Makalah Perawatan Mesin
Makalah Perawatan Mesin
PERAWATAN MESIN
Oleh :
EDO DESTRADA
G1C012025
A. Latar Belakang
B. Tujuan
Adapun tujuan dibuatnya makalah ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui jenis - jenis maintenance.
2. Mengetahui apa itu Total Produktivity maintenance.
3. Mengetahui apa itu Reliability centred maintnce
II. ISI
2. Predictive Maintenance
3. Breakdown Maintenance
1. Preventif Maintanance
Kegiatan preventive maintenance bertujuan untuk mengurangi kemungkinan
cepat rusak dan kondisi mesin selalu siap pakai. Caranya adalah sebagai berikut.
Patrol/Regular Preventive Maintenance Inspection
Kegiatan maintenance yang dilaksanakan dengan cara memeriksa setiap bagian
mesin secara berpatroli dan berurutan sesuai dengan schedule.
Major Overhaul (turun mesin)
Kegiatan maintenance yang dilaksanakan dengan mengadakan pembongkaran
menyelurah dan penelitian terhadap mesin, serta melakukan penggantian suku
cadang yang sesuai dengan spesifikasinya.
Work order atau Surat perintah memuat tentang: apa yang harus dikedakan;
siapa yang menger akandanbertanggungjawab, alat-alat yang dibutuhkan serta
macamnya; waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan pekerjaan pemeliharaan
tersebut dan kapan waktu penyelesaiannya.
b. Kelancaran Mesin
Pemberian minyak pelumas secara teratur dan pemeriksaan mesin sert4
peralatannya secara berkala, bertujuan agar dapat menj aga kelancaran mesin
sehingga proses produksi dapat ber alan lancar. Untuk setiap mesin yang ada sudah
dipasang suatu alai kontrol untuk mengetahui keadaan minyak pelumas harus
ditambah. Penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan jam kerja mesin
atau hasil analisis minyak di laboratorium
c. Mutu Produksi
Menjaga mutu produksi bertujuan untuk selalu dapat memenuhi standar mutu
utama dengan menekan tingkat kerusakan produk serendah mungkin. Hal ini
dilakukan dengan cara mempertahankan tingkat produktivitas kerja dan selalu
memenuhi spesifikasi kerja yang telah ditentukan serta ketelitian dan kecermatan
yang didukung oleh tekad dan kemauan kerja yang tinggi. Untuk mencapai mutu
produksi tersebut bagian maintenance akan menjaga agar pabrik tetap dapat
beroperasi secara efisien dengan menghindari (mengurangi) hambatan sekecil
mungkin sehingga produk dapat diserahkan kepada langganan tepat pada waktunya
(delivery date yang tepat). Untuk setiap mesin dibuat suatu hasil persentase
kerusakan. Misalnya, untuk kerusakan produk di bagianfinishing adalah 10% dari
60% yang ditargetkan (sasaran).
Kata Total dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu :
1. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi
ekonomi atau mencapai keuntungan.
2. Total Maintenance System, meliputi maintenance prevention, maintainability
improvement dan preventive maintenance.
3. Total Participation of All Employees,meliputi Autonomous Maintenance
operator melalui kegiatan suatu grup kecil (Seiichi Nakajima,1988:10).
Tujuan utama dari TPM menurut Seiichi Nakajima & Benjamin S. B, 1988 adalah:
1. Mengurangi waktu (delay) saat operasi.
2. Meningkatkan avaibility (ketersediaan), menambah waktu yang produktif.
3. Meningkatkan umur peralatan.
4. Melibatkan pemakai peralatan dalam perawatan, dibantu oleh personil
maintenance.
5. Melaksanakan preventive maintenance (regular dan condition based).
6. Meningkatkan kemampuan merawat peralatan, dengan menggunakan expert
system untuk mendiagnosis serta mempertimbangkan langkah-langkah
perancangannya (Indiraani, 2013).
Kegiatan TPM mencakup :
1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa
mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal
seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah
sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali
mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.
2. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius
seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.
3. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari
masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan
serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.
1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil
perundingan dengan staffnya.
2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.
3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.
4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara
seksama.
5. Memberikan sebuah rencana kerja.
6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus
dilaksanakan.
7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.
8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan
maintenance yang baru yang akan dikembangkan.
9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.
10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan
dan wawasan baru pada pola kerjanya.
11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang
handal.
12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan
maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program
berikutnya.
Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-
pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM
adalah :
b. Reactive Maintenance
Reactive Maintenance Jenis perawatan ini juga dikenal
sebagai breakdown, membenarkan apabila terjadi kerusakan, run-to-
failure atau repair maintenance. Ketika menggunakan pendekatan
perawatan, equipment repair, maintenance, atau replacement hanya pada
saat item menghasilkan kegagalan fungsi. Pada jenis perawatan ini diasumsikan
sama dengan kesempatan terjadinya kegagalan pada berbagai part, komponen atau
sistem. Ketika reactive maintenance jarang diterapkan, tingkat pergantianpart yang
tinggi, usaha maintenance yang jarang dilakukan, tingginya persentase aktifitas
perawatan yang tidak direncanakan adalah sudah biasa. Untuk lebih jauh,
programreactive maintenance kelihatannya mempunyai pengaruh terhadap item
survivability. Reactive maintenance dapat dilatih dengan efektif hanya jika
dilakukan sebagai sebuah keputusan yang sangat penting, berdasarkan dari
kesimpulan analisa RCM bahwa resiko perbandingan biaya kerusakan dengan biaya
perawatan dibutuhkan untuk mengurangi biaya kerusakan.