Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII

Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008

PENGURANGAN WASTE DI LANTAI PRODUKSI DENGAN

PENERAPAN LEAN MANUFACTURING GUNA MENINGKATKAN
PRODUKTIVITAS KERJA PERUSAHAAN
STUDI KASUS : PT BARATA INDONESIA (PERSERO)
Moses L. Singgih dan Ucok James MP Marpaung
Jurusan Teknik Industri-Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember ( ITS ) Surabaya
Email : moses@ie.its.ac.id

ABSTRAK
Lean production merupakan metode untuk meningkatkan responsiveness melalui
usaha pengurangan waste, continuous improvement dan cost reduction (Motwani,
2003). Variasi dan ketergantungan merupakan hal yang kadang terabaikan dalam upaya
penerapan lean production. Penelitian ini membahas upaya penerapan lean
manufacturing pada sistem produksi sehingga dapat mengidentifikasi waste yang terjadi
dalam proses pembuatan produk guna meningkatkan produktivitas kerja dari
perusahaan.
Penelitian ini diawali dengan identifikasi terhadap aliran data informasi dan
material yang terdapat pada sistem produksi dengan menggunakan Big Picture
mapping, kemudian mengidentifikasi waste yang ada dengan VALSAT. Setelah waste
dapat diidentifikasi maka dihitung berapa produktivitas dari perusahaan. Langkah
selanjutnya adalah merekomendasikan solusi perbaikan terhadap proses produksi
Dari hasil penelitian didapatkan waste yang sering terjadi dan berapa nilai
produktivitas kerja dari perusahaan. Kemudian usulan perbaikan digunakan untuk
mengurangi waste yang telah teridentifikasi dan dihasilkan penurunan waktu produksi
sebesar 332,4 jam.
Kata kunci : Lean Production, Lean Manufacturing, Lean Thinking, VALSAT, Big
Picture Mapping, waste

PENDAHULUAN
Dalam era globalisasi saat ini semboyan today has to be better than yesterday
telah berusaha untuk ditanamkan dan diterapkan pada perusahaan-perusahaan di
Indonesia, dan dalam implementasinya perusahaan-perusahaan tersebut sangat
menekankan pada pentingnya suatu efektivitas dan efisiensi untuk peningkatan
produktivitas perusahaan, produktivitas ini erat kaitannya dengan profit yang dicapai
oleh perusahaan. Begitu juga halnya PT Barata Indonesia (Persero) berusaha
meningkatkan produktivitas perusahaan agar diperoleh profit yang lebih besar.
PT Barata Indonesia (Persero) sebagai salah satu industri manufaktur yang
melayani pembuatan barang (goods) secara make to order masih mengalami kendala
dalam pembuatan suatu produk. Hal ini dapat diindikasikan adanya penambahan waktu
produksi akibat rework yang dilakukan untuk memperbaiki komponen yang cacat (tidak
memenuhi spesifikasi yang diharapkan pemesan/pelanggan). Agar penelitian yang
dilakukan lebih fokus, maka usaha perbaikan dilakukan pada produk mesin gilas (road
rollers) tipe MG-6.
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008

Tujuan Penelitian
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui dan menganalisis jenis dan faktor
penyebab waste yang terjadi serta dampak yang ditimbulkan oleh waste tersebut.
Kemudian selanjutnya memberikan rekomendasi perbaikan untuk meminimasi waste
yang terjadi guna meningkatkan produktivitas kerja perusahaan.
Metodologi Penelitian
Pada tahapan awal dilakukan studi pendahuluan ke perusahaan kemudian
merumuskan masalah dan menetapkan tujuan penelitian. Setelah tahapan ini selesai
dilanjutkan dengan studi literatur dan studi lapangan yang akan menghasilkan data-data
yang diperlukan. Kemudian data yang diperoleh diolah dengan menggunakan tool Big
Picture Mapping (BPM) untuk menggambarkan aliran nilai (value stream) dan Value
Stream Analysis Tools (VALSAT). Dari hasil pengolahan data dilanjutkan dengan
perumusan rekomendasi perbaikan untuk setiap waste yang terjadi. Selanjutnya, ditarik
kesimpulan dari hasil pengolahan yang didapatkan.
Produktivitas
Konsep Produktivitas
Konsep produktivitas pada umumnya mengaitkan antara keluaran (output)
dengan masukan (input). Menurut konsep manajemen produktivitas adalah efisiensi dan
efektivitas. Dimana efisiensi adalah do the things right atau merupakan rasio output
actual yang telah dicapai dengan output standar yang diharapkan (mengacu kepada
sampai seberapa baik sumber daya digunakan untuk mencapai tujuan yang telah dibuat).
Sedangkan efektivitas adalah do the right things atau merupakan tingkat pencapaian
tujuan yang diharapkan (sampai seberap baik hasil/output yang diinginkan dapat
terpenuhi)
Secara umum produktivitas dapat diformulasikan seperti di bawah ini
(Suprijotomo, 2007) :
output
Pr oduktivitas = x100% (1)
input
Beberapa definisi dasar dari produktivitas (Sumanth, 1985) :
1. Partial Productivity
Merupakan perbandingan dari output dengan salah satu bagian dari input.
Output
Labor Pr oductivity = ....... (2)
Labor Input
Output
Capital Pr oductivity = (3)
Capital input
Output
Material Pr oductivity = ..(4)
Material input
Output
Energy Pr oductivity = (5)
Energy input
2. Total-factor Productivity
Merupakan perbandingan dari net output dengan (Labor ditambah Capital
input).

ISBN : 978-979-99735-6-6
A-20-2
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008

Net Output
Total factorPr oductivity= ..(6)
( Labor + capital input)
3. Total Productivity
Merupakan perbandingan dari total output dengan total input.
Total Output
Total Pr oductivity = .. (7)
Total Input
Produktivitas perusahaan dapat meningkat jika :
Output yang dihasilkan lebih besar dengan pemanfaaatan input yang
sama/tetap.
Output yang dihasilkan sama/tetap dari pemanfaatan input yang lebih kecil.
Output yang dihasilkan lebih banyak dibanding kenaikan pemanfaatan input.
Output yang dihasilkan berkurang untuk pemanfaatan input lebih sedikit.
Konsep Lean Thinking
Konsep lean thinking pertama kali dirumuskan oleh Toyota, pada prinsipnya
konsep lean thinking merupakan konsep berpikir untuk mencari cara dalam penciptaan
value tanpa interupsi, efektif dan efisien sehingga dalam kegiatannya perusahaan dapat
mengeliminasi waste. Lean thinking menyediakan cara untuk melakukan lebih dengan
semakin sedikit usaha manusia, peralatan, waktu dan ruang, tetapi semakin dekat
dengan keinginan konsumen. Menurut Hines dan Taylor (2000) prinsip mendasar dalam
eliminasi waste menurut konsep Lean thinking adalah sebagai berikut:
1. Menentukan apa yang dapat dan tidak dapat menciptakan nilai dipandang dari
perspektif konsumen.
2. Mengidentifikasi keseluruhan langkah yang perlu untuk mendesain, memesan, dan
memproduksi produk berdasarkan keseluruhan value stream untuk mengetahui
waste yang tidak memiliki nilai tambah.
3. Melaksanakan langkah yang memberi nilai tambah terhadap value stream tanpa
jeda, aliran balik, menunggu, maupun cacat.
4. Hanya membuat apa yang diinginkan konsumen.
5. Mengusahakan kesempurnaan melalui penanganan waste secara berlanjut.
Dalam konteks manufaktur, aplikasi konsep lean cenderung untuk memproduksi
barang yang dibutuhkan oleh konsumen, kapan saatnya diperlukan dan dalam jumlah
yang sesuai dengan order. Sehingga pada akhirnya dikenal istilah lean manufacturing
yang merupakan usaha sadar dalam proses pengidentifikasian jenis dan faktor penyebab
terjadinya waste yang kemudian dilakukan upaya perbaikan secara kontinu untuk
meminimasi waste tersebut.
Menurut Hines (2002) aktivitas lean thinking didefinisikan sebagai berikut :
- Value added: adalah aktivitas yang memberikan nilai terhadap produk dan
pelanggan sehingga aktivitas ini harus selalu ditingkatkan.
- Necessary non value added : aktivitas yang masih diperlukan dalam proses produksi
seperti inspeksi dan pemindahan tetapi tidak memberikan nilai terhadap produk.
- Non value added: aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk
dan harus diminimasi atau dihilangkan dari dalam proses produksi.
Seven Waste
Berikut adalah seven waste yang diidentifikasi oleh Dr. Shiego Singo:
1. Defect (cacat): cacat terjadi dalam empat cara yaitu ketidaksempurnaan produk,
kurangnya tenaga kerja pada saat proses berjalan, adanya alokasi tenaga kerja untuk

ISBN : 978-979-99735-6-6
A-20-3
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008

proses pengerjaan ulang (rework) dan tenaga kerja menangani pekerjaan klaim dari
pelanggan.
2. Waiting (menunggu): adalah proses menunggu kedatangan material, informasi,
peralatan dan perlengkapan. Lean fokus pada ketepatan pengadaan sumber daya
tersebut agar tepat waktu, tidak terlalu cepat dan tidak terlambat (just in time)
3. Unnecessary inventory (Persediaan yang tidak perlu): dapat berupa penyimpanan
inventory melebihi volume gudang yang ditentukan, material yang rusak karena
terlalu lama disimpan atau terlalu cepat dikeluarkan dari tempat penyimpanan,
material yang sudah kadaluarsa.
4. Unappropriate processing (Proses yang tidak tepat): terjadi dalam situasi dimana
terdapat ketidaksesuaian proses/metode operasi produksi yang diakibatkan oleh
penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya ataupun kesalahan
prosedur/sistem operasi.
5. Unnecessary motion (Gerakan yang tidak perlu): melibatkan konsep ergonomis pada
tempat kerja, dimana operator melakukan gerakan-gerakan yang seharusnya bisa
dihindari, misalnya komponen dan kontrol yang terlalu jauh dari jangkauan, double
handling, layout yang tidak standar, operator membungkuk.
6. Transportation (transportasi): perpindahan barang dari gudang bahan baku ke
mesin, dari suatu mesin ke mesin berikutnya atau dari mesin ke gudang produk jadi.
7. Over production (kelebihan produksi): produk yang dibuat lebih banyak daripada
yang dipesan anat dijual .
Dari ketujuh waste yang telah diidentifikasi di atas akan dicari asal usul
penyebabnya dengan cara memetakan aliran nilai (value stream) yang terjadi di dalam
proses produksi berlangsung (Musgitariasih, 2006). Tools yang digunakan untuk
memetakan aliran nilai (value stream) yang terjadi dalam proses pembuatan produk
adalah menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT).
Tools Yang digunakan
Big Picture Mapping
Big picture Mapping adalah suatu tool yang diadopsi dari Sistem Produksi
Toyota yang dapat digunakan untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan
beserta aliran nilai (value stream) yang terdapat dalam perusahaan. Simbol-simbol yang
digunakan dalam Big Picture Mapping adalah sebagai berikut

Gambar 1. Icons Big Picture Mapping

ISBN : 978-979-99735-6-6
A-20-4
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008

Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Merupakan tools yang tepat untuk memetakan secara detail waste pada aliran
nilai yang fokus pada value adding process. Terdapat 7 (tujuh) detail mapping tools
yang mempunyai kemampuan dan manfaat masing-masing untuk memetakan waste.
Masing-masing tools mempunyai kemampuan bobot low, medium, high sesuai
ketentuan peringkatnya sekaligus menunjukkan skor yang dapat mengindikasikan
sedikit atau besarnya pengaruh pemborosan pada mapping yang dipilih.
VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines & Rich (1997) untuk
mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan mempermudah untuk
membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat di dalam value stream.
VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan
pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan
terhadap tool dengan menggunakan matrik.
Tabel 1. VALSAT

Keterangan :
- H (High Correlation) : faktor pengali = 9
- M (Medium Correlation) : faktor pengali = 3
- L (Low Correlation) : faktor pengali = 1

Mesin Gilas (Road Rollers) MG-6

Komponen dan Proses
Berikut adalah gambar mesin gilas tipe MG-6 yang diproduksi oleh PT Barata
Indonesia.

Gambar 2. Mesin Gilas MG-6

Penelitian ini mengamati prose pembuatan mesin gilas tipe MG-6 yang
diproduksi di workshop II PT Barata Indonesia. Adapun proses dan komponen
penyusunnya adalah sebagai berikut :

ISBN : 978-979-99735-6-6
A-20-5
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008

Tabel 2. Komponen Penyusun Tabel 3. Nama Proses

Kode Nama Komponen W AK T U
NO U R A IA N P R O S E S
P R O S E S (J A M )
10 Roda belakang 1 P R O S E S F A B R IK A S I
20 Pem bersih Roda Belakang a B e n g k el P lat
G a s C u ttin g 5 2 .9
30 Roda Muka P o to n g G u n tin g 1 8 .1
40 Pem bersih Roda Muka P re ss 2 9 .6
50 Garpu Roda Muka B e n din g 1 9 .8
R ol 28
60 Penggerak Roda Muka Las 1 0 6 .3
71 Sistem kem udi m ekanik S te l 9 7 .5
M a rking /T e k e n 1 9 .6
80 Kopling G e rin da T a n g a n 3 9 .4
81 Kopling gesek b B e n g k el M e s in
M e sin B u b u t 1 6 3 .9
82 Penggerak kopling
M e sin B u b u t ka ro se l 5 9 .6
83 Kopling hardy M e sin F ra is 1 1 2 .1
90 Sistem percikan air M e sin K o ter F ra is 1 2 3 .5
M e sin S tic k 2 1 .4
101 Gear Box M e sin B o r 6 7 .3
102 Roda gigi & differensial M e sin R o d a G ig i 7 9 .3
M e sin G e rin d a 5 0 .4
103 Tuas pem indah kecepatan c B e n g k el A s s e m b lin g
110 Instalasi listrik A ssy G e ar B o x 60
A ssy K o p lin g 48
120 Motor penggerak A ssy B o d y 324
122 Penggerak gas A ssy R o d a D ep a n 72
130 Sistem Rem A ssy R o d a B ela ka n g 48
A ssy R e m & G a s 96
140 Rangka A ssy S te rrin g 2 5 .7
150 Pelat data A ssy K e listrik a n 12
2 T E S T D R IV E 2 .8
160 Tem pat duduk 3 P A IN T IN G 3 9 .5
170 Atap T O T AL 1 8 1 6 .7

Big Picture Mapping (BPM)

Big Picture Mapping merupakan tool yang digunakan untuk menggambarkan
sistem secara keseluruhan dan value stream sistem produksi, dimana tool ini diharapkan
mampu memberikan gambaran dan pemahaman secara umum dari sistem produksi
perusahaan (dalam hal memproduksi mesin gilas MG-6).

Gambar 3. Big Picture Mapping (BPM)

ISBN : 978-979-99735-6-6
A-20-6
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008

Pengolahan Data
Dari kuisioner pembobotan yang telah diberikan kepada karyawan, didapatkan
bobot masing-masing jenis pemborosan sebagai berikut.
Tabel 4. Skor Rata-rata Tiap Jenis Pemborosan
Skor Rata-
NO Jenis Pemborosan Ranking
Rata
1 Produksi berlebih 4.1 4
2 Menunggu (Waiting ) 2.6 6
3 Transportasi (Transportation ) 3.9 5
4 Proses yang tidak tepat 7.0 2
5 Persediaan yang tidak perlu 1.9 7
6 Gerakan yang tidak perlu 9.3 1
7 Kecacatan (Defect ) 6.3 3
TOTAL SKOR 35

Pada tabel 4 terlihat bahwa dari tujuh jenis pemborosan didapatkan tiga jenis
pemborosan yang memiliki rata-rata skor yang paling besar secara berurutan, yaitu
gerakan yang tidak perlu, proses yang tidak tepat dan cacat.
Setelah diperoleh bobot dari tiap jenis pemborosan maka akan diolah dengan
tabel VALSAT untuk menentukan tool mapping yang akan digunakan.
Tabel 5. Bobot Detail Mapping Tools Tabel VALSAT
Total
Detail M apping Tools Ranking
Bobot
Process Activity M apping 220.4 1
Supply chain response matrix 61.6 3
Production variety funnel 29.1 6
Quality Filter M apping 94.7 2
Demand amplification mapping 36.9 4
Decision point analysis 32.7 5
Physical structure 5.7 7

Dari hasil perhitungan dengan menggunakan tabel VALSAT diperoleh peringkat

dari tiap matriks VALSAT. Dua matriks/mapping yang skornya tertinggi secara
berurutan adalah Process Activity Mapping dan Quality Filter Mapping.
Process Activity Mapping (PAM)
Tool ini juga dapat mengidentifikasi apakah suatu rangkaian proses dapat dibuat
lebih efisien dan mengidentifikasi bagian bagian mana dari proses yang ada dapat
dilakukan perbaikan. Perbaikan proses dapat dilakukan dengan cara mengeliminasi
aktivitas yang tidak perlu, membuatnya lebih sederhana atau dengan cara
mengkombinasikan antar proses jika memungkinkan sehingga proses produksi dapat
berjalan lebih efisien.
Dari rekomendasi perbaikan didapatkan total waktu proses produksi yang
dibutuhkan menjadi 1484,3 jam atau berkurang 332,4 jam. Dengan adanya perubahan
komposisi tenaga kerja di tiap bengkel dan penggabungan dua proses yang sama
(gerinda tangan dan mesin gerinda) didapatkan penurunan waktu produksi sebesar 18,3
% dari total waktu produksi awal (lihat tabel 6).

ISBN : 978-979-99735-6-6
A-20-7
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008

Tabel 6. Rekomendasi Perbaikan Dengan Tool PAM

Jumlah (Orang) Waktu (Jam)
Keterangan
Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
Manager 3 3
Supervisor 6 6
Inspeksi Raw
Material 1 1
Bengkel Plat
Gas Cutting 1 1 52.9 52.9
Potong Gunting 1 1 18.1 18.1
Press 1 1 29.6 29.6
Bending 1 1 19.8 19.8
Rol 1 1 28.0 28.0
Las 1 2 106.3 53.2
Stel 1 1 97.5 97.5
Marking/Teken 1 1 19.6 19.6
Gerinda Tangan 1 39.4
Sub Total 9 9 411.3 318.8
Bengkel Mesin
Mesin Bubut 6 6 163.9 163.9
Mesin Bubut
karosel 2 2 59.6 59.6
Mesin Frais 2 1 112.1 112.1

Mesin Koter Frais

2 1 123.5 123.5
Jumlah (Orang) Waktu (Jam)
Keterangan
Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
Mesin Stick 2 1 21.4 21.4
Mesin Bor 1 1 67.3 67.3
Mesin Roda Gigi 2 1 79.3 79.3
Mesin Gerinda 1 2 50.4 74.5
Sub Total 18 15 677.4 701.5
Bengkel Assembling
Assy Gear Box 1 1 60.0 60.0
Assy Kopling 1 1 48.0 48.0
Assy Body 1 3 324.0 108.0
Assy Roda Depan
1 1 72.0 72.0
Assy Roda
Belakang 1 1 48.0 48.0

Assy Rem & Gas

1 2 96.0 48.0
Assy Sterring 1 1 25.7 25.7
Assy Kelistrikan 1 1 12.0 12.0
Sub Total 8 11 685.7 421.7

Test Drive 1 1 2.8 2.8

Painting 2 2 39.5 39.5
Inspeksi produk
jadi 1 1
Total 49 49 1816.7 1484.3

Quality Filter Mapping (QFM)

Quality Filter Mapping (QFM) adalah tool yang digunakan untuk
mengidentifikasi permasalahan kualitas (umumnya cacat) yang terjadi dalam aliran nilai
perusahaan. Tool ini mampu menggambarkan tiga jenis defect yang terjadi pada alairan
nilai perusahaan, yaitu product defect (cacat fisik produk yang lolos ke customer),

ISBN : 978-979-99735-6-6
A-20-8
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008

service defect (permasalahan yang dirasakan customer berkaitan dengan cacat kualitas
pelayanan, misalnya keterlambatan pengiriman), dan internal/scrap defect (cacat masih
berada dalam internal perusahaan, sehingga berhasil diseleksi dalam tahap inspeksi).
Cacat yang terjadi dalam dalam pembuatan mesin gilas MG-6 ini adalah :
a. Scrap Defect
- Cacat ukuran/dimensi
- Proses permesinan yang tidak sempurna
b. Product Defect
Rekomendasi Perbaikan
a. Faktor Manusia
- Agar siswa yang PSG/PKL tidak dipekerjakan dalam melakukan proses permesinan
(khususnya mesin bubut).
- Konsentrasi dalam bekerja agar ditingkatkan lagi (lebih sungguh-sungguh).
b. Faktor Mesin
- Perusahaan mengadakan aktivitas preventive maintenance secara teratur. c. Faktor
Material
- Pada saat pemilihan raw material diharapkan quality control (QC) menjalankan
tugasnya dengan baik.
c. Faktor Lingkungan
- Agar mesin-mesin bubut yang digunakan dilengkapi lampu penerang untuk
memudahkan operator dalam mengontrol material kerja yang sedang dibubut.
d. Dibuat suatu dokumentasi setiap terjadi product defect berupa komplain dari
customer.
Cacat yang terjadi disebabkan oleh beberapa faktor yang akan ditunjukkan pada
gambar Cause Effect Diagram berikut.

Lingkungan
Lingkungan Manusia
Manusia
Kesalahan dalam
membaca gambar kerja
Pencahayaan kurang Kurang pengalaman
Geram tidak langsung
dibersihkan
Kurang konsentrasi Siswa PSG/PKL sering
dipekerjakan

Kurang teliti pada proses

inspeksi barang jadi
Cacat
Cacat
Kualitas material hasil Performa mesin yang
casting yang jelek buruk

Plat mengalami perubahan

kualitas setelah dilas Mesin yang
sudah tua
Tidak ada jadwal
maintenance yang teratur
Kualitas plat
kurang baik
Material
Material Mesin
Mesin

Gambar 4. Cause Effect Diagram Cacat Produksi

KESIMPULAN
1. Dari gambar Big Picture Mapping didapatkan total lead time produksi untuk 1 buah
produk mesin gilas MG-6 adalah 509,7 jam dengan value added time sebesar 1129,1
jam.

ISBN : 978-979-99735-6-6
A-20-9
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Agustus 2008

2. Jumlah ragam aktivitas yang termasuk value adding activity adalah operasi dengan
566 aktivitas (40,3 %), necessary non value adding activity 491 aktivitas (35 %) dan
yang tergolong non value adding activity 346 aktivitas (24,7 %).
3. Berdasarkan perhitungan kuisioner pemborosan diidentifikasi bahwa terrdapat tiga
jenis pemborosan yang paling sering terjadi yaitu gerakan yang tidak perlu, proses
yang tidak tepat dan cacat dalam proses pembuatan mesin gilas MG-6 di PT Barata
Indonesia (Persero).
4. Jenis pemborosan gerakan yang tidak perlu dan proses yang tidak tepat dideteksi
dan dievaluasi dengan menggunakan tool Process Activity Mapping (PAM)
sedangkan jenis pemborosan cacat dideteksi dengan menggunakan tool Quality
Filter Mapping (QFM).
5. Beberapa rekomendasi perbaikan yang diberikan berdasarkan tool PAM adalah
merubah komposisi tenaga kerja yang dibutuhkan di beberapa bengkel proses,
menggabungkan dua macam proses yang hampir sama yaitu proses gerinda tangan
dan mesin gerinda menjadi proses gerinda saja.
6. Rekomendasi perbaikan berdasarkan tool QFM adalah agar tenaga kerja lebih
konsentrasi lagi khususnya dalam memahami gambar teknik agar tidak dihasilkan
produk yang cacat, adanya preventive maintenance yang teratur agar performa
mesin baik, proses inspeksi baik untuk raw material maupun komponen dan produk
jadi harus lebih teliti lagi, membuat suatu dokumentasi setiap terjadi product defect
berupa komplain dari customer.
7. Setelah dibuat rekomendasi perbaikan didapatkan pemanfaatan input (waktu
produksi) yang lebih kecil mampu menghasilkan produk (output) yang sama dengan
pemanfaatan input awal (waktu produksi sebelum perbaikan). Hal ini menunjukkan
dengan adanya rekomendasi yang diberikan mampu meningkatkan produktivitas
kerja.

DAFTAR PUSTAKA
Czarnecki, H & L. Nicholas. 2001. Simulation of Lean Assembly Line for High Volume
Manufacturing. University of Alabama. Huntsville.
Hines, P. and N. Rich., 1997. The Seven Value Stream Mapping Tools. Lean Enterprise
Research Centre, Cardiff Business School, Cardiff, UK. International Journal of
Operation & Production Management, Vol. 17, No.1, pp.46-04.
Hines, P. & D. Taylor, 2000. Going Lean. Lean Enterprise Research Center Cardiff
Bussines School, USA.
Hines, P., 2002. Value Stream Mapping: Theory and Case. Cardiff University.
Motwani, J., 2003. A Business Process Change Framework for Examining Lean
Production. Department of Management, Seidmean School of Business, Journal
of Industrial Management & Data Systems, Vol 103, No 5, pp 339-346.
Musgitariasih, L. P., 2006. Aplikasi Konsep Lean Manufacturing Untuk Meminimasi
Waste Pada Industri Handicraft (Studi Kasus CV ABC). Tugas Akhir Jurusan
Teknik Industri. Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya.
Pujawan, I. N., 2005. Supply Chain Management. Surabaya: Guna Widya.
Sumanth, D.J. 1985. Productivity Engineering and Management. McGraw-Hill, New
York.
Suprijotomo. 2007. Estimasi Pengurangan Biaya dan Waktu dengan Lean
Manufacturing untuk Meningkatkan Produktivitas. Tugas Akhir Jurusan Teknik
Industri. Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya.

ISBN : 978-979-99735-6-6
A-20-10