1919 pemerintahan Hindia Belanda mengadakan studi kelayakan
mengenai proyek ini. Dan pada tahun 1939, perusahaan Belanda Mattschapittj Tot Exploitatie Van
de Waterkracht in de Asahan Rivier (MEWA) melalui pembangunan PLTA Sigura-gura, tetapi
dengan pecahnya Perang Dunia II usaha tersebut tidak dapat diteruskan.
Usaha untuk mendayagunakan sungai Asahan, satu-satunya yang mengalirkan air Danau
Toba ke selat Malaka sudah dilakukan berulang-ulang selama sesudah pendudukan Jepang. Pada
tahun 1962 pemerintah Indonesia dan Rusia (USSR) menandatanagani suatu perjanjian kerjasama
untuk mengadakan studi kelayakan tentang pembangunan proyek Asahan. Tetapi kondisi politik
serta situasi ekonomi yang kurang menguntungkan dalam tahun 1966 telah menyebabkan proyek ini
gagal.
Pada tahun 1968, Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang menyerahkan
laporan kelayakan interm tentang proyek Alumunium Asahan di Sumatera Utara dan disusul dengan
laporan mengenai Power Development Project. Pada Tahun 1970, dilanjutkan dengan
penandatanganan perjanjian antara Departemen Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik (PUTL)
dengan Nippon Koei untuk Engineering Service tentang perencanaan dan penyelidikan secara
terperinci untuk proyek PLTA nomor 2 dari pengembangan pembangun saham, laporan akhir
diserahkan pada tahun 1972.
Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA Asahan layak dibangun sebuah peleburan
Alumunium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkan. Bersama dengan penelitian Nippon
Koei, kelompok peleburan alumunium Jepang yang bekerjasama dengan Tokyo Electrical Power
Company mengadakan Study mereka sendiri tentang kemungkinan pembangunan sebuah pabrik
peleburan alumunium yang menggunakan tenaga listrik dari stasiun pembangkit listrik tenaga air
Asahan.
Dalam tahun 1972, pemerintahan Indonesia menyelenggarakan suatu pelelangan untuk
membangun pabrik peleburan alumunium dan PLTA sebagai satu paket penanaman Modal Asing.
Perusahaan-perusahaan alumunium Jepang, USA, Kanada, Jerman Barat, Perancis, Italia, Swiss,
Belanda dan Australia diundang untuk ikut tender. Namun, ketika tender tersebut ditutup dalam
tahun 1973, tidak satupun diantara mereka yang menyerahkan penawaranya Karena proyek ini
membutuhkan suatu investasi yang besar sekali, dimana mereka menemui kesulitan dalam
mengumpulkan dana. Setelah melalui perundingan yang panjang, kelompok perusahaan Jepang
yang terdiri dari 12 perusahaan yang dipimpin oleh Sumitomo Chemical akhirnya mencapai
kesepakatan dengan pemerintah Indonesia untuk membangun proyek raksasa ini.
Pada tanggal 7 Juli 1975, di Tokyo, ditanda tangani perjanjian induk antara Repubik
Indonesia dan penanaman modal Jepang tersebut untuk membangun PLTA dan pabrik peleburan
alumunium Asahan.
Ke-12 Perusahaan penanam modal Jepang ini membentuk suatu wadah perusahaan
permodalan di Tokyo dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co, Ltd. Pada bulan November
1975 50% dari saham perusahaan ini dimiliki oleh Overseas Economic Cooperation Fund yaitu
lembaga keuangan pemerintah Jepang, dan 50 % lagi dimiliki oleh gabungan para penanam modal
tersebut. Untuk melaksanakan pembangunan dan pengoperasian proyek ini maka pada tanggal 6
januari 1976, di Jakarta didirikanlah PTIndonesia Asahan Aluminium (PT INALUM) suatu
perusahaan patungan antara Pemerintah RI dan Nippon Asahan Aluminium Co, Ltd. dengan
perbandingan saham masing-masing 10 % dan 90 %. Tanggal 9 oktober 1978, perbandingan
saham ini berubah menjadi masing-masing 25% dan 75% pada 29 Juni 1987 menjadi 41,13%
dengan 58,87%, dan sejak 10 Februari 1997 menjadi 41,12% dengan 58,88%.
Sebagai pelaksana lebih lanjut daripada ketentuan yang tersebut dalam perjanjian induk
dan untuk penyelenggaraan pembinaan, perluasan dan pelaksanaan pembangunan proyek Asahan,
Pemerintah Indonesia mengeluarkan Keppres No. 5 Tahun 1976 tentang pembentukan Badan
pembinaan Proyek Asahan dan Otorita pengembangan proyek Asahan.
a)
b)
c)
2.3 Ruang Lingkup PT INALUM

Secara garis besar, lingkup PT INALUM meliputi:
Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Sungai Asahan di Paritohan, Kecamatan Pintu Pohan
Meranti, Kabupaten Toba Samosir.
Pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Asahan.
Sarana dan prasarana yang diperlukan untuk kedua proyek tersebut, seperti: Pelabuhan, Jalan
raya, perumahan karyawan, sekolah dan lain-lain. Semuanya itu telah menghabiskan dana investasi
berjumlah 411 milyar yen (US $920.476.000).
2.3.1 Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)
Sungai Asahan dengan panjang 150 km memiliki potensi debit pada musim kemarau 60
3
m /detik dan pada musim hujan lebih dari 100 m3/detik. PLTA di Siguragura dan Tangga masingmasing digerakkan oleh potensi air terjun dengan kapasitas total :
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Kapasitas terpasang : 603 MW

Output tetap
: 426 MW
Output puncak
: 513 MW
Sistem Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) ini meliputi :
Bendungan Pengatur (Regulating Dam)
Bendungan ini terletak di Siruar, 14,5 km dari Danau Toba. Bendungan ini berfungsi mengatur
kestabilan air ke luar dari Danau Toba ke Sungai Asahan untuk menyuplai air ke stasiun pembangkit
listrik Siguragura.
Bendungan Penadah Siguragura (Siguragura Intake Dam)
Bendungan ini berfungsi sebagai sumber air yang stabil untuk stasiun pembangkit listrik Siguragura,
terletak di Simorea.
Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura
Stasiun pembangkit listrik ini berada 200 m di dalam perut bumi, memiliki 4 unit generator, yang
masing-masing berkapasitas 71,5 MW. Stasiun ini merupakan PLTA bawah tanah yang partama di
Indonesia.
Bendungan Penadah Air Tangga (Tangga Intake Dam)
Bendungan ini berfungsi untuk membendung air yang telah dipakai PLTA Siguragura untuk
dimanfaatkan kembali pada PLTA Tangga. Bendungan ini merupakan bendungan berbentuk busur
yang pertama di Indonesia.
Stasiun Pembangkit Listrik Tangga
Pada stasiun ini, air disalurkan melalui sebuah terowongan bawah tanah yang panjangnya 2.150 m
dan terpasang 4 unit generator yang masing-masing berkapasitas 79,2 MW. Berbeda dengan
stasiun pembangkit listrik Siguragura, stasiun pembangkit listrik Tangga ini terletak di atas
permukaan tanah.
Jaringan Transmisi
Tenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga disalurkan melalui
jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan jumlah menara 271 buah dan pada tegangan tinggi
275 KV ke Kuala Tanjung. Melalui gardu induk Kuala Tanjung, tegangannya diturunkan menjadi 33
KV untuk didistribusikan ke tiga gedung tungku reduksi dan gedung-gedung penunjang
lainnya. Masing-masing gedung tungku reduksi mempunyai dua unit penyearah silikon dengan DC
37 KA dan tegangan 800 Volt. Sesuai dengan Perjanjian Induk, bahwa 90% listrik yang dihasilkan
dikonsumsi sendiri untuk keperluan PT INALUM, dan 10% kelebihannya yaitu dengan batasan
maksimum 50 MW diserahkan kepada pemerintah melalui Perusahaan Listrik Negara (PLN) untuk
didistribusikan kepada masyakat. Penyaluran dilakukan melalui gardu induk Kuala Tanjung ke gardu
PLN melalui jaringan transmisi 150 KV.
2.3.2 Pabrik Peleburan (Inalum Smelter Plant)
Secara umum, Inalum Smelter Plant terdiri dari tiga unit besar pabrik yang bekerja secara
kontinu. Ketiga unit pabrik tersebut adalah :
1) Carbon Plant
Pada unit ini dibuatlah anoda carbon yang dibutuhkan untuk elektrolisa dan reaksi
reduksi. Bagian ini terdiri dari 3 bagian, yaitu bagian karbon mentah (Anode Green plant), bagian
pemanggang anoda (Anode Baking Plant) dan bagian penangkaian (Anode Rodding Plant).
2)
3)
Reduction Plant
Unit ini merupakan jantung PT INALUM dimana pada unit inilah dilakukan elektrolisa dan
reaksi reduksi untuk menghasilkan aluminium cair.
Casting Plant
Aluminium cair dari tungku reduksi diangkut ke Pabrik Penuangan dan setelah dimurnikan
lebih lanjut dalam tungku-tungku penampung, kemudian dibentuk menjadi aluminium batangan
(ingot) yang beratnya masing-masing 50 pon (22,7 kg) yang merupakan produk akhir PT INALUM,
kemudian dipasarkan ke dalam dan ke luar negeri.
2.4 Perbandingan Saham dan Tenaga Kerja
2.4.1 Perbandingan Saham
Pemegang saham perseroan adalah Pemerintah Republik Indonesia (Menteri Keuangan
Republik Indonesia) dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd. (NAA Co., Ltd). NAA di bentuk oleh 12
perusahaan penanam modal Jepang (Sumitomo Chemical Company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha
Ltd., Nippon Light Metal Company Ltd., C. Itoh & Co., Ltd., Nissho Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd.,
Showa Denko K.K., Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd., Mitsubishi
Corporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., dan Mitsui & Co., Ltd.). Saham NAA terdiri dari 58,88 %
milik kedua belas perusahaan penanam modal tersebut di atas dan milik lembaga keuangan
pemerintah Jepang (Overseas Economic Cooperation Fund).
Komposisi pemilikan saham sejak berdirinya PT INALUM hingga saat ini ditunjukkan oleh
Tabel 2.1 dibawah ini :
Tabel 2.1 Komposisi Pemilikan Saham PT INALUM
Keterangan
Awal pendirian
20 Juli 1979
29 Juni 1987
10 Februari 1998
2.4.2
Pemerintah RI
10,00 %
25,00 %
41,13 %
41,12 %
(Sumber: PT INALUM, 2011)

Tenaga Kerja
Tabel 2.2 Jumlah Tenaga Kerja PT INALUM
Kantor
Jakarta (IHO)
Medan (IMO)
Kuala Tanjung (ISP)
Paritohan (IPP)
Jumlah
2.5
Fasilitas Lainnya
a) Pembersih Gas (Gas Cleaning)
b) Instalasi Pembersih Limbah Pemukiman
Per 28 Februari 2007

29 orang
6 orang
1689 orang
233 orang
1957 orang
NAA Co., Ltd.

90,00 %
75,00 %
58,87 %
58,88 %
c) Prasarana Penunjang
Jalan, pelabuhan, perkotaan, dan fasilitas lainnya seperti
1) Fasilitas pendidikan seperti TK, SD (24 lokal) dan SMP (6 lokal) dibuka sejak Juli 1981 dan
dikelola oleh Depdiknas.
2) Fasilitas olah raga dan rekreasi seperti: lapangan sepak bola/volley/tennis, gedung olah raga, kolam
renang dan danau buatan.
3) Fasilitas umum seperti: balai pertemuan, masjid, gereja, telekomunikasi, supermarket dan
pertokoan, kantor pos dan rumah sakit.
Perusahaan juga menyediakan rumah, fasilitas olah raga, klinik, tempat ibadah, pertokoan
dan fasilitas lainnya untuk karyawan yang bekerja di daerah PLTA di Paritohan.
2.6 Alih Teknologi
Pembangunan PT INALUM merupakan suatu kesempatan baik untuk alih teknologi dan
harus dimanfaatkan sebaik baiknya oleh putra putri Indonesia sebagai suatu medan latihan. Untuk
memenuhi harapan ini dilakukanlah alih teknologi dari para Kontraktor Asing.
Pembangunan PT.INALUM membutuhkan teknologi yang rumit. Dengan berpartisipasi
dalam pembangunan ini banyak karyawan Indonesia memperoleh kesempatan untuk melangkahkan
kakinya ke gerbang teknik konstrsi modern yang diperolehnya dari para kontraktor Jepang. Banyak
pula staff Indonesia yang bekerja pada perusahaan kontraktor Jepang dan Sub-kontraknya dikirim
ke Jepang untuk mengikuti pelatihan.
2.7
Kinerja Perusahaan
2.7.1 Produksi
Tabel 2.3 Jumlah Produksi Aluminium Ingot PT INALUM
Tanggal
20 Februari 1982
16 Maret 1982
14 Oktober 1982
3 Juli 1983
8 Februari 1988
2 Juni 1993
21 Desember 1997
16 Desember 2003
11 Januari 2008
Keterangan
Aluminium ingot berhasil dicetak
Dimulainya produksi komersil
Pengapalan perdana ke luar negeri
Penjualan pertama di dalam negeri
Tercapainya produksi ke 1 juta ton

Tabel 2.4 Penjualan Aluminium Ingot PT INALUM (Ton)
Tahun Fiskal
Produksi
2006
2007
247,842
241,451
Penjualan
Ekspor
Domestic
168,010
78,202
154,508
93,303
2008
245.526
152.007
2009
255.995
152.007
2010
253.803
152.006
Tahun Fiskal Perusahaan = April ~ Maret
97.112
102.733
102.002

2.7.2 Sertifikasi
Sertifikat Internasional dan penghargaan yang telah diterima PT Inalum adalah:
1) Quality Management System (QMS)
PT Inalum telah mendapatkan sertifikasi Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 dari SGS
International dan memperoleh 2 (dua) sertifikat, masing-masing:
a. No.AU98/1054, sejak Pebruari 1998 dari Joint Accreditation System Australia & New Zealand (JASANZ)
b. No.:ID03/0239, sejak April 1998 dari United Kingdom Accreditation Service (UKAS)
2) Environmental Management System (EMS)
Dalam rangka turut melestarikan lingkungan, PT Inalum telah mendapatkan Sertifikat ISO
14001 tentang Sistem Manajemen Lingkungan No.: GB02/55087 sejak April 2002 dari SGS
International & UKAS.
3)
4)
Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3)

PT Inalum telah menerapkan Sistem Manajemen K3 dan mendapatkan predikat Bendera
Emas (Gold Flag) sebanyak 2 (dua) kali yaitu pada tahun 2005 & 2008 (Sertifikat No.:
00351/SE/2004 & No.:00351/SE/2007 untuk PLTA dan Sertifikat No. 00352/SE/2004 & No.:
00352/SE/2007 untuk Pabrik Peleburan) dari Kementrian Tenaga Kerja dan Transmigrasi.
PROPER
PT Inalum juga telah mendapatkan 3 (tiga) kali peringkat BIRU dalam Penilaian Peringkat
Kinerja Perusahaan (PROPER) yaitu pada tahun 2004, 2005 dan 2008 dari Kementrian Lingkungan
Hidup Indonesia.
5)
International Ship & Poer Facility Security (ISPS-Code)

Untuk mendeteksi ancaman keamanan dan tindakan pencegahan di Pelabuhan, PT Inalum
telah mendapatkan sertifikat ISPS Code No.: 02/0161-DV tanggal 3 Juni 2005 dari Pemerintah
Republik Indonesia.
6)
Syahwali Awards
Perusahaan juga menerima Syahwali Awards tentang Environmentally Friendly
Businessman pada tanggal 13 Nopember 1992 dari Indonesian Environmental Management and
Information Center (IEMIC)
7)
CAN ISO 17025

Untuk sertifikasi laboratorium.
BAB III
STRUKTUR ORGANISASI
1.1Bentuk Organisasi
Perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas.
1) Nama, tempat kedudukan dan tanggal berdirinya Perseroan.
Perseroan Terbatas ini bernama PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM atau disingkat PT
INALUM, berkedudukan dan berkantor pusat di Jakarta serat didirikan pada tanggal 06 Januari
1976.
2) Jangka waktu dan berdirinya perseroan.
Perseroan ini memperoleh status Badan Hukum sejak tanggal 10 Januari 1976 dan didirikan
untuk jangka waktu 75 tahun sejak tanggal tersebut.
3) Maksud dan Tujuan serta Kegiatan Usaha
a. Maksud dan tujuan Perseroan ialah berusaha dalam bidang industri aluminium dan tenaga listrik
b. Untuk mencapai maksud dan tujuan tersebut di atas Perseroan dapat melaksanakan kegiatan
usaha:
- Membangun dan mengusahakan Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung untuk
menghasilkan, membuat dan mengelola aluminium, produk karbon dan produk lain yang
sehubungan dengan itu dan untuk memasarkan segala produk dimaksud di alam negeri serta
mengekspornya.
Membangun dan mengusahakan Pabrik Pembangkit Listrik
Tenaga Air di Paritohan untuk membangkitkan tenaga listrik dan menyalurkannya ke Pabrik
Peleburan Aluminium dan prasarana lainnya yang akan dibangun oleh Perseroan.
4)
Pemegang Saham
Pemegang saham Perseroan adalah pemerintah Republik Indonesia (Menteri Keuangan
Republik Indonesia) dan Nippon Asahan aluminium Ltd Corporation (NAA). NAA dibentuk oleh 12
perusahaan penanam modal Jepang (Sumitomo Chemical Company, Ltd; Sumitomo Shoji Kaisha,
Ltd; Nippon Light Metal Company, Ltd; C.Itoh & Co Ltd, Nisho Iwai Co Ltd, Nichimen Co Ltd,
Showa Denko K.K, Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd, Mitsubishi
Corporation, Mitsui Aluminium Company, Ltd, Mitsui & Co Ltd). Saham NAA terdiri dari 50 % milik ke
12 perusahaan penanam modal tersebut di atas dan 50 % milik lembaga keuangan Pemerintah
Jepang (Overseas Economic Cooperation Fund).
5) Komposisi Saham
Indonesia
: 41,12 %
NAA
: 58,88 %.
1.2 Struktur Organisasi
Struktur Organisasi berbentuk garis dan staff berdasarkan fungsi.
1) Rapat umum pemegang saham (RUPS).
a). RUPS adalah orang perseroan yang memegang kekuasaan tertinggi. RUPS terdiri dari :
- Rapat tahunan yang diadakan selambat- lambatnya pada akhir bulan September setiap tahun
kalender.
- Rapat Umum Luar Biasa diadakan setiap saat jika dianggap perlu oleh direksi dan / atau Pemegang
saham.
b). Hak dan wewenang RUPS adalah mengangkat dan memberhentikan komisaris dan Direksi.
2) Komisaris
Keanggotaan.
a) Komisaris terdiri dari sekurang- kurangnya 2 (dua) orang anggota, salah seorang diantaranya
bertindak sebagai Presiden Komisaris.
b) Para anggota Komisaris dan Presiden Komisaris diangkat oleh RUPS dari calon-calon yang
diusulkan oleh para Pemegang Saham pihak asing dan Pemegang Saham pihak Indonesia
sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak dengan ketentuan
sekurang-kurangnya 1 (satu) orang anggota Komisaris harus dari calon yang diusulkan oleh
Pemegang Saham pihak Indonesia.
c) Anggota komisaris dipilih untuk suatu jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat Umum
Pemegang Saham Tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak rapat
umum Pemegang Saham untuk memberhentikan para anggota Komisaris sewaktu-waktu dan
mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang Saham.
3) Tugas dan Wewenang Komisaris.
a) Komisaris bertugas mengawasi kebijaksanaan Direksi dalam menjalankan perseroan serta
memberikan nasihat kepada direksi.
b) Komisaris dapat meminta penjelasan tentang segala hal yang dipertanyakan.
c) Komisaris setiap waktu berhak memberhentikan untuk sementara waktu seortang atau lebih
anggota Direksi berdasarkan keputusan yang disetujui oleh lebih dari jumlah anggota komisaris
jikalau mereka bertindak bertentangan dengan anggaran dasar dan undang-undang dan peraturan
yang berlaku.
4) Direksi
Keanggotaan
a) Direksi terdiri dari sekurang-kurangnya 6 (enam) orang anggota, diantaranya seorang sebagai
Presiden Direktur.
b) Para anggota direksi diangkat dan diberhentikan oleh Rapat umum pemegang Saham.
c) Para anggota Direksi diangkat dari calon-calon yang diusulkan oleh para Pemegang Saham pihak
Indonesia sebandingdengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak dengan
ketentuan sekurang- kurangnya 1 (satu) orang anggota Direksi harus dari calon yang diusulkan oleh
pemegang saham pihak Indonesia.
Masa Jabatan
a)
b)
Para anggota direksi dipilih untuk suatu jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat umum
Pemegang saham Tahunan, kedua setelah mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak rapat
umum pemegang saham untuk memberhentikan para anggota direksi sewaktu-waktu dan mereka
dipilih kembali oleh rapat Umum Pemegang Saham.
Dalam hal terdapat penambahan anggota Direksi, maka masa jabatan anggota direksitersebut akan
berakhir bersamaan dengan berakhirnya masa jabatan anggota direksi lainnya yang telah ada,
kecuali Rapat Umum pemegang Saham menetapkan lain.
Tugas dan Wewenang

a) Direksi bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk kepentingan perseroan
dalam mencapai maksud dan tujuannya.
b) Pembagian tugas dan wewenang setiap anggota direksi ditetapkan oleh rapat umum pemegang
saham dan wewenang tersebut oleh rapat umum pemegang saham dapat dilimpahkan kepada
komisaris.
c) Direksi untuk perbuatan tertentu atas tanggungjawabnya sendiri, berhak pula mengangkat seorang
atau lebih sebagai wakil atau kuasa yang diatur dalam surat kuasa.
d) Direksi berhak mewakili perseroan di dalam atau di luar pengadilan serta melakukan segala
tindakan dan perbuatan baik mengenai pengurusan maupun mengenai pemilikan serta mengikat
perseroan dengan pihak lain atau pihak lain dengan perseroan, dengan pembatasan-pembatasan
yang ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham.
5) Presiden Direktur
Presiden Direktur adalah salah seorang Direksi yang oleh karena jabatannya berhak dan
berwenang bertindak untuk dan atas nama Direksi serta mewakili perseroan.
6) Direktur
Direktur adalah anggota Direksi yang oleh karena jabatannya melaksanakan tugas untuk
kepentingan Perseroan sesuai dengan ruang lingkup tugas/ fungsi masing- masing seperti tersebut
dibawah ini:
a) Umum & Sumber Daya Manusia
b) Perencanaan & Keuangan
c) Bisnis
d) Produksi
e) Teknologi peleburan
f) Koordinasi keuangan
7) Divisi
Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk membantu Direktur dalam menuangkan
ketentuan-ketentuan yang akan dilaksanakan berdasarkan ruang lingkup/fungsi Direktur masingmasing. Divisi dikepalai oleh General manager.
8) Departemen
Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk mengawasi pelaksanaa dari ketentuanketentuan yang telah digariskan/ditentukan oleh divisi masing-masing. Departemen dikepalai oleh
Senior Manager.
9)
Seksi
Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan yang
telah ditentukan/digariskan oleh Departemen masing- masing. Seksi dikepalai oleh Manager.
10) Auditor Internal

Auditor Internal merupakan unit organisasi yang berdiri sendiri yang bertanggung jawab atas
pemeriksaan dan penilaian kegiatan perusahaan dan melaporkan hasil pemeriksaan dan penilaian
tersebut kepada Presiden Direktur. Auditor Internal dibawah pengawasan Presiden Direktur
membantu anggota organisasi yang bertanggung jawab atas tugas yang mereka emban dengan
cara memberikan analis, penilaian, rekomendasi, pemberian nasihat dan informasi.
11) Wakil Manajemen untuk ISO 9001 dan ISO 14001 (MR)
Wakil Manajemen untuk sistem mutu (ISO 9001) dan sistem lingkungan (ISO 14001)
diangkat dan bertanggung jawab kepada presiden Direktur.
Tugas dan tanggungjawab Wakil Manajemen antara lain:
a) Memberikan arahan dan petunjuk kepada seluruh tingkatan Manajemen mengenai implementasi
sistem mutu dan sistem lingkungan perusahaan.
b) Sebagai penghubung antara Perusahaan dengan badan sertifikasi Sistem Mutu (ISO- 9001) dan
sistem Lingkungan (ISO 14001).
c) Memberikan saran kepada Presiden Direktur untuk melakukan Tinjauan Manajemen mengenai
implementasi Sistem mutu dan Sistem lingkungan tindakan pencegahan serta koreksi sesuai
dengan prosedur Mutu dan lingkungan.
d) Bertanggung jawab atas fungsi Jaminan Mutu dan kualitas Lingkungan dengan memberikan
masukan- masukan kepada Presiden Direktur dan/ atau Direktur terkait.
BAB IV
URAIAN PROSES
4.1. Penyediaan Bahan Baku

4.1.1 Bahan-Bahan di Pabrik Pembuatan Anoda Mentah (Green plant)
Bahan-bahan yang digunakan di pabrik anoda mentah (Green plant) terdiri dari
bahan pengisi (filler) yaitu kokas, sekrap mentah (green scrap) dan puntung, anoda sisa
(butt) dan bahan pengikat yaitu coal tar pitch (hard pitch).
a. Kokas
Kokas yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan anoda
blok
mentah terdiri dari beberapa material dengan komposisi tertentu , dapat dilihat pada
Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Spesifikasi standar kokas yang diizinkan oleh PT INALUM
Spesifikasi
Satuan
Nilai/value
3
Real density
g/cm
1,98-2,02
Moisture
Wt%
0,5 max
Volatile matter
Wt%
0,5 max
Ash
Wt%
0,4 max
Fixed carbon
Wt%
98,5 max
Sulfur
Wt%
0,4 max
Size
> 5 mm 30 % min
(Sumber: Tim STC, 1998)
Volatile matter merupakan zat yang mudah menguap dan akan hilang selama
proses pemanggangan blok anoda mentah. Abu material yang non- karbon yang
terkandung di dalam kokas berupa debu-debu logam, dapat menjadi katalis pada
proses oksidasi anoda sehingga akan meningkatkan konsumsi anoda karbon selama
proses elektrolisa di tungku reduksi (peleburan). Abu abu tersebut dapat larut dalam
aluminium sehingga dapat menurunkan kemurnian dan kualitas aluminium yang
dihasilkan. Kandungan sulfur dalam anoda dapat menurunkan konduktivitas listrik
anoda, sehingga jumlahnya dalam anoda dibatasi dalam jumlah yang kecil. Sulfur
berperan sebagai inhibitor reaksi oksidasi (CO2dan O2) pada anoda karbon dan dapat
bereaksi dengan CO dan Fe yang terdapat dalam material karbon dan meningkatkan
tahanan listrik.
Pembuatan blok anoda mentah dibuat dengan pencampuran (blending)
beberapa bahan baku dan dengan ukuran kokas yang bervariasi sesuai dengan
komposisi granulometrik. Ukuran kokas yang digunakan ukuran kokas yang
digunakan pada pembuatan blok anoda mentah adalah:
Kasar 1 (C-1)
= 18 3 mm
Kasar 2 (C-2)
= 3 1 mm
Sedang (medium)
= 1 0,2 mm
Fine
= < 0,2 mm
b. Sekrap mentah (Green Skrap)
Sekrap mentah adalah yang digunakan di pabrik anoda mentah berasal dari 2
sumber yaitu :
a) Pasta yang rusak (reject) yaitu campuran material yang tidak layak untuk dicetak
karena tidak memenuhi spesifikasi. Pasta reject ini bisa diakibatkan oleh pencampuran
yang tidak sempurna (terlalu keras atau terlalu lembek), kerusakan peralatan dan lainlain.
b) Blok anoda mentah yang rusak (reject) misalnya retak, berporipori terlalu besar pada
permukaan (porosity), tinggi yang tidak sesuai, retak, pecah dan lain lain. Pemakaian
sekrap mentah ini tergantung dari persediaan, ratarata 0,5 2,5 ton/jam. Sebelum
dicampurkan sekrap mentah harus dihancurkan juga untuk mendapatkan ukuran yang
tidak terlalu besar.
Puntung (Butt)
Umumnya yang dimaksudkan dengan butt adalah anoda yang tersisa setelah
digunakan dalam tungku reduksi. Sumber anoda sisa ada 2 macam, yaitu:
a) Sisa anoda yang telah di pakai pada proses elektrolisa pada tungku reduksi yang
diperoleh setelah anoda dipakai 26 hari. Berat puntung ini 300 kg.
b) Anoda panggang rusak yang diakibatkan oleh :
- Anoda panggang mengalami oksidasi.
- Anoda panggang mengalami keretakan (deformasi).
- Anoda panggang mengalami porosity (pori-pori yang banyak).
Puntung yang digunakan harus dibersihkan dahulu dengan crush breaker dan
dihancurkan dengan penghancur dan ukurannya ditentukan sesuai dengan ukuran
kokas. Jumlah pemakaian puntung umumnya 15 25 %.
Coal Tar Pitch (CTP)
Coal tar pitch dalam pembuatan anoda berfungsi sebagai pengikat butiran-butiran
kokas pengisi. Coal tar pitch berasal dari produk batu bara yang berupa gas jika
diendapkan akan menghasilkan pitch. Kualitas coal tar pitch diperhatikan karena jika
kualitas coal tar pitch rendah akan mengganggu operasi reduksi aluminium,
mengurangi efisiensi dan meningkatkan impurity. Coal tar pitch yang digunakan di PT
INALUM berasal dari Jepang (Shinnitetsu dan Kawasaki) dengan spesifikasi tertentu
yang sesuai dengan tabel 4.2.
Tabel 4.2 Spesifikasi CTP yang digunakan PT INALUM
Variabel
Standar dari PT INALUM SHINNITETSU
Softening point
Ash
Fixed Carbon
Toluen insoluble
Quinoline insoluble
Spesific gravity
114 3o C
0,3 % max
59 % min
34 % min
8 16 %
1,3 gr/cm3 min
116,6o C
0,12 %
62,2 %
38,5 %
14,7 %
1,344 gr/cm3
Sifat-sifat Coal Tar Pitch yang diharapkan adalah sebagai berikut :

Temperatur pelunakan di atas 140 oC. Temperatur pelunakan yang tinggi diharapkan
dimiliki oleh pitch karena sifat cooking jauh lebih baik pada temperatur tinggi.
Kandungan abu 0,15 %.
Karbon tetap > 55 %, harga karbon tetap yang semakin besar akan meningkatkan
kualitas produk yang dihasilkan.
Spesifik Gravity (SG) 1,31. Harga spesifik gravity yang semakin besar akan
meningkatkan derajat pencampuran antara coal tar pitch dan kokas pada saat
pengadonan.
Komposisi dari bahan baku di atas untuk membuat anoda mentah diatur sebagai
berikut:
Kokas + butt (dry aggregate)
= 85 %
Pitch
= 15 %
Dari 85 % dry aggregate terdiri dari : 70 % kokas dan 30 % butt.
4.1.2 Bahan-Bahan di Pabrik Pemanggangan (Baking Plant)
4.1.2.1 Bahan Baku

Bahan baku dalam proses pemanggangan blok anoda mentah yang berasal dari pabrik
anoda blok mentah (Green plant) yang memenuhi spesifikasi dan tidak mengalamireject (rusak).
Spesifikasi tersebut adalah:
Apparent Density
: 1,6 0,01 gr/cm3
Tinggi Anoda
: 550 10 mm
Panjang
: 1500 mm
Lebar
: 920 mm
Diameter lubang
: 180 mm
Tinggi lubang
: 100 mm
Berat Anoda mentah : 1150 50 kg
4.1.2.2.Bahan Pendukung
Bahan yang digunakan sebagai bahan pendukung adalah bahan untuk proses dan utilitas.
Bahan pendukung adalah bahan yang digunakan untuk mendukung proses dalam melaksanakan
operasi pemanggangan. Bahan yang digunakan untuk operasi adalah: kokas, bola keramik, draft
paper, minyak berat, dan MG felt. Bahan pendukung utilitas adalah bahan yang digunakan untuk
mendukung sarana penunjang utilitas yaitu yang digunakan untuk pengolahan air, sistem boiler dan
sistem pembersih gas (gas cleaning system). Bahan bahan tersebut adalah NaOH, minyak
berat, alcon, Oxynon, resin penukar ion, pasir penyaring, kurikupeer, garam dan kuricovery. Fungsi
dan Spesifikasi dari bahan baku dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Fungsi dan spesifikasi bahan-bahan di Pabrik Pemanggangan
Bahan
Pendukung
Fungsi
Spesifikasi
Kokas
Bola
Keramik
Soda Api
Resin
Penukar ion
Oxynon
- spesifikasi kokas yang digunakan

Mencegah terjadinya oksidasi blok
anoda dari udara panas
sama dengan spesifikasi kokas
di Green plant
- ukuran : 3 18 mm
- diameter : 18 22 mm (95%)
Mencegah oksidasi blok anoda
- apparent density :
lapisan atas dan mengurangi
kehilangan panas (heating loss)
3,8 gr/cm3 max
- break strengh : 1000 kgf (min)
- Al2O3 : 90 % min
- SiO3 : 7 %
- Fe2O3 : 0,3 % max
Meningkatkan pH aliran keluaran
gas dari pendingin gas sehingga
proses korosi sistem peralatan
pembersih gas dapat dicegah.
Mengurangi kesadahan air yang
disebabkan adanya mineral -
mineral logam. Penarikan unsur -
unsur logam oleh resin bertujuan
untuk menghindari pergerakan pada
dinding ketel uap (boiler)
Menangkap senyawa oksigen yang
ada di dalam air umpanboiler.hal
ini bertujuan untuk mencegah
terjadinya oksidasi (perkaratan)
pada
sistem boilerpada
saat
beroperasi
Mencegah
terjadinya
oksidasi
(korosi) pada saat boiler tidak
beroperasi
NaOH : 48,5% min

Na2CO3: 0,2% max
NaCl : 0,01 % max
Fe
: 10 ppm max
Ionik dari Na
Whole bead count 90% min
Water content 43-50%
Screen grading
1180 m 5% max
300 m 1% max
effective size 0,4 mm min
apparent density :
1,02 1,03 g/cm3
pH (1% solution at air) :
9,6-10,8
solubility : infinite
pH (1% solution at 25) :

4,5-5,1 g/cm3
kelarutan dalam air : 17%
- apparent density :
0,84-1,03 g/cm3
- pH (1% solution at 25): 8,9-9,5
Kuricovery + Meregenerasi
pelunak
- specifik gravity : 1,2 g/cm3
garam
air biolerdengan ion resin
panjang : 1000 mm
MG felt
Mengurangi kebocoran tungku
lebar
: 500 mm
akibat tidak ratanya permukaan atastebal
: 25 mm
Kurikeeper
Baking adalah proses selanjutnya dari Green plant. Dalam proses baking, Green Block akan
dipanggang dalam tungku (furnace) untuk menghasilkan Baked Block. Pemanggangan dilakukan
pada tungku sistem tertutup dengan lama pemanggangan berkisar antara 36 60 jam tergantung
dari jumlah BB yang ingin dihasilkan dalam kurun waktu tertentu.
Satu rantai bakar terdiri dari 15 tungku dan pengoperasiannya adalah sebagai berikut :
4 tungku tertutup
: mengalami pemanasan mula (preheat)
3 - 4 tungku tertutup
: mengalami pengapian
4 tungku terbuka
: mengalami pendinginan (cooling)
4 tungku terbuka
: mengalami pengeluaran BB dan pemasukan GB
Beberapa proses yang ada dalam baking plant:
Pengisian Green Block ke dalam tungku
Pada proses ini, Green Block diangkut dari Green Block storage ke dalam Baking Plant
dengan menggunakan conveyor. Melalui conveyor ini pula, Green Block tersebut akan diatur
sedemikian rupa sehingga siap untuk dimasukkan ke dalam tungku dengan menggunakan mesin
ABC. Tungku itu sendiri terdiri dari 5 sagger. Tiap sagger terdiri dari 3 lapisan, tiap lapisan terdiri
atas 6 buah Green Block untuk jenis anoda yang dipakai untuk keperluan di Inalum dan 5 bh Green
Block untuk jenis yang akan dijual. Pada proses penyusunannya, diikuti juga dengan pemasukan
kokas pada ruang antara block dan tungku. Pada lapisan paling atas kembali dimasukkan kokas dan
diikuti dengan Ceramic Ball. Kokas berfungsi untuk melindungi Block terhadap pemanasan langsung
dalam tungku yang dapat menimbulkan oksidasi block dan Ceramic Ball berfungsi sebagai penahan
panas agar temperatur pemanasan block lebih stabil.
Pemanggangan (Baking)
Dalam proses ini, ruang tungku dipanaskan menurut kurva pemanasan yang telah
ditentukan. Jumlah bahan bakar dan tekanan tarik udara diatur dengan memperhatikan kecepatan
pemanasan ruang tungku. Pemanggangan dipertahankan pada temperatur 1200C.
Pemanggangan ini sendiri bertujuan untuk mendapatkan struktur kristal carbon yang lebih
homogen (graphite). Dengan struktur yang demikian memiliki daya hantar listrik yang baik.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemanggangan ini adalah bagaimana menjaga agar
sesedikit mungkin C yang terbakar. Hal lain adalah menjaga heating rate yang tepat agar pelepasan
volatile material dapat berlangsung dengan baik.
Pengeluaran Baked Block

Operasi ini berhubungan dengan pengeluaran dan pengangkutan Baked Block ke gudang
penumpukan Baked Block. Karena kapasitas panas tungku sangat besar maka sukar untuk
mendinginkannya secara merata. Jadi semua Baked Block tidak dapat dikeluarkan pada waktu yang
sama. Juga mengingat bahwa pada temperatur yang masih tinggi, kemungkinan terjadinya oksidasi
sangat besar. Untuk itulah pengeluaran tiap lapisan pada tungku diatur dalam selang waktu
yang memungkinkan pendinginan yang cukup pada lapisan berikutnya tanpa menimbulkan oksidasi
pada block. Pengeluaran 90 blok panggang dibagi seperti di bawah ini :
Pengeluaran bola alumina dan kokas bagian atas (tungku ke 1 atau ke 2) dari tungku yang tutup
tungkunya dipindahkan.
Pengeluaran blok panggang bagian atas pada (tungku ke 2 atau tungku ke 3) dari tungku yang tutup
tungkunya dipindahkan.
a)
b)
c)
d)
e)
Pengeluaran blok panggang bagian tengah dan bawah pada tungku ke 3 atau ke 4 dari tungku yang
tutup tungkunya dipindahkan.
Blok panggang yang sudah dikeluarkan diangkut ke gudang blok panggang dengan
konveyor pusat, alat pemindah lintang (transverser), dan rangkaian konveyor pengangkut blok
panggang. Bola alumina yang sudah diisap, dipindahkan dari kokas penyekat dengan menggunakan
ayakan, kedua-duanya digunakan kembali.
Pembersihan Gas Buang
Operasi ini bertujuan untuk memastikan bahwa gas buang dari hasil pembakaran cukup
aman untuk dilepaskan ke udara terbuka. Gas sisa pemanggangan dari tungku dialirkan ke dalam
pipa saluran utama yang mengelilingi pabrik pemanggangan melalui Smoke Hood. Mengingat
bahwa bahan bakar yang digunakan adalah jenis Heavy Oil yang memiliki kadar tar yang cukup
tinggi maka proses pembersihan gas buang ini meliputi:
Gas cooler yaitu dengan melewatkan gas hasil pembakaran dan secara bersamaan larutan NaOH
dikontakkan langsung sebagai media pendingin dalam aliran yang berlawanan. Pada proses ini pula
hendak diikat gas-gas lain yang terbentuk dari hasil pembakaran seperti SOx dan NOx.
Perhitungan pengenceran soda api dari 48% dengan BD = 1.5 kg/ltr menjadi 15% adalah:
48 / 15 x 1.5 kg/ltr x 1 ltr
= 4.8 kg
Berat 1 liter soda api
= 1.5 kg
Berat air pengencer
= 4.8 1.5 kg
= 3.3 kg
Volume air pengencer
= 3.3 kg : 1 kg/ltr
= 3.3 ltr
Jadi, tiap-tiap 1 liter soda api diperlukan air pelarut 3.3 liter atau larutan 15% = 1 : 3.3
Electrostatic Precipitator yaitu dengan melewatkan gas melalui sekat-sekat yang diberi tegangan DC
50 kV, dan arus 160-230 mA. Dengan memanfaatkan aliran electron dari elektroda menuju shell,
ion-ion + yang ada pada tar diikat pada dinding shell. Sehingga gas yang keluar dari tanki ini sudah
bersih dari tar. Tar yang melekat pada dinding shell tersebut kemudian secara berkala akan
dibersihkan dengan cara menyemprotkan uap jenuh ke dalam Electrostatic Precipitator. Uap ini
akan memanaskan tar sehingga akan meleleh dan turun untuk kemudian ditampung dalam tanki tar
dan siap digunakan kembali dalam proses pemanggangan.
Penghisapan dan Pembuangan Gas yaitu dengan menggunakan fan untuk kemudian dialirkan
menuju cerobong.
Penentuan dan Pengaturan Sampel Anoda
Meliputi penentuan dan pengaturan sampel Green Block dan Baked Block. Untuk BB AD core, BB
AD, shirinkage, weight loss, ER, BS, CS, YM, TC, dan AP.
Penomoran Produk pada Produksi Green Block
Tujuan penomoran ini adalah untuk identifikasi setiap produk secara lot atau individu sehingga dapat
ditandai, mulai dari penampungan green block, sampai penerimaan butt di pabrik penangkaian.
Nomenclature di pabrik anoda mentah
Huruf dan angka di bawah ini dipakai untuk identifikasi produk.
R = Produk dengan sumber kokas Arco.
D = Produk dengan sumber kokas Dumai.
K = Produk dengan sumber kokas Kaiser.
a)
b)
c)
a)
b)
c)
d)
e)
L = Produk dengan sumber Coal Pitch Cokes (LPC).

S = Produk dengan sumber CTP Shinnitetsu (NSC).
K = Produk dengan sumber CTP Kawasaki.
Contoh:
1- 9, X, Y, Z = Bulan produksi dimulai 1 untuk bulan Januari sampai bulan Desember.
Nomenclature untuk kokas dan CTP sumber baru akan ditentukan kemudian.
Huruf dan angka dimaksud terbuat dari plat baja yang telah dibentuk.
Nomor produk diberi dengan cat dari transportasi dengan ketentuan sebagai berikut:
Bila jenis kokas/ CTP berupa nomor produk dimulai dari nomor 1.
Bila berganti bulan, nomor produk dimulai dari nomor 1.
Bila jenis kokas/ CTP tetap, tetapi pengapalan berbeda nomor produk diteruskan.
Urutan
Urutan huruf dan angka disusun sebagai berikut:
Huruf pertama dan kedua adalah untuk jenis kokas, jika kokas yang dipakai dicampur dari dua
sumber (mixing atau blending).
Jika kokas yang dipakai tunggal (single course), maka huruf kedua adalah O.
Huruf ketiga adalah untuk jenis CTP.
Angka atau huruf keempat adalah untuk bulan produksi.
Nomor produk diberi cat atau kapur pada produk yang bersangkutan di gedung transportasi.
Contoh :
R O K X 1200: produk dengan kokas Arco (R), tanpa campuran (O) dengan CTP Kawasaki (K),
diproduksi pada bulan Oktober (X) dan produksi ke 1200 dari pengapalan kokas dan CTP yang
sedang dipakai.
Peralatan Utama:
Tungku Pemanggang (Riedhammer)
Tipe
: Tertutup
Jumlah
: 106 Tungku ( 77 tungku tertutup)
Kapasitas
: 90 blok pertungku
Crane Pabrik Baking (ABC)
Jumlah
: 5 unit
a)
b)
c)
d)
e)
Peralatan Pembantu:
Konveyor Pengangkut blok panggang (Anode Block Transportation
Kren Penumpuk (Stacker Crane)
Peralatan kontrol Polusi (Pollution Control Facilities)
Ketel uap (Steam Boiler)
Peralatan listrik (Electric Equipment)
Spesifikasi Bahan Baku :

a) Blok anoda Mentah
Conveyor)
Ukuran
: panjang 1500 mm x lebar 910 mm x tinggi 550 mm
Berat
: 1060 kg
Densitas
: 1,57
Bentuk
: tidak ada retak, tidak ada perubahan bentuk
b) Kokas penyekat ( packing coke)
Jenis kokas
: Sama dengan jenis kokas untuk anoda
Ukuran butiran : 18 3 mm(diayak dengan saringan 18 dan 3 mm)
c) Bahan bakar
Jenis bahan bakar
: marlotherm atau solar
Sifat-sifat bahan bakar :
Tabel 4.4 Sifat-sifat bahan bakar
Kandungan
Belerang (S)
Karbon (C)
Hidrogen (H)
Abu (Ash)
Berat Jenis (Specific gravity = AD)
Viskositas Kinetik (V)
Kalor Jenis (Cp)
Mastur
Flash Light
d) Bola keramik (ceramic ball)
Jenis
Ketahanan terhadap api
Kekuatan tekan
Ukuran butir
Rapat massa curah (bulk density)
e) Soda Api (Caustic soda)
Berat Jenis
: 1,5 kg/ltr
Konsentrasi : 48 % menjadi 15 %
f) Air Industri
Tekanan
: 2 kg/cm2
g) Uap
Tekanan
: 5 kg/cm2
h) Udara Tekan
Tekanan
: 5 kg/cm2
i) LPG
Kalor jenis
: + 12000 kkal/kg
a)
Spesifikasi hasil produksi

Ukuran:
Spesifikasi
1,8 % max
1,5 %
0,02 %
14 Cs
9000 kal/lit
0,25 % H2O
66 oC min
: Bola keramik yang dipadatkan

: > SK 36 (Kerucut seger)
: 1000 kg/cm2
: + 18 mm
: 3,6 gr/cc
b)
c)
d)
e)
f)
panjang 1375 mm x lebar 905 mm x tinggi 550 mm

Jarak tengah-tengah lobang menurut panjang
: 700 mm
Jarak tengah-tengah lobang menurut lebar
: 450 + 50 mm
Diameter lobang
: > 180 mm
Berat
: 1000 kg/blok
Bentuk:
tidak ada retak dan tidak ada perubahan bentuk lobang yang berarti.
Tabel 4.5 Sifat-sifat anoda
Hal
Berat jenis semu
Berat jenis sebenarnya
Reaksi terhadap CO2 (%)
Tahanan listrik ( x 10-3cm)
Koefisien elastis ( kg/cm2)
Kekuatan bengkok ( kg/cm2)
Kekuatan tekan ( kg/cm2)
Spesifikasi
1,56 1,60
2,00 2,02
3,00 3,5
5,00 6,00
900 1000
100 200
400 600
4.1.3 Bahan Baku di Pabrik Penangkaian

Proses pada pabrik penangkaian adalah proses ketiga (tahap terakhir) pada pabrik anoda
karbon dan merupakan proses daur ulang untuk mendapatkan kembali tangkai tangkai dari anoda
rakitan (anode assembly) yang telah digunakan dalam proses elektrolisa.
4.1.3.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama di pabrik penangkaian adalah:
a. Blok Anoda Panggang
Blok anoda panggang yang digunakan pada pabrik penangkaian adalah blok anoda
panggang yang telah memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Untuk ukuran lubang anoda
panggang disesuaikan dengan ukuran stub yang digunakan. Kedalaman lubang 100 mm.
b. Tangkai (rod)
Tangkai yang digunakan pada pabrik penangkaian terdiri dari 2 bahan yaitu alumunium
(batang) dengan panjang 2348 mm dan bagian bawah, kaki (yoke) yang panjangnya 490 mm masuk
ke dalam lubang (hole) anoda yang terbuat dari baja SC-37. Sambungan antara bagian aluminium
dan baja disebut BA clad.
Tangkai tangkai yang digunakan pada tungku reduksi dapat mengalami kerusakan
sehingga harus diperbaiki di bengkel perbaikan.
Kriteria tangkai yang harus diperbaiki adalah:
Bengkok (bending) bila dengan tangkai (rod) alumunium tidak tegak (asimetris).
Deformasi, bila dimensi kaki (yoke) berubah.
Erosi yaitu pengikisan pada kaki kaki tangkai.
Sticking, menempelnya thimble (sungkup) pada kaki tangkai.
Mix welding, patah atau retak bagian aluminium atau baja disekitar BA Clad.
Spark, pengikisan pada tangkai.
c. Besi tuang (cast iron)
Besi tuang digunakan sebagai pegisi celah hole pada anoda blok yang berfungsi untuk
mengait anoda blok dengan tangkainya. Besi tuang merupakan campuran dari pig iron (besi kasar)
sebagai bahan utama dengan beberapa bahan tambahan yaitu pospor, silikon, mangan dan thimble.
Standar komposisi besi tuang yang digunakan di PT Inalum dapat dilihat pada Tabel 4.6.
Tabel 4.6 Komposisi besi tuang yang digunakan di Pabrik Penangkaian
Komponen
Karbon
Nilai
> 3,5 %
Keterangan
Karbon ditemukan sebagai sementit (Fe3C) dan grafit
(karbon bebas). Sementit menyebabkan besi tuang
menjadi keras, sedangkan grafit membuat besi tuang
menjadi lunak.
Silikon
2 0,1
Silikon membuat aliran aliran besi tuang menjadi lebih
baik.Kandungan silikon yang tinggi dapat menyebabkan
terbentuknya besi tuang putih yang memiliki daya susut
besar.
Mangan
0,5 0,7 Mangan berikatan dengan sulfur membentuk Mangan
Sulfida (MnS).Kelebihan Mangan dapat meningkatkan
sementit yang terbentuk dan mempengaruhi sementit
yang terbentuk dan mempengaruhi terbentuknya grafit.
Fosfor
1,0 0,1 Fosfor akan menurunkan titik lebur besi tuang dan
memperbaiki aliran besi tuang. Kelebihan fosfor
mengakibatkan besi tuang menjadi rapuh (getas)
sehingga mudah retak.
Belerang
< 0,05 % Sulfur menghambat terjadinya kristal grafit.Sulfur yang
larut dalam besi tuang akan meningkatkan titik lebur.
Besi kasar (pig iron) merupakan material besi yang lebih kuat dibandingkan dengan besi
tuang. Spesifikasi komposisi pig iron, pospor, mangan dan silikon yang digunakan tercantum dalam
Tabel 4.6.
Tabel 4.6 Komposisi cast iron
Komposisi
Karbon
Pig iron
(%)
> 3,4
Besi Fosfor
(%)
-
Besi Silikon
(%)
< 0,2
Besi Mangan
(%)
<2
Silikon
1,81 2,2
Mangan
0,3 0,9
Fosfor
< 0,45
Sulfur
< 0,05
20 80
-
75 80
<0,05
<0,02
<2
70 - 80
<0,4
< 0,02
4.1.3.2 Bahan Pendukung

Bahan pendukung yang digunakan pada pabrik penangkaian serta fungsinya tertera pada
Tabel 4.8.
Tabel 4.8 Fungsi bahan pendukung di Pabrik Penangkaian
Bahan
Besi Fosfor, Besi
Mangan, Besi silikon
Alumunium cair
Grafit alam, Ferlit
Partikel shot baja
Fungsi
Sebagai bahan pencampuran besi tuang untuk
mendapatkan karateristik sambungan tertentu.
Melapisi blok anoda untuk mencegah terjadinya
oksidasi pada bagian atas anoda
Membasahi stub sebelum dipasang di blok anoda
sehingga terjadi perekatan yang baik.
Membersihkan crust dan sisa-sisa anoda yang masih
terdapat di tangkai (rod)
Digunakan sewaktu-waktu pada perawatan tungku
induksi sebagai tempat peleburan besi tuang
Asahi Plato, Asahi

Caster, Coating
Mat dan Bentonit
4.2. Proses Pengolahan

Proses pengolahan di pabrik Karbon terbagi atas tiga bagian besar, yaitu: pabrik pembuatan
anoda mentah (Green plant),yang menghasilkan anoda mentah (green block). Pabrik
pemanggangan blok anoda (baking plant), yang menghasilkan anoda blok panggang (baked blok).
Dan pabrik penangkaian blok anoda panggang (rodding plant)yang menghasilkan rakitan anoda
tangkai (anode assembly).
4.2.1 Proses Pengolahan di Pabrik Pembuatan Anoda Mentah
Pabrik anoda mentah adalah tahap pertama dalam produksi blok anoda dan operasinya
sangat mempengaruhi mutu dari blok anoda itu sendiri. Dasar dari pembuatan anoda ini adalah
untuk mereduksi alumina (Al2O3) menjadi aluminium (Al). Maka diperlukan suatu unsur yang dapat
mengikat oksigen (O2) yaitu karbon. Menurut reaksi:
2Al2O3(s)
+
3C(s)
4Al(l)
+
3CO2(g)
Dengan demikian diproduksilah anoda yang bahan dasarnya karbon. Anoda karbon yang
dipergunakan harus memiliki spesifikasi antara lain:
a) Tahan terhadap oksidasi (reaktifitas rendah)
b) Konduktifitas listrik tinggi
c) Konduktifitas panas rendah

d) Rapat massa (density) rendah
e) Tahan terhadap Thermal shock
Dalam membuat anoda karbon (anoda green block) diperlukan beberapa bahan yaitu:
a) Kokas (coke)
b) Puntung (Butt)
c) Skrap mentah (Green scrap)
d) Coal Tar Picth (CTP)
Pembuatan blok anoda mentah dibagi menjadi beberapa sistem aliran berdasarkan sistem
aliran bahan, meliputi:
a) Sistem penerimaan dan pengayakan kokas
b) Sistem penghancuran kokas
c) Sistem penggilingan kokas
d) Sistem penerimaan dan penghancuran butt
e) Sistem penerimaan dan penghanccuran
f) Sistem penerimaan dan pencairan Hard Picth
g) Sistem penimbangan, Preheater, dan pengadonan
h) Sistem pencetakan blok anoda mentah
i) Sistem transportasi/Pengangkutan blok anoda mentah
j) Sistem pembersih udara ruang
k) Sistem pemindah minyak panas
Seluruh prosedur tersebut didukung oleh sistem utilitas berupa pemasukan

panas berupa sirkulasi minyak marlotherm, sistem pendinginan, dan udara tekan.
4.2.1.1. Sistem Penerimaan dan Penghancuran kokas
Proses ini diawali dengan penerimaan kokas dari silo penampung yang diangkut
menggunakan Belt Conveyor (BC) dan Bucket Elefator (BE) ke lantai atas gedung Green plant.
Kemudian kokas diayak dengan menggunakan ayakan (SR). Ayakan pertama adalah SR-201 yang
memisahkan kokas dengan tiga ukuran yaitu: > 18 mm, 5-8 mm, yang disebut dengan kasar 1 (C1).
Dan < 5 mm. Butiran kokas dengan ukuran < 5 mm dimasukkan ke dalam ayakan SR-202 yang
memisahkan kokas menjadi ukuran 1-5 mm, yang disebut dengan ukuran kasar 2 (C2), 0,2-1 mm
(medium), dan < 0,2 mm disebut ukuran halus (fine).
Kokas dengan masing-masing ukuran tersebut ditempatkan pada tempat yang terpisah di
dalam bak penampung (Bin). B-201 untuk ukuran kasar 1, B-202 untuk kasar 2 dan B-203 untuk
medium. Butiran dengan ukuran > 18 mm ditempatkan ke dalam silo S-201 untuk ditempatkan pada
sistem penghancuran kokas. Butiran dengan ukuran < 0,2 mm dimasukkan ke dalam silo S-202
untuk diumpankan pada sistem penggilingan kokas yang kemudian menghasilkan butiran halus
pada B-204.
4.2.1.2 Sistem penghancuran kokas
Bila ukuran kokas berukuran kasar-2 (5 mm 1 mm) dan berukuran sedang (1 0,2) mm
yang diperoleh relatif sedikit yang tidak mencukupi maka kokas yang berukuran lebih > 5 mm
dihancurkan untuk membuat butiran kasar-2 dan halus. Butiran butiran yang dipecahkan terdiri
dari campuran kokas yang berukuran >18 mm dari S-201 dan kokas yang over flow (kelebihan) dari
B-201 dan B-202 dengan menggunakan crusher(CR-201) dengan jarak blade tertentu. Setelah
dipecahkan kemudian kokas dikembalikan ke sistem pengayakan kokas dgn menggunakan BE-202
dan diayak oleh 2 pengayak SR-201 dan SR-202.
4.2.1.3 Sistem Penggilingan Kokas
Proses penggililingan ini dilakukan dengan menggiling kokas hingga berukuran < 0,2 mm.
Kokas dalam S-202 dimasukkan ke dalam Tube Mill (TM-201) untuk digiling. Tabung penggilingan
ini menggunakan bola bola baja untuk menghasilkan kokas. Butiran butiran halus ini dihisap
oleh Air Sepator (AS-201) yaitu alat yang menggunakan udara untuk kokas. Kokas yang halus ini
diputar dengan menggunakan blade hingga butiran yang berukuran besar akan terlempar ke dinding
dan turun kembali ke TM-201. Butiran halus dihisap oleh blower menuju sistem pengumpul CC-201,
kemudian disalurkan ke B-204. Butiran yang sangat halus (ultrafine) yang tidak tertangkap
oleh Siklon CC-201 masuk kedalam Bag filter dan disimpan dalam B-204.
4.2.1.4 Sistem Penerimaan dan Penghancuran Butt

Butt dikirim dari tungku reduksi (peleburan) dan dibersihkan dari crust dan dipisahkan dari
tangkainya di Rodding plant dan dihancurkan dengan penghancurcrusher CR-202 dan disimpan
dalam silo S-403. Butiran butt >18 mm dikirim ke CR-202 dengan belt conveyer dan kemudian
diayak dengan ayakan SR-203 dan disimpan dalam bak-bak dengan karateristik, puntung dengan
ukuran butiran 18 mm 3 mm disimpan dalam bin B-207, puntung dengan ukuran butiran < 3 mm
ditaruh dalam bin B-208 dan puntung dengan ukuran butiran > 18 mm dikirim kembali ke CR-202
untuk dihancurkan.
4.2.1.5 Sistem Penerimaan dan Penghancuran Green Scrap

Skrap mentah sebelum digunakan dikeringkan dilapangan terbuka. Ukuran skrap mentah
yang besar tidak langsung digunakan tapi dipecahkan dahulu dengan menggunakan Hopper-201
dan akhirnya ditampung di bin B-206, dengan ukuran lebih kecil dari 20 mm .
4.2.1.6 Sistem Penerimaan dan Pencairan Coal Tar Pitch
Coal Tar Pitch (CTP) ini digunakan sebagai bahan pengikat (perekat) untuk produksi anoda
mentah ketika dicampurkan coal tar pitch harus dalam keadaan cair. CTP yang disimpan di dalam
gudang penyimpanan di bawa ke dalam pengangkat kerek gerobak (skip hoist) SH-201 AB
menggunakan mobil pengangkut beban (Shovel Car).CTP dari skip hoist ini dimasukkan kedalam
tangki pencairan TK-204. Didalam tangki inipitch dicairkan oleh minyak pemindah panas
(marlotherm)yang mengalir didalam pipa sepanjang tangki tersebut. Pitch yang telah cair ini di
pompa ke tangki penyeimbang temperatur/menghomogekan TK-205. Pitch yang telah mencair ini
dimasukkan ke dalam mesin pengadon Co-Kneader KN-201, lajunya menggunakan flow
meter (FICA 6), FICA 6 bekerja dengan satuan tersebut dibutuhkan specipik gravity coal tar
pitch dengan WI-201 (indikator berat) yang berfungsi menimbang berat CTP.
CTP harus dikendalikan suhunya diatas 160o C agar pitch tidak mengeras. Uappitch cair
yang dihasilkkan dari tangki pencairan dibakar dalam Fume Incenerator FU-201 dan suhu
pembakaran dikendalikan pada suhu 600o C agar terjadi pembakaran sempurna. Panas
yang dihasikan dari FU-201 ini dimanfaatkan yang memanaskan marlotherm di dalam Wate Heat
Boiler WB-201.
4.2.1.7 Sistem Penimbangan, Preheater dan Pengadonan
Proses ini merupakan proses yang penting dalam produksi anoda. Proses ini dimulai dengan
ditimbangnya butt dan kokas yang akan dimasukkan ke dalam preheater. Butt dan kokas yang
ditimbang dimasukkan ke dalam Constant Feeder kemudian dengan menggunakan Scrent
Conveyer dialirkan ke Preheater yang berfungsi untuk memanaskanbutt dan kokas yang mencapai
suhu optimum pada saat proses pengadonan di KN-201yang temperaturnya 160 oC. Kemudian
dipanaskan dengan pemanasan awal preheater PH-201 dan selanjutnya dialirkan ke Cokneader KN-201. Dan pitch yang telah dicairkan dimasukkan kedalam pengadon Co-Kneader KN201 dimasukkan juga setelah ditimbang dan sekrap mentah juga dimasukkan tanpa dilakukan
pemanasan awal. Selanjutnya butt, kokas, green scrap dan pitch yang telah diadon di pengadon Cokneader KN-201 dimasukkan kembali ke pengadonan Co-kneader KN-202 dengan tujuan agar
adonan lebih homogen dan menjadi pasta yang memiliki kualitas yang baik.
4.2.1.8 Sistem Pencetakan Blok Anoda Mentah
Pada proses pencetakan ini, pasta yang keluar dari Co-cneader KN-202 dicetak oleh mesin
penggetar (shaking machine) SM-201 menjadi blok anoda mentah. Pasta anoda ini sebelum dicetak,
ditentukan beratnya untuk mencapai tinggi yang sudah ditentukan. Penentuan berat ini ditimbang
dengan menggunakan scale happer(timbangan berdasarkan isi bahan), dan kemudian dimasukkan
kedalam Shaking MachineSM-201 selama 60 detik. Anoda pasta dipadatkan menjadi blok anoda
mentah dengan getaran dari mesin pencetak getar (shaking machine) yang biasa dari putaran
pemberat eksentrik dan tenaga tahan dari tutup pemberat cover weight.
Blok anoda yang telah tercetak dilewatkan melalui indikator tinggi yang digantung untuk
mendeteksi ketinggian blok anoda mentah. Tinggi blok anoda tersebut digunakan untuk
mengatur apparent density (AD) blok anoda mentah. Selanjutnya blok anoda mentah dikeluarkan
menuju conveyer pengangkut blok dan didinginkan di dalam conveyerCM-1 dengan menyiramkan
air sambil terus dijalankan 60 menit menuju ke gudang penyimpanan.
Gambar 2.1 Anoda yang telah siap di bawa ke pabrik Reduksi

4.2.1.9 Sistem Transportasi Pengangkutan Blok Anoda Mentah
Blok anoda mentah yang berada di gudang penyimpanan (mengalami pendinginan selama
8 jam) diangkut dengan stacker crane (STC) setiap kelipatan delapan dan disusun. Selanjutnya blok
anoda
mentah
dibawa
ke
lapangan
terbuka
(anode park)
dengan flow
chart
green menggunakan Blok Handling (BH) car dan siap dikirim ke pabrik pemanggangan (Baking
Plant).
4.2.1.10 Sistem Pembersihan Udara Ruang
Proses ini, mencakup pembersihan (pengumpulan) debu yang terjadi selama pembuatan
blok anoda mentah yang timbul selama penanganan butt dan kokas. Debu yang dihasilkan dari
pengayakam, penghancuran, penggilingan dan transportasi dari kokas dan butt dihisap
dari blower dan ditangkap oleh bag filter BF-201 dan BF-203 kemudian disimpan kedalam bak
penyimpanan butiran halus (bin) B-204. Butiran halus dari bin B-204 dapat digunakan sebagai
bahan baku kembali.
4.2.1.11 Sistem Pemindah Minyak Panas (Marlotherm)

Minyak panas berfungsi sebagai:
Mencairkan pitch pada tangki TK- 204.
Memanaskan material dalam sistem pre-heater PH.
Memanaskan material pada saat pengadonan di sistem pengadonan.
Untuk balanching temperatur pada TK-205 dan TK-206
Stabilator dalam pipa CTP agar suhu > 200o C.
Digunakan pada weighting indicator.
Minyak pemindah panas (marlotherm) pada TK-202 disirkulasi dahulu dan disebarkan
(dipompa) ke seluruh sistem tersebut di atas dan dipanaskan dengan pembakaran furnace (FN201). Spesifikasi minyak pemindah panas dapat dilihat pada tabel 4.9.
Tabel 4.9 Spesifikasi minyak pemindah panas (Marlotherm)
Berat jenis
Titik didih
Kekentalan
Thermal conductivity
Standar
1,03 kg/cm2
290 oC (pada 1 atm)
0,41 cp
0,1 kal/mm oC
4.2.1.12 Komposisi Granulometrik
Komposisi granulometrik adalah komposisi dari ukuran butiran-butiran bahan baku (kokas,
butt, scrap mentah) pembuatan anoda mentah. Ukuran butiran tersebut harus memenuhi standar
Inalum. Standar yang digunakan sekarang adalah standar A5-1. Dalam standar A5-1 ini tedapt 4
ukuran butiran, yaitu:
Ukuran butiran kasar 1 (C1)
: 18 mm- 5 mm
Ukuran butiran kasar 2 (C2)
: 5 mm 1 mm
Ukuran butiran medium
: 1 mm 0,2 mm
Ukuran halus (fine)
: < 0,2 mm
Dan kadar komposisi dari masing-masing butiran dalam pembuatan blok anoda mentah adalah:
Tabel 4.10 Persentase Komposisi Butiran
Kasar 1 (C1)
Kasar 2 (C2)
Medium (M)
Fine (F)
18 %
29 %
18 %
35 %
Butiran-butiran ini diperoleh dari tiga sumber yaitu kokas, puntung (butt) dan sekrap
mentah (green scrap). Butiran kokas dan butt ditentukan komposisinya sedangkan untuk green
scrap ditambahkan langsung pada campuran adonan karena persentase pemakaiannya relatif
sedikit, dan tergantung dari persediaan yang ada. Penentuan komposisi dari kokas dan butt
dilakukan dengan cara pengambilan sampel dari masing-masing bin dengan jumlah sampel
50 gram/bin.
Kokas yang telah dipecah dan diayak, dipisahkan sesuai dengan ukuran butirannya. Kokas
tersebut ditampung dalam bak-bak penyimpanan (bin) sesuai dengan ukuran butirannya. Ukuran
butiran kasar 1 (C1) ditampung di bin B-201, kasar 2 (C2) dibin B-202, medium (M) di bin B-203 dan
halus (F) di bin B-204. Sedangkan butt ditampung di bin B-205. Dari masing-masing bin tersebut
diambil contohnya untuk analisanya. Dari hasil analisa ini kemudian dapat ditentukan jumlah
material yang harus dikeluarkan dari masing-masing bin (per satuan ton).
CF-201 (kasar 1)
Komposisi
= 18 ( C1 butt) / persentase C1 pada grafik CF-201
CF-202 (kasar 2)
Komposisi
= 29 ( C2 butt + C2 CF-201) / persentase C2 pada CF-202
CF-203
Komposisi
= 18 ( M butt + M CF-202 ) / persentase M pada CF-203
CF-204
Komposisi
= 100 30 (butt) (CF-201) (CF-202) (CF- 203)
4.3 Pabrik Reduksi (Reduction Plant)

Bahan baku untuk keperluan produksi berupa fresh alumina dibawa menggunakanbelt
conveyor ke dalam silo alumina yang berjumlah 3 unit dan masing-masing silo berkapasitas 20.000
ton, kemudian dibawa ke Dry Scrubbing System (DSS) yang berjumlah 27 unit (namun yang
beroperasi sekarang 24 unit) yang masing-masing berkapasitas 13 ton dengan menggunakan air
slide untuk direaksikan dengan gas HF yang berasal dari pot reduksi. Hasil dari reaksi ini
adalah reacted alumina yang disimpan dalam reacted alumina bin yang berjumlah 3 unit yang
masing-masing berkapasitas 12.000 ton.
Reacted alumina dimasukkan ke daybin yang berjumlah 6 unit dan masing-masing
berkapasitas 600 ton dengan menggunakan belt conveyor kemudian dari daybindimasukkan
kedalam distribusi bin yang berjumlah 12 unit yang masing-masing berkapasitas 60 ton dengan
menggunakan air slide selanjutnya akan dimasukkan ke dalam hopper pot yang berjumlah 510 unit
(namun yang beroperasi sekarang 470 unit) yang masing-masing berkapasitas 5 ton dengan
menggunakan ACC. Dari hopper pot,reacted alumina akan dimasukkan ke dalam pot operasi.
Al2O3 diperoleh dari pengolahan biji bauksit dengan proses Bayer. Proses Bayerterdiri dari
tiga tahap reaksi yaitu:
Proses Ekstraksi
Al2O3.xH2O + 2 NaOH
2 NaAlO2 + (x+1) H2O
Proses Dekomposisi
2 NaAlO2 + 4 H2O 2NaOH + Al2O3 . 3 H2O
Proses Kalsinasi
Al2O3 . 3 H2O + kalor Al2O3 + H2O
PT INALUM dalam memenuhi kebutuhan Al2O3 tidak menghasilkan Al2O3 sendiri tetapi
diperoleh dari negara lain terutama dari Australia. Untuk mendapatkan Al 2O3 sesuai dengan
kebutuhan pot operasi maka PT INALUM menentapkan parameter-parameter standar untuk
Al2O3 yang
dinamakan
dengan Guidance
for
Specification
of
Alumina. Pengukuran
spesifikasi alumina dilakuan oleh penjual, distributor dan pembeli. Dalam hal ini untuk memastikan
keakuratan pengukuran dari alumina. Guidance for Specification of Alumina sebagai berikut
Tabel 4.10 Spesifikasi Alumina
Item
Satuan
Spesifikasi
Loss on Ignition (300-1200C)
1,00 maks
SiO2
0,03 maks
Fe2O3
0,03 maks
TiO2
0,005 maks
Na2O
0,600 maks
CaO
0,55 maks
Al2O3 (dalam keadaan kering)
98,40 maks
m2/g
40 min
100 mesh
12,0 maks
-325 mesh
12,0 maks
Spesific Surface Area

Particle Size

Unit reduksi terdiri dari 3 gedung yang masing-masing dipasangi 170 tungku tipe anoda
prapanggang (Prebaked Anode Furnace) 170 KA dan saat ini telah dikembangkan menjadi 190 KA,
dengan lisensi dari Sumitomo Aluminium Smelting Co., Ltd. Total kapasitas produksi dari unit
reduksi ini adalah 225.000 ton aluminium per tahun dari 510 tungku yang terpasang dan 504 tungku
yang beroperasi pada saat ini. Namun kapasitas produksi PT INALUM telah dikembangkan menjadi
250.000 ton aluminium per tahun. Pada tungku reduksi ini, bahan baku alumina (Al 2O3) dilebur oleh
balok-balok anoda karbon dengan proses elektrolisa menjadi cairan aluminium berdasarkan
metode Hall-Heroult.Pada proses ini juga digunakan larutan kriolit Na3AlF6. Dengan mengalirkan
arus listrik searah, terjadi proses elektrolisa alumina menjadi ion positif dan ion negatif dengan
reaksi:
Al2O3
2 Al3+ + 3O2
Ion aluminium tertarik ke katoda dan dinetralisasi sehingga terbentuk aluminium. Demikian
juga ion oksigen mendekati anoda kemudian dinetralisasi. Selain dari pada itu terjadi juga reaksi
reduksi, dimana karbon yang berasal dari anoda berfungsi sebagai reduktor yang akan menjadi
CO2 dengan reaksi :
3O2 + 3C
3CO2
Aluminium cair yang terkumpul di bagian
bawah tungku, selanjutnya dihisap dan dibawa
ke pabrik penuangan.
Gambar 2.12 Pabrik Reduksi
Gambar 2.13 Tungku Reduksi

4.3.1 Dry Scrubbing System (DSS)
Dry Scrubbing Processdikembangkan di
akhir tahun 1960 dan banyak digunakan di pabrik peleburan aluminium di dunia termasuk juga PT
INALUM. Sistem ini berfungsi mengadsorbsi gas fluorida yang berasal dari pot operasi
reduksi. Fresh alumina dari silo dialirkan melalui air slide ke dalam reaktor dan direaksikan dengan
gas buang berupa Hidrogen Florida (HF) dari pot operasi. Gas ini dihisap dari pot reduksi dengan
menggunakan main exhaust fan dengan kecepatan penghisapan 5000 N/m3. Alumina yang
bereaksi ini kemudian disaring di dalam bag filter. Udara yang sudah bersih dibuang ke atmosfer
melalui exhaust stack.
Untuk menjaga tekanan di dalam bag filter stabil, alumina yang menempel di kainbag
filter perlu dihembus secara periodik dengan udara bertekanan rendah. Udara ini berasal
dari reverse flow fan. Alumina yang jatuh kemudian ditampung di dalam hopper bag filter, dialirkan
dan disirkulasikan kembali ke dalam reaktor untuk bereaksi kembali dengan gas buang. Dengan
cara demikian, kontak antara gas buang dengan Al2O3 di dalam reaktor lebih efektif.
Setelah reaksi adsorbsi selesai melalui sistem overflow, alumina dari hopper bag
filter dikeluarkan dan dialirkan memakai air slide menuju reacted alumina bin.
Selama proses elektrolisa, untuk mengubah Al2O3 menjadi aluminium terjadi pembentukan
gas HF. Reaksi pembentukan gas HF adalah sebagai berikut.
Na3AlF6(l) + 3/2 H2(g)
Al(l) + 3 NaF(l) + 3 HF(g)
Gas HF juga dapat terbentuk melalui reaksi berikut.
2 AlF3(l) + 3 H2O(l)
Al2O3(l) + 6 HF(g)
Selanjutnya gas HF direaksikan dengan fresh alumina menjadi reacted alumina.Adapun
tahapan reaksi antara gas HF dengan alumina sebagai berikut.
Tahap 1 : Adsorbsi HF pada permukaan Al2O3.
Tahap 2 : Reaksi kimia antara HF dan Al2O3 pada permukaan Al2O3 dan menghasilkan Al2O3 dan H2O.
Tahap 3 : Reaksi difusi dari ion flour ke dalam alumina dan menghasilkan aluminium fluorida.
Gambar 2.15 Proses Penyerapan Gas HF
4.4 Pabrik Penuangan (Casting Plant)

Pada Pabrik Penuangan, aluminium cair dituangkan ke dalam Holding Furnace. Ada 10
unit Holding Furnace di pabrik ini, masing-masing berkapasitas 30 ton. Aluminium cair ini kemudian
dicetak ke dalam cetakan dengan Casting Machine. Pabrik ini memiliki 7 unit Casting
Machine dengan kapasitas 12 ton/jam untuk masing-masing mesin dan menghasilkan 22.7 kg/ingot
(batang).
4.4.1 Struktur Organisasi Seksi Penuangan (Casting section - SCA)
Seksi SCA dipimpin oleh seorang Manager yakninya Bapak Rainaldy Harahap.Menurut
tugas dan tanggungjawabnya, seksi SCA dibedakan atas 2 subseksi, yaitu:
1) Subseksi Casting Operation and Service
Subseksi ini merupakan seksi inti untuk mencetak aluminium cair dari SRO menjadi
Aluminium batangan (ingot) yang sesuai dengan baku mutu atau grade yang sesuai dengan
pesanan konsumen. Subseksi ini dikepalai oleh seorang Junior Manager (JM). Pada dasarnya
subseksi ini memiliki 2 tugas utama yang meliputi:
-
Operasi Pencetakan (Casting Operation)
Casting Operation sangat berperan dalam hal mencetak aluminium cair dari SRO menjadi
Aluminium batangan dengan kuantitas maupun kualitas tertentu. Oleh karena itu,Casting
Operation memiliki tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:
Mencetak ingot.
Mengatur kinerja masing-masing furnace.
Mengontrol mutu aluminium cair pada setiap furnace.
Mengoperasikan furnace dan alat cetak ingot.
Membersihkan alat cetak ingot dan sirkulasi air pendingin di cooling pan
a)
b)
c)
d)
e)
a)
b)
c)
d)
e)
Service
Subseksi ini berperan dalam membantu kelancaran operasi pencetakan aluminium di SCA,
hal-hal tersebut meliputi:
Menangani dokumen ISO dan urusan umum
Mengatur semua jadwal seksi SCA
Mengumpulkan, memasukkan dan menganalisa data seluruh operasi di SCA danHuman Resources
Management System (HRMS).
Pengurusan hal-hal yang berkaitan dengan personalia di SCA seperti absensi, distribusi gaji dan
hal-hal terkait lainnya.
Pelatihan karyawan baru dan mahasiswa kerja praktek (OJT)
2) Subseksi Bundling, Transport and Maintenance

Subseksi ini berperan dalam hal mengikat ingot, pengangkutan dan perawatan peralatan di
SCA serta merekonstruksi furnace. Atas dasar peran tersebut, maka subseksi ini dibedakan menjadi
3 bagian, sebagai berikut :
Pengikatan (Bundling)
Bagian ini bertugas secara khusus untuk mengikat ingot yang telah dicetak dan didinginkan
dengan menggunakan peralatan Combination Straping Tool (CST). Bahan pengikat yang digunakan
adalah straping band with seal (pita baja). Disamping itu bagian ini juga bertugas menimbang dan
membawa ingot ke stock
yard yang
dilakukan
olehforklift
serta melakukan marking dan punching pada aluminium yang telah dicetak tersebut.
Transport
Transport bertanggungjawab untuk memindahkan, menimbang dan memasukkanmolten
aluminium (charging operation) kedalam furnace, pekerjaan ini menggunakanMetal Transporr Car
(MTC) dari SRO ke SCA.
Perawatan (Maintenance - MNT)
MNT bertanggung jawab dalam penyediaan alat-alat, kendaraan dan gedung yang
berhubungan dengan casting operation. MNT memiliki tugas dan tanggung jawab meliputi :
a) Melakukan spearing
operation pada Furnace yaitu
pembersihan
bagian
dalam
dinding Furnace daripada dross yang melekat padanya
b)
Menyediakan peralatan yang dibutuhkan selama casting operation.
c)
Melakukan perbaikan kecil dan quick service
4.4.2
Fasilitas Utama dan Fasilitas Pendukung Produksi Pada Pabrik Pencetakan

Untuk memenuhi kapasitas produksi, pabrik pencetakan memiliki fasilitas-fasilitas, seperti:
gedung, fasilitas utama dan fasilitas pelengkap. Fasilitas tersebut antara lain :
a.
Gedung Penuangan
Gedung ini terdiri dari kantor casting, control room, ruang dapur dan mesin pencetak, tempat
pendingin dross, jalan utama dan bangunan lainnya. Bangunan ini terbuat dari rangka baja dan
dinding astbes, dengan mengambil metode ventilasi alam.
a.
Ruang dapur dan mesin pencetak
= 5.355 m2
b.
Ruang pendingin dross
= 360 m2
c.
Jalan
= 1.242 m2
d.
Bangunan sekunder
= 1.380 m2
Luas total
= 8.337 m2
b.
Kantor Seksi Penuangan

Kantor seksi penuangan ini mempunyai satu ruang kerja staff dan managerial, ruangan
pertemuan, satu ruangan kamar kecil, satu ruangan mushollah, smoking area,satu tempat parkir dan
tempat pengeringan pakaian.
c. Dapur (Furnace)
Ukuran
dalam furnace adalah
3000
x
9000
mm
dengan
ketinggian tap
hole padafurnace adalah 650 mm. Sistem pemiringan furnace yaitu dengan menggunakan
pemiringan
2
silinder hidrolik
pada
tiap furnace Dapur (furnace) dipakai
untuk menampung molten dari SRO dan meleburkan ingot spec out dan
logam sisa aluminium (scrap) di pabrik penuangan. Aluminium cair dalam dapur dapat dikeluarkan
dengan memiringkan dapur. Operasi pemiringan dapat dilakukan dengan sistem hidrolik. Operasi
pembakaran dari alat pembakar di kontrol secara otomatis sesuai dengan temperatur aluminium cair
dalam dapur. Temperatur aluminium tersebut di ukur oleh termocouple yang terletak berdekatan
dengan lubang taphole.
Dapur ini mempunyai 1 buah pintu pengisian aluminium cair, 1 pintu untukskimming off dan
5 buah cleaning door atau spearing door untuk pengambilan dross spearing.
Jumlah keseluruhan furnace adalah 10 unit, satu unit mellting furnace dan 9
unitholding furnace. Mellting furnace menggunakan pemanas pembakaran yang terdiri dari dua
nyala api yaitu: Pilot Burner dan Main Burner, dimana pada main burner dihidupkan pada saat
dibutuhkan peleburan sedangkan pilot burner untuk menjaga temperatur. Padafurnace ini digunakan
bahan bakar minyak berat (heavy oil) dan gas LPG sebagai pamantik api. Sedangkan
pada holding furnace menggunakan elemen listrik sebagai pemanasnya, dengan daya keluar
maksimum 390 KW untuk hubungan segi tiga dan 130 KW untuk hubungan bintang. Kapasitas
penaikan temperatur adalah 100C/jam pada kapasitas aluminium 30 ton.
Adapun jenis kemiringan furnace adalah:
One side, yaitu kemiringan satu sisi berjumlah 7 unit

Both side, yaitu kemiringan dua sisi berjumlah 3 unit
Kapasitas furnace maksimal 33,5 ton, sedangkan pada furnace 6 yaitu dengan kapasitas
maksimum 35 ton, hal ini dikarenakan ukuran dan lapisan batu yang digunakan pada furnace 6 lebih
tipis dibandingkan dengan furnace lain. Pada furnace 6 batu api yang digunakan adalah produk
dalam negeri. Hal ini dilakukan dalam rangka uji coba penaikan kapasitas produksi, dan
penghematan pemakaian energi.
Sistem pengontrolan temperatur pada keseluruhan furnace dilakukan secara otomatis, dapat
diset pada kontrol temperatur furnace maupun pada ruang kontrol oleh operator kontrol.
Gambar 2.16 Furnace yang digunakan di SCA PT INALUM

Pada lapisan dinding furnace dipakai batu tahan api (Bricks) merupakan bagian struktur
dapur,
baik
untuk
dapur
pelebur
maupun
dapur
penampung
bahkan ladlepengangkut molten. Bricks yang digunakan pada dapur atau furnace memiliki kualitas
yang baik. Bricks tersebut harus memiliki karakteristik sebagai berikut:
Sifat mekanik tinggi (tahan terhadap deformasi dan temperatur yang sangat tinggi)
Pemuaiannya minimal pada saat pemanasan yang tinggi.
Tidak mempengaruhi sifat-sifat atau kandungan aluminium itu sendiri.
d. Unit Mesin Pencetak (Casting Mechine Unit)

Mesin ini merupakan unit mesin untuk mencetak ingot dengan berat perbatang 50lb atau 22,
7 1,5kg, dari tipe conveyor datar dan memakai pendingin air tak langsung yang tujuannya untuk
membentuk ingot dari aluminium cair yang telah dituang kedalam cetakan (mould).
Casting Mechine ini terdiri atas beberapa bagian yaitu:
1) Lounder, satu unit masing-masing dapur yang berfungsi sebagai tempat aliran aluminium cair yang
dituang dari dapur atau furnace.
2) Pouring device, 1 unit untuk 2 buah furnace. Pouring ini berfungsi sebagai tempat dituangnya
aluminium cair dari dapur melalui lounder tadi.
3) Cetakan (mould), berjumlah 146 buah pada tiap 1unit Casting Mechine yang dihubungkan satu
sama lain. Mould terbuat dari besi tuang khusus (tipe FCD-40) yang tersusun dari unsur unsur Mg
0,03%, Cr 0,15%, Si 2,5%, S 5%, P 0,4%, Mn 0,5%, C 3,5% dan Fe merupakan komponen
utamanya. Sifatnya tahan terhadap korosi, temperatur tinggi dan tahan aus.
4) Marking device, merupakan alat untuk memberi penomoran pada ingot yang telah beku, nomor ini
disebut dengan atau no lot.
5) Hummering device,alat ini berfungsi sebagai perenggang permukaan antara ingot dan cetakan, agar
mudah terlepas dari cetakan.
6) Returnning Roller and Ingot Pusher, berupa batangan penahan agar ingot tidak langsung lepas dari
cetakan pada saat mould berputar balik diujung conveyor.
7) Receiving Arm, yaitu lengan penerima ingot yang dioper oleh ingot pusher tadi yang akan
dilanjutkan ke mesin penyusun.
8) Water jacket, yaitu tempat dimana air pendingin yang bersirkulasi dibawah cetakan.
Adapun spesifikasi dari mesin pencetak adalah:
Merk
: SUMITOMO
Jumlah
: 7 Unit CM
Tipe
: tipe conveyor datar tetap
Kapasitas
: 12,0 Ton / Jam
Berat ingot
: 22.7 kg 1,5 kg
Sistem pendingin : tipe bagian bawah cetakan tercelup kedalam air
Alat penuang
: tipe penuangan terus-menerus (manual)
Alat penomoran
: Otomatis
e.
a)
Mesin Penyusun (Stacking Mechine)

Mesin penyusun ini digunakan untuk menyusun secara teratur ingot-ingot yang keluar dari
mesin pencetak. Mesin ini terdiri dari alat penerima, unit pendingin kedua, alat pemindah dan alat
penyusun. Ingot-ingot yang keluar terus-menerus dari mesin pencetak, secara otomatis ke
peralatan pemindah melalui unit pendingin kedua. Pada alat pemindah ini, ingot-ingot otomatis
membalik secara beraturan dan dipindahkan ke alat penyusun. Alat operasi pada alat penumpuk
(lengan servo) dioperasikan dengan tangan.
Mesin penyusun ini terdiri dari:
Cooling chumber yaitu ruangan untuk mendinginkan ingot-ingot yang telah dicetak,
pendinginan dilakukan dengan cara menyemprotkan air secara langsung pada permukaaningot.
b) Ingot detector dan ingot reject adalah alat untuk memeriksa atau mendeteksi tebalingot,
apakah ingot yang dicetak memenuhi standar. Alat ini mendeteksi tiga keadaan yaitu untuk
menunjukkan ingot yang terlalu tebal, tipis dan ukuran yang standar. Jikaingot yang dicetak tidak
sesuai dengan standar maka ingot akan dikelauarkan daristacking conveyor secara otomatis.
c) Transfering equipment, line up adalah alat untuk memindahkan ingot dari mesin penyusun
ke turning over atau alat pembalik ingot.
d) Turning over device adalah alat untuk membalikkan ingot, agar ingot dapat tersusun dengan rapi
sesuai pengaturan pada kontrol penyusunan.
e) Stacking table adalah meja tempat penyusunan ingot. Sebelum di angkat dan disusun oleh servo
arm ke stock conveyor.
f) Servo arm adalah alat yang digunakan untuk memindahkan ingot yang tersusun padastacking
table dan kemudian dipindahkan ke alat stock conveyor, servo arm inidioperasikan dengan
tenaga manusia.
Perincian dan spesifikasi media penyusun dapat diuraikan sebagai berikut:

a. Jumlah
: Tujuh unit stacking machine.
b. Tipe
: Tipe tarik (bertumpu diatas rel).
: Sesuai sekali untuk mesin pencetakingot
22,7 kg atau 50 lb ( 12,0Ton/Jam).
d. Jumlah tumpukan ingot
: 44 ingot/susunan
Bentuk susunan ingot adalah tingkat pertama terdiri dari 4 ingot dan pada tingkat ke 2
sampai ke 9 terdiri dari 5 ingot tiap tingkatannya tersebut.
f. Crane
Crane overhead 20T
Crane overhead adalah crane yang berjalan di atas rel. Biasanya digunakan dalam rangka
perbaikan dapur dan bermacam-macam peralatan lainnya. Pergerakan yang bisa dilakukan
pengangkatan, gerak melintang, dan gerak memanjang diperlengkapi masing-masing oleh sebuah
motor yang dikontrol dengan switch gantung dari bawah.
Jumlah
: 1 buah
Tipe
: crane memanjang overhead
Daya angkut
: 20 / 3 T
Beban standard
: Utama 20 T dan tambahan 3 T
Lebar rentangan
: 18,5 m
Tinggi pengangkutan
: utama 9 m dan tambahan 3 m
Kecepatan
Pengangkutan utama
: 8 m/menit
Pengangkutan tambahan
: 12 m/menit
Gerak melintang
: 40 m/menit
Gerak memanjang
: 40 m/menit
Crane hoist 10 T
Crane ini digantung pada batang propile I yang memanjang dan digunakan untuk
memiringkan (mengangkat) ladle. Gerakan pengangkatan dan gerakan memanjang dilakukan oleh
masing-masing motor dengan pengoperasiannya dilakukan dari bawah melalui switch gantung.
Tipe
: crane memanjang overhead dengan hoist
Jumlah
: 3 buah
Daya angkut
: 10 T
Beban standard
: 10 T
Tinggi pengangkutan
: 12 m
Kecepatan angkat
: 4,3 m/menit
Kecepatan arah memanjang : 15 m/menit
Crane overhead 1 T
ah
gunaan
ah ikatan
Crane ini adalah crane memanjang overhead dan digunakan untuk mengangkut peralatan.
Setiap pergerakan pengangkatan, melintang dan memanjang dilakukan oleh masing-masing motor
dan dioperasikan dari bawah melalui switch gantung:
Tipe
: crane memanjang over head.
Jumlah
: 1 buah
Daya angkut
:1T
Beban standard
:1T
Tinggi pengangkatan
:6m
Kecepatan angkat
: 10 m/menit
Kecepatan gerak melintang : 71 m/menit
Kecpatan gerak memanjang : 35 m/menit
Lebar rentangan
:9m
g.
Alat pengikat ingot (Combination strapping tool atau CST)

Beberapa batang ingot 50 lb atau 22,7 1,5 kg dihasilkan dari mesin pencetak harus
disusun dan dibentuk menjadi satu tumpukan sesuai dengan ketentuan yang ada.Alat pengikat ini
digunakan untuk mengikat setiap tumpukan dari ingot dengan bantuan jib crane.
: Pengikat combination straping tool (CST) digerakkan dengan udara kompresi
: 4 buah
: untuk ikatan kuat
: 3 ikatan untuk satu tumpukan
h. Mesin penimbang
Timbangan truk 40 T
Timbangan ini dipasang pada bagian luar dari pabrik penuangan dan digunakan untuk
menimbang truk MTC pembawa metal. Dengan kata lain, digunakan untuk menimbang truk
bersama aluminium cair atau truk tanpa muatan. Oleh karena itu berat cairan aluminium yang
dibawa dari tungku-tungku reduksi di pabrik peleburan ke pabrik penuangan dapat diketahui.
Tipe
: timbangan truk
Jumlah
: 2 buah
Kapasitas penimbangan
: 40 T
Objek yang ditimbang
: truk pengangkut aluminium cair
Jarak penimbangan
: 0-40.000 kg
Ukuran panjang
: 3 m x 7,5 m
Timbangan panggung 2 T
Timbangan ini dipasang di dalam pabrik penuangan, digunakan untuk menimbang
susunan ingot 50 lb, dan bahan-bahan dasar yang digunakan untuk keperluan pabrik penuangan.
Tipe
: timbangan panggung tahan panas
Jumlah
: 5 buah
Kapasitas penimbang : 2 T
Jarak penimbang
: 0 2.000 kg
Ukuran panggung
: 1,2 2 m
Fasilitas pelengkap
a. DPE ( Dross Procesing Equipment )
Dross Processing
Equiptment (DPE)
adalah
alat
yang
digunakan
untuk
memisahkan dross dengan aluminium, yang terdiri dari 2 impeler yaitu Inside impeller danOutside
impeller yang masing-masing berputar dengan berlawanan arah.
b. Ruang pendingin dross
Ruangan ini digunakan untuk tempat pendinginan dross hasil sampingan dari dapur pada
pabrik penuangan. Di ruang pendingin dross, dross yang masih panas ditaburkan secara menipis
untuk pendinginan.
Luas ruangan pendingin:

( 5 m x 8 m/kamar x 2 kamar )
( 20 m x 8 m x 1 kamar )
: 80 m2
: 160 m2
Luas jalan ( 4 m x 10 m)
: 120 m2
Luas total
: 360 m2
Struktur : rangka baja dan dinding asbes sedangkan lantai, dilapisi dengan blok-blok karbon).
Permukaan lantai: permukaan tanah + 400 mm.
c. Peralatan penyediaan minyak berat
Ini digunakan untuk pengiriman minyak berat pada dapur yang berada pada pabrik
penuangan. Peralatan-peralatan ini termasuk tangki penyimpanan minyak berat, pompa pengisian,
jaringan pipa-pipa dan sebagainya.
Tangki penyimpanan minyak berat,
Jumlah : 1 buah
Tipe
: Di buat dari baja dengan atap tetap dan tipe tangki di atas tanah.
Kapasitas : 10 m3
Pompa pengisian minyak berat,
Jumlah
: 2 buah (satu buah untuk persediaan).
Tipe
: pompa trokoidal (motor kopel langsung).
Kapasitas
: 0,3 m3/jam
Tekanan perlimpahan : 5 kg/cm2
d. Peralatan persediaan LPG
Peralatan ini digunakan untuk mengirim LPG yang akan digunakan pada alat pembakar
hemat pada pembakar minyak berat untuk dapur pelebur, dan juga digunakan untuk memanaskan
saluran tuang serta cetakan-cetakan untuk ingot 50 lb pada mesin pencetak.
Peralatan ini terdiri dari tabung-tabung LPG, alat pengatur tekanan, jaringan pipa dan
sebagainya.
a)
Tabung LPG

PT INALUM Proses

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PT INALUM Proses

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek di PT INALUM

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM (INALUM)

PROSES PENGADONAN BAHAN BAKU (KNEADING) DAN PENGARUHNYA TERHADAP

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Kurikulum

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Laporan Kerja Praktek di PT. INALUM Batubara, Sumatera Utara, dengan

Dr. Ir. Yunardi, M.Sc

NIP. 19600915 198810 1 001

LEMBARAN PENGESAHAN JURUSAN

(Dr. Ir. Yunardi,M.Sc)

(Dr. Abrar Muslim, ST. M.Eng)

(Ir. T. Maimun, M.Eng

Lia Mairiza, ST, MT

Melengkapi salah satu syarat akademis di UNSYIAH.

c) Pengoperasian peralatan pengolahan.

Sejarah Singkat Berdirinya PT INALUM

2.3 Ruang Lingkup PT INALUM

Kapasitas terpasang : 603 MW

(Sumber: PT INALUM, 2011)

Per 28 Februari 2007

NAA Co., Ltd.

(Sumber: PT INALUM, 2011)

(Sumber: PT INALUM, 2011)

Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3)

International Ship & Poer Facility Security (ISPS-Code)

CAN ISO 17025

Tugas dan Wewenang

10) Auditor Internal

4.1. Penyediaan Bahan Baku

(Sumber: Tim STC, 1998)

Sifat-sifat Coal Tar Pitch yang diharapkan adalah sebagai berikut :

4.1.2.1 Bahan Baku

- spesifikasi kokas yang digunakan

NaOH : 48,5% min

pH (1% solution at 25) :

(Sumber: Tim STC, 1998)

Pengeluaran Baked Block

L = Produk dengan sumber Coal Pitch Cokes (LPC).

Spesifikasi Bahan Baku :

Spesifikasi hasil produksi

: Bola keramik yang dipadatkan

panjang 1375 mm x lebar 905 mm x tinggi 550 mm

Tabel 4.5 Sifat-sifat anoda

4.1.3 Bahan Baku di Pabrik Penangkaian

4.1.3.2 Bahan Pendukung

Asahi Plato, Asahi

4.2. Proses Pengolahan

c) Konduktifitas panas rendah

Seluruh prosedur tersebut didukung oleh sistem utilitas berupa pemasukan

4.2.1.4 Sistem Penerimaan dan Penghancuran Butt

4.2.1.5 Sistem Penerimaan dan Penghancuran Green Scrap

Gambar 2.1 Anoda yang telah siap di bawa ke pabrik Reduksi

4.2.1.11 Sistem Pemindah Minyak Panas (Marlotherm)

4.2.1.12 Komposisi Granulometrik

Ukuran halus (fine)

4.3 Pabrik Reduksi (Reduction Plant)

Loss on Ignition (300-1200C)

Al2O3 (dalam keadaan kering)

Spesific Surface Area

(Sumber: Tim STC, 1998)

Gambar 2.12 Pabrik Reduksi