Anda di halaman 1dari 13

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Keramik berpori telah menarik perhatian lebih untuk keberhasilan


aplikasinya di banyak industri seperti carrier/pembawa katalis, bahan-bahan
struktural yang ringan, filter untuk logam cair dan emisi gas buang panas. Keramik
berpori dibuat dengan metode konvensional biasanya menggunakan feldspar, quart
dan tanah liat sebagai alat bantu sintering. Secara umum, terdapat fraksi volume
yang tinggi pada fase kaca karena adanya silika amorf atau kotoran. Keramik
berpori konvensionil sering mendapatkan persoalan pori-pori yang kempis dan
tertumpuk, dan ini akan menyebabkan porositas yang rendah, sifat mekanik dan
ketahanan korosi termal. Khusus untuk keramik berpori digunakan filter gas panas
yang sering digunakan di bawah guncangan termal dan kondisi korosi. Kekuatan
mekanik yang lemah dan ketahanan korosi termal pada fase kaca perlu sangat
ditingkatkan (Wu et.al, 2013).
Pengembangan bahan keramik berpori telah menjadi tantangan untuk
berbagai industri karena daya tahan keramik berpori yang menjanjikan dalam
lingkungan yang parah dan karakteristik permukaan mereka yang membuat mereka
menjadi calon potensial untuk aplikasi tertentu. Dengan tumbuhnya permintaan
keramik berpori untuk aplikasi industri, sejumlah teknologi telah dikembangkan
untuk membuat bahan-bahan ini dengan upaya untuk mengendalikan karakteristik
pori mereka. Hal itu diperlukan untuk pemahaman menyeluruh terkait dari sifat pori
dan dengan demikian dapat mengoptimalkan parameter pengolahan (Wei, 2008).

1.2 Rumusan Masalah


1. Bagaimana karakteristik keramik berpori dan Fiber-porous Ceramics?
1. Bagaimana aplikasi dari keramik berpori dan Fiber-porous Ceramics ?
2. Bagaimana metode preparasi pada Fiber-porous Ceramics ?
3. Apa yang dimaksud dengan proses sintering ?
4. Bagaimana pengaruh suhu terhadap porositas Fiber-porous Ceramics ?

1
1.3 Tujuan Penulisan
1. Untuk mengetahui karakteristik dari keramik berpori dan Fiber-porous
Ceramics
2. Untuk mengetahui aplikasi dari keramik berpori dan Fiber-porous Ceramics
3. Untuk mengetahui metode preparasi pada Fiber-porous Ceramics
4. Untuk mengetahui apa yang dimaksud dengan proses sintering
5. Untuk mengetahui pengaruh suhu terhadap porositas Fiber-porous Ceramics

1.1 Metode Penulisan

Metode yang digunakan dalam pembuatan makalah ini adalah secara


diskriptif berasal dari jurnal ilmiah dan ebook.

2
BAB II
ISI

2.1 Definisi dan Kakteristik Keramik Berpori dan Fiber-porous Ceramics


Keramik berpori adalah bahan berpori dari kelas khusus yang terdiri dari
susunan tiga dimensi sel polyhedral, dikemas untuk mengisi penuh ruang dan memiliki
geometri yang ketika isotropik, dapat didekati dengan tetrakaidecahedron. Bahan
berpori secara umum dibagi menjadi dua kategori, sel terbuka dan sel tertutup,
tergantung pada apakah faces sel yang timbul. Sel dapat dikelilingi oleh dinding
keramik (secara acak berorientasi dalam ruang) atau padatan yang hanya dapat
terkandung di tepi sel (struts). Pada sel terbuka diantara kedua pori-pori saling
terhubung secara tiga dimensi, sementara pada padatan sel tertutup, pori-pori terisolasi
di dalam sel. Selanjutnya, struktur pori dapat diklasifikasikan ke dalam empat tipe
dasar:
(1) jaringan serat
(2) struktur pori-pori tertutup
(3) struktur pori-pori terbuka dan
(4) membran
(Wei, 2008).
Bahan berpori merujuk pada padatan yang memiliki pori-pori. Porositas adalah
sebagian kecil dari volume pori dengan volume total. Pori-pori di dalam padatan dapat
diklasifikasikan ke dalam pori-pori terbuka dan pori-pori tertutup. Pori-pori terbuka
yang terhubung ke luar dari permukaan material dan dapat ditembus oleh cairan; pori-
pori tertutup memiliki lubang yang terisolasi. Material berpori dengan ukuran pori
mulai dari sub-mikron untuk sub-milimeter secara rutin diproduksi dan digunakan
dalam berbagai aplikasi industri. Aplikasi ini biasanya mengambil keuntungan dari
salah satu atau beberapa dari karakteristik berikut dari material berpori:

luas permukaan spesifik yang besar katalis untuk reaksi kimia


ditembus oleh cairan filter
konduktor panas yang buruk isolasi termal
sifat radiasi menyerupai tubuh hitam burner berseri-seri
(Xinyu Huang)

3
Bahan keramik berpori dengan struktur pori lebih halus dan seragam serta
ukuran pori berkisar dari beberapa ratus mikrometer hingga beberapa nanometer dapat
dicapai untuk beragam aplikasi baik dengan pengolahan fisik atau kimia. Struktur dan
sifat keramik berpori ditemukan terkontrol secara signifikan dengan parameter
pengolahan mereka. Dalam dekade terakhir, berbagai cara pengolahan telah diusulkan
untuk sintesis keramik berpori, seperti foaming/pembusaan langsung pada
slurry/adonan keramik pada larutan sol-gel, deposisi uap kimia dari berbagai bahan-
bahan yang tahan api pada kerangka karbon berbusa, sintering pada bidang berongga,
mereplikasi polimer busa/spons dan mencampurkan suatu bubuk/serat organik atau
polimer dengan prekursor keramik (Wei, 2008).
Keramik berpori memiliki sejumlah properti yang menguntungkan yang
menggabungkan manfaat dari keramik dan bahan berpori seperti ringan, kepadatan
rendah, konduktivitas termal rendah, rendah konstanta dielektrik, stabilitas termal,
kekuatan spesifik yang tinggi, luas permukaan spesifik yang tinggi, porositas tinggi,
permeabilitas tinggi , ketahanan aus yang tinggi, dan resistensi yang tinggi terhadap
serangan kimia (Wei, 2008).

2.2 Aplikasi keramik berpori dan Fiber-porous Ceramics


a. Aplikasi keramik berpori
Dengan karakteristik yang unik, aplikasi bidang keramik berpori telah
diamati secara signifikan memperluas jangkauan yang tersedia untuk seorang
engineer. Keperluan untuk filtrasi pada suhu dan tekanan tinggi telah mengarah
pada pengembangan terhadap filter keramik berpori yang menghilangkan partikel-
partikel pada efisiensi (dalam hal ukuran partikel dihilangkan per unit partikel)
lebih tinggi dari siklon, scrubber, dan lapisan endapan elektrostatis. Aplikasi
tambahan dengan persyaratan yang sama meliputi recovery metana dari tambang,
penghilangan karbon dioksida dan hidrogen sulfida dari gas alam, dan recovery
hidrogen dalam operasi kilang minyak bumi. Dalam industri pengecoran, keramik
berpori telah digunakan untuk menyaring logam panas termasuk alloy super: besi,
baja, aluminium, dan logam nonferrous lainnya. Filter ini harus dapat menahan
tidak hanya suhu, tetapi juga menahan serangan oleh unsur reaktif yang dapat
dengan cepat menurunkan keramik (Wei, 2008).

4
Aplikasi lain yang penting dari keramik berpori dicatat dalam material
pendukung untuk kemajuan katalis yang dapat beroperasi di bawah kondisi yang
keras karena stabilitas termal, mekanik, dan kimia yang tinggi. Besarnya luas
permukaan diperlukan untuk kontak yang baik antara katalis dan aliran cairan
seperti pada penyangga katalis. Secara khusus, katalis terembankan material berpori
telah berhasil diterapkan dalam transfer massa pada pembakaran katalitik,
pembakaran in situ di penyimpanan bawah tanah untuk mempetinggi recovery
minyak, perangkat transfer panas yang efisien dan pengurangan pembakaran
produk yang berbahaya (Wei, 2008).
Secara tradisional, keramik berpori telah diproduksi dengan mencampur bubuk
keramik dengan bahan organik atau kalsium karbonat kemudian dibuat menjadi
bentuk yang sesuai. Selama proses pembakaran, bahan organik mengalami kalsinasi
karbonat memberikan off gas karbon monoksida meninggalkan pori-pori di tubuh
keramik. metode pengolahan ini umumnya digunakan untuk membentuk keramik
suhu tinggi dengan ukuran pori kasar 20-50um dan telah digunakan dalam industri
refraktori selama bertahun-tahun. Metode tradisional lain yang telah dipelajari sejak
1960-an menggunakan pencucian asam dari sistem berbasis silika untuk
menghasilkan pori-pori. Dengan memperluas aplikasi keramik berpori, semakin
banyak teknik untuk pengolahan keramik berpori telah dikembangkan.

b. Aplikasi Fiber-porous Ceramics


Aplikasi yang paling mengesankan bagi bagian-kusut serat keramik adalah
sistem isolasi termal di AS pesawat ruang angkasa. Daur ulang permukaan isolasi
(RSI) materi, dikembangkan pada 1970-an, memiliki kombinasi yang baik dari
konduktivitas dan berat badan dan ketahanan getaran termal yang baik, dan dapat
menahan kondisi peluncuran dan siklus termal. Bahan RSI terdiri dari serat SiO2
dengan diameter 1-3 m, serta silica gel. Serat dicampur dengan slurry berair untuk
membentuk tubuh berpori dan kemudian dikeringkan dan disinter. Material RSI
dikembangkan lebih lanjut untuk menjadi substansi tinggi RSI (HRSI) yang
memiliki porositas 90%, dan serat tahan api isolasi komposit (FRCl) materi
dikembangkan setelah itu, dengan sifat mekanik dan termal ditingkatkan dibuat
dengan menggunakan serat aluminium borosilikat dengan serat silika (Liu & Chen,
2014).

5
2.3 Metode Preparasi pada Fiber-porous Ceramics
Preparasi keramik berpori menggunakan ceramic fibers (kermaik serat/benang)
mengambil keuntungan dari fitur tekstil serat', dan sejumlah besar pori-pori yang
terbentuk dalam susunan serat. Keramik berpori serat semacam ini pertama kali
diaplikasikan sebagai bahan isolasi termal di pesawat ruang angkasa di Amerika
Serikat. Saat ini, serat pendek dan pengikat anorganik suhu tinggi yang digunakan
untuk menyiapkan permeabel keramik serat berpori 3D dengan porositas tinggi lebih
dari 90%, dimana serat tumpukan dalam mode kacau untuk membentuk pori-pori, dan
titik sambungan antara serat terikat melalui pengikat. Selama persiapan keramik serat
berpori cairan dapat dihilangkan dengan tekanan udara untuk membentuk dengan
mudah dan perlindungan terhadap struktur pori internal.
Produk dengan bentuk dan ukuran yang diinginkan dapat diperoleh dengan
mengendalikan bentuk cetakan dan slurry (adonan) yang ditambahkan. Keramik serat
berpori dengan porositas tinggi memiliki ketahanan getaran termal yang baik, isolasi
termal, dan sifat filtrasi. Al(OH)3 dengan rasio mol tertentu ditambahkan ke dalam
larutan asam fosfat dan dipanaskan dan diaduk untuk mendapatkan pengikat yang
transparan. Setelah itu, pendispersi dan mullite ditambahkan ke pengikat, diencerkan
dengan air suling, dan akhirnya dicampur dan dituangkan ke dalam cetakan. Setelah
demolding, green body dikeringkan selama 12 jam dan disinter selama 2 jam untuk
mendapatkan mulit serat berpori (lihat Gambar 1).

Gambar 1. Preparasi Fiber-porous Ceramics


(Liu & Chen, 2014).
Lang et al. melaporkan diproduksi keramik mullite berpori diperkuat oleh serat
mullite, dan kemudian diteliti pengaruh suhu sintering, kandungan serat smullite dan
pengaruh sintering pada porositas dan kekuatan keramik mullite berpori. Di antara

6
metode ini, penguatan lapisan sol-gel merupakan pendekatan yang efektif untuk
meningkatkan sifat bahan Mullite adalah salah satu bahan kandidat yang paling penting
untuk keramik berpori, karena kekuatan yang tinggi, ekspansi termal rendah, stabilitas
yang baik pada suhu tinggi dan ketahanan mulur yang baik. Biasanya temperatur
pembentukan mulit adalah di atas 1500oC ketika campuran alumina dan silika
digunakan sebagai komponen awal. Banyak upaya yang dilaporkan untuk mengurangi
suhu pembentukan mullite. Proses sol-berlapis dapat membantu untuk membuat fase
kristal yang seragam dan koefisien ekspansi termal dari sampel disinter pada suhu
rendah, homogen sifat fisika dan kimia dapat diharapkan. Namun, ada beberapa laporan
tentang penelitian keramik mullite berpori yang dibuat dari metode homogen sol-
dilapisi.
Di sini kita melaporkan homogen lapisan pada partikel mullite di mana
mullitization terjadi sepenuhnya serendah 1.250oC. Homogen coated transformasi sol
untuk pengikat cair selama sintering untuk membentuk struktur saling terkait, yang
mengarah ke peningkatan yang luar biasa dalam sifat mekanik dan ketahanan korosi
alkali panas. Memproduksi keramik berpori dengan metode ini membawa banyak
keuntungan termasuk produk fase murni dan teknik sederhana. Selain itu dapat
digunakan secara luas di area filter knalpot industri.

Gambar 2. SEM morphology of fiber-porous ceramics

(Liu & Chen, 2014).

7
Keramik mullite berpori disusun homogen pada temperatur rendah dengan
metode sol-coated. Pembentukan lengkap dari mulit terjadi pada 1250oC seperti yang
ditunjukkan oleh analisis XRD. Keramik mullite berpori dengan 30 wt.% Mulit sol
konten coating disinter pada 1450oC menunjukkan porositas terbuka 53% dan kekuatan
lentur dari sekitar 24 MPa. prekursor mulit berubah menjadi pengikat cair dan akhirnya
dibangun sebuah struktur saling pada 1450oC yang meningkatkan properti mekanik dan
ketahanan termal alkali efektif.
Tinggi keramik berserat berpori yang dibuat oleh vakum-molding slurry serat
dan sintering yang merasa kering. Material terdiri dari jaringan serat acak keramik dan
udara, dengan ukuran pori pada skala mikron. Efek dari kadar aspal dan porositas
terhadap mikrostruktur dan suhu ruang konduktivitas termal keramik berserat
diselidiki. Ditemukan bahwa konduktivitas termal suhu ruang meningkat dengan
meningkatnya kadar aspal. Selain itu, konduktivitas termal menurun 0,18-0,06 W /
(mK) ketika porositas meningkat dari 73% menjadi 90%, menunjukkan hampir
hubungan linear. Konduktivitas termal suhu tinggi di kisaran 200-1200 selama tiga
porositas yang berbeda juga diselidiki. konduktivitas termal meningkat karena suhu dan
kepadatan meningkat.
Selanjutnya, keramik berpori yang diresapi dengan silika aerogel untuk lebih
menurunkan konduktivitas termal. Konduktivitas termal suhu ruang menurun 0,049-
0,040 W / (mK), dan suhu kembali menurun dari 870 sampai 750 setelah
pembuahan aerogel, menunjukkan suhu tinggi kinerja insulasi yang lebih baik.keramik
berpori telah banyak digunakan untuk berbagai aplikasi termasuk elektroda-sel bahan
bakar, filter keramik, pengemban katalis dan hambatan termal Baru-baru ini, keramik
serat berporositas sangat telah menarik perhatian lebih, karena struktur sarang seperti
burung seperti ini memiliki keuntungan dari kepadatan rendah, konduktivitas termal
yang rendah dan kekuatan mekanik tinggi, yang dapat digunakan sebagai isolasi termal.
perpindahan panas melalui bahan berpori melibatkan mekanisme transportasi energi
beberapa, termasuk konduksi panas melalui padat dan gas fase serta radiasi panas.
Silika berserat isolasi termal kaku telah dipelajari secara ekstensif dan berhasil
digunakan pada kendaraan shuttle. Efek dari kadar aspal, porositas dan Aerogel
impregnasi pada mikro, suhu ruang dan suhu tinggi konduktivitas termal bahan
'diselidiki (Sun et. al, 2014).

8
2.4 Proses Sintering
Dalam tahapan pembuatan bahan keramik, proses pembakaran merupakan
proses yang sangat menentukan sifat bahan. Suhu pembakaran ditentukan oleh bahan
dasar yang dipakai dan fungsi bahan yang ingin dibuat. Bahan dasar yang dipakai dapat
digolongkan sebagai bahan teknis yang rendah kemurniannya, atau bahan p.a.
(proanalysis) yang tinggi kemurniannya. Bahan dasar dapat juga berupa bahan
oksidanya atau bahan karbonatnya, sulfidanya, hidratnya, atau yang masih mengandung
air kristal. Dengan proses pembakaran, berbagai bahan yang tidak perlu diharapkan
dapat hilang, agar bahan dengan komposisi dan sifat tertentu yang diinginkan
terbentuk.
Agar proses pembakaran efektif dan efisien, perlu dilakukan analisis termal
pada campuran bahan dasar. Data analisis termal akan memberikan kurva yang
memperlihatkan penyusutan berat serta reaksi yang terjadi saat campuran bahan dasar
dinaikkan suhunya. Analisis termal suatu bahan dasar dapat dilakukan menggunakan
differential thermal analysis (DTA) dengan analisis thermal gravimetry-nya (TG). Dari
hasil analisis DTA-TG dapat dibuat kurva pembakaran untuk proses perlakuan panas
agar bahan yang diinginkan terbentuk. Suatu bahan tertentu dapat terbentuk pada suhu
lebih rendah dari titik meltingnya, hanya saja kemam- patan bahan tersebut belum tentu
sesuai dengan yang diharapkan. Artinya suatu bahan dapat dibuat pada batasan suhu
tertentu, sehingga dapat dipilih suhu terendah sedemikan rupa bahan yang diinginkan
terjadi. Meskipun demikian, kepadatan atau densitas bahan yang dibuat belum tentu
sama dengan bahan yang diinginkan. Oleh karena itu perlu proses sintering untuk lebih
memampatkan bahan.
Keramik adalah bahan yang dibuat melalui pembakaran suhu tinggi. Oleh
karena itu pembakaran atau perlakuan panas adalah proses utama di dalam pembuatan
bahan keramik. Dalam tahap perlakuan panas, terjadi peristiwa kimia antara lain:
pengeringan, peruraian bahan organik, penguapan air Kristal oksidasi logam transisi,
peruraian karbonat, sulfat, aditif dan lainnya. Di dalam bahan kaolin misalnya, air
kristal keluar pada suhu antara 450-7000C dehidrasi pada bahan aluminium hidrat pada
suhu antara 320-5600C pada talc terjadi antara 900-10000C Dekomposisi bahan
magnesium karbonat pada 700 dolomite pada 830-9200C magnesium sulfat pada 9700C

9
sedangkan kalsium sulfat pada 10500C Oksidasi bahan organik yang halus umumnya
terjadi pada 200-7000C tetapi partikel karbon yang kasar terjadi pada 10000C
Bersamaan dengan terjadinya reaksi kimia, terjadi pula perubahan fisis yaitu yang
disebut sintering.
Perubahan struktur mikro terjadi melalui beberapa tahapan. Pertama, perataan
permukaan partikel, pembentukan grain boundary (batas butir) melalui pertumbuhan
leher antar partikel, gerakan di antara partikel dalam pori terbuka, difusi dan penurunan
porositas. Ke-dua, penyusutan pori antara grain boundary, porositas menurun lebih
banyak, perlahanlahan grain tumbuh. Terakhir, pori-pori menutup, mengecil dan
posisinya terselip di antara grain boundary.
Sintering adalah proses penggabungan partikel-partikel serbuk melalui peristiwa
difusi pada saat suhu meningkat. Pada dasarnya sintering adalah peristiwa
penghilangan pori-pori antara partikel bahan, pada saat yang sama terjadi penyusutan
komponen, dan diikuti oleh pertumbuhan grain serta peningkatan ikatan antar partikel
yang berdekatan, sehingga meng- hasilkan bahan yang lebih mampat/kompak.
Peristiwa sintering dapat dilukiskan seperti pada Gambar 1. Suhu sintering
mempengaruhi proses penyusutan, sedangkan pengaruh waktu sintering tidak banyak,
hal ini dinyatakan oleh Richerson seperti terlihat pada Gambar 2. Sintering umumnya
dapat terjadi di dalam produk pada suhu tidak melebihi dari setengah sampai duapertiga
dari suhu meltingnya, suhu yang membuat atom cukup mampu untuk berdifusi.

(Ramlan & Akhmad, 2011)

10
2.5 Pengaruh suhu terhadap porositas Fiber-porous Ceramics
Pada percobaan Sun et al, bahan berpori dibentuk dengan mencampur slurry
serat dan pengikat untuk membentuk slurry yang seragam/homgen. Serat alumina atau
serat silika, dengan diameter dalam kisaran 5 ~ 10 m. Kemudian slurry itu divakum-
molding untuk membuang kelebihan air dan membentuk sesuatu yang terasa lembut.
Setelah pengeringan dalam oven pada 100-150 untuk 24-72 jam, billet kering
ditempatkan dalam tungku untuk sinter pada suhu tinggi antara 1200-1500.
Akhirnya, ubin disinter mesin itu untuk bentuk yang diinginkan dan ukuran mikro
sampel diperiksa oleh Zeiss pemindaian mikroskop elektron.
Konduktivitas termal pada suhu kamar (RT) diukur dengan menggunakan
penganalisis EKO, dengan ukuran sampel 150 150 20 mm. The suhu tinggi
konduktivitas termal pada kisaran suhu 200-1200 diukur sesuai dengan standar Cina
YB / T4130-2005, dengan ukuran sampel 180 20 mm. suhu permukaan panas 'yang
ditetapkan sebagai 200, 400, 600, 800, 1000 dan 1200 . Tes suhu kembali dilakukan
selama 30 menit, dengan suhu permukaan yang panas 1200 . suhu permukaan dingin
sampel tercatat dan ukuran sampel adalah 150 150 20 mm. Berdasarkan hasil dan
diskusi Sun et al Suhu ruang konduktivitas termal
vs. konten pengikat, sifat termal dan mekanik sampel berpori berserat yang sangat
ditentukan oleh ikatan antara serat. Efek dari kadar aspal pada mikro dan suhu ruang
konduktivitas termal dipelajari pada Gambar 4 menunjukkan mikrograf SEM dari
keramik alumina berserat, dengan kadar aspal dari 5wt%, 10wt% dan 15wt%.
Ditemukan bahwa serat yang terikat bersama-sama terutama di persimpangan serat.
mikro seperti yang diinginkan untuk mendapatkan konduktivitas termal yang rendah
dan juga properti mekanik yang tinggi. Selain itu, seperti yang diharapkan, daerah
ikatan meningkat dengan meningkatnya kadar aspal. Konduktivitas termal suhu ruang
untuk di atas tiga keramik meningkat dari 0,065, untuk 0,072 dan 0,080 W / (m K),
masing-masing. Hal ini dapat dijelaskan oleh fase padat konduksi panas yang lebih
tinggi dalam sampel dengan kadar aspal lagi. Sebuah 10% berat pengikat dipilih untuk
studi lebih lanjut, karena memiliki keseimbangan yang baik antara konduktivitas termal
rendah dan kekuatan mekanik yang tinggi

11
Gambar 4. SEM Micrograph of three samples with different binder contents

Gambar 5 memberikan gambaran dari keramik dibuat sangat berpori berserat (150
150 20 mm), menunjukkan kemampuan penanganan yang baik karena sifat mekanik
yang relatif tinggi.

Gambar 5. Picture of the fabricated highly porous ceramics

(Sun et. al, 2014)

12
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Sifat termal alumina atau silika keramik berserat dengan porositas tinggi
diselidiki. Efek dari kadar aspal dan porositas pada struktur mikro dan
suhu ruang konduktivitas termal keramik berserat dipelajari. Ditemukan bahwa
konduktivitas termal suhu ruang meningkat dengan meningkatnya kadar aspal.
Konduktivitas termal menurun 0,18-0,06 W / (m K) ketika porositas meningkat dari
73% menjadi 90%, menunjukkan hampir hubungan linear. Selain itu, konduktivitas
termal suhu tinggi juga meningkat karena suhu dan kepadatan meningkat. Selanjutnya,
keramik berserat yang diresapi dengan aerogel silika untuk lebih menurun
kankonduktivitas termal. Konduktivitas termal suhu ruang dan-T tinggi kinerja thermal
baik membaik setelah impregnasi aerogel.

13