Laporan Praktikum Lab Sistem Manufaktur

Kata Pengantar
Dengan mengucap puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas rahmat dan
hidayah-Nya pengerjaan modul 2 yakni Permesinan Konvensional dapat terselesaikan. Serta banyak
terima kasih kami sampaikan kepada dosen pembimbing kami, Bpk. Slamet Budiharto, dan kepada
asisten dosen, Zahratika Rahma Dyani, yang telah membantu kami dalam penyelesaian modul 2 ini.
Laporan praktikum ini dibuat untuk memenuhi tugas praktikum Proses Manufaktur yang
bertujuan untuk melatih kemampuan mahasiswa dalam proses turning, drilling, rolling dan wire
drawing. Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penulis
berharap agar para pembaca mau memberikan saran perbaikan..
Akhirnya, semoga pengerjaan modul ini mampu benar-benar dirasakan manfaatnya dan
mempu berguna bagi kedepannya. Kepada para pembaca yang sekiranya bersedia memberikan saran
dan kritiknya, kami mengucapkan terima kasih.
Surabaya, 1 Mei 2014
Penyusun
1
DAFTAR ISI
Kata Pengantar...................................................................................................................................i
Daftar Isi...........................................................................................................................................ii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang............................................................................................................................1
1.2 Tujuan.........................................................................................................................................1
1.3 Manfaat.......................................................................................................................................1
1.4 Batasan........................................................................................................................................2
1.5 Asumsi.........................................................................................................................................2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Proses Permesinan.........................................................................................................3
2.2 Jenis Jenis Proses Permesinan...................................................................................................3
2.2.1 Turning................................................................................................................................3
2.2.2 Drilling...............................................................................................................................5
2.2.3 Rolling.................................................................................................................................6
2.2.4 Wire Drawing......................................................................................................................8
2.2.5 Electrical Discard Machine (EDM)..................................................................................10
2.2.2 Permesinan Elektrokimia (ECM).......................................................................................11
2.3 Kecacatan pada Proses Permesinan...........................................................................................11
BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM
3.1 Alur Praktikum Permesinan Konvensional...............................................................................13
3.2 Alat dan Bahan..........................................................................................................................13
3.2.1 Alat dan Bahan Proses Turning............................................................................................13
3.2.2 Alat dan Bahan Proses Drilling...........................................................................................13
3.2.3 Alat dan Bahan Proses Rolling............................................................................................13
3.2.4 Alat dan Bahan Proses Wire Drawing..................................................................................14
3.3 Flowchart Prosedur Praktikum.................................................................................................14
3.3.1 Penjelasan Flowchart Praktikum Proses Rolling.................................................................14
3.3.2 Penjelasan Flowchart Praktikum Proses Wire Drawing.......................................................15

2
3.3.3 Penjelasan Flowchart Praktikum Proses Turning.................................................................15
3.3.4 Penjelasan Flowchart Praktikum Proses Drilling.................................................................16
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Proses Turning...........................................................................................................................17
4.1.1 Pengumpulan Data Proses Turning......................................................................................17
4.1.2 Pengolahan Data Proses Turning..........................................................................................18
4.2 Proses Drilling...........................................................................................................................19
4.2.1 Pengumpulan Data Proses Drilling......................................................................................19
4.2.2 Pengolahan Data Proses Drilling.........................................................................................20
4.3 Proses Rolling............................................................................................................................21
4.3.1 Pengumpulan Data Proses Rolling.......................................................................................21
4.3.2 Pengolahan Data Proses Rolling..........................................................................................22
4.4 Proses Wire Drawing.................................................................................................................25
4.4.1 Pengumpulan Data Proses Wire Drawing............................................................................25
4.4.2 Pengolahan Data Proses Wire Drawing................................................................................26
BAB V ANALISIS dan INTERPRETASI DATA
5.1 Analisa Proses Turning..............................................................................................................27
5.1.1 Analisa Prosedur Proses Turning..........................................................................................27
5.1.2 Analisa Dimensi pada Hasil Proses Turning........................................................................27
5.1.3 Analisa Fishbone Penyebab Kecacatan Proses Turning.......................................................28
5.2 Analisa Proses Drilling..............................................................................................................29
5.2.1 Analisa Prosedur Proses Drilling.........................................................................................29
5.2.2 Analisa Dimensi pada Hasil Proses Drilling........................................................................30
5.2.3 Analisa Fishbone Penyebab Kecacatan Proses Drilling.......................................................30
5.3 Analisa Proses Rolling...............................................................................................................31
5.3.1 Analisa Prosedur Proses Rolling..........................................................................................31
5.3.2 Analisa Dimensi pada Hasil Proses Rolling.........................................................................31
5.3.3 Analisa Fishbone Penyebab Kecacatan Proses Rolling........................................................32
5.4 Analisa Proses Wire Drawing....................................................................................................33
5.4.1 Analisa Prosedur Proses Wire Drawing................................................................................33

3
5.4.2 Analisa Dimensi pada Hasil Proses Wire Drawing...............................................................34
5.4.3 Analisa Fishbone Penyebab Kecacatan Proses Wire Drawing.............................................34
BAB VI KESIMPULAN dan SARAN
6.1 Kesimpulan...............................................................................................................................36
6.2 Saran.........................................................................................................................................36
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................................................38
LAMPIRAN........................................................................................................................................38
4
BAB I
PENDAHULUAN
Pada bab ini akan dibahas mengenai latar belakang, tujuan, manfaat, batasan, serta asumsi dari
praktikum proses rolling, wire drawing, turning dan drilling.
1.1 Latar Belakang

Seiring dengan berkembangnya kehidupan manusia, teknologi yang dibutuhkan untuk
membantu kegiatan manusia pun ikut berkembang, tidak terkecuali teknologi dalam perindustrian
khususnya industri manufaktur. Jika sebuah perusahaan tetap menggunakan teknologi yang
belum memadai maka perusahaan akan mengalami kesulitan dalam memenuhi permintaan
konsumen yang beragam. Upaya yang harus dilakukan perusahaan demi menyeimbangkan antara
permintaan konsumen dengan jumlah produksi adalah dengan meningkatkan teknologi dalam
memproduksi produk-produk hasil manufaktur termasuk proses permesinan konvensional.
Proses permesinan konvensional adalah proses memproduksi barang dengan metode
pembuangan beberapa bagian material dari barang yang dianggap tidak perlu dengan bantuan
pahat potong untuk mendapatkan bentuk dan ukuran produk yang diinginkan. Proses permesinan
banyak diterapakan pada benda kerja logam. Namun dalam batas-batas tertentu, proses
permesinan juga dapat diterapkan pada material non-logam. Proses permesinan yang umumnya
digunakan adalah turning, drilling, wire drawing dan rolling.
Manufaktur memiliki area industri yang begitu luas, dimana pada setiap negara industri
manufaktur merupakan tulang punggung perekonomian. Manufaktur menyumbangkan produk
dan jasa dalam jumlah besar untuk memenuhi kebutuhan manusia, sehingga manufaktur menjadi
begitu penting untuk setiap negara. Dengan melihat perkembangan industri manufaktur
khususnya dalam bidang permesinan, maka perlu adanya sebuah eksperimen mengenai
pembuatan komponen-komponen baru yang lebih efisien dan efektif oleh mahasiswa khususnya
oleh mahasiswa jurusan Teknik Industri ITS agar mahasiswa mampu untuk mengembangkan
proses permesinan tersebut sehingga mampu digunakan untuk menjawab tantangan-tantangan
yang ada.
Praktikan berusaha menindak lanjuti latar belakang tersebut dengan melakukan praktikum
permesinan konvensional dimana hasil dari praktikum tersebut disusun kedalam sebuah laporan
hasil praktikum yang penulis paparkan pada laporan hasil praktikum modul 2 ini. Dalam laporan
praktikum modul 2 ini, akan dijelaskan mengenai proses turning, drilling, rolling, dan wire
drawing. Hingga terbentuknya produk jadi yang dipadukan dengan analisis eksperimen beserta
analisis mengenai keseluruhan proses praktikum yang penulis lakukan.
1.2 Tujuan
Dalam subbab ini akan dibahas mengenai tujuan dari dilaksanakannya praktikum permesinan
konvensional meliputi turning, drilling, rolling, dan wire drawing.
Tujuan dari pelaksanaan modul ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui jenis-jenis proses permesinan beserta prinsip kerjanya, terutama proses drilling,
turning, rolling, dan wire drawing.
2. Memahami konsep permesinan konvensional dan keterkaitannya dengan pembuatan produk
3. Membuat desain sederhana produk yang dapat dibuat dengan menggunakan mesin
konvensional.
4. Mewujudkan desain menjadi suatu produk melalui serangkaian proses permesinan
konvensional.
1.3 Manfaat
Dalam subbab ini akan dibahas mengenai manfaat dari proses praktikum konvensional yang
meliputi turning, drilling, rolling, dan wire drawing. Adapun manfaat yang diperoleh dari
praktikum proses turning, drilling, rolling, dan wire drawing ini adalah :
1. Memperoleh pengetahuan mengenai jenis-jenis proses permesinan beserta prinsip kerjanya,
terutama proses drilling, turning, rolling, dan wire drawing.
2. Memperoleh pengalaman mengenai proses permesinan konvensional dan keterkaitannya
dengan pembuatan produk.
3. Mengetahui tatacara dan kendala dalam proses permesinan konvensional.
1
4. Mengetahui cara kerja mesin dan cacat pada produk permesinan konvensional.
1.4 Batasan
Dalam subbab ini akan dibahas batasan yang akan digunakan dalam proses praktikum
permesinan ini.Adapun batasan yang digunakandari praktikum proses turning, drilling, rolling,
dan wire drawing ,ini adalah :
1 Praktikum dilakukan di laboratorium Sistem Manufaktur jurusan Teknik Industri.
2 Bentuk desain produk telah ditentukan.
3 Produk berbentuk solid, simetris dan silindris.
4 Material logam berbahan dari alumunium.
5 Proses permesinan berupa turning, drilling, rolling dan wire drawing.
6 Waktu yang diperlukan pada setiap praktikum kurang lebih 45 menit.
7 Pengukuran yang dilakukan secara manual.
1.5 Asumsi
Dalam subbab ini akan dibahas asumsi yang akan digunakan dalam proses praktikum
permesinan ini. Adapun asumsi tersebut adalah :
1 Dalam praktikum ini diasumsikan bahwa peralatan yang digunakan dipengaruhi oleh tekanan
udara, terutama untuk neraca.
2 Peralatan yang digunakan dalam praktikum turning, drilling, rolling, dan wire drawing,ini
bekerja dengan baik.
3 Praktikan dalam kondisi baik atau sehat.
4 Data yang digunakan bersifat valid.
2
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini akan dibahas mengenai definisi permesinan konvensional, jenis-jenis, proses
penggunaan, serta jenis-jenis kecacatan yang diakibatkan oleh praktikan.
2. 1. Definisi Proses Permesinan

Sub bab ini akan dijelaskan mengenai definisi proses permesinan. Proses permesinan
konvensional merupakan proses manufaktur yang membentuk objek dengan cara membuang atau
menghilangkan sebagian material dari benda kerjanya. Adapun tujuan digunakannya proses
permesinan adalah untuk memperoleh akurasi dimensi dibandingkan proses-proses yang lain
seperti proses pengecoran atau proses pembentukan, untuk memberikan bentuk bagian dalam pada
objek tertentu, dan sebagainya. Proses Permesinan di antaranya adalah : turning, drilling, rolling,
dan wire drawing, dan lain-lain.
Proses permesinan memiliki beberapa keunggulan serta kekurangan. Kelebihan dari proses
permesinan dibandingkan dengan proses pembentukan yang lain, diantaranya:
1. Jenis material kerja yang dapat digunakan bermacam-macam
Hampir semua logam dapat dipotong
Plastik serta plastik komposit juga dapat dipotong
2. Memiliki keragaman geometri potong
Fitur standar : lubang, slot, step, dan lain-lain
Fitur Non-standar : tap hole. T slot
3. Keakuratan dimensi tinggi
Toleransi hingga 0.025 mm
4. Permukaan potong baik
Kekasaran permukaan hingga 0.4 m
Selain keunggulan, juga terdapat kerugian yang didapat pada proses permesinan, diantarnya ialah :
1. Material terbuang
Gram yang dihasilkan oleh pemotongan terbuang
2. Waktu pemotongan
Waktu pemotongan relative lama dibandingkan dengan proses lainnya
Terdapat beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam proses permesinan, yaitu :
1. Bahan pahat potong : bahan pahat yang digunakan biasanya high-speed steel (HSS) dan
karbida. Bahan karbida lebih kuat untuk menahan gaya yang terjadi.
2. Bentuk pahat dan ketajaman pahat : hal ini berpengaruh pada gram yang dihasilkan. Tingkat
ketajaman yang tinggi akan menghasilkan gram yang lebih halus
3. Bahan benda kerja : benda dengan angka kekasaran permukaan yang tinggi akan menimbulkan
gaya dan energi yang lebih besar
4. Kecepatan pemotongan : kecepan tinggi akan menghasilkan permukaan yang kasar, serta
sebaliknya
2.2 Jenis Jenis Proses Permesinan

Sub bab ini menjelaskan jenis-jenis proses permesinan. Proses permesinan terbagi menjadi
dua macam, yakni permesinan konvensional dan non-konvensional. Proses permesinan secara
konvensional secara umum meliputi proses turning (pembubutan), drilling (pengeboran), rolling
(pengerolan), serta wire drawing (penarikan kawat). Sedangkan permesinan non-konvensional
meliputi electrical discard machine dan permesinan elektrokimia.
Berikut uraian macam permesinan konvensional maupun non-konvensional
2.2.1 Turning
Proses turning adalah proses pembentukan benda kerja dengan mengurangi material (material
removal). Pengurangan material dilakukan pada benda kerja yang berputar dengan alat potong
(pahat) yang bergerak secara linear (melintang, memanjang, atau membentuk sudut), sehingga
benda kerja yang dihasilkan umumnya memiliki penampang berbentuk lingkaran. Turning sendiri
mempunyai istilah lain yaitu bubut.
Prinsip kerja atau gerakan utama untuk melakukan pemakanan dalam proses turning ada 3,
yaitu:
3
a. Main motion, yaitu: gerakan benda kerja berputar
b. Adjusting motion , yaitu: gerakan pahat memasukkan kedalaman pemakanan / depth of cut
c. Feed motion, yaitu: gerakan pahat menyayat benda kerja atau disebut juga gerak umpan
Gambar 2.1 Gerakan utama proses bubut (a) pemakanan memanjang; (b) pemakanan melintang (facing)
Gambar 2.2 Macam macam pengerjaan lain pada mesin bubut
2.2.2 Drilling
Drilling adalah proses yang dilakukan oleh mesin perkakas berupa putaran yang
dilakukan pahat dengan gerak makan berupa gerak translasi dengan pemberian tekanan kepada
4
benda kerja sehingga terbentuk lubang. Mesin ini menggunakan titik-titik kendali berupa
kepala mesin dan dua poros mengendalikan atau meja kerja.
Mesin bor sendiri terdiri dari beberapa jenis. Berdasarkan tenaga penggerak mesin bor
dapat dibedakan atas mesin bor tangan dan mesin bor listrik. Berdasarkan kedudukan spindel
dibedakan menjadi jenis mesin bor vertikal dan mesin bor horizontal.
Gambar 2.3 Komponen penyususn mesin bor
Adapun bagian-bagin dari mesin bor secara umum yaitu badan (rumahan), pilar (tiang),
tenaga penggerak, transmisi, spindel Head ( Spindel tempat memasang mata bor ), meja,
perangkat kontrol (saklar utama, tombol emergency, saklar pemutar spindel, saklar penggerak
laju pemakanan).
Mesin drilling memiliki beberapa jenis yaitu mesin gerund tangan (hand drill), mesin
gerudi tangan mudah alih (protable electric drill), mesin geruddi meja (bench drilling
machine), mesin gerudi tiang (biliar drilling machine), mesin gerudi jenis turus (column type
drilling machine), mesin gerudi jejarin (radial arm drilling machine), mesin gerudi gandar
(gang spindle drilling machine), mesin geruddi banyak gandar (multi spindle machine, mesin
gerudi khas. Mesin gerudi tiang biasanya digunakan untuk kerja berat. Memiliki tapak yang
besar, kedudukan yang stabil, serta pesawat-peswat pemboleh ubah dan hantaran otomatis.
Pada mesin gerudi tiang kebanyakan, kelajuan spindle tidak lagi menggunakan takal dan tali
sawat namun menggunakan gear. Mesin gerudi jejarin biasanya digunakan untuk melubangi
benda dengan komponen yang besar. Hal ini dikarenakan gerudi ini mempunyai kemudahan
seperti spindle yang bebas bergerak ke luar atau ke dalam di atas lengan jejarin, lengan ini di
pasang di atas turus tegak mesin itu. Gerakan berpadu ini mengijinkan spindle gerudi
diletakkan di tempat bebas di atas permukaan benda kerja. Dengan demikian kerja tidak perlu
dilakukan berulang-ulang. Selain itu gerudi jejajrin juga memiliki kelebihan lain yaitu
mejanya yangbesar dan turunya yang tinggi, pemilihan kelajuan drilling lebih banyak , gerudi
jenis ini tegap dan tidak bergegar. Sedangkan mesin gerudi mudah alih lebih fleksibel karena
mudah dibawa kemana-mana. Biasanya digunakan untuk membuat lubang yang kecil dan
dikendalikan oleh listrik. Gerudi muda alih memiliki dua macam yaitu jenis pistol yang ringan
dan cocok untuk pekerjaan ringan serta jenis kerja berat yag jelas lebih berat dan cocok untuk
pekerjaan berat. Mesin gerudi khas digunakan dalam kerja-kerja khusus untuk berbagai
kegunaan. Mesin ini memiliki beberapa macam yaitu gerudi berbilang spindle, gerudi regu,
gerudi turret, gerudi kawalan angka berkomputer.
Elemen-elemen dasar dari proses drilling yaitu kecepatan potong, pemakanan benda
kerja, MRR (Material removal rate) yaitu perbandingan antara volume material yang terbuang
dengan lama waktu pemakanan. Prinsip dasar dari proses pengeboran yaitu gerak berputarnya
mata bor yang sering disebut main motion yang mana bergantung pada material benda kerja,
material mata bor, serta diameter dari alat bor. Gerak putar spindel utama didapatkan dari
gerak putar motor utama yang dilanjutkan lewat beberapa sistem transmisi yaitu transmisi
sabuk yang biasanya digunakan untuk bor meja, yang kedua yaitu sistem transmisi roda gigi
(gear), serta sistem transmisi gabunga roda gigi dan sabuk. Prinsip yang kedua yaitu
berkenaan dengan kelajuan pemakanan material benda kerja yang mana mempengaruhi
5
kualitas dari permuakaan benda kerja. Kecepatan potong mesin bor yaitu jarak yang dicapai
selama pemotongan dalam satuan menit. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi cutting
speed yaitu material benda kerja, mataerial alat pemotong, kedalaman pemotongan, pendingin,
keadaan mesing, serta sistem pencekaman benda kerja. Prosedur pengoperasian mesin drilling
yaitu membuat pola atau titik yang akan dipotong pada benda kerja, meletakkan benda kerja
pada meja kerja, mengunci benda kerja dengan ragum, memasang drilling spindle,
mengarahkan penggurdi ke bagian yag akan dipotong, menyalakan mesin pengurdi agar mata
bor berputar dan melubangi bagian yang diinginkan.
Adapun karakteristik dari proses drilling yaitu beram harus keluar dari lubang yang
diinginkan. Beram yang berukuran besar dapat menyebabkan masalah. Proses pembuatan
lubang akan sulit untuk lubang yang dalam, sehingga dimungkinkan untuk dilakukan
perlubangan secara bertahap untuk mendapatkan kedalaman lubang yang diinginkan. Untuk
pembuatan lubang yang dalam pada benda kerja yang berukuran besar, cairan pendingin
dimasukkan ke permukaan potong melalui tengah mata bor.
2.2.3 Rolling
Dalam pengerjaan permesinan logam, rolling adalah salah pembentukan logam dengan
cara permesinan yaitu batangan logam yang melewati dua batang rol yang bergerak. Dalam
rolling, logam yang akan di rolling diberikan tekanan melebihi kekuatan yield sehingga terjadi
deformasi plastis yang merubah dimensi logam yaitu dimensi panjang dan dimensi luas.
Ketebalan benda kerja berkurang dengan gaya tekan yang diberikan oleh dua rol secara
berlawanan.
Gambar 2.4 Proses Rolling
Mesin rolling sering disebut rolling mills. Kebanyakan ukuran mesin sangat besar
(massive), tetapi ada juga yang kecil, biasanya digunakan sesuai konteks kebutuhan. Mesin
yang digunakan di pabrik biasanya berharga mahal sehingga cocok digunakan proses produksi
masal.
Gambar 2.5 Mesin Rolling
Secara umum proses rolling dibagi menjadi dua yaitu hot rolling dan cold rolling.
a. Hot Rolling
6
Hot rolling yaitu dilakukan dengan memanaskan logam terlebih dahulu . Setelah logam
panas logam dimasukkan kedalam mesin roll. Proses hot rolling kelebihannya yaitu energi
yang digunakan tidak sebesar cold rolling dan bebas dari residual stress, karena dilakukan
dengan temperature tinggi sehingga logam lebih empuk. Sedangkan kerugiannya adalah
toleransi yang rendah dan karakteristik permukaan yang oxide scale.
b. Cold Rolling
Cold rolling adalah proses pengerjaan logam dengan rolling dengan suhu kamar. Cold
rolling digunakan untuk mengurangi ukuran dan ketebalan logam dan proses ini juga
meningkatkan kekuatan dan kekerasan dari logam. Biasanya cold rolling merupakan proses
lanjutan dari hot rolling. Keuntungannya adalah kebalikan dari hot rolling yaitu meningkatkan
toleransi dan bebas dari permukaan oxide scale.
Cold rolling selesai pada suhu kamar dan logam dilewatkan melalui dua atau lebih rol
yang ditetepkan. Giling akan mengurangi ketebalan logam dan proses ini juga akan
meningkatkan kekuatan dan kekerasan logam. Ada banyak aplikasi untuk logam yang telah
selesai dengan proses cold rolling. Namun biasanya dibuat menjadi tiga produk yaitu, lempang
logam, lembar logam, dan foil.
Jenis rolling lainnya yaitu thread roll, ring rolling, dan roll piercing.
a. Thread rolling biasanya dilakukan pada pembuatan ulir. Proses thread rolling diakukan
dengan cara cold rolling, kecepatan produksi biasanya 8 unit perdetik. Keuntungan pada
proses ini yaitu material yang terbuang sedikit, ulir yang dihasilkan lebih kuat, permukaan
ulir lebih rata dan tahan terhadap kelelahan.
Gambar 2.6 Thread Rolling
b. Jenis rolling yang lain yaitu ring rolling. Proses ini dilakukan dengan hot rolling jika ring
berdiameter besar dan cold rolling jika ring berdiamater kecil. Contoh produk yang
dihasilkan yaitu roda kereta api, ring pipa, dan benda lainnya yang berbentuk cincin.
Gambar 2.7 Ring Rolling
c. Roll piercing biasanya digunakan dalam pembuatan pipa berdinding tebal yang berasal dari
logam. Biasanya disebut rotary tube piercing atau proses Mannesmann. Rollpiercing
dilakukan pada keadaan hot rolling.
7
Gambar 2.8 Roll Piercing
Dalam proses pengerjaannya , rolling juga memliki kecacatan seperti :

a. Waviness
Gelombang pada pinggir pat terjadi karena perbedaan kecepatan pada saat pengerolan.
b. Zipper cracks
Zipper cracks terjadi karena perbedaan tekanan pada permukaan rolling, tekanan lebih
besar pada bagian tengah sehingga terjadi lubang.
c. Edge cracks
Edge cracks terjadi karena perbedaan tekanan pada permukaan rolling, tekanan lebih
besar pada bagian pinggir sehingga terjadi retak di pinggir logam.
d. Alligatoring
Terlalu banyak tekanan pada bagian-bagian tertentu, sehinga terjadi tekanan dan bagian
dalam terbuka.
Gambar 2.9 Bentuk Cacat Pada Rolling
2.2.4 Wire drawing

Dalam subbab ini akan dibahas mengenai proses, batas reduksi, dan kecacatan yang
terjadi pada proses wire drawing.
Proses wire drawing, penarikan kawat merupakan suatu proses pembentukan logam
dengan cara menarik wire rod, kawat batangan, melalui dies (matriks wire drawing : sebuah
cetakan untuk proses wire drawing yang terdiri dari banyak dies dengan berbagai ukuran
diameter. Tujuannya adalah sebagai alat untuk mereduksi diameter kawat sampai diameter
yang akan diproduksi. Cara menggunakannya, kawat dimasukkan ke dies yang paling besar
terlebih dahulu, baru berpindah ke yang lebih kecil dan sampai pada diameter yang
diharapkan)atau cetakan oleh gaya tarik yang bekerja pada bagian luar dan ditarik ke arah luar
dies, cetakan. Terjadinya aliran plastis pada pembentukan ini disebabkan oleh adanya gaya
tekan yang timbul sebagai reaksi dari logam terhadap cetakan.
Tujuan utama dari penarikan kawat adalah untuk mengecilkan diameter batang kawat,
wire rod. Batang Kawat berdiameter D1 direduksi dengan memberi gaya tarik melalui cetakan
menjadi kawat beriameter D2. Sehingga terjadi reduksi area atau pengurangan luas
penampang yang dinyatakan dengan formula berikut:
8
D2
D1

r=reduksi area=1
Skematika cetakan untuk wire drawing ditunjukan pada Gambar 1. Konstruksi tempat
masuknya logam ke cetakan (die) dibuat sedemikian, sehingga kawat yang masuk cetakan
akan menarik pelumas bersama dengan masuknya batang kawat. Bentuk lonceng dibuat agar
dapat meningkatkan tekanan hidrostatis dan memindahkan aliran pelumas.
Gambar 2.10 Skematika Die Untuk Wire drawing, Penarikan Kawat
Sudut reduksi (reduction angle) adalah bagian dari cetakan di mana terjadi reduksi
diameter. Sudut reduksi ini merupakan variabel dies yang sangat penting dalam proses wire
drawing. Pada daerah bantalan (bearing) tidak terjadi reduksi diameter, namun menambah
gesekan pada permukaan kawat. Fungsi utama daerah permukaan bantalan adalah untuk
memastikan diameter dan roundness kawat sesuai dengan targetnya. Tirus belakang
(backrelief) pada dies memungkinkan kawat untuk mengembang sedikit, setelah kawat keluar
dari cetakan.
Gambar 1.11 Dies Untuk Wire drawing, Penarikan Dalam
Pada umumnya reduksi penampang untuk setiap tahap dies atau draft tidak lebih dari 30
35%. Untuk mendapatkan diameter akhir dengan total lebih besar dari 35 %, maka diperlukan
reduksi ganda atau bertahap untuk mencapai reduksi keseluruhan. Diameter kawat berkurang
setelah melalui dies tertentu, sedangkan kecepatan dan panjang kawat bertambah. Jadi
kecepatan setiap blok atau capstan harus bertambah besar agar tidak terjadi slip antara kawat
dan blok. Hal ini dapat dicapai bila kecepatan setiap blok atur dengan memasang motor
tersendiri. Bila kecepatan kawat dan kecepatan blok tidak sesuai, maka kawat akan menggeser
pada blok sewaktu berputar. Hal ini dapat menyebabkan terjadinya gesekan berlebihan yang
menimbulkan panas.
9
Gambar 2.12 Skematika Mesin Wire drawing, Penarikan Kawat
Gambar 2.13 Mesin Penarikan Kawat, Wire drawing
Pada umunya jenis cacat yang ditemukan pada hasil wire drawing ada 5, adapun jenis
kecacatan tersebut diantaranya adalah :
a. Surface cracking, yaitu jika suhu penarikan, gesekan, atau kecepatan terlalu tinggi maka
suhu permukaan meningkat secara signifikan dan dapat menyebabkan retak permukaan
(keretakan pohon-cemara atau retak kecepatan).
b. Pipe, cacat ini dikenal sebagai cacat pipa (knalpot atau fishtailing).
c. Internal cracking,pusat dari produk yang ditarik dapat mengembangkan retak, pusat-pecah,
panah patah, atau retak chevron
d. Material Pickup, terbentuknya lipatan material, karena sirip-sirip yang seharusnya hilang
saat proses wire drawing justru hanya melipat dan tidak dapat ditarik, dan hanya
membentuk seperti goresan.
e. Center burst, Karena permukaan kawat mendapat gaya tekan yang besar, sedangkan bagian
tengah kawat menerima gaya tarik yang besar, menyebabkan permukaan kawat yang lebih
keras dan rendahnya keuletan
2.2.5 Electrical Discard Machine (EDM)

EDM adalah mesin yang digunakan untuk menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat
lengkung berupa lucutan listrik diantara elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan,
dihadapan medan listrik. Cara kerja EDM adalah sebagai berikut, pada proses awal EDM,
elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati
benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus
listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectrik. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah
isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk
partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke
benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat
membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel (konduktor) membantu
dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta
partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang
memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan
benda kerja paling dekat.
Berikut ini merupakan keuntungan dan kerugian dari permesinan EDM :
Keuntungan :
Bentuk-bentuk yang kompleks kalau tidak akan sulit untuk memproduksi dengan alat
pemotong konvensional.
Bahan keras toleransi sangat dekat.
10
Lembar kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional dapat merusak bagian
dari alat pemotong kelebihan tekanan.
Tidak ada kontak langsung antara alat dan bekerja sepotong. Oleh karena itu bagian dan
lemah lembut dapat bahan mesin dengan distorsi apa pun.
Kerugian :
Laju yang lambat removal material.
Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda untuk ram / setempel
EDM.
Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai elektroda.
Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.
2.2.6 Permesinan Elektrokimia (ECM)

Pemesinan elektrokimia (ECM) adalah sebuah metode untuk menciptakan bentuk logam
dengan menghilangkan logam menggunakan proses elektrokimia. Sebuah arus langsung
dengan kepadatan tinggi dan tegangan rendah melewati antara benda (anoda) dan pra-alat
berbentuk (katoda). Pemesinan elektrokimia (ECM) adalah sebuah metode untuk
menghilangkan logam dengan proses elektrokimia. Hal ini biasanya digunakan untuk produksi
massal dan digunakan untuk material keras atau bahan yang sulit untuk proses pemesinan
dengan menggunakan metode konvensional.
Adapun kelebihan dan keurangan proses permesinan ini adalah sebagai berikut
Keuntungan :
mampu membuat permukaan 3 dimensi yang rumit secara akurat
permukaan akhir halus karena ketiadaan bekas pahat/pemotong
keausan pahat nol sehingga 1 pahat saat membuat komponen dalam jumlah besar (produk
masal)
tidak mempengaruhi benda kerja secara termal
Kerugian :
media yang korosif sulit dikendalikan
sudut dalam yang tajam (R<0,2 mm) sulit dibuat
ongkos perkakas dan perangkat yang mahal
konsumsi energinya yang besar
laju produksinya dari sedang ke tinggi
mesin yang digunakan merupakan mesin mesin yang berukuran besar
2.2 Kecacatan pada Proses Permesinan

Sub bab ini menjelaskan cacat-cacat yang terjadi pada proses permesinan konvesional.
Pada proses permesinan konvensional terdapat beberapa kecacatan, yakni :
Edge Cracks
Edge cracks terjadi karena perbedaan tekanan pada permukaan rolling, tekanan lebih besar
pada bagian pinggir sehinga terjadi retak dipinggir logam
Zipper Cracks
Zipper Cracks terjadi karena perbedaan tekanan pada permukaan rolling, tekanan lebih besar
pada bagian tengah sehinga terjadi lubang
Aligatoring
Aligatoring adalah bentuk cacat yang mengakibatkan plat terbelah menjadi dua. Hal ini terjadi
karena terlalu banyaknya tegangan tarik pada bagian yang mengalami cacat tersebut.
Waviness
Waviness adalah bentuk cacat yang mengakibatkan logam tersebut menjadi bergelombang. Hal
ini disebabkan karena kecepatan rolling yang dilakukan saat percobaan tidak konstan. Untuk
pencegahan diharapkan merolling dengan kecepatan yang konstan
Surface cracking
11
Yaitu jika suhu penarikan, gesekan, atau kecepatan terlalu tinggi maka suhu permukaan
meningkat secara signifikan dan dapat menyebabkan retak permukaan (keretakan pohon-
cemara atau retak kecepatan).
Pipe
Cacat ini dikenal sebagai cacat pipa (knalpot atau fishtailing).
Internal cracking
Pusat dari produk yang ditarik dapat mengembangkan retak, pusat-pecah, panah patah, atau
retak chevron
Material Pickup
Terbentuknya lipatan material, karena sirip-sirip yang seharusnya hilang saat proses wire
drawing justru hanya melipat dan tidak dapat ditarik, dan hanya membentuk seperti goresan.
Center burst
Karena permukaan kawat mendapat gaya tekan yang besar, sedangkan bagian tengah kawat
menerima gaya tarik yang besar, menyebabkan permukaan kawat yang lebih keras dan
rendahnya keuletan
12
BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM
3. 1 Alur Praktikum Permesinan Konvensional

Dalam subbab ini akan dijelaskan flowchart mengenai langkah-langkah pelaksanaan
praktikum modul 2 ini.
Berdasarkan flowchart diatas, dapat diketahui bahwa alur praktikum permesinan

konvensional ini diawali dengan menentukan tujuan, menentukan masalah, dan menentukan
tinjauan pustaka. Kemudian dilanjutkan dengan melakukan praktikum yang meliputi rolling, wire
drawing, turning, dan drilling. Setelah melakukan praktikum, dilakukan pengamatacn cacat dan
pengolahan data dari hasil praktikum, dan yang terakhir adalah penarikan kesimpulan dari
praktikum permesinan konvensional ini.
3.2 Alat dan Bahan

Pada subbab ini akan dibahas mengenai alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum
permesinan konvensional.
3.2.1 Alat dan Bahan Proses Turning

Berikut ini merupakan alat dan bahan yang dibutuhkan pada proses turning.
a. Satu set mesin rolling konvensional g. Chuck material
b. Kunci T h. Logam alumunium
c. Kunci pas i. Spidol
d. Jaket pelindung badan j. Penggaris
e. Sarung tangan k. Holding Machine
l. Kunci L
f. Pelindung mata
3.2.2 Alat dan Bahan Proses Drilling
Berikut ini merupakan alat dan bahan yang dibutuhkan pada proses drilling.
a. Mesin drilling
b. Benda material hasil turning sebelumnya
c. Alat ukur
d. Timbangan digital
3.2.3 Alat dan Bahan Proses Rolling.
13
Berikut ini merupakan alat dan bahan yang dibutuhkan pada proses rolling.
a Batangan Alumunium e Penggaris Benang
b Kapur f Gergaji
c Alat Roliing g Timbangan
d Jangka Sorong h Sarung Tangan
3.2.4 Alat dan Bahan Proses Wire Drawing

Berikut ini merupakan alat dan bahan yang dibutuhkan pada proses wire drawing.
a. Kawat hasil rolling e. Penggaris
b. Timbangan f. Tang
c. Matriks wire drawing g. Kertas Gosok
d. Jangka Sorong h. Sarung Tangan
3.3 Flowchart Prosedur Praktikum

Dalam subbab ini akan dijelaskan mengenai flowchart dari masing-masing proses praktikum
permesinan konvensional yang meliputi rolling, wire drawing, turning, dan drilling.
3.3.1 Penjelasan Flowchart Praktikum Proses Turning

Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai flowchart proses turning.
Tahap pertama pada proses turning adalah mempersiapkan alat dan bahan. Selanjutnya ukur
berat dan dimensi dati logam alumunium. Kemudian logam alumunium dic pasang pada mesin
turning dan proses turning dimulai. Logam tersebut diturning dengan ukuran yang ditetapkan
sehingga terbentuk logam alumuniumc yang diinginkan. Terakhir, logam hasil turning tersebut
diukur beratnya.
14
3.3.2 Penjelasan Flowchart Praktikum Proses Drilling
Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai flowchart dari proses praktikum drilling.
Berdasarkan flowchart diatas pertama siapkan alat dan bahan yang akan digunakan.
Selanjutnya timbang benda sebelum di bor. Tandai pada bagian benda yang ingin dibor. Kemudian
pasangkan benda kerja pada tanggem dan cekam dengan kuat serta pastikan bahwa benda kerja
terpasang secara tegak lurus dengan sumbu spindel bor. Arahkan mata bor ke benda kerja, lalu
nyalakan mesin bor dan mulai membuat lubang pada benda kerja. Setelah lubang terbentuk ambil
benda kerja dan timbang benda kerja hasil proses drilling tersebut.
3.3.3 Penjelasan Flowchart Praktikum Proses Rolling

Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai flowchart dari proses praktikum rolling.
Gambar 3.2 Flowchart Praktikum Proses Rolling

15
Proses rolling yang pertama adalah mempersiapkan alat dan bahan. Sebelum di rolling batang
alumunium diukur dimensinya yaitu berat, panjang dan diameter batang alumunium. Setelah itu
siapkan alat rolling dengan mensejajarkan kedua samping. Setelah sejajar, roda tengah
dimasukan diantara roda gigi samping. Kemudian batang alumunium diletakkan dalam mesin,
lalu tandai roda gigi samping dengan kapur. Roda gigi dikencangkan dan dihitung pergeseran gigi
sehingga dapat diestimasi berapa diameter yang akan muncul setelah di rolling. Kemudian tuas
roll diputar sampai batang alumunium keluar dari sisi yang lain. Setelah itu alumunium di roll
dari arah yang berlawanan dan tuas roll diputar kea rah yang berlawanan juga. Kemudian
dilakukan penghitungan dimensi. Rolling dengan dua arah tersebut dilakukan sebanyak tiga kali
pada tiap segmen. Tahap tersebut dilakukan hingga segmen Sembilan.
3.3.4 Penjelasan Flowchart Praktikum Proses Wire Drawing

Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai flowchart dari proses wire drawing.
Dalam proses wire drawing pertama siapkan alat dan bahan yang akan digunakan. Kemudian
ujung kawat hasil rolling dikikis. Lalu kawat dimasukkan ke matriks wire drawing. Setelah itu kawat
ditarik dengan tang hingga keluar dari matriks. Setelah kawat hasil wire drawing terbentuk catat
dimensi pada kawat tersebut.
16
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini akan dipaparkan data-data yang didapatkan dari praktikum permesinan
konvesional.
4.1 Proses Turning

Dalam subbab ini akan dipaparkan pengumpulan dan pengolahan data yang didapatkan dari
praktikum turning.
4.1.1 Pengumpulan data Proses Turning

Berikut ini adalah data hasil pengukuran proses turning
Tabel 4.1 Hasil Pengukuran Segmen 1

Waktu Jumlah Pemakanan
No. Step Ke-
(detik) (mm)
1 1 17.75 0,250
2 2 18.90 0,505
3 3 16.88 0,750
4 4 14.41 0,995
5 5 17.73 1,245
6 6 15.72 1,505
7 7 16.73 1,750
8 8 15.51 2,000
9 9 32.60 2,255
10 10 29.03 2,500

No. Step Ke-
(detik) (mm)
1 1 1.01.96 0,250
2 2 46.40 0,500
3 3 54.43 0,750
4 4 45.21 0,990
5 5 58.86 1,245
6 6 53.00 1,500
7 7 45.27 1,750
8 8 41.10 2,005
9 9 41.39 2,250
10 10 38.28 2,500

No Step Ke-
(Detik) (mm)
1 1 230 4
Tabel 4.4 Perbandingan Massa Benda

Massa sebelum proses Massa setelah proses Selisih massa
No Segme
pemakanan pemakanan benda
. n
(gram) (gram) (gram)
1 1 96,70 82,97 13,73
17
2 2 82,97 75,52 7,45
3 3 75,52 74,50 1,02
Total selisih 22,20
Tabel 4.5 Perbedaan Dimensi Benda Kerja

Perbedaan Dimensi
No Panjang awal Panjang akhir Diameter awal Diameter
Segmen
. benda benda benda akhir benda
(cm) (cm) (cm) (cm)
1 1 7,1 3,08 2,54 2,08
2 2 7,1 2,0 2,08 1,68
4.1.2 Pengolahan data Proses Turning

Untuk mengolah data hasil pengukuran hasil turning yang telah dicatat pada checksheet,
praktikan menggunakan rumus sebagai berikut.
v
N=
a. Do
L
b.
T ( min)=
fr
c.
f r=N f
d.
MRR=N D o f r d
Perhitungan :
N (kecepatanrotasi) = 540 rpm / min
v (kecepatan) = N x x Do (diameter awal)

= 540 rpm / min x 3.14 x 25,4 mm
= 43068,24rpmmm/min
fr = L / Tm
= 30 / 0,3
= 101,41
f = fr / N
= 101,41 / 540
= 0,19
MRR =Vxfxd
= 43068,24x 0,19 x 0.25
= 2021,98 mm3/min
Massa terbuang = x t x MRR
= 2.7 10-3 x 0,3 x 2021,98
= 1,61506gram
Hasil dari perhitungan yang telah dilakukan kemudian dicatat dalam tabel berikut.
Tabel 4.6 Hasil Perhitungan Pada Segmen 1
Jumlah Massa
Step Waktu D0 V fr f MRR
No. Pemakanan Terbuang
Ke- (menit) (mm) (mm/min) (mm/min) (mm) (mm3/min)
(mm) (gr)
1 1 0,30 0,25 25,4 43068,24 101,41 0,19 2021,98 1,61506
2 2 0,32 0,25 24,9 42220,44 95,24 0,18 1861,57 1,58327
3 3 0,28 0,25 24,4 41372,64 106,64 0,20 2042,49 1,55147
18
4 4 0,24 0,25 23,9 40524,84 124,91 0,23 2343,56 1,51968
5 5 0,30 0,25 23,4 39677,04 101,52 0,19 1864,87 1,48789
6 6 0,26 0,25 22,9 38829,24 114,50 0,21 2058,38 1,45610
7 7 0,28 0,25 22,4 37981,44 107,59 0,20 1891,88 1,42430
8 8 0,26 0,25 21,9 37133,64 116,05 0,21 1995,15 1,39251
9 9 0,54 0,25 21,4 36285,84 55,21 0,10 927,55 1,36072
10 10 0,48 0,25 20,9 35438,04 62,00 0,11 1017,28 1,32893
Total Massa yang Terbuang 14,71993

Jumlah Massa
(mm) (gr)
1 1 1,03 0,25 20,4 34590,24 19,37 0,04 310,15 0,86476
2 2 0,77 0,25 19,9 33742,44 25,86 0,05 404,00 0,84356
3 3 0,91 0,25 19,4 32894,64 22,05 0,04 335,75 0,82237
4 4 0,75 0,25 18,9 32046,84 26,54 0,05 393,80 0,80117
5 5 0,98 0,25 18,4 31199,04 20,39 0,04 294,48 0,77998
6 6 0,88 0,25 17,9 30351,24 22,64 0,04 318,15 0,75878
7 7 0,75 0,25 17,4 29503,44 26,51 0,05 362,07 0,73759
8 8 0,69 0,25 16,9 28655,64 29,20 0,05 387,34 0,71639
9 9 0,69 0,25 16,4 27807,84 28,99 0,05 373,25 0,69520
10 10 0,64 0,25 15,9 26960,04 31,35 0,06 391,27 0,67400

Jumlah Massa
(mm) (gr)
1 1 3,83 0,8 15,4 26112,24 2,08 0,0038 396,91 3,30067
Massa hasil perhitungan = Massa awal Massa terbuang

= 96,70gram 14,72 gram
= 81,98gram ( Segmen1 )
Massa actual segmen 2 = 82,97gram
Massa hasil perhitungan = Massa awal Massa terbuang
= 82,97gram 7,70gram
= 75,27gram ( Segmen2 )
Massa actual segmen 3 = 75,52gram
Sedangkan kecacatan yang terjadi pada proses turning yaitu dijelaskan pada tabel dibawah ini.
Tabel 4.9 Analisis Cacat Pada Benda Kerja

No. Segmen ke-i Keterangan Cacat
1 1 Permukaan tidak rata
2 2 Pemakanan tidak sempurna
4.2 Proses Drilling
19
Dalam subbab ini akan dipaparkan pengumpulan dan pengolahan data yang diperoleh pada
saat praktikum drilling.
4.2.1 Pengumpulan data Proses Drilling

Dari proses drilling yang mana bertujuan untuk membuat lubang pada benda kerja didapatkan
data yaitu perubahan massa benda kerja sebelum dan sesudah proses drilling. Berikut data dari
proses drilling.
Tabel 4.10 Perubahan massa benda kerja

Massa Akhir Selisih Massa
Segme Massa Awal Benda
No Benda Benda
n (gram)
(gram) (gram)
1 1 74,50 73,35 1,15
2 2 73,35 72,45 0,9
Proses drilling merupakan proses pemberian lubang pada benda kerja. Dalam praktikum ini
yaitu membuat lubang pada benda kerja dari sisi atas hingga tembus sisi bawah. Berikut lama
waktu yang dibutuhkan untuk proses drilling.
Tabel 4.11 Waktu drilling benda kerja

No Step ke Waktu (sekon)
1 1 15,40
2 2 11,51
Pengumpulan Data Dimensi Drilling

Berikut ini merupakan data dimesni benda kerja setelah proses drilling (berupa diameter
sebelum dan sesudah proses drilling).
Tabel 4.12 Perubahan

diameter Perbedaan Dimensi benda kerja
No Segmen Diameter Awal Benda Diameter Akhir Benda
(cm) (cm)
1 1 2,08 2,08
2 2 1,68 1,68
4.2.2 Pengolahan data Proses Drilling

Dari pelaksanaan proses drillingdidapatkan data berupa waktu yang dibutuhhkan selama
proses serta massa awal sebelum proses drilling dan sesudahnya. Berdasarkan waktu maka akan
dapat menentukan massa aktual yang dihitung berdasarkan waktu aktual.
Berdasarkan data yang tersedia maka dapat dicari MRR dengan melakukan perhitungan.
Berikut ini merupakan prosedur perhitungan proses drilling:
1 Langkah pertama yaitu mencari N
N=
v
2 Langkah kedua
Dyaitu mencari fr
d
Tm = fr fr =
20
3 Langkah ketiga mencari f
fr
fr = Nf f= N
4 Langkah keempat menghitung MRR
MRR =
Perhitungan dilakukan dua step ( atas dan bawah ) karena mata drill yang pendek dan tidak
dapat menembus alumunium dalam satu tahap. Berikut hasil perhitungan yang diperoleh.
Tabel 4.13 Hasil Penghitungan

MRR =
Step Waktu d D fr=d/Tm Volume= Massa Massa=

ke (menit) (mm) (mm) (mm/mm) D2 fr MRR.Tm Jenis massa jenis.v
4
1 0,256 20,8 5 81,25 1594,53 408,2 0.0027 1,10214

2 0,192 16,8 5 87,57 1718,68 329,9 0,0027 0,89096
Tabel 4.14 Data Perhitungan Massa Benda pada Proses Drilling

Massa Benda Terbuang Massa Benda
MRR = .D.fr/4 Massa Jenis
Segmen Tm(min) Teoritis = MRR.Tm. Terbuang Aktual
(mm/min) (gram/mm)
(gram) (gram)
1 1594,53 0,256 0,0027 1,10 1,15
2 1718,68 0,192 0,0027 0,89 0,9
4.3 Proses Rolling

Proses rolling menghasilkan beberapa data yang didapat saat penghitungan dimensi pada tiap
akhir pengerollan. Data yang didapat diantaranya volume, massa, dan luas penampang yang
selanjutnya akan dijelaskan lebih lanjut pada subbab ini.
4.3.1 Pengumpulan data Proses Rolling

Pada subbab ini akan dipaparkan data-data yang diperoleh dalam proses rolling. Berikut
merupakan data asli yang didapatkan dari praktikum proses pengerolan. Didapatkan panjang
nyata, diameter nyata, bentuk penampang, massa, pergeseran gigi, dan diameter
estimasi.Diameter estimimasi didapatkan dari:
Dimensi estimasi ( d estn ) =d n1(0,003 xjumla h pergeserangigi)
Contoh dimensi estimasi pada segmen 1 langkah 1 :

Dimensi estimasi1 = 0,61 (0,003 x 33)
= 0,511
Tabel 4.15 Data Asli Proses Rolling

21
Diameter
Langkah Panjang Diameter Massa
Segmen Bentuk Penampang Pergeseran Estimasi
ke Nyata (cm) Nyata (cm) (gr)
gigi (cm)
Awal 4,92 0,61 Lingkaran 4,45
1 1 4,94 0,60 Persegi 4,45 33 0,511
2 4,96 0,59 Persegi 4,45
2 1 5,39 0,58 Persegi 4,45 49 0,443
2 5,9 0,51 Persegi 4,45
3 1 6,0 0,49 Persegi 4,45 27 0,429
2 6,3 0,47 Persegi 4,45
3 6,5 0,45 Persegi 4,45
4 1 8,2 0,36 Setengah lingkaran 4,45 58 0,276
2 10,7 0,27 Setengah lingkaran 4,45
5 1 13,6 0,25 Setengah lingkaran 4,45 33 0,171
2 14 0,24 Setengah lingkaran 4,45
3 14 0,23 Setengah lingkaran 4,44
6 1 20 0,20 Persegi 4,44 35 0,125
7 1 32,5 0,17 Persegi 4,43 46 0,062
2 34 0,16 Persegi 4,42
8 1 50,5 0,15 Persegi 4,41 20 0,1
2 56 0,14 Persegi 4,40
9 1 75 0,11 Persegi 4,29 24 0,068
2 82 0,10 Lingkaran 4,18
10 1 114 0,08 Lingkaran 4,04 20 0,04
Data diambil pada tanggal 21 April 2014
Dari data diatas dapat dilihat bahwa panjang awal dari batang adalah 4,92 cm, hingga
menjadi 114 cm pada pengerollan segmen 10. Panjang penampang diameter pada setiap segmen
berbeda karena bentuk penampang yang berbeda juga karena pengaruh mesin pengerolan.
Sedangkan berat dari 4,45 menjadi 4,04. Perbedaan massa tersebut dikarenakan adanya partikel
yang terbuang ketika pengerjaan.
Tabel 4.16 Data cacat pada proses rolling

No Segmen Langkah ke- Jenis Cacat yang ditemukan
.
1. 4 4 Waviness
5 5 Waviness dan edge cracks
2. 6 6 Waviness dan edge cracks
3. Salah satu ujung 6 Alligatoring
4.3.2 Pengolahan data Proses Rolling

Dalam subbab ini akan dipaparkan pengolahan data dari data yang telah diperoleh
pada praktikum rolling.
4.3.2.1 Perhitungan Perbedaan Volume
22
Dalam subbab ini akan dipaparkan perhitungan perbedaan volume. Berikut merupakan
penghitungan mengenai perbedaan volume dan rumus untuk mendapatkan luas penampang
berdasarkan bentuk penampang.
Lingkaran
L= (d /2)2
Persegi
L=d 2
Setengah lingkaran (pipih)
2
(d /2)
L=
2
Contoh penghitungan diameter pada saat segmen 1 langkah 1 :
L=d 2
L= 0,62
= 0,36 cm2
Setelah didapatkan luas penampang, cara penghitungan terhadap volume adalah sebagai
berikut.
Volume=LuasPenampangxPanjangNyata
Contoh penghitungan volume pada saat segmen 1 langkah 1 :

Volume=LuasPenampangxPanjangNyata
Volume = 0,36 x 4,94
= 1,7784cm3
Sedangkan selisih volume didapatkan
Selisih volume = selisih akhir selisih awal
Contoh penghitungan selisih volume pada segmen 1 langkah 1
Selisih volume = selisih akhir selisih awal
= 1,7784 1,437125
= 0,341275cm3
Tabel 4.17 Data Penghitingan perbedaan volume

Pan Diam Luas
Bentuk Selisih
Lang jang eter Penam Volume
Segmen Penam Volume Keterangan
kah ke Nyata Nyata Pang (cm3)
Pang 2 (cm3)
(cm) (cm) (cm )
Awal 4,92 0,61 Lingkaran 0,292099 1,437125
1 1 4,94 0,60 Persegi 0,36 1,7784 0,341275 Bertambah
2 4,96 0,59 Persegi 0,3481 1,726576 -0,05182 Berkurang
3 1 6,0 0,49 Persegi 0,2401 1,4406 -0,09399 Berkurang
Setengah
4 1 8,2 0,36 0,050868 0,417118 -0,89913 Berkurang
lingkaran
Setengah
2 10,7 0,27 0,028613 0,306162 -0,11096 Berkurang
lingkaran
23
Setengah
5 1 13,6 0,25 0,024531 0,333625 0,027463 Bertambah
lingkaran
Setengah
2 14 0,24 0,022608 0,316512 -0,01711 Berkurang
lingkaran
Setengah
3 14 0,23 0,020763 0,290686 -0,02583 Berkurang
lingkaran
6 1 20 0,20 Persegi 0,04 0,8 0,509315 Bertambah
2 34 0,16 Persegi 0,0256 0,8704 -0,06885 Berkurang
2 56 0,14 Persegi 0,0196 1,0976 -0,03865 Berkurang
9 1 75 0,11 Persegi 0,0121 0,9075 -0,1901 Berkurang
2 82 0,10 Lingkaran 0,00785 0,6437 -0,2638 Berkurang
10 1 114 0,08 Lingkaran 0,005024 0,572736 -0,07096 Berkurang
Data diolah pada 23 April 2014
Dari data diatas didapatkan luas penampang, volume, dan selisih volume. Luas penampang
didapatkan dari diamater penampang dan bentuk penampang.
4.3.2.2 Perhitungan Perbedaan Massa

Berikut adalah data massa batang alumunium saat proses pengerolan.
Selisih massa didapatkan sebagai berikut
Selisih massa = selisih akhir selisih awal
Contoh penghitungan selisih massa pada segmen 1 langkah 1
Selisih massa = selisih akhir selisih awal
= 4,45 4,45
= 0cm3
Tabel 4.18 Data Perbedaan Massa
Segme Langkah Massa (gr) Selisih Keteranga
n ke Massa n
(gr)
Awal 4,45
1 1 4,45 0 Tetap
2 4,45 0 Tetap
2 1 4,45 0 Tetap
2 4,45 0 Tetap
3 1 4,45 0 Tetap
2 4,45 0 Tetap
3 4,45 0 Tetap
4 1 4,45 0 Tetap
2 4,45 0 Tetap
5 1 4,45 0 Tetap
2 4,45 0 Tetap
3 4,44 -0,01 Berkurang
6 1 4,44 0 Tetap
7 1 4,43 -0,01 Berkurang
8 1 4,41 -0,01 Berkurang
9 1 4,29 -0,11 Berkurang
24
10 1 4,04 -0,14 Berkurang
Dari data tersebut terlihat bahwa massa segmen 1 sampai segmen 5tetap dan mulai terjadi
penurunan pada segmen 5 proses ke 3, penurunan berkisar 0,01. Tetapi pada segemen 9 dan 10
terjadi pengurangan yang cukup besar yaitu 0,11 dan 0,14 pada segmen 10.
4.3.2.3 Perhitungan Luas Penampang

Berikut merupakan data penghitungan luas penampang. Data luas penampang telah
disebelumnya, data yang terbaru adalah selisih diameter estimasi dan luas penampang dan selisih
luas penampang.
Selisih diameter estimasi dan luas penampang didapatkan sebagai berikut
Selisih diameter estimasi dan luas penampang = diameter estimasi diameter luas penampang
Contoh penghitungan selisih diameter estimasi dan luas penampang pada segmen 1 langkah 1
Selisih diameter estimasi dan luas penampang = diameter estimasi diameter luas penampang
= 0,511 0,6
= -0,089 cm3
Selisih luas penampang didapatkan sebagai berikut
Selisih luas penampang = luas penampang akhir luas penampang luas awal
Contoh penghitungan selisih diameter pada segmen 1 langkah 1
Selisih luas penampang = luas penampang akhirluas penampang luas awal
= 0,36 0,292099= 0,067902cm3
Tabel 4.19 Data Perbedaan Luas Penampang
Selisih

Diameter
Lang Diameter Bentuk Perg selisih luas
estimasi Keteranga
Segmen kah Nyata Penampan e penampan Keterangan
dan n
ke (cm) g seran g
diameter
gigi
nyata
Awal 0,61 Lingkaran
Lebih
1 1 0,60 Persegi 33 -0,089 0,067902 Bertambah
Kecil
2 0,59 Persegi -0,0119 Berkurang
Lebih
2 1 0,58 Persegi 49 -0,137 -0,0117 Berkurang
Kecil
Lebih
Kecil
Setengah Lebih
4 1 0,36 58 -0,084 -0,15163 Berkurang
lingkaran Kecil
Setengah
2 0,27 -0,02225 Berkurang
lingkaran
Setengah Lebih
5 1 0,25 33 -0,079 -0,00408 Berkurang
lingkaran Kecil
Setengah
2 0,24 -0,00192 Berkurang
lingkaran
Setengah
3 0,23 -0,00184 Berkurang
lingkaran
6 1 0,20 Persegi 35 -0,075 Lebih 0,019237 Bertambah
25
Kecil
Lebih
Kecil
Lebih
Kecil
Lebih
Kecil
2 0,10 Lingkaran -0,00425 Berkurang
Lebih
10 1 0,08 Lingkaran 20 -0,04 -0,00283 Berkurang
Kecil
Dari data tersebut terlihat bahwa hampir semua luas penampang berkurang hanya pada segmen 1
langkah ke-1dan segmen 6 langkah ke-1saja luas penampang bertambah.
4.4 Wire Drawing

Dalam subbab ini akan dipaparkan pengumpulan dan pengolahan data yang didapatkan dari
praktikum wire drawing.
4.4.1 Pengumpulan data Proses Wire drawing

Pada bagian ini akan ditulis tentang data hasil praktikum proses wire drawing. Berikut data
dari hasil proses wire drawing.
Tabel 4.20 Data proses wire drawing

Diameter
Langka Diameter Panjang Massa
matriks
h ke- nyata (cm) nyata (cm) (gram)
(cm)
1 0,22 0,1 114 4,08
2 0,21 0,09 114 4,06
3 0,20 0,09 114 4,04
4 0,19 0,08 114 4,00
5 0,18 0,08 114 3,99
6 0,17 0,08 114 3,97
Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa proses wire drawing hanya mengubah diameter dan
massa, sementara untuk panjang tetap. Diameter juga berkurang ketika langkah 2 dan langkah 4
Tabel 4.21. Data cacat produk wire drawing

Langkah ke - Jenis Cacat
2 Edge cracking
4 Edge cracking
4.4.2 Pengolahan data Proses Wire drawing

Pada bagian ini akan dibahas mengenai perhitungan perbedaan volume, massa, dan luas
penampang ketika proses wire drawing.
4.4.2.1 Perhitungan Perbedaan Volume
1
v = r2 t
4
26
Selisih volume : Volume Akhir Volume Awal
4.4.2.2 Perhitungan Perbedaan Massa
Selisih massa : Massa Akhir Massa Awal
4.2.2.3 Perhitungan Luas Penampang
1 2
v= r
4
Selisih Luas Penampang : Luas Penampang Awal Luas Penampang Akhir
Tabel 4.22 Pengolahan Data Wire Drawing

Perbedaan
Luas Perbedaan Perbedaan
Langkah ke Volume luas
penampang volume massa
penampang
1 0,00785 0,8949
2 0,006359 0,724869 -0,00149 -0,17003 -0,02
3 0,006359 0,724869 0 0 -0,02
4 0,005024 0,572736 -0,00133 -0,15213 -0,04
5 0,005024 0,572736 0 0 -0,01
6 0,005024 0,572736 0 0 -0,02
Dari data diatas dapat dilihat bahwa luas penampang berkurang saat langkah ke-2 dan langkah
ke-3 dan pada langkah yang lain luas penampang tetap. Pada langkah 2 dan 3 volume juga
berkurang dikarenakan berkurangnya luas penampang. Massa pada setiap langkah mengalami
pengurangan berkisar antara 0,01 sampai 0,04.
27
BAB V
ANALISA DAN INTERPRETASI DATA
Pada subbab ini akan dibahas mengenai analisis dari data-data yang telah diperoleh dan dioleh
untuk masing-masing kegiatan praktikum.
5.1 Analisa Proses Turning

Pada subbab ini akan dipaparkan mengenai analisa prosedur, analisa dimensi serta analisa
penyebab kecacatan yang terjadi pada proses turning.
5.1.1 Analisa Prosedur Proses Turning

Dalam praktikum permesinan turning, terdapat beberapa kesalaha prosedur pelaksanaan yang
telah di lakukan oleh praktikan yang mengakibatkan kecacatan pada hasil turning. Yang pertama
adalah kesalahan yang terdapat pada modul praktikum, dimana besar pemakanan pada segmen
pertama dan kedua pada modul sedalam 0.5 cm, padahal yang benar adalah 0.25 cm. Apabila
dilakukan pemotongan sedalam 0.5 cm, maka tidak akan terbentuk segmen kedua pada benda kerja.
Pada segmen pertama, praktikan melakukan pemakanan dengan waktu yang terlalu cepat,
yaitu dengan kecepatan rata-rata dibawah 20 detik dalam sekali pemakanan. Karena terlalu
cepatnya proses pemakanan tersebut mengakibatkan permukaan benda kerja yang tidak rata dan
bergelombang. Hal tersebut diakibatkan oleh kecepatan yang terlalu tinggi sehingga
mengakibatkan pemakanan tidak secara maksimal.
Lalu pada segmen yang kedua, proses pemakanan yang di lakukan terlalu lambat, yaitu
dengan kecepatan rata-rata diatas 45 detik dalam sekali pemakanan. Hal ini mengakibatkan
pemakanan tidak berjalan secara sempurna sehingga masih terdapat partikel-partikel pemakanan
yang masih menempel pada benda kerja dan mengakibatkan mata pahat tidak dapat berputar karena
terhambat oleh partikel-partikel pemakanan yang masih menempel, sehingga terbentuklah
kumpulan partikel pemakanan yang menyerupai mahkota bunga. Dengan adanya hal tersebut,
praktikum berhenti sementara, dan kumpulan partikel tersebut harus dibersihkan terlebih dahulu
sebelum dilakukan proses pemakanan pada tahap selanjutnya.
5.1.2 Analisa Dimensi pada Hasil Proses Turning

Setelah praktikum dilakukan dan data pengukuran dihitung, ditemukan perbedaan-perbedaan
volume, massa, dan luas penampang objek kerja hasil turning yang akan dijelaskan pada subbab
berikutnya.
5.1.2.1 Perbandingan Massa Aktual dengan Massa Hasil Perhitungan

Pada proses ini terjadi perbedaan massa aktual dengan massa hasil praktikum yang telah
dilakukan dan diameter awal dengan diameter hasil praktikum. Nilai massa benda kerja sebelum
diturning adalah 96,70 gram. Pada proses turning di segmen pertama terjadi dalam 10 step.
MRR terbesar pada proses turning disegmen satu ini terjadi pada step keempat yaitu 2343,56
mm3 /menit dengan
f r 124,91 mm/menit. Massa akhir benda kerja setelah proses turning
pada benda kerja adalah 82,97 gram sehingga selisih dari massa awal dengan massa akhir pada
proses turning di segmen satu adalah 13,73 gram. Diameter benda kerja juga berubah dari 2,54
cm menjadi 2,08 cm pada segmen satu. Sementara itu, pada proses turning disegmen dua juga
terjadi perbedaan massa awal dengan massa akhir. Massa awal sebelum proses turning pada
segmen dua adalah 82,97 gram. MRR terbesar terjadi pada step kedua dengan nilai 404,00
3
mm /menit fr
dengan nilai adalah 25,86 mm/menit sehingga massa akhirnya adalah
75,52 gram. Selisih massa awal sebelum turning di segmen dua dan setelahnya adalah 7,45.
28
Diameter awal benda kerja sebelum proses turning pada segmen kedua adalah 2,08 cm berubah
menjadi 1,68 cm.
Perbedaan massa dan diameter benda kerja setelah proses pemakanan ini disebabkan adanya
pengikisan bagian benda kerja. Pengikisan benda kerja tersebut dilakukan oleh pahat dengan 10
step pada masing masing segmen dengan jumlah pemakanan pada setiap step adalah 0,25 cm.
sehingga akibat pengikisan bagian benda kerja tersebut massa aktual atau massa benda kerja
berkurang setelah mengalami proses turning pada segmen satu dan segmen kedua.
5.1.2.2 Perbandingan Panjang dan Diameter

Benda kerja yang pajang awalnya sepanjang 7,1 cm dibagi menjadi 4 segmen. Segmen
pertama adalah segmen yang mengalami pemakanan pertama sepanjang 1,08 cm, lalu segmen
kedua adalah segmen yang mengalami pemakanan kedua yaitu sepanjang 1,4 cm, segmen ketiga
adalah segmen yang mengalami pemakanan dengan sudut sebesar 30 o yaitu sepanjang 0,6 cm,
dan segmen terakhir adalah segmen yang tidak mengalami proses pemakanan sama sekali yaitu
sepanjang 4,02 cm. Dari data tersebut dapat kita lihat bahwa total panjang segmen yang
mengalami pemakanan adalah 3,08 cm. Pemakanan di lakukan dalam 3 tahapan, tahap pertama
pemakanan di lakukan sepanjang 3,08 cm dengan kedalaman 0,25 cm. Lalu pada segmen kedua
pemakanan di lakukan sepanjang 1,4 cm dari ujung yang telah di lakukan pemakanan pertama
kali dengan kedalaman 0,25 cm. Lalu pada segmen ketiga dilakukan pemakanan sepanjang 0,6
cm dengan sudut kemiringan 30o.
Benda kerja yang awalnya memiliki diameter sebesar 2,54 cm. Setelah mengalami
pemakanan pada tahap yang pertama, diameternya berubah menjadi 2,08 cm, sehingga kita
peroleh data bahwa kedalaman pemakanan pada segmen pertama adalah 0,46 cm. Lalu pada
pemakanan tahap kedua, terbentuklah segmen kedua dengan diameter awal sebesar 2,08 cm
berubah menjadi 1,68 cm, sehingga dapat kita simpulkan bahwa segmen kedua memiliki diameter
sebesar 1,68 cm dengan kedalaman pemakanan sebesar 0,4 cm. Sedangkan untuk segmen yang
ketiga, diameter kedua ujungnya berbeda karena pemakanannnya dengan menggunakan sudut,
untuk diameter yang terbesar sebesar 1,68 cm dan diameter terkecil sebesar 1 cm.
5.1.3 Analisa Fishbone Penyebab Kecacatan Proses Turning
Pada proses permesinan turning terdapat 2 kecacatan yang ditemui. Yang
pertama adalah permukaan tidak rata pada segmen pertama. Hal ini
diakibatkan oleh terlalu cepatnya proses pemakanan yang di lakukakan
sehingga mata pahat tidak bekerja secara maksimal, dan hasil
pemakananpun tidak maksimal pula. Untuk mengghindari akan adanya cacat
tersebut, sebaiknya kecepatan pemakanan dilakukan dengan kecepatan
stabil dan kecepatannya berkisar 30 detik dalam sekali pemakanan.
Cacat yang kedua adalah pemakanan yang tidak sempurna yang ditemui
pada segmen yang kedua. Yang di maksud dengan pemakanan yang tidak
sempurna di sini adalah tidak terbuangnya pastikel pemakanan secara
sempurna, sehingga masih terdapat banyak partikel sisa pemakanan yang
masih menempel pada benda kerja dan mengakibatkan menumpuknya
partikel hingga membentuk mahkota bunga, dan hal tersebut menghambat
mata pahat untuk melakukan proses pemakanan. Kecacatan tersebut
diakibatkan oleh terlalu lambatnya proses pemakanan. Untuk menghindari
hal tersebut, maka kecepatan pemakanan haruslah stabil dan dengan
kecepatan rata-rata 30 detik dalam sekali pemakanan.
29
Gambar 5.1 Fishbone Faktor Penyebab Cacat Proses Turning
Dari diagram fishbone diatas dapat dilihat beberapa faktor yang menyebabkan terjadinya
kesalahan, kekurangan, dan cacat pada proses turning, adapun faktor-faktor tersebut adalah :
a. Faktor Human
- Terlalu lambatnya menggerakkan mesin turning pada saat proses pemakanan segmen 2
yang mengakibatkan sisa pemakanan tidak terbuang dengan sempurna, sehingga masih
menempel pada produk yang dapat mengakibatkan terhambatnya mata pahat untuk
melakukan pemakanan hingga menyebabkan terbentuknya sisa pemakanan yang
menyerupai mahkota bunga pada produk.
- Terlalu cepatnya menggerakkan mesin turning pada saat proses pemakanan segmen 1
yang mengakibatkan tidak halusnya permukaan pada segmen 1.
- Tidak dibersihkannya sisa pemakanan yang masih berada pada mesin yang mengakibatkan
terhambatnya gerakan mata pahat untuk memakan produk.
- Kesalahan modul yang di buat oleh asisten praktikum, sehingga kami sebagai kelompok
pertama yang melakukan praktikum harus mengulang dari awal, karna segmen 1 termakan
terlalu dalam, yaitu sedalam 0,5 cm, padahal yang benar adalah 0,25 cm.
b. Faktor Machine
- Kurang tajamnya mata pahat yang mengakibatkan sisa pemakanan kurang terbuang secara
sempurna, sehingga masih terdapat sisa yang menempel pada produk.
c. Faktor Methode
- Kurang berpengalamannya praktikan, mengakibatkan praktikan tidak tau dan tidak dapat
menggerakkan sumbu dengan kecepatan yang tepat dan secara maksimal, sehingga hasil
yang diperoleh juga tidak maksimal.
d. Faktor Material
- Ketidaktahuan praktikan akan material apa yang digunakan pada produk, mengakibatkan
ketidaktahuan masa jenis material tersebut, sehingga praktikan tidak tahu apakah material
tersebut akan mudah untuk di makan atau tidak.
e. Faktor environment
- Diakibatkan karena ruangan praktikum sempit dan pada saat praktikum kondisi ruangan
tidak kondusif.
5.2 Analisa Proses Drilling

penyebab kecacatan yang terjadi pada proses drilling.
5.2.1 Analisa Prosedur Proses Drilling

30
Pada pelaksanaan proses drilling yang harus diperhatikan adalah bagaian benda kerja yang
ingin dibor. Karena misalnya dimensi benda kerja adalah silinder, tentunya untuk menghindari
pengeboran yang miring (tidak sesuai yang diharapkan) maka benda kerja perlu di-setting agar
posisi lubang yang dihasilkan tidak miring. Oleh karena itu, diberikan tanda dengan spidol untuk
menandai segmen yang akan di-drilling. Selanjutnya pada saat melakukan proses drilling hal yang
penting lainnya adalah pada saat melakukan prosesnya. Karena pada drilling, kecepatan
pelubangan diharapkan konstan. Karena dengan kecepatan konstan dapat meminilalisir cacat dan
lubang yang dihasilkan lebih presisi.
5.2.2 Analisa Dimensi pada Hasil Proses Drilling

Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai analisa dimensi pada proses drilling.
5.2.2.1 Perbandingan Massa Aktual dengan Massa Hasil Perhitungan

Pada praktikum ini didapatkan massa aktual yang terbuang sebesar 1,15 gram. Selain
didapatkan massa aktual yang terbuang, praktikan juga mendapatkan data-data berupa diameter
bor (D), waktu permesinan (Tm), dan kedalaman (d). Dari data-data tersebut dapat diketahui nilai
MRR dan nilai massa yang terbuang secara teotiris. Seperti telah diuraikan di subbab 4.2.2, dapat
diketahui bahwa massa yang terbuang secara teoritis sebesar 1,10 gram, sedangkan massa aktual
yang terbuang sebesar 1,15 gram. Data tersebut menunjukkan bahwa tidak terdapat perbedaan
yang signifikan antara massa aktual dengan massa hasil perhitungan, perbedaannya hanya sebesar
0,05 gram lebih banyak massa aktual yang terbuang daripada massa hasil perhitungan. Hal ini
terjadi karena terdapat penumpukan sisa pemrosesan pada bagian luar permukaan benda,
khususnya pada ujung lubang, yang diakibatkan karena kecepatan pada saat drilling tidak terlalu
tinggi.
5.2.3 Analisa Fishbone Penyebab Kecacatan Proses Drilling

Dari hasil praktikum proses drilling kami, produk hasil drilling mengalami cacat yaitu berupa
adanya chip di sekitar lubang hasil drilling yang menyebabkan permukaan produk akhir tidak halus.
Adanya chip disebabkan oleh terlalu lambat dan terlalu cepatnya kecepatan pengeboran.
Gambar 5.2 Fishbone Faktor Penyebab Cacat Proses Drilling
Dari diagram fishbone diatas dapat dilihat beberapa faktor yang menyebabkan terjadinya
kesalahan, kekurangan, dan cacat pada proses drilling, adapun faktor-faktor tersebut adalah :
a. Pengaruh Human
- Tidak akuratnya penentuan letak mata bor pada titik pusat / titik tengah saat proses
pengeboran.
31
- Kurang kuatnya tekanan yang diberikan pada penahan produk, sehingga pada waktu
dilakukannya proses pengeboran/ drilling salah satu sisi produk ikut bergerak kebawah
yang mengakibatkan tidak lurusnya lubang yang terbentuk terhadap garis horizontal.
- Terlalu lambatnya proses drilling / pengeboran yang mengakibatkan terbentuknya chip
pada sekitar lubang yang mengakibatkan produk tidak halus.
b. Pengaruh Machine
- Terdapatnya sisa-sisa serbuk pada bagian pemutar penahan produk yang sulit di
singkirkan, yang mengakibatkan penahan tidak bekerja secara meksimal sehingga produk
ikut bergerak ketika produk menjalani proses pengeboran / drilling.
c. Pengaruh Method
- Terlalu lambatnya proses pengeboran pada lubang yang pertama, dan terlalu cepatnya
proses pengeboran pada lubang yang kedua.
d. Pengaruh Material terhadap Proses Drilling
Tidak ada pengaruh yang berarti dari bahan / material terhadap praktikum proses drilling
e. Pengaruh Environment terhadap Proses Drilling
Tidak ada pengaruh yang berarti dari lingkungan terhadap praktikum proses drilling.
5.3 Analisa Proses Rolling

penyebab kecacatan yang terjadi pada proses rolling.
5.3.1 Analisa Prosedur Proses Rolling
Selama proses pengerollan yang dibagi menjadi 10 tahap, praktikan menggunakan 4

tenaga dari 4 anggota yang melakukan pemutaran tuas mesin Rolling. Selama proses pemutaran
tuas, tenaga yang diberikan berbeda-beda sehingga mempengaruhi dari hasil benda kerja yang
dikerjakan. Selain itu, kurang pahamnya praktikan akan prosedur praktikum mengakibatkan
praktikan sering kebingungan dan melakukan kesalahan selama proses praktikum, sehingga
mempengaruhi dari hasil praktikum. Lalu kesalahan praktikan dalam memasukkan data
pengamatan ke dalam tabel yang telah disediakan mengakibatkan bagian pengolahan data
kebingungan untuk mengolah data.
5.3.2 Analisa Dimensi pada Hasil Proses Rolling
Setelah praktikum dilakukan dan data pengukuran dihitung, ditemukan perbedaan-perbedaan

volume, luas, dan luas penampang objek kerja hasil rolling yang akan dijelaskan pada subbab
berikutnya.
5.3.2.1 Analisis Perbedaan Volume

Berdasarkan perhitungan perbedaan volume yang telah dipaparkan pada bab sebelumnya di
dalam tabel, terlihat adanya pengurangan volume. Hal tersebut disebabkan karena adanya partikel
yang terbuang selama proses pengerolan, terbuangnya partikel tersebut disebabkan oleh beberapa
hal, yang pertama adalah karena terjadinya cacat Edge Cracks dimana terdapat retak pada bagian
pinggir logam yang mengakibatkan ada partikel logam yang terbuang selama proses pengerolan
yang. Yang kedua diakibatkan terjadinya cacat Aligatoring, dimana pada ujung logam terberlah
menjadi 2 yang diakibatkan perbedaan tekanan pada bagian tertentu, sehingga pada ujung
tersebut terbuang selama proses pengerolan berlangsung. Dalam proses Rolling terdapat 10
pembentukan segmen yang harus dilalui, pada pembentukan segmen ke 1.2; 2.2; 3; 4; 5.2; 5.3;
7.2; 8.2; ; dan 10 terjadi pengurangan volume setelah mengalami pengerolan. Hal ini terjadi
karena terdapat partikel logam yang tebang selama proses pengerolan yang diakibatkan oleh
cacat. Akan tetapi untuk segmen yang lainnya, terjadi pertambahan volume, hal ini sangatlah
tidak mungkin karena logam yang mengalami pegerolan tidak akan mengalami pertambahan
volume, hal ini dapat disebabkan oleh kesalahan pegukuran panjang, berat, dan luas penampang
rata-rata. Karena dalam pengukuran ketiga hal tersebut sangat rentan untuk tejadi
kesalahan,karena alat yang digunakan masih bersifat manual.
5.3.2.2 Analisis Perbedaan Massa
32
Berdasarkan perhitungan yang dilakukan ketika praktikum terdapat perbedaan massa pada
proses rolling. Perbedaan antara massa aktual dengan massa perhitungan rata-rata yakni ialah
0,41 gram. Massa aktual yakni massa awal benda sebelum mengalami proses rolling, kemudian
massa perhitungan rata-rata yakni perhitungan massa yang dilakukan di setiap langkah-langkah
prosesnya. Dimana dalam setiap proses dapat berkurang yang mungkin disebabkan oleh
terbuangnya material logamnya yang berupa sisik di samping-samping objek kerja. Karena hal
tersebut memberikan dampak selisih terhadap massa aktual dan massa perhitungan rata-rata.
Dari data yang telah dipaparkan dalam tabel pada bab sebelumnya, dapat dilihat bahwa
massa pada segmen pertama hingga segmen 5.2 tidak mengalami perubahan massa. Lalu pada
segmen 5.3; 7.1; 7.2; 8.1; dan 8.2 terjadi pengurangan massa sebesar 0,01 gram secara bertahap.
Lalu pada segmen 9.1 dan 9.2 terjadi pengurangan massa sebesar 0,11 gram. Dan pada segmen
kesepuluh terjadi pengurangan segmen sebesar 0,14 gram. Jika ditotal dari semua pengurangan
massa logam sebesar 0,41 gram. Dan dapat kita lihat bahwa pengurangan segmen terbesar pada
segmen ke sepuluh, yaitu sebesar 0,14 gram. Besarnya perubahan massa pada segmen kesepuluh
diakibatkan terbuangnya partikel logam yang banyak bila dibandingkan dengan segmen yang
lainnya. Hal ini dikarenakan pada segmen kesepuluh terdapat banyak serpisan pada bagian
samping-samping logam, sehingga serpihan-serpihan tersebut harus dibuang. Selain itu,
perhitungan massa juga sangat di pengaruhi oleh neraca timbangan yang sangat sensitif, sehingga
angka yang ditampilkan pada neraca timbangan belum pasti akurat.
5.3.2.3 Analisis Perbedaan Luas Penampang
Perbedaaan selisih luas penampang rata-rata dengan luas penampang aktual yakni
-0.0143531 cm2 , tanda minus menunjukkan bahwa terjadi pengurangan luas penampang. Pada
segmen 1.1 dan 6 terjadi pertambahan luas penampang, hal tersebut juga sangat tidak mungkin
karena setelah mengalami proses pengerolan seharusnya luas penambang berkurang dan
panjangnya bertambah. Untuk kedua segmen tersebut diasumsikan terjadi kesalahan dalam
pengukuran dan perhitungan luas penambang, karena bentuk penampang yang berbeda-beda.
Sedangkanperbedaan tersebut yakni disebabkan antara lain kecacatan aligatoring yang terjadi
sehingga bagian yang cacat akan terbuang ketika melalui proses rolling pada segmen berikutnya.
Berbedanya penampang objek kerja pada proses rolling juga menjadi faktor yang menyebabkan
berbedanya luas penampang. Perbedaan penampang menyebabkan penghitungan berbeda karena
untuk penampang silinder, persegi, dan belah ketupat menggunakan rumus luas penampang yang
berbeda pula.
5.3.3 Analisa Fishbone Penyebab Kecacatan Proses Rolling
Pada proses rolling ditemukan tiga cacat yakni edge cracks, waviness dan alligatoring.
Edge cracks terjadi karena perbedaan tekanan pada permukaan rolling, tekanan lebih besar
pada bagian pinggir sehingga terjadi retak di pinggir logam. Edge cracks terjadi pada segmen ke
5-10, hal terseut dapat dilihat dari data massa benda kerja dalam tabel pada bab sebelumnya.
Cacat ini mengakibatkan massa benda berkurang karena adanya partikel benda kerja yang
terbuang selama proses Rolling. Untuk menghindari adanya Edge cracks, lubang dalam mesin
Rolling jangan terlalu kecil bila dibandingkan dengan benda kerjanya, karena dengan lubang yang
semakin kecil ditahap awalnya, akan semakin banyak partikel benda kerja yang terbuang.
Waviness yaitu gelombang pada pinggir benda kerja terjadi karena perbedaan kecepatan pada
saat pengerolan. Dengan adanya cacat waviness ini tidak mengakibatkan berkurangnya massa
benda kerja, akan tetapi mengakibatkan bentuk benda kerja tidak maksimal karena bergelombang,
sehingga praktikan kesulitan untuk menempatkan benda kerja ke dalam proses pengerollan di
tahap selanjutnya. Untuk menghindari terjadinya cacat waviness ini, praktikan harus memberikan
kecepatan yang stabil pada saat melakukan pengerollan, sehingga di perlukan tenaga yang stabil
pula.
Alligatoring yaitu terlalu banyak tekanan pada bagian-bagian tertentu, sehinga terjadi
tekanan dan bagian dalam terbuka. Hal ini mengakibatkan terbelahnya benda kerja pada bagian
ujung atau tengahnya, dalam praktikum kami pada bagian salah satu ujungnya terbelah sepanjang
1 cm, sehingga ketika di masukkan pada tahap berikutnya, bagian tersebut putus dan pada
akhirnya mengurangi panjang dan massa dari benda kerja tersebut. Untuk menghindari cacat
aligatoring ini, praktikan harus memebrikan tekanan yang stabil pada benda kerja.
Berikut merupakan analisa fishbone penyebab kecacatan pada proses rolling.
33
Gambar 5.3 Fishbone Faktor Penyebab Cacat Proses Rolling
Penjelasan fishbone diagram :
1. Man, pada man terdapat empat faktor yang mempengaruhi kecacatan pada produk. Stamina
yakni, tenaga yang dibutuhkan selama proses Rolling sangat besar, sehingga tidak mampu
jika hanya dikerjakan oleh satu orang saja dan harus bergantian. Pergantian praktikan yang
melakukan pengerollan tersebut mempengaruhi perbedaan tenaga yang diberikan, sehingga
gaya yang diterima pada mesin rolling berbeda-beda yang dapat mengakibatkan kecacatan
pada benda kerja. Yang kedua adalah ketidak akuratan selama proses pengukuran panjang
benda kerja, karena masih dikerjakan masih secara manual. Dan yang ke tiga adalah ketiak
tepatan dalam peletakkan benda kerja pada mesin rolling.Dari kesalahan-kesalahan tersebut
dapat mengakibatkan kecacatan.
2. Methods,pada hal ini kurang pahamnya praktikan akan alur praktikum dan metode
memasukkan data ke dalam tabel sangat berpengaruh terhadap jalannya proses praktikum
dan keakuratan data. Hal ini disebabkan karena praktikan yang belum berpengalaman. Yang
kedua adalah praktikan yang belum menguasai dan mengerti cara pengoprasian mesin
Rolling yang mengakibatkan praktikan sering melakukan kesalahan dalam pemutaran tuas
dan peletakkan benda kerja, dan hal tersebut dapat mengakibatkan terjadinya cacat pada
benda kerja.
3. Environment, pada bagian ini yakni area pemrosesan rolling dimana tempat peletakkan
mesin Rolling yang masih sering bergerak dan sempitnya area kerja mengakibatkan
praktikan harus bekerja lebih keras ketika melakukan proses pengerolan, karena praktikan
juga harus memegang meja tempat peletakkan mesin rolling agar tidak bergerak, karena
dengan meja yang bergerak dapat mengganggu praktikum dan mengakibatkan kecacatan
pada benda kerja.
5.4 Analisa Proses Wire Drawing

penyebab kecacatan yang terjadi pada proses wire drawing.
5.4.1 Analisa Prosedur Proses Wire Drawing

Dalam praktikum ini dilakukan juga proses wire drawing setelah proses rolling. Disini proses
wire drawing dilakukan iterasi sebanyak enam kali. Mulai dari memasukkan kawat hasil rolling ke
diameter besar sampai kecil pada matriks drawing. Setelah melewati proses rolling, kawat
alumunium akan melalui proses wire drawing dimana dalam proses ini. kawat alumunium akan
mengalami gaya tarikan yang diberikan dengan cara menarik kawat alumunium melewati matrik
drawing. Hal ini dilakukan selama enam kali, mulai dari dimasukkan pada matrik yang berukuran
besar hingga terkecil. matrik wire drawing memiliki beberapa jenis lubang dengan ukuran yang
bervariasi.
34
Proses rolling merupakan langkah awal untuk memperoleh kawat alumunium yang memiliki
diameter lebih kecil, hal ini memungkinkan hasil kawat alumunium dapat dikenai proses
wiredrawing. Pada proses rolling haruslah melakukan beberapa kali iterasi. Hal ini bertujuan agar
mampu memperoleh diameterkawat hasil produk sesuai yang diharapkan. Selanjutnya dilakukan
proses wire drawing, dengan menarik kawat aluminium hasil rolling dalam salah satu matrik yang
diharapkan ukurannya. Cara penarikannya sendiri dilakukan dengan menarik kawat alumunium
yang mendapatkan hambatan oleh matrik wire drawing. Wire drawing dilakukan secara berulang-
ulang untuk mencapai diameter benda terkecil serta pertambahan panjang yang menyerupai kawat.
Daerah deformasi pada proses wire drawing, dimana gaya yang terlibat pada pembentukan, akan
menyebabkan logam berubah bentuk atau dimensi. Resultan dari semua gaya yang terlibat pada
daerah deformasi disebut gaya pembentukkannya. Sedangkan gaya luar yang diberikan pada proses
wire drawing adalah gaya tarik. Gaya yang menarik wirerod ke luar dari dies. Gaya ini akan
menimbulkan gaya tekan tak langsung akibat reaksi antara wirerod dan dies. Kombinasi gaya-gaya
yang ada menyebabkan wirerod mengalir sepanjang daerah deformasi melalui dies, sehingga
menyebabkan perbandingan diameter rata-rata, diameter setelah dengan panjang daerah deformasi.
Penarikan yang tidak kontinu dapatmenimbulkan potensi kecacatan produk hasil drawing.
Pemilihan lubang matrik juga diperhatikan untuk mempermudah proses penarikan pada drawing,
sehingga dapat menghasilkan proses yang bersifat kontinu.
5.4.2 Analisa Dimensi pada Hasil Proses Wire Drawing

Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai analisa dimensi pada proses wire drawing yang
meliputi analisa perbedaan volume dan analisa perbedaan massa.
5.4.2.1 Analisa Perbedaan Volume
Volume merupakan besaran turunan yang diperoleh dari pembagian massa dengan massa jenis
benda. Dalam praktikum ini didapat perubahan volume. Yakni semakin kecil diameter matriks
drawing, maka volume kawat akan semakin besar. Hal ini bisa terjadi karena kawat juga
mengalami pertambahan panjang akibat adanya penarikan. Pada praktikum ini terdapat hasilluas
penampang berkurang saat langkah ke-2 dan langkah ke-3 dan pada langkah yang lain luas
penampang tetap. Pada langkah 2 dan 3 volume juga berkurang dikarenakan berkurangnya luas
penampang. Selama proses wire drawing terjadi pertambahan volume tiap melakukan satu proses.
Dapat diestimasikan pada proses wire drawing terjadi deformasi logam eksperimen sehingga logam
memanjang pada satu sisi tetapi sisi lainnya tidak berkurang besarnya. Diameter pada pilihan
matrik yang ada akan selalu konstan nilainya. Apabila terjadi penarikan pada lubang matrik, maka
awal proses dan akhir proses diameternya akan tetap sama. Tetapi hasil dari penarikan tersebut
dapat terlihat dengan sisi panjangnya yang semakin bertambah setiap melalui proses ini. Nilai
diameter yang tetap dapat disebabkan oleh nilai diameter nyata yang nilainya berada di bawah nilai
diameter matrik wire drawing. Hal yang terpenting pada proses ini ialah bahwa pertambahan
panjang yang menyebabkan pertambahan volume tidak bernilai signifikan, angka pertambahan
volume dan panjang kawat alumunium hanya sedikit dari produk awalnya.
5.4.2.2 Analisa Perbedaan Massa

Perubahan massa benda berhubungan langsung dengan volume benda hasil wire drawing. Hal
tersebutlah yang mengakibatkan adanya perbedaan massa. Reduksi permukaan benda pada tahap
rolling dan wire drawing juga turut menjadi penyebab perubahan massa, meskipun itu relatif kecil.
Pada saat kawat dimasukkan pada matriks drawing yang berdiameter 0,22-0,20 mm, perubahannya
sangat kecil. Pada matrik tersebut massa berubah sebesar 0,02. Dapat diketahui bahwa massa pada
setiap langkah mengalami pengurangan berkisar antara 0,01 sampai 0,04.
5.4.3 Analisa Fishbone Penyebab Kecacatan Proses Wire Drawing
35
Pada proses wire drawing sebenarnya tidak ada cacat yang terbentuk, misalnya terjadi
kepatahan. Yang terjadi ialah tidak bisa menghilangkan cacat sirip dari proses rolling pada
penarikan pertama, selain itu penarikan yang terlalu cepat menyebabkan edge cracking. Namun,
pada penarikan-penarikan selanjutnya cacat dari proses rolling bisa dihilangkan. Hal itu bisa terjadi
karena diameter matriks diturunkan sehingga menyebabkan proses penghalusan bisa terjadi secara
maksimal.
Gambar 5.3 Fishbone Faktor Penyebab Cacat Proses Wire Drawing
Berdasarkan hasil praktikum faktor penyebab terjadinya cacat pada produk hasil proses
wire drawing dalam praktikum ini adalah:
a. Method
Penarikan yang terlalu cepat menyebabkan edge cracking. Tanda kecacatan awal dapat terlihat
ketika proses penarikan tidaklah kontinu, dengan kecepatan tarikan yang tidaklah kontinu
berpotensi menyebabkan besar gesekan bertambah. Ketika tiap langkah telah dilakukan, suhu
aluminium meningkat dari suhu awalnya. Hal ini menandakan terjadi kecacatan dalam proses
wire drawing.
b. Material
Pengelupasan pada permukaan benda kerja juga dapat disebabkan oleh kualitas material
ataupun hasil proses rolling yang kurang baik.
c. Man
Keteledoran praktikan pada saat melakukan penarikan pada lubang matriks wire drawing
menyebabkan terjadinya patah pada kawat (benda kerja)
36
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini akan dibahas tentang kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum permesinan
konvensional dan saran untuk praktikan serta saran untuk praktikum permesinan konvensional yang
dilakukan.
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari praktikum yang dilakukan berdasarkan tujuan yang ingin dicapai adalah
sebagi berikut.
Proses permesinan konvensional merupakan proses manufaktur yang membentuk objek
dengan cara membuang atau menghilangkan sebagian material dari benda kerjanya.
Proses permesinan secara konvensional secara umum meliputi proses
turning (pembubutan), drilling (pengeboran), rolling (pengerolan), serta
wire drawing (penarikan kawat).
Proses turning adalah proses pembentukan benda kerja dengan
mengurangi material (material removal). Proses turning dapat digunakan
untuk membuat pion catur dan komponen mesin dari logam. Untuk proses
turning, dilakukan dengan cara batang logam diletakkan pada mesin yang dapat memutarkan
benda kerja dan akan dipotong sedikit demi sedikit segmennya oleh pisau pemotong sehingga
sesuai dengan hasil yang diinginkan.
Drilling adalah proses yang dilakukan oleh mesin perkakas berupa putaran
yang dilakukan pahat dengan gerak makan berupa gerak translasi dengan
pemberian tekanan kepada benda kerja sehingga terbentuk lubang. Proses
drilling dapat digunakan untuk membuat komponen mesin yang terbuat
dari logam. Untuk proses drilling, dilakukan dengan cara seperti pemboran.
Rolling adalah salah pembentukan logam dengan cara permesinan yaitu
batangan logam yang melewati dua batang rol yang bergerak. Contoh
produk yang dapat dibuat dengan proses rolling adalah kawat. Untuk
proses rolling, memiliki prinsip kerja dimasukkannya batang logam yang
pendek pada segmen yang berurutan dan diakhir segmen batang tersebut
akan memanjang sehingga menjadi kawat.
Proses wire drawing, penarikan kawat merupakan suatu proses
pembentukan logam dengan cara menarik wire rod, kawat batangan,
melalui dies (matriks wire drawing : sebuah cetakan untuk proses wire
drawing yang terdiri dari banyak dies dengan berbagai ukuran diameter).
Contoh produk yang dihasilkan dari proses wire drawing adalah kawat.
Untuk proses wire drawing dilakukan dengan cara, hasil kerja dari proses
rolling dimasukkan kedalam matriks wire drawing dan ditarik untuk
menghilangkan chip yang menempel.
Suatu produk dapat dibuat dengan melihat keamampuan mesin. Misalnya
kawat dapat dibuat dengan proses rolling dan wire drawing.
Pada proses permesinan konvensional terdapat beberapa kecacatan,
yakni : pada hasil turning, permukaan tidak rata dan pemakanan tidak
sempurna, sedangkan pada produk hasil drilling mengalami cacat yaitu berupa adanya
chip di sekitar lubang hasil drilling. Untuk proses rolling terdapat cacat aligatoring, waviness,
dan Dede crakcking. Sedangkan wire drawing, tidak ditemukan cacat.
6.2 Saran
37
Dari proses praktikum yang telah dilaksanakan berikut ini adalah saran yang dapat diberikan
untuk praktikum proses rolling, wire drawing, turning dan drilling.
1. Pada saat proses rolling, sebaiknya praktikan berada dalam kondisi sehat
karena dibutuhkan energi yang cukup untuk memutar mesin rolling
2. Pada proses turning dan drilling, sebaiknya menggunakan pelindung
kepala karena terdapat chip yang terlempar selama proses.
DAFTAR PUSTAKA
Schey, A. John, 2009, Proses Manufaktur Introduction to Manufacturing Processes,
3rd edn, Penerbit Andi, Yogyakarta.
Budiharto, Slamet 2014, Bulk Deformation, Power Point, Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
Metal Rolling, diakses 8 April 2014
Abrianto, 2014, Pengantar Proses Manufaktur, Scribd, diakses 8 April 2014
<http://id.scribd.com/doc/34107997/Pengantar-Proses-Manufaktur>
38
Lampiran
Gambar 1. Bentuk Material Awal Proses Gambar 2. Mesin Turning

Turning dan Drilling
Gambar 3. Proses Turning Gambar 4. Hasil Produk

Turning dan Drilling
39

Laporan Praktikum Lab Sistem Manufaktur

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Lab Sistem Manufaktur

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Kata Pengantar

Surabaya, 1 Mei 2014

1.1 Latar Belakang............................................................................................................................1

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Definisi Proses Permesinan.........................................................................................................3

2.2 Jenis Jenis Proses Permesinan...................................................................................................3

2.2.4 Wire Drawing......................................................................................................................8

2.2.5 Electrical Discard Machine (EDM)..................................................................................10

2.2.2 Permesinan Elektrokimia (ECM).......................................................................................11

2.3 Kecacatan pada Proses Permesinan...........................................................................................11

BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Alur Praktikum Permesinan Konvensional...............................................................................13

3.2 Alat dan Bahan..........................................................................................................................13

3.2.1 Alat dan Bahan Proses Turning............................................................................................13

3.2.2 Alat dan Bahan Proses Drilling...........................................................................................13

3.2.3 Alat dan Bahan Proses Rolling............................................................................................13

3.2.4 Alat dan Bahan Proses Wire Drawing..................................................................................14

3.3 Flowchart Prosedur Praktikum.................................................................................................14

3.3.1 Penjelasan Flowchart Praktikum Proses Rolling.................................................................14

3.3.2 Penjelasan Flowchart Praktikum Proses Wire Drawing.......................................................15

3.3.4 Penjelasan Flowchart Praktikum Proses Drilling.................................................................16

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Proses Turning...........................................................................................................................17

4.1.1 Pengumpulan Data Proses Turning......................................................................................17

4.1.2 Pengolahan Data Proses Turning..........................................................................................18

4.2 Proses Drilling...........................................................................................................................19

4.2.1 Pengumpulan Data Proses Drilling......................................................................................19

4.2.2 Pengolahan Data Proses Drilling.........................................................................................20

4.3 Proses Rolling............................................................................................................................21

4.3.1 Pengumpulan Data Proses Rolling.......................................................................................21

4.3.2 Pengolahan Data Proses Rolling..........................................................................................22

4.4 Proses Wire Drawing.................................................................................................................25

4.4.1 Pengumpulan Data Proses Wire Drawing............................................................................25

4.4.2 Pengolahan Data Proses Wire Drawing................................................................................26

BAB V ANALISIS dan INTERPRETASI DATA

5.1 Analisa Proses Turning..............................................................................................................27

5.1.1 Analisa Prosedur Proses Turning..........................................................................................27

5.1.2 Analisa Dimensi pada Hasil Proses Turning........................................................................27

5.1.3 Analisa Fishbone Penyebab Kecacatan Proses Turning.......................................................28

5.2 Analisa Proses Drilling..............................................................................................................29

5.2.1 Analisa Prosedur Proses Drilling.........................................................................................29

5.2.2 Analisa Dimensi pada Hasil Proses Drilling........................................................................30

5.2.3 Analisa Fishbone Penyebab Kecacatan Proses Drilling.......................................................30

5.3 Analisa Proses Rolling...............................................................................................................31

5.3.1 Analisa Prosedur Proses Rolling..........................................................................................31

5.3.2 Analisa Dimensi pada Hasil Proses Rolling.........................................................................31

5.3.3 Analisa Fishbone Penyebab Kecacatan Proses Rolling........................................................32

5.4 Analisa Proses Wire Drawing....................................................................................................33

5.4.1 Analisa Prosedur Proses Wire Drawing................................................................................33

5.4.3 Analisa Fishbone Penyebab Kecacatan Proses Wire Drawing.............................................34

BAB VI KESIMPULAN dan SARAN

1.1 Latar Belakang

2. 1. Definisi Proses Permesinan

2.2 Jenis Jenis Proses Permesinan

Gambar 2.2 Macam macam pengerjaan lain pada mesin bubut

Gambar 2.3 Komponen penyususn mesin bor

Gambar 2.4 Proses Rolling

Gambar 2.5 Mesin Rolling

Gambar 2.6 Thread Rolling

Gambar 2.7 Ring Rolling

Dalam proses pengerjaannya , rolling juga memliki kecacatan seperti :

Gambar 2.9 Bentuk Cacat Pada Rolling

2.2.4 Wire drawing

Gambar 2.10 Skematika Die Untuk Wire drawing, Penarikan Kawat