Laporan Umum KP

Laporan Kerja Praktek
2017
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang

Keberhasilan masyarakat menuju bangsa yang maju dan mandiri
membutuhkan adanya pengembangan dalam berbagai aspek, khususnya di bidang
ilmu pengetahuan dan teknologi. Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi
ini merujuk pada percepatan peningkatan sumber daya manusia agar mampu
bersaing dengan era kemajuan teknologi menuju pembaharuan dan peningkatan
kesejahteraan rakyat.
Salah satu sektor yang menunjang pengembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi serta sebagai tolok ukur kemajuan perekonomian dan kesejahteraan
rakyat suatu bangsa adalah sektor industri. Di Indonesia, sektor industri
merupakan tulang punggung perekonomian dan pembangunan bangsa. Sejalan
dengan hal tersebut, diperlukan peranan dari akademisi untuk berkontribusi dalam
pengembangan industri Indonesia, baik berupa sumbangan inovasi, pemikiran,
maupun tenaga.
Perguruan Tinggi sebagai bagian dari akademisi dibina dan dikembangkan
untuk mempersiapkan para mahasiswa menjadi Sumber Daya Manusia (SDM)
yang memiliki hardskill dan softskill yang seimbang sekaligus tanggap terhadap
kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan
bekal pengabdian masyarakat. Pengembangan sumber daya manusia di perguruan
tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian
kepada masyarakat.
Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan
dan teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi yang baik antara
perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah, dan swasta. Kerjasama ini dapat
dilaksanakan dengan penukaran informasi antara masing - masing pihak tentang
korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan di dunia industri.
Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi
Sepuluh Nopember Surabaya adalah salah satu perguruan tinggi negeri dengan
sasaran pengembangan dan penggunaan proses industri, unit operasi, dan
Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknologi Industri 1
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
2017
perancangan dalam skala besar dimana bahan mengalami perubahan fisik dan
kimia tertentu. Mahasiswa Teknik Kimia FTI-ITS sebagai bagian dari sumber
daya manusia Indonesia secara khusus disiapkan untuk menjadi design
engineer, project engineer, process engineer, peneliti, dan pendidik.
Untuk mencapai tujuan di atas maka Jurusan Teknik Kimia FTI-ITS
menjembatani mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek sebagai
kelengkapan teori (khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari di bangku
kuliah. Oleh karena itu, kami memilih PT. SEMEN TONASA Bringere, Pangkep
sebagai tempat pelaksanaan Kerja Praktek.
I.2. Tujuan Kerja Praktek

Tujuan pelaksanaan Kerja Praktek di PT. SEMEN TONASA adalah sebagai
berikut:
1. Mengetahui gambaran umum mengenai PT. SEMEN TONASA
2. Mengetahui perkembangan teknologi industri terutama yang telah
diterapkan oleh PT. SEMEN TONASA
3. Mempelajari sistem operasi produksi dan sistem operasi penunjang serta
prinsip kerja alat utama pada proses produksi semen di PT. SEMEN
TONASA
4. Memperluas wawasan ilmu Teknik Kimia dalam industri nyata khususnya
pada proses produksi semen.
5. Mendapatkan pengalaman dalam lingkungan kerja dan peluang berlatih
menangani permasalahan dalam pabrik serta melaksanakan studi
perbandingan antara teori yang didapat di kuliah dengan penerapan
(aplikasi) langsung di pabrik.
I.3. Manfaat Kerja Prakter

Manfaat pelaksanaan Kerja Praktek di PT. SEMEN TONASA (Persero),
adalah sebgai berikut:
1. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri
di Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat
digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan.

2017
2. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama Kerja Praktek dapat
menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan
perusahaan di masa yang akan datang.
3. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan
yang ada dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu
menerapkan ilmu yang telah di dapat dalam bidang industri.
I.4. Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup kerja praktek PT. SEMEN TONASA meliputi Center Control
Room Plan V (CCR V), Quality Control (QC), Quality Assurance Laboratory (QA)
dan Finish Mill Plant.
I.5. Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek PT. SEMEN TONASA dilaksanakan pada tanggal 03 Juli 31
Juli 2017 di Pabrik V Bringere, Pangkep.

2017
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
II.1. Sejarah Perusahaan

PT. Semen Tonasa merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam
lingkup Departemen Perindustrian dan anak perusahaan dari Semen Indonesia. PT.
Semen Tonasa adalah produsen semen terbesar di Kawasan Timur Indonesia yang
menempati lahan seluas 715 hektar di Desa Biringere, Kecamatan Bungoro,
Kabupaten Pangkep, sekitar 68 kilometer dari kota Makassar. Perseroan yang
memiliki kapasitas terpasang 5.980.000 ton semen per tahun ini, mempunyai empat
unit pabrik, yaitu Pabrik Tonasa II, Pabrik Tonasa III, Pabrik Tonasa IV dan Pabrik
Tonasa V. Keempat unit pabrik tersebut menggunakan proses kering dengan
kapasitas masing-masing 590.000 ton semen pertahun untuk Unit II dan III,
2.300.000 ton semen per tahun untuk Unit IV serta 2.500.000 ton semen untuk Unit
V. Perseroan berdasarkan anggaran dasar merupakan produsen semen di Indonesia
yang telah memproduksi serta menjual semen di dalam negeri dan mancanegara
sejak tahun 1968.
Lokasi pabrik perseroan yang berada di Sulawesi Selatan merupakan daerah
strategis untuk mengisi kebutuhan semen di Kawasan Timur Indonesia. Dengan
didukung oleh jaringan distribusi yang tersebar dan diperkuat oleh delapan unit
pengantongan semen yang melengkapi sarana distribusi penjualan, telah
menjadikan perseroan sebagai pemasok terbesar di kawasan tersebut. Kedelapan
unit pengantongan semen berlokasi di Bitung, Palu, Banjarmasin dan Ambon
dengan kapasitas masing-masing 300.000 ton semen per tahun serta di Makassar,
Bali dan Samarinda dengan kapasitas masing-masing 600.000 ton semen per tahun,
dan di Pontianak dengan kapasitas 150.000 ton semen per tahun. Sarana pendukung
operasi lainnya yang berkontribusi besar terhadap pencapaian laba perusahaan
adalah utilitas Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) dengan kapasitas 2 x 35
MW yang berlokasi di Desa Biringkassi, Kabupaten Pangkep, sekitar 17 km dari
lokasi pabrik.

2017
II.2. Sejarah Proses Pembuatan Semen

Kata semen berasal dari bahasa lain Cementum yang artinya bahan
pengikat. Defenisi secara umum adalah bahan perekat yang dapat mengikat bahan-
bahan padat menjadi satu kesatuan yang kuat. Pada zaman Mesir Kuno, bangsa
Mesir mampu membangun piramida, dimana batu penyusunnya satu sama lain
terikat erat sekali dan tahan berabad-abad.
Pemakaian bahan kontruksi yang bersifat seperti semen telah lama sekali dan
setua sejarah kontruksi bangunan itu sendiri. Material yang bersifat seperti semen
telah digunakan oleh orang-orang Mesir Kuno, Romawi dan Indian pada bangunan-
bangunan kuno meraka. Analisis dari bahan bangunan piramida menunjukkan
bahwa sekitar 81,5 % terdiri dari kalsium sulfat dan sisanya adalah karbonat,
sedangkan orang Romawi dan Mesir Kuno mempergunakan bahan-bahan yang
bersifat seperti semen dengan cara membakar batu kapur. Kekerasan dari batuan
bangunan yang dipakai oleh orang-orang Romawi yang sebagian peninggalannya
masih ada hingga saat ini merupakan suatu bukti perkembangan teknologi
pemakaian semen pada saat itu. Pada dekade berikutnya orang-orang Yunani dan
Romawi kuno menaruh perhatian mereka pada batuan abu vulkanik bila dicampur
dengan batu kapur dan pasir akan menghasilkan suatu material semacam beton
dengan kekuatan tinggi serta tahap terhadap asam. Orang-orang Italia
menggunakan batuan dan abu vulkanik didekat kota Pazzuoli sebagai bahan
bangunan mereka. Akhir-akhir ini orang menyebut semua bahan yang ada di dunia
yang sifatnya seperti batuan dan abu yang ditemukan di pazzuoli ini sebagai bahan
yang diberi nama Pozzolan.
Pada abad modern, penelitian tentang bahan yang bersifat seperti semen saat
ini tidak akan lepas dari usaha awal John Smeaton ketika diminta untuk
membangun suatu bangunan yang tahan terhadap air laut yang disebut Eddystone-
Light-House, pada tahun 1756. Pada saat itu dia melakukan suatu rangkaian tahan
terhadap air laut tersebut. Akhirnya saat itu dia menemukan bahwa campuran antara
bahan kapur dengan tanah liat dengan kadar tertentu memenuhi kriteria tersebut.
Pada periode ini campuran antara batu kapur dan bahan pozzolan menjadi terkenal
hingga sekitar tahun 1850, dimana semen portland mulai dikenal orang dengan
diawali oleh hasil percobaan L.J. Vicat yang membakar campuran batu kapur
dengan tanah liat. Proses saat ini dipatenkan oleh James Frost pada tahun 1811 dan

2017
didirikan pula suatu pabrik di distrik London. Namun sejarah perkembangan proses
pembuatan semen pada 21 Oktober tahun 1824.
Joseph Aspdin mencampur dan menggiling batu kapur dengan tanah liat halus
hingga membentuk lumpur dan kemudian membakarnya dengan proses kalsinasi
(pelepasan CO2) terjadi. Campuran ini akhirnya digiling hingga membentuk serbuk
yang halus. Nama portland diberikan karena kemiripan kekerasan antara semen
Joseph Aspdin tersebut dengan bantuan alam yang ditemukan disebuah kota di
Inggris yaitu kota Portland. Pada tahun 1845 Issac Charles Johnson membakar
campuran yang ditemukan oleh Joseph Aspdin hingga proses terakisasi terjadi
untuk memperbaiki sifat dari semen portland tersebut. Pabrik pembuat semen
portland dengan cara ini pertama kali dibangun pada tahun 1851. Karena
pencampuran bahan dalam keadaan lumpur, proses ini merupakan proses
pembuatan awal dari proses pembuatan semen dengan proses basah atau wet
cement. Sejak saat itu pemakaian semen portland berkembang sebagai bahan beton
seperti sekarang ini dengan segala tipe campuran yang berkembang pesat. Oleh
sebab itu disusunlah standard untuk semen antara lain di Jerman pada tahun 1877,
dan Inggris serta Amerika pada tahun 1904.
Di Indonesia sendiri pabrik semen pertama dibangun pada tahun 1910 di
Indarung Sumatera Barat yang hingga saat ini dikenal dengan PT. Semen Padang.
Sejak saat itu pula dengan semakin meningkatnya kebutuhan semen di Indonesia
beberapa pabrik kemudian dibangun, mulai dari PT. Semen Gresik, PT. Indocement
tunggal perkasa atau lebih dikenal Semen Tiga Roda yang memiliki pabrik di
Ceteureup Bogor (9 pabrik), Paliman Cirebon (2 Pabrik), dan satu pabrik di Tarjun
(kota baru) Kalimantan Selatan, serta PT. Semen Kujang (Cibinong) yang memiliki
pabrik-pabrik di Cibinong Bogor (4 pabrik) dan Cilacap (2 Pabrik), PT. Semen
Baturaja yang memiliki pabrik di Baturaja sebagai pabrik penuh yaitu mulai
tambang hingga semen, Palembang (Sumatera Selatan) dan Pajang (Provinsi
Lampung) yang masing-masing hanya pabrik penggilingan terak hingga menjadi
semen, PT. Semen Kupang di NTT dan PT. Semen Bosowa di Maros Sulawesi
Selatan masing-masing dengan satu pabrik semen.
II.2.1. Definisi Semen
Semen merupakan campuran bahan kimia dimana silika yang terdapat
dalam komponen semen memberikan kekuatan dalam pemakaiannya, selain itu

2017
semen termasuk sebagai bahan hidrolisis, yang dengan penambahan air akan
memberikan kemampuan mengikat bahan lain menjadi suatu massa yang padat
dan keras. Semen dapat didefinisikan sebagai berikut :
a. Secara Umum
Semen adalah setiap bahan perekat yang dapat menyatukan atau
mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan massa yang kokoh
dan kuat. Jika dalam pemakaiannya harus ditambah air, maka semen
tersebut disebut semen hidrolisis.
b. Semen portland
Menurut SNI No. 15-2049 tahun 1994, semen portland adalah semen
hidrolisiskan dengan cara menggiling terak semen portland yang
terutama terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling
bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk
kristal senyawa kalsium sulfat, gypsum (CaSO4.2H2O) dan boleh
ditambah dengan tambahan lain.
II.2.2. Jenis-Jenis Semen dan Kegunaannya

Produksi semen senantiasa disesuaikan dengan kebutuhan konsumen
apakah semen tersebut digunakan pada kondisi konstruksi serta tujuan-tujuan
ekonomis maka dalam perkembangan pembuatan semen dikenal beberapa
macam semen, antara lain:
1. Semen Portland
Semen ini terutama mengandung kalsium silikat hidrolis. Semen
Portland terdiri dari beberapaa tipe yaitu:
Tipe I (Regular Portland Cement)
Semen jenis ini digunakan untuk konstruksi jenis beton umum yang
tidak memerlukan persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan
kekuatan tekan awal. Semen digunakan untuk daerah yang kadar
sulfatnya 0-0.1 %.
Tipe II (Moderat Heat of Hardening and Sulfat Resistance Cement)
Semen jenis ini memerlukan panas hidrasi sedang dan digunakan di
daerah yang panas sulfatnya 0.1 - 0.2 %.
Tipe III (High Early Strength Cement)

2017
Tipe ini dibuat dari bahan baku yang memiliki Lime To Silica Rasio
yang tinggi. Mengandung C3S yang lebih banyak dibandingkan tipe
I, sehingga lebih cepatmengeras dan panas hidrasinya lebih besar.
Semen tipe III ini digunakan untuk kontruksi yang memerlukan
kekuatan tekan awal yang tinggi, misalnya konstruksi jalan raya.
Tipe IV ( Low Heat of Hardening Cement)
Semen ini digunakan untuk pembuatan struktur masif.
2. Jenis SPP B
Dapat digunakan untuk pembuatan adukan beton dimana kekuatan awal
tinggi tidak dipersyaratkan serta tahan sulfat sedangdan panas hidrasi rendah.
a. Portland Blastfurnance Slag Cement
Semen ini adalah semen portland yang dibuat dengan cara mengiling
bersama-sama klinker semen portland dan kerak kapur tinggi (blast
furnance slag). Besi dalam tanur (dapur tinggi) yang mengandung
campuran kapur silika alumina atau kalsium silikat dan kalsium aluminat
silikat. Menurut ASTM jumlah bahan tambahanya sekitar 25- 65 %.
Beberapa sifat jenis semen ini adalah :
Mempunyai kekuatan tekan yang sama dengan semen portland
jika kehalusannya mempunyai syarat.
Betonnya lebih stabil daripada beton semen portland.
Permeability rendah.
Pemuaian dan penyusutannya dalam udara kering sama dengan
semen portland.
b. Masonry Cement
Semen ini pertama kali digunakan di AS. Menurut ASTM, semen
Masonry adalah semen hidrolik yang digunakan sebagai adukan yang
mengandung satu atau lebih bahan-bahan seperti : Semen portland,
Portland Blast furnance slag Cement, Semen Pozzolan, Semen Alam, dan
bahan tambahan mengandung satu atau lebih bahan-bahan kapur padam,
chalk, caceaou shell, talk slag, atau tanah liat. Persentase Semen Portland
untuk Semen Masonri saat ini berbeda-beda disetiap negara seperti di
Swedia minimum 40%, sedangkan di AS dan Kanada 50%.

2017
c. Semen Putih
Semen ini dibuat untuk tujuan dekoratif bukan tujuan konstruksi.
Proses pembuatan semen ini membutuhkan persyaratan bahan baku dan
proses pembuatan khusus, seperti misalnya bahan mentahnya
mengandung Oksida Besi dan Oksida Magnesium yang sangat rendah
(dibawah 1%). Semen putih dipergunakan untuk :
Luluhan Traso
Bangunan Arsitektur
Dekorasi
d. Oil Well Cement (OWC)
Merupakan semen jenis khusus yang dipakai dalam pembuatan
sumur-sumur minyak. Semen ini adalah semen Portland yang dicampur
dengan bahan retarder khusus, seperti asam borad, lignin, casein, gula,
atau organic hydroxyl acid. Fungsi retarder disini adalah untuk
mengurangi kecepatan pengerasan semen sehingga dapat dipompakan ke
dalam sumur minyak atau gas.
Penggunaan Oil Well Cement (OWC) antara lain :
Melindungi ruangan antara oil well casing dengan karang atau
tanah liat di sekelilingnya.
Pelindung oil well casing dari serangan air yang korosif.
Menyangga oil well casing sehingga mengurangi tegangan dalam
pipa baja.
Menyumbat saluran air yang masuk ke dalam sumur minyak.
Mengingat aplikasi dari OWC, maka OWC slurry harus memiliki
viskositas yang cukup rendah selama pemompaan berlangsung.
Kemudian dapat mengeras segera setelah pemompaan berakhir sehingga
sanggup berfungsi sebagai sealing serta mampu menjaga bahan aksial
pada casing tersebut. Waktu yang dibutuhkan mulai selesainya
pemompaan sampai terjadinya pengerasan semen yang dapat
menghasilkan kekuatan yang mampu menjaga beban axial casing disebut
waiting on cement.

2017
e. High Alumina Cement

Semen ini dapat menghasilkan beton dengan kecepatan pengerasan
yang cepat dan tahan terhadap alkali. Semen ini mempunyai kecepatan
pengerasan awal yang lebih baik daripada semen portland Tipe III.
Semen ini dibuat dari campuran limestone dan bauksit. Penggunaannya
antara lain :
Dalam pembuatan semen tahan api
Refractory concrete
Corrosion resistance concrete
f. Semen Anti Bakteri
Semen ini adalah Semen Portland yang dicampur dengan anti
bacterial agent seperti germicide. Bahan tersebut ditambahkan sehingga
beton tahan. Pembuatan kamar mandi, lantai pabrik industri makanan,
keramik dan bangunan yang terdapat bakteri patogen dan jamur. Sifat
fisika dan kimianya sama dengan semen Portland.
g. Water Proofed Cement
Semen ini adalah campuran yang homogen antara semen portland
dengan water proofedagent dalam jumlah yang kecil seperti kalsium
aluminium, dan logam stearat lainnya. Semen ini dipakai untuk
konstruksi yang berfungsi untuk menahan tekanan hidrostatis. Misalnya
tangki penyimpanan bahan kimia.
h. Semen Sorel ( Magnesium Oxycholide Cement)
Semen ini diperoleh dengan mereaksikan magnesium dengan larutan
yang mengandung 20% MgCl2. Reaksi yang terjadi bersifat keras dan
kuat, mudah terserang air, dan korosif terhadap besi sehingga dalam
pemakaianya biasanya dilapisi bahan tahan air seperti lilin.
II.2.3. Modulus-Modulus
Hidrolik Modulus (HM)
Modulus hidrolik merupakan perbandingan antara seluruh CaO
yang ada dalam semen atau pun raw meal dengan jumlah seluruh oksida
silika alumina dan besi.

2017
CaO
=
SiO2 + Al2 O3 + Fe2 O3
Harga HM bervariasi dari 1,7 sampai dengan 2,3. Semen yang
bermutu baik HM nya berkisar antar 2,0. Jika kurang dari 1,7 termasuk
semen yang mempunyai kekuatan rendah. Bila HM lebih dari 2,3 semen
cenderung mudah retak karena adanya pemuaian, hal ini disebabkan
terbentuknya CaO bebas dalam jumlah yang banyak.
Silika Modulus
Modulus silika merupakan perbandingan antara kadar SiO2 dengan
jumlah kadar oksida alumina dan oksidasi besi.
SiO2
=
Al2 O3 + Fe2 O3
Harga SM bervariasi dari 1,9 sampai dengan 3,2. Dalam praktek, SM
yang diharapkan adalah 2,2-2,4. Dengan harga SM yang tinggi Raw
Meal akan sulit dibakar dan membutuhkan lebih banyak energi untuk
mendapatkan terak yang bermutu.
Alumina Modulus
Modulus Alumina merupakanperbandingan antara kadar oksida
alumina dan oksida besi.
Al2 O3
=
Fe2 O3
Lime Saturation Factor (LSF)

LSF merupakan perbandingan antara seluruh CaO yang terdapat
dalam campuran bahan baku dengan CaO standar yang diperlukan
untuk pembentukan senyawa-senyawa mineral potensial, harga LSF
dapat dihitung dengan persamaan:
100 CaO
=
2,8 SiO2 + 1,1 Al2 O3 + 0,7 Fe2 O3
Makin tinggi harga LSF raw meal, makin sulit dibakar atau makin
besar panas yang dibutuhkan untuk membakar. Disamping itu makin
tinggi LSF makin besar kuat tekan dari semen.

2017
Liquid Phase Factor (LPF)

LPF adalah jumlah banyaknya raw meal yang menjadi cair atau
meleleh jika raw meal dibakar pada suhu tinggi dalam kiln.
= 1,133 + 1,354 + +
Harga LPF dapat digunakan untuk memperkirakan pembentukan atau
lepasnya coating dalam tanur putar.
Burnability Factor (BF)
Burnability factor adalah suatu factor untuk menyatakan atau
melihat secara relatif mudah atau tidaknya raw meal dibakar. Dalam BF
semua senyawa yang dapat berpengaruh dalam proses pembakaran
untuk diperhitungkan. Besarnya harga BF dapat dihitung dengan
persamaan berikut :
BF = LSF + 10 SM - 3 (MgO + alkali)
Makin tinggi nilai BF, makin sulit raw meal dibakar. Demikian
pula sebaliknya, makin rendah BF maka makin mudah umpan dibakar.
Nilai bervariasi antar 115-121.
II.3. Pengertian Produk Pabrik/Perusahaan

Produk yang dihsilkan PT. Semen Tonasa antara lain:
a. Semen Portland Tipe 1 (OPC)
Semen Portland Tipe 1 adalah semen hidrolisis yang dibuat dengan
menggiling terak dan gypsum. Semen Portland Tipe 1 produksi perseroan
memenuhi persyaratan SNI 15-2049-2004 Jenis 1 dan ASTM C150-2004
Tipe 1.
Semen Jenis ini digunakan untuk bangunan umum dengan kekuatan
tekanan yang tinggi (tidak memerlukan persyaratan khusus), seperti
bangunan bertingkat tinggi, perumahan, jembatan dan jalan raya, landasan
bandar udara, beton pratekan, bendungan/saluran irigasi, elemen bangunan
seperti genteng, hollow, brick/batako, paving block, dan lain-lain.

2017
Gambar 2.1. Ordinary Portland Cement
b. Portland Composit Cement (PCC)

Semen Portland Composit adalah bahan pengikat hidrolisis hasil
penggilingan bersama klinker semen Portland dan gypsum dengan satu atau
lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran bubuk semen portland dengan
bubuk bahan anorganik lain.
Semen portland Komposit PT. Semen Tonasa memenuhi persyaratan
SNI 15-7064-2004. Kegunaan jenis semen ini diperuntukkan untuk
konstruksi beton umum, pasangan batu bata, pelesteran, selokan, jalan, pagar
dinding, pembuatan elemen bangnan khusus seperti beton pracetak, beton pra
tekan, panel beton, bata beton (paving block) dan sebagainya.
Gambar 2.2. Portland Composite Cement
c. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Semen Portland Pozzolan adalah semen hidrolis yang terdiri dari
campuran homogen antara semen Portland dan Pozzoland halus yang
diproduksi dengan menggiling klinker semen Portland dan Pozoland

2017
bersama-sama atau mencampur secara rata bubuk semen Portland dan

Pozzoland atau gabungan antara menggiling dan mencampur, dimana kadar
pozzoland 15%-40% massa Semen Portland Pozzolan. Semen Potland
Pozzolan produksi perseroan memenuhi persyaratan SNI 15-0302-2004 type
IP-U.
Gambar 2.3. Portland Pozzolan Cement
Kegunaan dari PPC adalah untuk bangunan bertingkat (2-3 lantai),

konstruksi beton umum, konstruksi beton massa seperti pondasi plat penuh
dan bendungan, konstruksi bangunan di daerah pantai, tanah berair (rawa)
dan bangunan di lingkungan garam sulfat yang agresif, serta konstruksi
bangunan yang memerlukan kekedapan tinggi seperti bangunan sanitasi,
bangunan perairan, dan penampungan air.

2017
BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
III.1. Sejarah Berdirinya Pabrik

III.2.1.Pabrik PT. Semen Tonasa Unit I
Tonasa unit I didirikan berdasarkan Tap MPRS RI No 11/MPRS/1960
pada tanggal 6 Desember 1960 tentang Pola Pengembangan nasional Semesta
Berencana tahapan 1961-1969. Tonasa Unit I mulai berproduksi semen pada
tahun 1968 dengan kapasitas 120.000 metrik ton semen per tahun dengan
proses basah (proses ini umpan baik kiln berupaluluhan/slury dengan kadar air
25-40%). Pabrik yang berlokasi di desa Tonasa Kecamatan Balocci Kabupaten
Pangkajene dan Kepulauan ini sejak tahun 1984 dihentikan atas pertimbangnan
ekonomis.
Gambar 3.1. PT. Semen Tonasa Unit I
III.2.2.Pabrik Semen Tonasa Unit II

Tonasa Unit II yang berlokasi di Desa Biringere Kecamatan Bungoro
Kabupaten Pangkajene dan Kepulauan Provinsi Sulawesi Selatan sekitar 23 km
dari lokasi Tonasa Unit I didirikan berdasarkan persetujuan BAPPENAS: No.
032XC-LC/B.V.76 dan No. 2854/D.I/IX/76 pada tahun 1976 dan mulai
beroperasi secara komersial pada tahun 1980 dengan kapasitas terpasang

2017
510.000 metrik ton semen per tahun. Program optimalisasi Tonasa Unit II
dirampung pada tahun 1991 secara swa-kelola dan berhasil meningkatkan
kapasitas. Proses yang digunakan yaitu proses kering (proses ini umpan kiln
berupa serbuk tepung kering dengan kadar air 0.5-1%).
Gambar 3.2. Pabrik Semen Tonasa Unit II
III.2.3.Pabrik Semen Tonasa Unit III

Tonasa Unit III yang berlokasi ditempat yang sama dengan pabrik
Semen Tonasa Unit II dibangun berdasarkan persetujuan BAPPENAS : No. 32
XC-LC/B.V/1981 dan No. 2177/WK/10/1981. Tonasa Unit III yang
menggunakan proses kering dan mulai beroperasi secara komersial pada tahun
1985 dengan kapasitas terpasang 590.000 metrik ton semen per tahun.
Gambar 3.3. Pabrik Semen Tonasa Unit III

2017
III.2.4.Pabrik Semen Tonasa Unit IV

Tonasa Unit IV didirikan berdasarkan SK Menteri Perindustrian No.
182/MMP.IX/1990 tanggal 2 Oktober 1990. Tonasa Unit IV dengan kapasitas
terpasang 2.300.000 metrik ton semen per tahun dioperasikan secara komersial
pada tanggal 1 November 1996. Pabrik yang menggunakan proses kering ini
terletak di lokasi yang sama dengan Tonasa Unit II dan Unit III.
Gambar 3.4. Pabrik Semen Tonasa Unit IV
III.2.5.Pabrik Semen Tonasa Unit V

Tonasa Unit V mulai dibangun pada tahun 2008 dan mulai beroperasi
secara komersial sejak 2013 dengan kapasitas 2.500.000 metrik ton semen per
tahun dan disertai dengan pembangunan pembangkit listrik dengan kapasitas 2
x 35 MW.
Gambar 3.5. Pabrik Semen Tonasa Unit V

2017
Tabel 3.1 Kapasitas Pabrik PT. Semen Tonasa
Pabrik Kapasitas/Tahun Tahun Beroperasi

Semen Tonasa I 120.000 ton 1968
Semen Tonasa II 510.000 ton 1980
Semen Tonasa III 590.000 ton 1985
Semen Tonasa IV 2.300.000 ton 1996
Semen Tonasa V 2.500.000 ton 2008
III.2.6.Unit Prasarana
Terdiri dari Pelabuhan Khusus Biringkassi ,Unit Pembangkit Tenaga
Listrik, Belt Conveyor, Unit Industri Pabrik dan Packing Plant.
a. Pelabuhan Khusus Biringkassi
Pelabuhan yang memiliki peranan yang sangat penting untuk
transportasi bahan ataupun produk. Pendistribusian antar Pulau maupun
ekspor ataupun untuk disandari oleh kapal dengan muatan diatas 17.500
ton.
Pelabuhan ini juga digunakan untuk bongkar muat barang-barang
kebutuhan pabrik seperti: batu bara, gypsum, slag, kertas kraft, suku
cadang dan lain-lain. Untuk kelancaran operasi pelabuhan ini
dilengkapi dengan rambu-rambu laut dan mouring buoy.
Pelabuhan Biringkassi dilengkapi dengan lima Unit Packer dengan
kapasitas masing-masing 100 ton per jam serta tujuh unit shipouder,
empat unit digunakan untuk pengisian semen sak dengan kapasitas
masing-masing 100-120 ton/jam atau sekitar 4000 ton/hari, tiga unit
lainnya digunakan untuk pengisian semen curah dengan kapasitas
masing-masing 500 ton/jam atau 6000 ton per hari. Panjang dermaga
pelabuhan sekitar 2 km diukur dari garis pantai ke laut.
1. Dermaga I :
Sebelah utara 429 meter dengan kedalam 10,5 meter (LWL)
sebelah selatan 445,5 meter (LWL).
2. Dermaga II :

2017
Panjang dermaga adalah 65 meter dengan kedalaman 5 meter

(LWL).
Selain itu disekitar pelabuhan Biringkassi terdapat fasilitas Coal
Unloading System (CUS) untuk pembongkaran batu bara dari kapal dan
storage open yard.
Gambar 3.6. Pelabuhan Biringkassi
b. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

PT. Semen Tonasa juga memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap
yaitu Boiler Turbin Generator (BTG) Power Plant dengan kapasitas 2 x
25 MW dan 2 x 35 MW yang berlokasi di area Pelabuhan Biringkassi
Kabupaten Pangkep, sekitar 17 km dari lokasi pabrik.
c. Belt Conveyor
Sebagai prasarana penunjang trasportasi bahan baku dan hasil
produksi terdapat ban berjalan (belt conveyor) yang menghubungkan
dermaga dengan packer serta pabrik-pabrik dengan unit produksi I, II
dan III dengan total bentang panjang sekitar 8 km.
d. Pengantongan Semen (Packing Plant)

Sebagai pendukung jaringan distribusi Semen Tonasa di daerah
pasar, perseroan memiliki 9 unit pengantongan semen (UPS) atau
packing plant yang meliputi:

2017
Tabel 3.2 Packing Plant PT. Semen Tonasa

Packing Plant Kapasitas Alamat
Kapasitas 2 x
300.000 ton per Jalan Pelabuhan
tahun. Beroperasi Nusantara, Bitung
sejak tahun 1996
Bitung (Sulawesi Utara)
Kapasitas 2 x
Jl. Pelabuhan Soekarno
300.000 ton per
Hatta, Makassar,
tahun. Beroperasi
Sulawesi Selatan.
sejak tahun 1996
Makassar (Sulawesi Selatan)
Kapasitas 175.000
Jalan Dr. Siwabessy,
ton per tahun.
Pelabuhan Gudang
Beroperasi sejak
Arang, Ambon, 97117
tahun 1999
Ambon (Maluku)
Kapasitas 2 x
300.000 ton per Jalan Pelabuhan Celukan
tahun. Beroperasi Bawang, Bali, 81155
sejak tahun 1998
Celukan Bawang (Bali)

2017
Kapasitas 2 x Jalan Gaya Baru RT 09,

300.000 ton per Kel. Rawa Makmur,
tahun. Beroperasi Desa Tempurejo,Palaran,
sejak tahun 1997 Samarinda, 75243
Samarinda (Kalimantan
Timur)
Komplek Pelabuhan
Kapasitas 300.000
Trisakti, Jalan Barito
ton per tahun.
Hilir No. 9, Banjarmasin,
Beroperasi sejak
Kalimantan Selatan
tahun 1997
Banjarmasin (Kalimantan 70119
Selatan)
Kapasitas 300.000
Kecamatan Tawaeli,
ton per tahun.
Kabupaten Donggala,
Beroperasi sejak
Palu, Sulawesi Tengah.
tahun 2000
Palu (Sulawesi Tengah)
Jalan Kaptain Pahlawan

Kapasitas 5 x
Laut, Pelabuhan Khusus
300.000 ton per
Biringkassi PT. Semen
tahun
Tonasa
Biringkassi (Pangkep)

2017
Kapasitas 300.000 Dusun Bakengkeng,

ton per tahun. Belang-belang, Kec.
Beroperasi sejak Kaluku, Kab. Mamuju -
tahun 2014 Sulawesi Barat
Mamuju (Sulawesi Barat)
Kecamatan Lapuko Kab.

Kapasitas 300.000
Konawe Selatan,
ton per tahun
Sulawesi Tenggara
Kendari (Lapuko)
III.2. Struktur Organisasi

III.2.1. Bentuk Perusahaan
Pada Awal dimulainya konstruksi, perusahaan ini masih dalam status
proyek di lingkungan Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan
yang berlangsung dari tahun 1963 hingga 1968 dan dengan selesainya
pembangunan dan mulai beroperasi pabrik Semen Tonasa I berstatus proyek
ditingkatkan menjadi pabrik. Status Pabrik ini berlangsung hingga tahun
1971.
Setelah menunjukkan hasil yang dicapai baik, maka status pabrik
ditingkatkan menjadi Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan peraturan
pemerintah No. 54 tahun 1969 dan berlangsung hingga tahun 1976.
Kemudian berubah menjadi PT. Persero berdasarkan peraturan
pemerintah No. 1 tahun 1975 dan berlangsung hingga sekarang. Untuk
menunjukkan efisiensi masyarakat untuk turut serta dalam kepemilikan saham-
saham perusahaan, maka PT. Semen Tonasa telah menjajaki keikutsertaannya
dalam peraturan pemerintah RI. No. 55 tahun 1990 tentang perusahaan
perseroan yang menjual sahamnya kepada masyarakat melalui pasar modal (Go
Public).

2017
III.2.2.Logo Perusahaan dan Arti

PT. Semen Tonasa memiliki lambang/logo yang memiliki arti, yaitu:
Salah satu bangunan bersejarah saat ini yang masih ada, masih bisa kita
saksikan dan kunjungi adalah Fort Rotterdam atau Benteng Ujung Pandang.
Semen Tonasa mengabadikannya sebagai simbol kekokohan. Jika anda
perhatikan dengan seksama logo dari Semen Tonasa, ditengahnya adalah
bentuk dari Benteng Ujung Pandang dilihat dari atas / udara. Bahan baku
pembangunan Benteng Fort Rotterdam, yaitu batu kapur dan tanah liat melalui
suatu proses yang kita kenal sekarang sebagai semen. Logo Semen Tonasa
dengan gambar tengah tampak atas Fort Rotterdam tersebut merupakan hasil
pemikiran budaya dan tinjauan kesejarahan, terbukti hasil sayembara publik
logo Semen Tonasa di tahun 1968 itu adalah hasil karya seniman sanggar "La
Galigo" Makassar pimpinan Ali Walangadi.
Gambar 3.7. Logo PT. Semen Tonasa
III.2.3.Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

Salah satu perangkat PT. Semen Tonasa adalah struktur organisasi yang
disertai dengan uraian pekerjaan. Dengan adanya kedua hal tersebut akan
diperoleh manfaat sebagai berikut:
a. Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan
jabatanya

2017
b. Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan

tugas, tanggung jawab, wewenang dan lain-lain
c. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat
d. Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari
e. Penyusunan program pengembang manajemen
f. Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada
g. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku
bila terbukti kurang lancar.
Struktur Organisasi PT. Semen Tonasa dibuat berdasarkan
penggabungan kegiatan untuk melaksanakan segala aktifitas perusahaan dalam
menunjang tujuan perusahaan. Dalam mencapai tujuan dapat dimanfaatkan
berbagai potensi yang potensi perusahaan yang besar peranannya dalam
pencapaian tujuan adalah tenaga kerja yang mempunyai keahlian dan
keterampilan yang professional dibidangnya masing-masing.
Struktur organisasi pada PT. Semen Tonasa berbentuk garis dan staf.
Kedudukan tertinggi berada pada tangan pemegang saham yaitu pemerintah
yang membawahi dewan komisaris menteri keuangan yang bertindak sebagai
ketuanya. Adapun struktur organisasi di PT. Semen Tonasa, meliputi:
1. Direktur Utama, membawahi:
1) Departemen Internal Audit, yang terdiri dari:
a. Biro Audit Akuntansi dan Keuangan
b. Biro Audit Teknik
c. Biro Audit Komersil dan Lembaga Penunjang
2) Departemen CSR dan Umum, yang terdiri dari:
a. Biro Pelayanan umum
Seksi Transportasi dan Keb. LP
Seksi Rumah Tangga
Seksi Protokol
Seksi Pemel. Sarana Umum
b. Biro CSR dan PKBL
Seksi Program Kemitraan
Seksi CSR/ Bina Lingkungan

2017
Seksi Adm. Keu. CSR/PKBL

c. Biro Keamanan
Seksi KAM. Pabrik dan Perumahan
3) Sekretaris Perusahaan
a. Biro Hukum dan Govern
Seksi Hukum
Seksi Tanah dan Optimalisasi Aset
Seksi GCG
b. Biro Manajemen Risiko
c. Biro Humas
Seksi Perwakilan Jakarta
Seksi Humas
Seksi Sekretariat
4) Staff Direktur Utama
2. Direktur produksi, membawahi:

1) Departemen Produksi Bahan Baku
a. Biro Tambang
Seksi Perencanaan dan Evaluasi Tambang
Seksi Penambangan TL dan PS
b. Biro Pemeliharaan dan Pelayanan Tambang
Seksi Pemeliharaan Alat Tamabang
Seksi Pemeliharaan Mesin Crusher
Sseksi Pemeliharaan Ellins Crusher
c. Biro Operasi Crusher
Seksi Operasi Crusher BK
Seksi Operasi Cr. TL dan PS
2) Departemen Produksi Tonasa 2/3
a. Biro Operasi 2/3
Seksi Operasi Raw Mill 2/3
Seksi Operasi Kiln 2/3
Seksi Operasi Coal Mill 2/3

2017
Seksi Operasi FM 2/3

Seksi Operasi AFR 2/3
b. Biro Pemeliharaan Mesin 2/3
Seksi Pemeliharaan Mesil Raw mill
Seksi Pemeliharaan Kiln dan CM 2/3
Seksi Pemeliharaan Mesin FM 2/3
c. Biro Pemeliharaan Listrik dan Instrumen 2/3
Seksi Pemeliharaan Ellins. RM dan CM 2/3
Seksi Pemeliharaan Ellins Kiln 2/3
Seksi Pemeliharaan Ellins FM 2/3
3) Departemen Produksi Tonasa 4
a. Biro Operasi Tonasa 4
Seksi Operasi Raw Mill 4
Seksi Operasi Kiln 4
Seksi Operasi Coal Mill 4
Seksi Operasi FM 4
Seksi AFR Tonasa 4
b. Biro Pemeliharaan Mesin Tonasa 4
Seksi Pemeliharaan Mesin Raw Mill 4
Seksi Pemeliharaan Mesin Kiln dan CM 4
Seksi Pemeliharaan Mesin FM 4
c. Biro Pemeliharaan Listrik danInstrumen Tonasa 4
Seksi Pemeliharaan Ellins RM dan CM 4
Seksi Pemeliharaan Ellins Kiln 4
Seksi Pemeliharaan Ellins FM 4
4) Departemen Produksi Tonasa 5
a. Biro Operasi Tonasa 5
Seksi Operasi Raw Mill 5
Seksi Operasi Kiln 5
Seksi Operasi Coal Mill 5
Seksi Operasi FM 5
b. Biro Pemeliharaan Mesin Tonasa 4

2017
Seksi Pemeliharaan Mesin Raw Mill 5

Seksi Pemeliharaan Mesin Kiln dan CM 5
Seksi Pemeliharaan Mesin FM 5
c. Biro Pemeliharaan Listrik dan Instrumen Tonasa 5
Seksi Pemeliharaan Ellins RM dan CM 5
Seksi Pemeliharaan Ellins Kiln 5
Seksi Pemeliharaan Ellins FM 5
d. Biro Operasi Packer dan Angkutan Semen Curah
Seksi Operasi Packer 2/3
Seksi Operasi Packer 5
Seksi Angkutan SC dan Silo Semen
Seksi Pemeliharaan Packer PS
5) Departemen Perencanaan Teknik
a. Biro Bengkel dan Perencanaan Umum
Seksi Bengkel Mesin
Seksi Bengkel Listrik
Seksi Pekerjaan Umum Pabrik
Seksi Perencanaan Suku Cadang
Seksi Inspeksi Pabrik
Seksi Perencanaan dan Evaluasi Pemeliharaan
b. Biro Pengendalian Mutu
Seksi Pengendalian Mutu Tonasa 2/3
Seksi Pengendalian Mutu Tonasa 4
Seksi Pengendalian Mutu Tonasa 5
c. Biro Perencanaan Operasi dan Evaluasi Proses
d. Biro Konstruksi
Seksi Konstruksi Mekanik
Seksi Konstruksi Ellins
Seksi Konstruksi Sipil
6) Departemen Pembangkit
a. Biro Operasi Pembangkit
Seksi PPOP I

2017
Seksi PPOP II
Seksi Pengendalian Mutu Air dan Batu Bara
b. Biro Pemeliharaan Mesin Pembangkit
Seksi Pemeliharaan Mesin Pembangkit I
Seksi Pemeliharaan Mesin Pembangkit II
c. Biro Distribusi Daya
SeksiPengaturan Beban
Seksi Pemeliharaan Jaringan dan Listrik Luar Pabrik
Seksi Pemeliharaan Jaringan dan Listrik Pabrik
d. Biro Pemeliharaan Ellins Pembangkit
Seksi Pemeliharaan Listrik Pembangkit
Seksi Pemeliharaan Instrumen Pembangkit
7) Departemen Jaminan Mutu dan Lingkungan/MR
a. Biro Jaminan Mutu
SeksiPengujian Bahan
Seksi Aplikasi Semen danPelayanan Teknik
b. Biro Pemantauan Lingkungan dan Properti
Seksi Pemantauan Lingkungan
c. Biro Pengembangan Sistem,Inovasi dan TPM
d. Biro Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Seksi K3 Pabrik
Seksi K3 Biringkassi dan Fasilitas lain
Seksi Kebersihan Pabrik
Seksi Pengolahan Air
3. Direktur Komersial, membawahi:

1) Departemen Penjualan
a. Seksi Administrasi Penjualan
b. Biro Penjualan Wilayah I
Seksi Penjualan Sulsel dan Sulbar
Seksi Penjualan Sulut dan Gorontalo
Seksi Penjualan Sulteng

2017
Seksi Penjualan Sultra

c. Seksi Penjualan Wilayah II
Seksi Pejualan Kaltim
Seksi Penjualan Kalsel dan Kallteng
Seksi Penjualan Kalbar dan jawa
d. Biro Penjualan Wilayah III
Seksi Penjualan NTB dan NTT
Seksi Penjualan Maluku dan Papua
Seksi Penjualan Ekspor
2) Departemen Distribusi dan Transfortasi
a. Biro Distribusi
Seksi Pelabuhan Biringkassi
Seksi Pemel. Mesin Packer BKS dan Coan Unloading
Seksi Pemel. Ellins Packer BKS dan Coan Unloading
Seksi Operasi Coal Unloading
b. Biro Transportasi
Seksi Transportasi Laut
Seksi Darat dan Depot
Seksi Pengendalian Kantong
c. Biro Pengantongan I
Seksi Pengantongan Bitung
Seksi Pengantongan Ambon
Seksi Pengantongan Palu
Seksi Pengantongan Kendari
Seksi Pengantongan Mamuju
d. Biro Pengantongan II
Seksi Pengantongan Samarinda
Seksi Pengantongan Banjarmasin
Seksi Pengantongan Celukang Bawang
3) Departemen Pengadaan
a. Biro Pengadaan Barang
Seksi SC Barang Umum dan Investasi

2017
Seksi Bahan Baku Penolong

b. Biro Pengelolaan Persediaan
Seksi Pengendalian Persediaan
Seksi Pengelolaan Suku Cadang
Seksi Pengelolaan Bahan
Seksi Pengendalian Persediaan BKS
c. Biro Pengadaan Jasa
Seksi Pengadaan Jasa Teknik
Seksi Pengadaaan Jasa Umum
d. Biro Perencanaan Pengadaaan
4) Biro Perencanaan dan Evaluasi Proses
a. Staff Perencanaan dan Analisa Pasar
b. Seksi Pengaduan Konsumen
4. Direktur Keuangan
1) Departemen Akuntansi dan Keuangan
a. Biro Pengelolaan Dana
Seksi Penerimaan dan Pembayaran
Seksi Pengeluaran dan Perencanaan
b. Biro Penel. Hutang dan Piutang
Seksi Administrasi Hutang Piutang
Seksi Penagihan
c. Biro Pajak dan Asuransi
Seksi Pajak
Seksi Asuransi dan Pengel. Aset
d. Biro Akuntansi Keuangan
Seksi Akuntansi Umum
Seksi Verifikasi
e. Biro Akuntansi Manajemen
Seksi Akuntansi Biaya
Staf Anggaran dan Evaluasi Kinerja
Staf Evaluasi KPI

2017
2) Departemen SDM
a. Biro Personalia
Seksi Administrasi Karyawan
Seksi Hubungan Karyawan dan Outsoucing
b. Biro Diklat
Seksi Perencanaan dan Pelaksanaan Diklat
Seksi Evaluasi Diklat
Biro Pelayanan Kesehatan
Seksi Penunjang Kesehatan
Seksi Pelayanan Medis dan Keperawatan
Seksi Hyperkes
Seksi PO dan Perencanaan SDM
Seksi Penilaian Kinerja Prod Karyawan
c. Staf Medis
Gambar 3.8. Struktur Organisasi PT. Semen Tonasa

2017
III.2.4.Anak Perusahaan
PT. Semen Tonasa pada saat ini memiliki beberapa anak perusahaan,
diantaranya adalah sebagai berikut:
1. PT. TONASA LINE
PT Tonasa Line yang melaksanakan kegiatan mengangkut semen
curah ke seluruh packing plane milik PT. Semen Tonasa di wilayah
pemasarannya
2. PT. PRIMA KARYA MANUNGGAL (PKM)
PT Prima Karya Manunggal yang melaksanakan kegiatan angkutan
semen curah dari pabrik packing plane ke Pelabuhan Biringkasi serta
Pelabuhan Makassar
3. PT. BIRINGKASSI RAYA
PT Biringkasi Raya yang melaksanakan kegiatan menangani buruh
bongkar-muat di Pelabuhan Biringkasi, serta pengantongan semen di
pabrik dan beberapa packing plant
4. PT. TOPABIRING
PT Topabiring selaku perusahaan yang melaksanakan kegiatan
pengangkutan semen curah, pengangkutan bahan baku semen dari quari
ke pabrik Semen Tonasa.
III.2.5.Koperasi
Koperasi Karyawan Semen Tonasa didirikan pada tanggal 5 September
1987 sesuai pengesahan Badan Hukum no. 4815/BH/IV/1988 tanggal 30 April
1988. Hingga tahun 2012, Kopkar Semen Tonasa memiliki jumlah
keanggotaan 1,964 orang yang berasal dari Karyawan PT. Semen Tonasa,
Kopkar Semen Tonasa, PT Prima Karya Manunggal, YKST Pendidikan,
Pensiunan PT. Semen Tonasa, PT. Biringkassi Raya, PT. Topabiring, PT.
Tonasa Lines dan Dana Pensiun Semen Tonasa.
a. Visi Kopkar ST
Menjadi Koperasi yang terbaik dan terkenal khususnya di Sulawesi
Selatan dan Indonesia pada umumnya.
b. Misi Kopkar ST

2017
Meningkatkan kesejahteraan anggota pada khususnya dan

masyarakat sekitar pada umumnya melalui peningkatan dan
pengembangan potensi ekonomi yang dimiliki.
Menjadi mitra strategis PT. Semen Tonasa dan perusahaan
afiliasinya untuk mensukseskan program-program perusahaan
melalui peningkatan kegiatan usaha yang dilakukan oleh Koperasi,
khususnya yang berkaitan langsung dengan kelancaran kegiatan
perusahaan.
III.2.6.Sistem Manajemen
Dalam upaya mewujudkan visi dan misi, sistem manajemen
perusahaan yang terintegrasi dan terpadu menerapkan Sistem Manajemen
Mutu ISO 9001, Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 dan Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3/OHSAS) yang disebut
sebagai Sistem Manajemen Semen Tonasa.
a. Sistem Manajemen Mutu
Memberikan jaminan mutu dan kepuasan kepada pelanggan
merupakan komitmen manajemen dalam memasuki era persaingan
global. Upaya yang dilakukan untuk memenuhi komitmen tersebut
adalah dengan memberikan mutu produk sesuai dengan permintaan
pelanggan, penyerahan produk yang tepat waktu dan harga yang
bersaing.
Upaya tersebut diwujudkan dengan penerapan sistem manajemen
mutu ISO 9002 sejak tahun 1996 dan selanjutnya diupgrade dengan
sistem manajemen mutu baru ISO 9001:2000 pada tahun 2002.
b. Sistem Manajemen Lingkungan
Perlindungan Lingkungan merupakan kebijakan manajemen dalam
upaya menjamin pembangunan berkelanjutan. Pengelolaan dan
pemantauan lingkungan, Kesadaran akan pentingnya pengelolahan
lingkungan telah dimulai sejak berdirinya pabrik PT. Semen Tonasa
dan senantiasa dikembangkan dan disempurnakan. Salah satu upaya
pengembangan dan penyempurnaan pengelolahan lingkungan adalah
dengan penerapan sistem manajemen lingkungan ISO 14001 yang telah

2017
disertifikasi oleh badan badan sertifikasi internasional sejak tahun

2000.
Komitmen manajemen PT. Semen Tonasa adalah menjadi
produsen semen yang ramah lingkungan yang diwujudkan melalui
pemenuhan persyaratan peraturan yang berlaku meminimalisasi
dampak negatif pemakaian sumber daya alam dan energi untuk
melaksanakan kegiatan konversi lahan bekas tambang serat membina
hubungan harmonis dengan masyarakat sekitar dan pemerintahan
daerah. Selain itu PT. Semen Tonasa telah mendapatkan Penghargaan
Proper Hijau sejak tahun 2013.
III.3. Visi dan Misi Perusahaan

A. Visi
Menjadi perusahaan persemenan terkemuka yang efisien dan
berwawasan lingkungan di Indonesia.
B. Misi
Sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN) PT. Semen Tonasa
mengembangkan beberapa misi, yaitu:
a. Meningkatkan nilai perusahaan sesuai keinginan stakeholder.
b. Memproduksi semen untuk memenuhi kebutuhan konsumen dengan
kualitas dan harga bersaing serta penyerahan tepat waktu.
c. Senantiasa berupaya melakukan improvement di segala bidang, guna
meningkatkan daya saing di pasar dan ebitda margin perusahaan.
d. Membangun lingkungan kerja yang mampu membangkitkan motivasi
karyawan untuk bekerja secara profesional.
III.4. Tata Letak

III.4.1.Tata Letak Pabrik
PT. Semen Tonasa menempati lahan seluas 715 hektar di Desa
Biringere, Kecamatan Bungoro, Kabupaten Pangkep, sekitar 68 kilometer dari
kota Makassar. Pada saat ini PT. Semen Tonasa beraktivitas dalam beberapa
bidang usaha yaitu : Industri Semen, Industri Kimia, serta jasa lain. Kawasan
Industri PT. Semen Tonasa menempati areal seluas 715 Ha, daerah-daerah

2017
yang ditempati meliputi: Kecamatan Bungoro (Ds. Biringere, Ds. Taraweang

dan Desa Katapang).
Gambar 3.9. Peta Lokasi Wilayah Kabupaten Pangkep
Gambar 3.10. Peta Wilayah Kawasan Industri PT. Semen Tonasa

2017
Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan atas pertimbangan

keuntungan teknis dan ekonomi yang optimal yaitu :
1. Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian sehingga
tidak mengurangi areal tanah pertanian.
2. Berada di daerah pemasaran semen terbesar.
3. Dekat dengan sumber bahan konstruksi.
4. Dekat sumber bahan mentah.
5. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.
III.4.2.Tata Letak Operasi
Gambar 3.11. Tata Letak Operasi Pabrik II, III, IV, dan V
Unit Produksi
Pada saat ini PT. Semen Tonasa memiliki 5 unit produksi, yaitu:
a. Unit Produksi I - Pabrik Semen Tonasa I (sudah dihentikan)
b. Unit Produksi II - Pabrik Semen Tonasa II
c. Unit Produksi III - Pabrik Semen Tonasa II
d. Unit Produksi IV - Pabrik Semen Tonasa IV
e. Unit Produksi V - Pabrik Semen Tonasa V

2017
BAB IV
PROSES PRODUKSI
Pada prinsipnya, pembuatan semen portland di PT. Semen Tonasa terdiri

dari beberapa proses, yaitu proses penambangan dan penyiapan bahan baku, proses
penggilingan bahan mentah (raw meal) di unit penggilingan bahan mentah, proses
pembakaran raw meal menjadi klinker di unit tanur putar (Rotary Kiln) dan proses
penggilingan klinker menjadi semen di unit Finish Mill dimana pada dalam
pembuatan semen di PT. Semen Tonasa adalah pengeringan, pengecilan ukuran,
proses pemisahan, proses pembakaran, dan transportasi.
IV.1. Spesifikasi Bahan Baku

IV.1.1. Komponen Penyusun Semen
Semen terutama terdiri atas oksida kapur (CaO) 60-70 %, Oksida Silikat
18-20 %, Al2O3 4-6 %, Fe2O3 3-4 %. Keempat oksida tersebut berjumlah
kurang lebih 90 % dan disebut major oksida. Sedangkan sisanya oksida
magnesium yang disebut minor oksida. Bahan-bahan yang dominan
mengandung unsur tersebut adalah:
Batu Kapur (limestone) CaO
Tanah liat (Clay) Al2O3, SiO2
Pasir Silika Al2O3, SiO2
Pasir Besi Fe2O3
Keempat oksida tersebut akan bergabung/bereaksi pada suhu tinggi
membentuk senyawa-senyawa penting di bawah ini:
Tabel 3.3 Senyawa penting yang ada di semen
Nama Senyawa Rumus Kimia
Tricalsium Silikat (C3S) 3CaO.SiO2
Dicalsium Silikat (C2S) 2CaO.SiO2
Trikalsium Luminate 3CaO. Al2O3
Tetrakalsium Aluminat Feritte (C4AF) 4CaO. Al2O3.Fe2O3

2017
Disamping itu terdapat impurisitas yang hampir selalu ada, yaitu:

MgO Berasal dari Limestone
SO3 Berasal dari Bahan Bakar
Alkali (Na2O, K2O) Berasal dari Material
Keempat oksida tersebut dibakar dengan perbandingan menghasilkan
senyawa-senyawa penyusun semen yaitu:
1. Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2 atau C3S)
C3S terbentuk pada suhu 1250 oC dan mempunyai sifat:
Apabila ditambahkan air akan menjadi kaku, dan dalam
beberapa jam pasti akan mengeras.
Mempengaruhi pengikatan kekuatan awal, terutama memberi
kekuatan awal sebelum 28 hari.
Menimbulkan panas hidrasi 500 joule/gram.
Kandungan C3S pada semen Portland antara 35-55% tergantung
pada jenis semen portland.
2. Dikalsium silikat (2CaO.SiO2 atau C2S)
C2S terbentuk pada suhu 800-900oC dan mempunyai sifat:
Panas hidrasi berlangsung lambat
Memberi kekuatan penyokong selama 1 hari
Panas yang dilepas selama proses hidrasi 250 joule/gram
Kandungan C2S pada semen portland antara 15 -35 %.
3. Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3 atau C3A)
C3A terbentuk pada suhu 900-1100C dan mempunyai sifat :
Menimbulkan panas hidrasi 850 joule/gram.
Memberikan kekuatan penyokong pada beton pada periode 1-3
hari pertama.
Kandungan C3A pada semen portland bervariasi antara 7 - 15%.
4. Tetrakalsium Alumina Ferrite (4CaO.Al2O3.Fe2O3)
C4AF terbentuk pada suhu 900-1200C dan mempunyai sifat :
Kurang berpengaruh pada kekuatan semen.
Panas Hidrasi yang ditimbulkan sebesar 420 Joule/gram.
Memberikan pengaruh warna pada semen.
Kandungan C4AF pada semen Portland antara 5-10 %.

2017
Keempat senyawa ini berpengaruh terhadap sifat-sifat semen

portland, umumnya semen portland mengandung komposisi :
C3S dan C2S 75 % :
Memberikan sifat semen dalam hal kekuatan tekanan semen
C4AF dan C3A 25%:
Memberikan sedikit pengaruh terhadap sifat semen, untuk C4AF
memberikan pengaruh terhadap warna semen, sedangkan C3A
memberikan pengaruh terhadap kecepatan pengerasan semen.
IV.1.2. Bahan Baku Semen

Pada prinsipnya bahan baku utama dalam proses pembuatan semen
hanya ada dua yaitu batu kapur dan tanah liat. Sebab semua senyawa-senyawa
utama dalam semen berasal dari kedua bahan tersebut. Bila digunakan bahan
lainnya, maka bahan tersebut sifatnya hanya sebagai pengoreksi komposisi
saja.
Bahan baku pembuatan semen harus memiliki senyawa-senyawa utama
yaitu CaO, Oksida Silica (SiO2), Oksida Alumina (Al2O3), dan Oksida Besi
(Fe2O3). Keempat senyawa ini dari berbagai macam bahan baku yang nantinya
dicampur untuk mendapatkan komposisi yang tepat. Pada prinsipnya bahan
baku pembuatan semen terbagi atas tiga yaitu:
a. Bahan Baku Utama
1. Batu Kapur (Limestone)
Karbonat (CaCO3) Senyawa karbonat dari magnesium dalam batu
kapur umumnya berupa Dolomite (CaMg(CO3)2). Dalam proses
pembuatan semen, CaCO3 akan berubah menjadi Oksida Kalsium (CaO).
Dan dolomite berubah bentuk menjadi Kristal Oksida Magnesium
(MgO) bebas (periclase) yang dapat merendahkan mutu semen yang
dihasilkan sebab jika jumlah MgO bebas melebihi 5% maka bangunan
yang menggunakan semen tersebut hasilnya akan pecah-pecah.
Sifat Fisika :
Fase : Padat
Warna : Putih
Kadar air : 7 -10 % H2O

2017
Bulk Density : 1,3 ton/m3

Spesific grafity : 2,49
Ukuran Material : 0-30 mm
Kandungan CaCO3 : 85-93 %
Kandungan CaO
Low lime : 40-44 %
High lime : 51-53 %
Kuat Tekan : 31,6 N/mm2
Silika ratio : 2,6
Aluminium ratio : 2,57
Sifat Kimia :
Mengalami reaksi kalsinasi :
CaCO3 CaO + CO2
2. Tanah Liat (clay)

Tanah liat merupakan sumber utama silikat. Disamping itu juga
merupakan sumber senyawa-senyawa penting lainnya, seperti senyawa
besi, dan alumina. Dalam jumlah yang amat kecil kadang-kadang
didapati senyawa-senyawa alkali (Na dan K), yang dapat mempengaruhi
mutu semen. Senyawa-senyawa tersebut diatas dalam tanah liat
umumnya terdapat dalam bentuk kelompok-kelompok mineral, seperti :
1. Kelompok koalimit (Al2O3.2SiO2.2H2O), terdiri dari koalimit,
dickit, rakrit, dan halloysit.
2. Kelompok montmorillomit, terdiri dari:
a. Montmorilloit : Al2O3.4SiO2.H2O + n H2O
b. Nontronit : (AlFe)2O3. SiO2. nH2O
c. Saponit : 2MgO.SiO2.nH2O
3. Kelompok illit: K2O, MgO, Al2O3.SiO2. n H2O
Selain mineral-mineral di atas, dalam tanah liat sering dijumpai juga
SiO2 bebas dalam bentuk kuarsa, kalsit (CaCO3), firit (FeS2) dan limonit
(FeO.OH).
Sifat fisika:

2017
Fase : Padat
Warna : Cokelat kekuningan
Kadar air : 18-25 %
Kandungan oksida
Al2O3 : 18-22 %
SiO2 : 60-70 %
Fe2O3 : 5 -10 %
Bulk Density : 1.3 ton/m3
Spesific grafity : 2, 36
Ukuran Material : 0-30 mm
Silika rasio : 2,3
Aluminium ratio : 2,7
Sifat kimia:
Mengalami pelepasan Hidrat bila dipanaskan pada suhu 500-600C:
Al2Si2O7.xH2O Al2O3 + 2SiO2 + xH2O
b. Bahan Baku Koreksi

Apabila komposisi atau kadar-kadar senyawa-senyawa dalam tanah liat
belum memenuhi syarat, maka untuk campuran bahan-bahan utama dapat
ditambahkan bahan koreksi. Bahan baku pengoreksi yang umum digunakan
dalam industri semen adalah:
1. Pasir Silika
Bahan digunakan sebagai pengoreksi kadar SiO2 yang rendah dalam
tanah liat. Bahan ini mengandung sebagaipembawa Oksida Silika
dengan kadar yang cukup tinggiyaitu sekitar 90%. Dalam keadaan murni
berwarna putih sampai kuning muda. Selain mengandung SiO3, Pasir
Silika juga mengandung Oksida Aluminium dan Oksida Besi.
Sifat fisika :
Fase : Padat
Warna : Cokelat kemerahan
Kadar air :6%

2017
Spesific grafity : 2,37

Silica Ratio : 5,29
Alumina ratio : 2.37
Sifat kimia
Bereaksi dengan CaO membentuk garam silikat
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2 ( pada T= 800-930 C)
2. Pasir Besi
Bahan digunakan sebagai pengoreksi kadar Fe2O3 atau pengoreksi
perbandingan antara Al2O3 dengan Fe2O3. Selain itu pasir besi juga
berfungsi sebagai penghantar panas dalam peluluhan terak semen. Pasir
besi juga disebut ironore yang depositnya terdapat disepanjang pantai
yang berkadar Fe3O3 15 % dan berwarna hitam. Pasir besi digunakan
karena mempunyai kandungan besi yang tinggi sehingga menyebabkan
material ini memiliki densitas yang tinggi dibandingkan pasir alam.
Sifat Fisika :
Fase : Padat
Warna : Putih
Ukuran material : 0 -50 mm
Kandungan Fe2O3 : 85-93 %
Alumina ratio : 2.37
Sifat kimia :
Reaksi :
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (T = 1110 -1200 C).
3. Bauksit
Bauksit digunakan sebagai pengoreksi kadar Al2O3 yang rendah
dalam tanah liat.
c. Bahan Baku Pembantu
1. Gypsum
Salah satu bahan baku yang ditambahkan dalam pembuatan semen
adalah gypsum (CaSO4.2H2O). Gypsum merupakan sumber utama

2017
Oksida Belerang (SO3) yang amat penting untuk memperbaiki sifat-sifat

semen dalam pemakaiannya. Walaupun disebut bahan baku pembantu,
gypsum mutlak harus ditambahkan karena gypsum dapat
mengatur/mengendalikan pengerasan semen (retarder).
Sifat fisika:
Fase : Padat
Warna : Putih
Kadar air : 10 % H2O
Ukuran material : 0 - 30 mm
Sifat kimia:
Mengalami pelepasan hidrat.
Gypsum dapat diambil dari alam ataupun secara sintesis. Gypsum
terdapat dalam batuan sedimen kalsium sulfat yang banyak terdapat di
danau atau di kawah gunung.
2. Fly Ash
Sisa hasil pembakaran batu bara yang menghasilkan abu disebut
dengan fly ash. Fly ash merupakan bahan tambahan pada proses finish
mill. Berbagai penelitian dari sifat mekanik dari mortar semen portland
komposit telah dilakukan oleh beberapa peneliti yaitu Mahmuda (1993),
Mashlikha (1994), dan Fu et all (2000). Ketiga peneliti tersebut meneliti
tentang pengaruh penambahan fly ash dan slag difinish mill dalam
proses komposit. Hasil penelitian tersebut menunjukkan bahwa
penambahan jumlah fly ash and slag yang akan menurunkan penggunaan
klinker di finish mill dan akan berpengaruh terhadap kuat tekan mortar
yang terbuat dari semen komposit portland.
Dengan mengurangi penggunaan klinker yang diganti dengan
material alternatif dalam produksi semen komposit memungkinkan
menurunkan emisi CO2. Semen komposit dapat digunakan untuk
keperluan konstruksi umum seperti rumah, gedung bertingkat, jembatan,
jalan beton, beton pre-cast dan beton prestress.

2017
IV.1.3. Senyawa Tak Diinginkan (Negatif Komponen)

Negatif komponen adalah senyawa-senyawa yang tidak dengan sengaja
ditambahkan atau terbentuk dalam proses, dan dapat menimbulkan pengaruh-
pengaruh yang tidak menguntungkan, baik pada proses pembuatan semen
maupun dalam pemakaian semen. Beberapa senyawa yang dapat menimbulkan
gangguan-gangguan atau kesulitan dalam pembakaran terak, antara lain
senyawa alkali, belerang, dan klorida.
a. Alkali
Sebagian besar senyawa alkali berasal dari bahan baku tanah liat
ataupun dari bahan bakar, khususnya batu bara. Pada suhu sekitar 800-
1000C, senyawa-senyawa alkali dalam raw mix yang masuk kedalam
tanur mulai menguap. Uap alkali ini akan bereaksi dengan gas-gas SO3
(baik dari bahan baku maupun bahan bakar). CO2 dan klorida
membentuk senyawa-senyawa alkali sulfat (Na2SO3 dan K2SO4), alkali
karbonat (Na2CO3 dan K2CO3) dan alkali klorida (NaCl dan KCl).
Tetapi pada suhu dibawah 700C sebagian besar garam-garam alkali
yang terbentuk akan mengembun dan cairannya akan menempel pada
butir-butir umpan tanur membentuk bahan yang bersifat stikcly
(terutama alkali sulfat dan klorida).
Bahan-bahan yang stickly yang dapat menempel pada dinding
preheater, sebagian turut terbawa debu meninggalkan preheater dan
sebagian lagi terbawa kedalam tanur putar. Jika senyawa-senyawa
alkali (khusunya alkali sulfat dan klorida) jumlahnya sudah cukup
banyak, maka senyawa-senyawa ini dapat membentuk coating yang
dapat menyebabkan buntunya preheater. Agar preheater tidak buntu,
maka jumlahalkali dalam pembakaran harus dikurangi. Pengurangan
dapat dilakukan dengan jalan mengeluarkan sebagian gas pembakaran
dari tanur putar tanpa melalui preheater, tetapi melalui sluran khusus
(by-pass).
b. Belerang
Seperti halnya alkali, senyawa-senyawa belerang kebanyakan
berasal dari bahan baku tanah liat ataupun bahan bakar yang digunakan
dalam bahan baku senyawa belerang umumnya berupa senyawa pirit

2017
dan martkasit (FeS2) dengan kadar sekitar 0,1 % dinyatakan sebagai

SiO3. Bahan bakar sendiri khusunya minyak bunker-C mengandung
senyawa belerang dalam bentuk senyawa mersaptan (RSH), tiopen
(C4H4S), dan lain-lain dengan kadar antara 0,0-3,5 % dinyatakan
sebagai SO3. Jika jumlah SO3 cukup banyak, maka kelebihan gas SO3
membentuk senyawa CaSO4. Senyawa ini masuk kedalam tanur
bersama umpan lainnya, dan sesampainya di burning-zone sebagian
akan terurai :
CaSO4 CaO + SO3
SO3 yang terbentuk akan menambah meningkatkan sirkulasi
belerang. Sebagianditambahkan pada penggilingan terak menjadi
berkurang. Persyaratan kadar maksimum SO3, total bukan saja berasal
dari gypsum saja. Lebih dari setengah jumah belerang yang masuk
kedalamproses, keluar bersama terak dengan kadar 0.1 -0.5 %
dinyatakan sebagai SO3.
c. Klorida
Kadar senyawa klorida dalamumpan tanur bervariasi, antara 0.001-
0.10 % sedangkan dalam debu bahan bakar batu bara berkisar 0.4 %.
Seperti telah dijelaskan diatas, senyawa klorida bereaksi dengan
senyawa alkali klorida. Senyawa ini keluardari tanur bersamaan
dengan gas hasil pembakaran dan kemudian mengembun di preheater.
Embun alkali klorida bersama umpan tanur masuk kembali kedalam
tanur, dan sesampainya di burning-zone hampir seluruhnya teruapkan.
Karena pengembunan alkali klorida di preheater cukup sempurna, maka
senyawa ini selalu bersirkulasi (naik-turun) antar burning-zone dan
preheater dengan makin lama makin banyak. Untuk mencegah hal ini
sebagian gas tanur (10-25%) di by-pass, tidak melalui preheater. Sistem
by-pass baru diperlukan bila kadar senyawa klorida dalam raw mix
melebihi 0,015%. Coating adalah massa padat yang terbentuk dan
menempel pada suatu permukaan bahan atau alat karena adanya gaya
tarik menarik (adhesi) antara massa dengan bahan atau alat.

2017
d. Kapur bebas (free lime)

Kapur bebas yang terdapat dalam terak atau semen adalah CaO
yang tidak bersenyawa atau berikatan dengan oksida-oksida lainnya
seperti SiO2, Al2O3 dan Fe2O3.
Adanya kapur bebas dalam suatu semen dapat disebabkan oleh 2
hal, yaitu :
Jumlah kapur yang digunakan berlebihan dibandingkan dengan
kebutuhan untuk bereaksi dengan SiO2, Al2O3 dan Fe2O3.
Reaksi yang berlangsung dalam tanur putar kurang sempurna.
Walaupun CaO sesuai kebutuhan, tetapi tidak dapat bersenyawa
dengan oksida-oksida SiO2, Al2O3 dan Fe2O3.
Seperti telah diketahui, proses pembakaran dalam tanur putar
berlangsung pada suhu yang lebih tinggi dari suhu dissosiasi CaCO3
(896C), lalu CaO hasil dissosiasi dibakar keras (hardburnt). Disamping
itu CaO mengkristal dan tercampur bersama kristal-kristal mineral
lainnya (intercristalisased). Kedua kejadian ini (hardburnt dan
intercristallised) menyebabkan CaO yang dihasilkan lambat bereaksi
dengan air. Pada waktu semen digunakan, selain reaksi hidrasi
senyawa-senyawa mineral potensial juga terjadi hidrasi CaO bebas :
CaO + H2O Ca (OH)2
Reaksi hidrasi ini berlangsung lambat sekali, dan baru selesai pada
waktu pengikatan akhir semen sudah terlampaui. Pada hal Ca(OH)2
yang terbentuk mempunyai volume lebih besar dari CaO. Pertambahan
volume ini (ekspansi) terjadi pada saat semen sudah tidak elastis lagi.
Akhirnya timbul keretakan-keretakan yang dapat merendahkan mutu
semen. Kadar freelime maksimum 2,5%.
e. Magnesium Oksida, MgO (periclase)
Dalam tanur putar magnesium karbonat, MgCO3 yang terdapat
dalam umpan akan terdisosiasi menurut reaksi :
MgCO3 MgO + CO2
MgO yang terbentuk tidak bereaksi dengan oksida-oksida utama
seperti SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Sebagian akan terlarut dalam mineral-
mineral potensial terak, sedangkan sebagian lagi membentuk kristal

2017
periclase. Seperti halnya CaO bebas periclase yang terkena hard-burnt.

Akibatnya reaksi periclase pada saat semua dipakai berjalan sangat
lambat, dan pada suhu kamar akan berlangsung terus dalam jangka
waktu per tahun. Pertambahan volume akibat terbentuknya Mg(OH)2
seperti halnya Ca(OH)2 akan menyebabkan timbulnya keretakan-
keretakan (craking) pada semen yang digunakan.
IV.2. Persiapan Bahan Baku dan Bahan Bakar

IV.2.1. Persiapan Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan semen adalah
batu kapur (Limestone), Pasir silika, tanah liat. Sebagai bahan penunjang
umumnya digunakan gypsum. Batu kapur dan tanah liat diperoleh dengan
penambangan sendiri di daerah sekitar pabrik.
Kebutuhan batu kapur di pabrik mencapai 21.000 ton perhari, untuk
memenuhi kebutuhan tersebut, batu kapur ditimbang dari bukit Biringere yang
berada disekitar lokasi pabrik. Batu kapur ini memiliki kandungan CaCO3
kurang lebih 82%. Persediaan batu kapur diperkirakan dapat mencukupi lebih
kurang dari 100 tahun mendatang.
Penambangan batu kapur dilakukan dengan system benching (tangga),
tujuannya untuk keamanan dan kemudahan dalam system penambangan.
1. Pemetaan
Pemetaan dilakukan untuk mengetahui tofografi daerah yang akan
ditambang. Data tofografi ini berguna untuk menentukan kedalaman
lubang yang akan dibor.
Penyiapan area kerja dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama
adalah cleaning, yakni pembersihan semak dan pohon dengan
menggunakan buldozer. Tahap kedua adalah stripping yang bertujuan
untuk membersihkan lapisan humus dan tanah di area penambangan.
2. Persiapan peledakan
Persiapan peledakan diawali dengan pembuatan lubang peledakan
menggunakan crawl air drill dengan diameter mata bor 3,5 dan 5,5 in.
Satu set lubang, terdiri atas 20 lubang, jarak antara mata bor adalah 3-4

2017
meter, kedalaman lubang antara 6-18 meter. Tahap selanjutnya terdiri

dari :
ANFO, yaitu bahan peledak yang merupakan campuran
ammonium nitrat dan fuel oil dengan perbandingan berat
(94:6)%
Dinamit ammonium giletin (domatin).
Detonator, digunakan untuk menyulut dinamit.
Batu kapur yang telah diledakkan dipindahkan ke drum truk,
selanjutnya batu kapur tersebut dijauhkan ke loading dengan
meluncurkannya pada rock sliding. Diloading are diharapkan batu
kapur yang berukuran besar sudah pecah-pecah sehingga akan
mengurangi beban crusher.
3. Pengecilan Ukuran (Crushing)
Crushing adalah penghancuran bongkahan batu kapur berukuran
besar hasil penambangan hingga berukuran lebih kecil dari 2,5 inci,
crusher yang digunakan adalah crusher impact ini mempunyai kapasitas
berkisar antara 1325-1826 ton/jam. Keluaran dari crusher dibawa ke
gudang dengan menggunakan Belt Conveyor.
IV.2.2. Bahan Bakar

a. Pengolahan Batu Bara
Batu bara digunakan sebagai bahan bakar pada kiln. Gas panas dari
pembakaran batu bara dimanfaatkan untuk melakukan pengeringan
pada raw mill III selama material digiling. Kebutuhan batu bara pada
Semen Tonasa disuplai dari Kalimantan Timur melewati transportasi
laut. Muatan batu bara dari laut setibanya di pelabuhan Biringkassi,
dibongkar dan kemudian disimpan sementara di area yang telah
disediakan. Dengan menggunakan truk, batu bara diangkat ke lokasi
pabrik untuk disimpan pada coal stroge.
Dari coal stroge dengan menggunakan loader, batu bara diangkat
masuk ke dalam hopper dan kemudian diangkut ke dalam coal dryer
untuk mengurangi kadar air dari 37% menjadi 27%. Sebagai pemanas
digunakan burner untuk bahan baku solar. Selanjutnya batu

2017
baradimasukkan ke dalam coal mill untuk digiling dan dihaluskan. Coal

mill terbagi atas tiga kamar, masing-masing mempunyai grinding
media yang berbeda. Batu bara yang sudah halus disimpan di dalam bin
dan siap untuk digunakan sebagai bahan bakar. Hasil yang keluar dari
coal mill diharapkan mempunyai kehalusan.
15 % lolos ayakan 0,009 mm
2,5 % lolos ayakan 1,2 mm
Sebagai bahan bakar cadangan pada kiln digunakan. Bahan bakar
yang digunakan di Semen Tonasa adalah batu bara mempunyai nilai
kalor rata-rata 6200 kcal/kg.
b. Kualitas Batu Bara
Kualitas batu bara sangat berpengaruh pada proses pembakaran
dalam tanur putar. Batu bara yang akan digiling, dipilih berdasarkan
parameter sebagai berikut:
Nilai Kalor : 5.700-6.500 kcal/kg(ADB)
Zat Terbang : 34 - 45%
Kadar Sulfur : <1%
Kadar Air : <18%
Ukuran partikel : 5 cm
Batu bara hasil gilingan diisyaratkan :
1. Kehalusan 0.09 mm sebanyak 15 % tertahan (residu).
2. Kadar air 4%.
3. Suhu dijaga tidak lebih dari 65C.
4. Lama penyimpanan maksimum 8 jam.
c. Bahan Bakar Alternatif
Karena tidak selamanya, selalu menggunakan bahan bakar batu
bara, pastinya batu bara dipakai terus menerus pasti akan habis.
Sehingga untuk menghemat penggunaannya, pada PT. Semen Tonasa
menggunakan bahan baku alternatif yaitu diantaranya sekam padi dan
cangkang mente.
Bahan bakar alternatif tersebut, ketika dimasukkan, bentuknya masih
dalam kondisi kasar. Lalu dari gudang penyimpanan sekam padi, di transfer

2017
dan dimasukkan bersamaan dengan bahan bakar utama pada calsiner-phe,

kemudian terjadilah pembakaran pada calsiner itu sendiri.
IV.3. Uraian Proses Produksi

IV.3.1. Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill)
Proses penggilingan bahan baku ini dikerjakan oleh unit penggilingan
bahan mentah. Tujuan dari proses ini adalah untuk memproduksi tepung bubuk
bahan baku dengan kualitas atau standar yang dibutuhkan untuk umpan tanur
putar / kiln dengan ukuran yang diinginkan dan pencampuran bahan baku yang
homogen. Adapun komposisi bahan baku yang digunakan di PT. Semen
Tonasa adalah sebagai berikut :
Batu kapur sebesar 78 - 80%
Tanah liat sebesar 18 - 20%
Silica 1 - 5%
Copper slag sebesar 1%
Hasil penggilingan ini berupa campuran yang homogen dengan kadar
air kurang dari 1 %. Disamping itu ukuran butir harus memenuhi persyaratan,
yaitu :
1. Residu ayakan 200 mikron 1,5 - 3 %
2. Residu ayakan 90 mikron 10 - 16 %
Proses pengecilan ukuran ini dilakukan dengan grinding mill yang
berupa tube mill dengan pengisian berupa bola-bola baja ini kemudian diputar
dan material yang sudah tercampur dialirkan kedalamnya. Di dalam Tube Mill,
material mengalami beberapa proses yaitu :
1. Proses Penghancuran
Material yang mempunyai ukuran yang lebih besar dihancurkan oleh gaya
bentur (impact force) dari bola-bola baja yang dengan ukuran diameter
besar.
2. Proses Penghalusan
Penghalusan material ini disebabkan oleh gaya gesek (friction force) pada
material oleh bola-bola baja dengan ukuran diameter kecil.
3. Proses Pengeringan

2017
Tujuan dari proses pengeringan ini untuk mendapatkan material yang lebih
kering dan mudah dihaluskan. Pengeringan ini dilakukan oleh udara panas
yang dialirkan dari Rotary Kiln atau tanur putar.
a. Penggilingan Bahan Baku Unit II
Sebelum digiling di Raw Mill (tube mill), bahan mentah dikeringkan
terlebih dahulu dalam lime stone dryer (untuk batu kapur) dan clay dryer
(untuk tanah liat) dimana panas yang digunakan untuk mengeringkan
diperoleh dari gas panas kiln II.
Bahan mentah yang akan digiling terdiri dari batu kapur, tanah liat,
pasir silika, debu kapur dan debu tanah liat yang sebelumnya telah
diketahui beratnya masuk kedalam Raw Mill (Tube Mill). Setelah
setengah sampai satu jam operasi, bahan hasil gilingan keluar dari tengah-
tengah Tube Mill melalui penyaringan partikel yang kasar dan partikel
yang halus. Jenis separator yang digunakan adalah Rotary blade separator.
Hasil partikel yang kasar kembali ke Raw Mill melalui air slide untuk
digiling, sedangkan partikel yang halus dari separator dibawah dengan air
slide dan kemudian diterima air lift menuju bin blending untuk diadakan
homogenisasi. Material dalam bin-bin yang komposisinya tidak memenuhi
ditahan dalam bin dan dikalkulasi dengan produk selanjutnya. Material
kemudian dimasukkan ke dalam silo Raw Mill sebelum diumpankan ke
tanur putar/kiln.
b. Penggilingan Bahan Baku Unit III
Perbedaan utama dengan unit II adalah bahwa pada unit III
penggilingan bahan baku dilakukan dengan system drying during grinding
yaitu material digiling sambil dikeringkan. Tube Mill terdiri dari dua
kamar, kamar satu berfungsi sebagai pengering sedangkan kamar 2
berfungsi sebagai penghancur. Jadi hanya kamar dua yang berisi bola-bola
baja. Diameter bola yang digunakan berkisar antara 30 - 100 mm. Gas
panas dari rotary kiln III selain digunakan sebagai pengering juga
digunakan sebagai penghancur. Jadi material yang digiling oleh mill
disapu dan diangkut aliran gas panas. Apabila gas panas dari kiln III tidak
mencukupi maka dipakai pembangkit tenaga panas auxiliary burner.

2017
Batu kapur, tanah liat dan pasir silika yang telah diketahui beratnya
masuk dalam keadaan basah ke Tube Mill. Bahan masuk ke kamar 1
bersama-sama gas panas dari kiln III yang suhunya rata-rata 300C,
kemudian masuk ke kamar 2 melalui screen. Di dalam kamar 2 melalui
screen. Di dalam kamar 2 bahan mengalami tumbukan dengan grinding
ball (bola-bola baja).
Setelah lembut, bahan ditransportasikan ke alat pemisah yang berupa
cone separator dengan cara hisapan udara mill fan. Pada cone
separator,material dipisahkan antara yang halus dan yang kasar. Bagian
yang kasar dikembalikan ke Tube Mill melalui air slide untuk digiling
kembali, sedangkan bagian yang halus masuk ke siklon melalui air slide
dan dipompakan silo Raw Mill dengan air Swept. Debu yang halus dari
siklon ditangkap oleh EP (Electrostatic Precipitator) Mill II, sedangkan
gas yang lolos dihembuskan ke angkasa lewat cerobong. Kadar air bahan
yang keluar dari Raw Mill III kurang dari 1%.
IV.3.2. Pembakaran Raw Mill

Untuk mencapai kondisi yang terbaik dalam pembakaran sehingga
dihasilkan terak yang baik maka perlu dilakukan perbandingan batu bara
dengan udara dan pengaturan suhu nyala gas keluar dan temperatur burning -
Zone. Bagian utama dalam proses pembakaran Raw Mill dalam klinker.
a. Preheater (Pemanasan Awal)
Pabrik Tonasa menggunakan system sespension preheater IV tingkat.
Raw Mill dari silo dibawa dengan air slide. Laju alir umpan kiln tergantung
dari kondisi operasional yang umumnya berkisar antara 135 ton/jam. Raw
Mill umpan kiln masuk ke suspension preheater pada bagian puncak
preheater (tingkat 1) sedangkan gas panas masuk dari siklon paling bawah
(tingkat IV).
Material yang mengalami pemanasan adalah Raw Meal (Kiln Feed)
sedangkan sebagi pemanas dipakai gas hasil pembakaran di kiln. Aliran
Raw Meal berlawanan arah dengan aliran panas. Perpindahan panas dalam
siklon preheater sebagian besar terjadi dalam gas duct.

2017
Waktu tinggal raw meal dalam siklon preheater sekitar 25 detik,

dengan temperatur 50C dan suhu keluar (masuk kiln) sekitar 840C.
Gas panas pada outlet gas dust kiln suhunya antara 800- 1000C. Aliran
gas panas dibantu oleh hisapan dari Induced Draft Fan (ID Fan). Proses
yang terjadi di dalam preheater adalh sebagai berikut :
1. Pada suhu 50 - 330C terjadi penguapan air bebas dan pemanasan
Raw Meal.
2. Pada suhu 330 - 530 C terjadi penguapan air kristal.
3. Pada suhu 530 - 700 C terjadi kalsinasi awal dengan reaksi :
CaCO3 CaO + CO2
Dan terjadi pembentukan CA dan CF.
CaO + Al2O3 CaO.Al2O3
4. Pada suhu 700 - 840C terjadi kalsinasi 25 - 52 % pembentukan
CA dengan CF serta pembentukan C2S.
Gas dan debu yang keluar dari preheater lalu masuk kedalam
conditioning tower untuk didinginkan dengan air, sehingga suhunya turun
dari 350C menjadi screw conveyor dan dikembalikan lagi dan air lift
bersama-sama raw meal masuk kedalam preheater sedangkan gas panas
dialirkan ke raw meal.
b. Kiln
Material yang keluar dari tahap IV sudah mengalami kalsinasi
sebanyak 25-30% material ini kemudian material ini kemudian masuk
kedalam kiln yang berbentuk silinder dengan panjang 75 m dengan
kemiringan (slope) 3 - 3,5 %. Jenis Kiln yang digunakan adalah Rotary
Kiln, yang berfungsi sebagai berikut :
- Reaktor Kimia - Alat Perpindahan Panas
- Pembangkit Panas - Alat Transportasi
Di dalam tanur putar di bagi beberapa zone, dimana tiap-tiap zone
mempunyai fungsi masing-masing. Adapun pembagian zone tersebut
adalah sebagai berikut :
a. Calcining Zone (900 - 1200) C
Zone kalsinasi merupakan daerah dalam kiln tempat terjadinya reaksi
kalsinasi lanjutan hingga sempurna. Panjangnya 4-6 kali diameter untuk

2017
kiln dengan system konvensional suspension preheater atau 1- 3 kali

diameter untuk kiln dengan calciner.
b. Transition Zone (1200 - 1350) C

Zone transisi merupakan tempat terjadinya pelelehan awal material
umpan. Karena merupakan daerah transisi antar zone kalsinasi dengan
zone pembakaran/burning/sintering maka pada daerah ini terdapat coating
tidak stabil dan sedikit jumlahnya. Panjang daerah ini 2 - 6 kali diameter
kiln.
c. Burning Zone (1350 - 1500) C

Zone pembakaran merupakan tempat terjadinya reaksi klinkerisasi
dalam media lelehan material umpan. Lelehan sebagian umpan material
yang bertemu dengan partikel padat ini akan membentuk lapisan coating.
Lapisan coating ini tebalnya 25 - 40 cm, terjadi karena reaksi kimiawi
antara material dalam kiln dengan batu tahan api. Jenis BTA yang mampu
mengikat coating adalah batu basic atau batu magnesit dengan kandungan
utama MgO. Coating yang terjadi diharapkan coating yang stabil dan ini
memerlukan kondisi operasi pembakaran, kualitas material umpan dan
nyala api yang stabil. Panjang daerah ini 3 -5 kali diameter.
Kiln Feed akan dipanasi oleh gas yang berasal dari kiln. Pemanasan
yang berlangsung dengan prinsip berlawanan arah. Kiln Feed dari siklon
IV masuk kedalam tanur putar, di dalam tanur putar kiln feed akan
mengalir menuju nyala api, disebabkan karena posisi tanur yang
diletakkan agak miring dan juga karena putaran tanur itu sendiri.
Karena adanya pembakaran, maka terjadilah reaksi kimia antara
senyawa-senyawa yang terdapat di dalam kiln feed. Reaksi tersebut
berjalan secara bertahap sesuai dengan tingkat-tingkatan suhu yang dilalui
oleh kiln feed. Reaksi kimia yang terjadi diawali dengan terurainya : CaO
CaO + CO2 pada suhu diatas 894C, kemudian terjadi pembentukan
senyawa lain :
Disosiasi MgCO3 (700- 730)C
MgCO3 MgO + CO2

2017
Pembentukan CA, CF, dan C2S (diatas 800) C

CaO + Al2O3 CaO.Al2O3
CaO + Fe2O3 CaO.Fe2O3
Pembentukan Maksimum C2S, C2F (950 - 1200) C
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2
2CaO + Fe2O3 2CaO.Fe2O3
Pembentukan C3A dan C4AF (1200 - 1300) C
3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3
3CaO + Al2O3 + Fe2O3 CaO. Fe2O3
Pembentukan C3S (1260 -1450) C
3CaO + SiO2 3CaO.SiO2
Selain terbentuknya senyawa tersebut di atas, masih ada CaO yang tidak
bereaksi disebut CaO bebas atau free lime.
Pada daerah burning zone material yang berbentuk lelehan akan
membentuk coating sebagian dan melekat pada batu tahan api yang
dipasang di dalam tube kiln. Adanya coating ini memang diperlukan
karena melindungi batu tahan api dan selain itu juga akan mencegah
material meluncur dengan cepat. Tetapi jika coating itu terlalu bannyak,
akan menggangu material atau gas hasil pembakaran. Lagi pula jika
banyaknya coating memperbesar kemungkinan jatuhnya coating yang
menyebabkan batu tahan api akan merusak dinding kiln.
Baik tidaknya mutu produk pembakaran kiln dipengaruhi oleh
beberapa faktor yaitu:
1. Perbandingan jumlah bahan bakar dengan bahan yang dibakar.
2. Waktu kontak material dalam kiln dengan panas
3. Kandungan air material
4. Nilai kalor bahan bakar
5. Komposisi kiln feed
d. Coller Zone (350 C)
Klinker yang keluar dari kiln bersuhu tinggi, oleh karena itu harus
didinginkan sebelum diumpankan ke finish mill (cement mill) oleh karena
klinker yang panas sulit ditransportasikan dan dapat merusak karpet

2017
conveyor selain itu klinker yang panas mempunyai pengaruh yang kurang
baik bagi proses penggilingan.
Klinker yang keluar diakomodasikan oleh udara yang masuk secara
secara berlawanan oleh udara panas dengan klinker. Temperatur klinker
900 C, pendinginan klinker di Tonasa 2/3 dilakukan oleh planetary cooler
sejumlah 10 tabung yang dipasang melingkar pada ujung kiln terdapat
klinker crusher sebeum klinker keluar cooler. Sedangkan pada pabrik
Tonasa 4 dan 5 pendinginan dilakukan dalam grate cooler dengan sumber
udara dari luar lingkungan. Cooler terdapat crusher untuk reduksi ukuran
klinker. Klinker selanjutkan dalam silo klinker dengan menggunakan pan
conveyor. Selama pengangkutan terjadi pendinginan dengan udara luar
dan air yang disemprotkan. Klinker masuk ke silo pada 150 C.
Ada 3 kondisi pendinginan klinker yang mungkin terjadi di cooler dan
efeknya terhadap kualitas semen:
1. Pendinginan lambat
Pada sistem ini, kadar C3A kristal yang terbentuk relatif tinggi. Pada
sistem ini terdapat fllash set yang menyebabkan kekuatan semen
rendah.
2. Pendinginan sangat cepat
Pada cara ini terjadi flash set
3. Pendinginan sangat cepat
Semen yang dihasilkan dari terak yang didinginkan sangat cepat
umumnya kekuatan tekanannya rendah.
IV.3.3. Penggilingan Klinker (Finish Mill)

Pada semen portland biasa (OPC) dari silo klinker dan gysum dari
storrage kedalam hopper masing-masing. Klinker (90 - 95%), gypsum (0,5%),
fly ash(1%), lime stone (1 - 5%) dan trass ( 2,5%) masuk ke finish mill (cement
mill) melalui feeder yang berfungsi mengatur laju alir umpan, sedang untuk
jenis portland compposit cement (PCC) masing-masing kllinker (78-90%),
gypsum (0,5%) fly ash (2,0%), lime stone (4,0-10%) dan trass (6,5%). Fungsi
penambahan gypsum adalah untuk memperlama proses pengerasan semen.

2017
Cement mill terbagi atas dua ruang atau chamber. Kamar 1 berisi
gringding ball dengan diameter antara 50-100 mm berfungsi sebagai tempat
penghancur dengan berat media grinding ball kurang lebih 70 ton. Kamar 2
berisi grinding ball dengan diameter 17-25 mm dan berfungsi sebagai
penghalus dengan berat media grinding ball kurang lebih 135 ton. Suhu
material selama proses penggilingan dijaga sekitar 110-120 C untuk menjaga
agar air yang terikat pada gypsum tidak terurai. Setelah cement mill, maka
material akan masuk dalam finish mill dan alat separator unit III. Di dalam
unit II, separator dilengkapi dengan booster fun untuk mengangkut material ke
separator. Di separator dipisahkan yang kasar dan yang halus. Yang kasar tidak
terserap dan dikembalikan ke cement mill untuk melakukan penggilingan
ulang. Selain itu juga dilengkapi dengan dust colector untuk menangkap semen
sebagai produk. Jadi proses utama yang terjadi di finish mill adalah pengecilan
ukuran melalui penggilingan dan penghancuran.
Gambar 4.1. Diagram Alir Produksi PT. Semen Tonasa
IV.3.4. Pengantongan Semen

Tujuan pengantongan adalah untuk mempermudah distribusi semen,
baik untuk konsumsi besar maupun konsumsi kecil, mempermudah

2017
pengangkutan dan penyimpanan semen. Pengantongan semen di Tonasa Unit

II dan III dilakukan di tempat yaitu dilokasi pabrik dan pelabuhan khusus
Biringkassi. Kapasitas di lokasi pabrik untuk pelayaran lokal sebanyak 2000
sack/jam dengan dua unit. Sedangkan di pelabuhan Biringkassi untuk
pelayaran antar pulau 200 sack//jam dengan lima unit.
Semen dari hasil penggilingan ditampung dalam empat buah silo
semen dengan kapasitas 22.500 ton semen/silo. Semen dari silo sebagian
ditransfer ke packer tonasa II dan III melallui air slide, bucket elevator, dan
vibrating screen agar dipisahkan jika ada semen yang menggumpal. Dengan
Rotary turbo packer, semen dikantongkan sebesar 50 kg/sack.
Transportasi semen ke Pelabuhan Biringkasi dilakukan dengan mobil
trailler dengan kapasitas tiap mobil trailer 26-28 ton. Dari wagon semen
dimasukkan dalam silo semen menggunakan udara tekan dari kompressor. Di
Pelabuhan Biringkassi ada 8 silo dengan kapasitas masing-masing 5.000 ton.
IV.3.5. Pemasaran Produk

PT. Semen Tonasa juga melakukan distribustion leadership, yaitu
strategi yang menitikberatkan terhadap pengelolaan pasokan produk ke
seluruh daerah pemasaran dengan mengoptimalkan outlet-outlet yang dimiliki
oleh perseroan serta melakukan perubahan syarat penyerahan dari FOT
menjadi prangko dalam rangka menjamin kelancaran pasokan secara tepat
waktu dan tepat jumlah ke pasar.
Sedangkan untuk memenuhi tingkat kepuasan mitra dan konsumen
sehingga terbentuk loyalitas terhadap produk, perseroan melakukan strategi
service leadership dengan melakukan berbagai pengembangan terstruktur.
Program tersebut antara lain Cash Management system yang berfokus pada
pembayaran transaksi distributor yang sudah terkoneksi dengan program ERP
perseroan. Selain itu proses pemantauan atas transaksi dan transportasi yang
real time dengan memanfaatkan ERP juga telah dilakukan perseroan.
Penanganan keseluruhan konsumen yang dilakukan efektif sehingga dapat
terselesaikan dengan baik dan dapat terpantau melalui situs jejaring perseroan
merupakan salah satu bagian juga dari service Leadership.
Berikut adalah area pemasaran PT. Semen Tonasa:

2017
a. Wilayah I
Sulawesi merupakan wilayah I yang terbagi menjdi 5 tempat yaitu
di Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara, Sulawesi Barat, Sulawesi
Tengah dan SulawesiUtara.
b. Wilayah II
Terbagi menjadi 5 wilayah yang berada di daerah DKI jakarta,
Kalimantan Selatan, Kalimantan Barat, Kalimantan Tengah dan
Kalimantan Timur.
c. Wilayah III
Terbagi menjadi 8 tempat yang berada di Bali, Nusa Tenggara
Barat, Nusa Tenggara Timur, Timor-Timur, Papua, Papua Barat
dan Maluku Utara.

2017
BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN PABRIK
V.1. Utilitas
Untuk menunjang kelancaran proses produksi dan melayani kebutuhan bagi
perumahan karyawan PT. Semen Tonasa terutama air dan listrik, PT. Semen Tonasa
memiliki fasilitas penunjang sebagai berikut:
V.1.1. Penyediaan Listrik
Sumber energi listrik bagi PT. Semen Tonasa disuplai oleh sebuah BTG
(Boiler Turbin Generator) yang berlokasi di pelabuhan biringkassi. Kapasitas
daya yang dihasilkan adalah 2 x 25 MW 70 KV 3 fase dan utamanya untuk
melayani Tonasa 4. Sedangkan untuk Tonasa 5 maka dibangun pembangkit
listrik dengan kapasitas 2 x 35 MW. Penambahan kapasitas daya tersebut
diharapkan mampu menyuplai kebutuhan listrik PT. Semen Tonasa.
Disamping itu PT. Semen Tonasa juga memanfaatkan jaringan listrik dari PLN
terutama untuk melayani pabrik tonasa 2 dan tonasa 3.
V.1.2. Penyediaan Air

Air bersih untuk keperluan proses pabrik, kebutuhan kantor maupun
perumahan disediakan oleh unit pengolahan air di PT. Semen Tonasa. Sumber
air yang digunakan adalah air dari sungai terdekat lokasi pabrik. Air ini
dialirkan kedalam unit Raw Water Basin sebagai penampungan sementara.
Dalam pengelolaan air di PT. Semen Tonasa digunakan 3 macam bahan kimia
tambahan yaitu:
a. PAC (Poly Alumina Chloride)
b. Synthofloc sebagai penggumpal kotoran dalam air.
c. Gas clor sebagai pembunuh kuman
Proses penyediaan air di PT. Semen Tonasa dimulai dari air sungai yang
dialirkan ke tangki classifier. Didalam tangki ini, tiga bahan tersebut
dicampurkan kedalam air. Kotoran-kotoran di dalam tangki akan mengendap
sehingga akan terjadi pemisahan antara air jernih dengan sludge yang
merupakan kotoran kotoran yang mengendap. Sludge tersebut akan dialirkan

2017
ke sludge pit untuk selanjutnya dibuang. Sedangkan air yang sudah bebas dari
endapan akan diproses lebih lanjut dalam sand filter. Air yang sudah di filter
disimpan sementara dan siap didistribusikan sesuai keperluan. Khusus untuk
kebutuhan perumahan, air dari sand filter melewati proses klorinasi sehingga
layak dipakai untuk keperluan rumah tangga.
V.1.3. Penyediaan Udara

Untuk kebutuhan di PT. Semen Tonasa, terdapat dua macam udara yang
digunakan yaitu:
A. Udara Tekan
Udara tekan didapat dari alat compressor yang digunakan untuk
berbagai kebutuhan instrumen seperti pembersihan debu pada
peralatan, pengadukan lapisan material di blending silo dan transportasi
material di air slide.
B. Udara Bebas
Digunakan untuk memenuhi kebutuhan pembakaran, pendinginan
klinker dalam grate cooler dan pendinginan peralatan. Kebutuhan
udara bebas ini dapat diperoleh dengan menggunakan fan.
V.1.4. Penyediaan Bahan Bakar

Untuk kebutuhan bahan bakar yang dipergunakan di PT. Semen Tonasa
antara lain:
A. Solar
Solar digunakan sebagai bahan bakar untuk pemanasan awal pada
rotary kiln. Untuk kebutuhan bahan bakar ini hanya digunakan pada
tonasa unit IV dan V.
B. BCO (Bunker C Oil)
Bunker C Oil adalah salah satu jenis minyak dengan viskositas
tinggi. BCO merupakan minyak residu yang memerlukan pra
pemanasan dengan suhu 220 260o F. Residu berarti sisa minyak
mentah yang telah dipakai, tetapi masih bisa dimanfaatkan. BCO
mengandung berbagai residu yang mungkin tdak diinginkan termasuk
2% air dan 1,5 % mineral tanah. BCO juga dikenal sebagai Residual

2017
Fuel Oil (RFO). BCO di PT. Semen Tonasa digunakan pada Tonasa
unit II dan III pada saat pemanasan awal di rotary kiln.
C. Bahan Bakar Alternatif
Sejak tahun 2009 PT. Semen Tonasa telah merintis penggunaan
bahan bakar alternatif seperti sekam padi dan cangkang mente. Selain
untuk subtitusi batubara, pemakaian bahan bakar alternatif ini
merupakan bentuk tanggung jawab PT. Semen Tonasa dalam
mengurangi dampak pemasan global sejalan dengan program
pemerintah untuk mengurangi CO2 dari sektor industri. Bahan bakar
alternatif sekam padi di PT. Semen Tonasa diinjeksikan di sistem
preheater kiln 2, 3 dan 4. Sedangkan cangkang mente dibakar ditungku
untuk menghasilkan udara pengering di cool dryer coal mill system
Tonasa 2 dan 3. Injeksi sekam padi di kiln 4 dilakukan di kalsiner.
Sedangkan untuk kiln 2 dan 3 injeksi sekam padi sebagai bahan bakar
dilakukan di riser inlet kiln (sistem preheater tanpa kalsiner).
V.2. Pengolahan Limbah

V.2.1. Limbah Gas
Teknologi pengolahan emisi pencemaran udara PT. Semen Tonasa telah
berkembang lama, yang digunakan untuk mengurangi, menurunkan, dan
menghilangkan kadar pencemaran unsur-unsur limbah proses yang
dihasilkan. Teknologi yang diterapkan yaitu peralatan untuk partikel dan
aerosol seperti dengan cara pengndapan, Scrubber, Filter dan Electrostatic
Precipitator serta Bag Filter
V.2.2. Limbah B3
Terdapat banyak metode pengolahan limbah B3 di PT Semen Tonasa,
tiga metode yang paling populer di antaranya ialah Chemical
Conditioning, Solidification / Stabilization, dan Incineration. Sebagian dari
limbah B3 yang telah diolah atau tidak dapat diolah dengan teknologi yang
tersedia harus berakhir pada pembuangan (disposal). Tempat pembuangan
akhir yang banyak digunakan untuk limbah B3 ialah landfill (lahan urug)
dan disposal well (sumur pembuangan).

2017
Dimulai dari bawah, bagian dasar secured landfill terdiri atas tanah
setempat, lapisan dasar, sistem deteksi kebocoran, lapisan tanah penghalang,
sistem pengumpulan dan pemindahan lindi (leachate), dan lapisan pelindung.
Untuk kasus tertentu, di atas dan/atau di bawah sistem pengumpulan dan
pemindahan lindi harus dilapisi geomembran. Sedangkan bagian penutup
terdiri dari tanah penutup, tanah tudung penghalang, tudung geomembran,
pelapis tudung drainase, dan pelapis tanah untuk tumbuhan dan vegetasi
penutup. Secured Landfill harus dilapisi sistem pemantauan kualitas air tanah
dan air pemukiman di sekitar lokasi agar mengetahui apakah Secured
Landfill bocor atau tidak. Selain itu, lokasi Secured Landfill tidak boleh
dimanfaatkan agar tidak beresiko bagi manusia dan habitat di sekitarnya.

2017
BAB VI
ANALISIS LABORATORIUM
VI.1. Laboratorium Perusahaan

VI.1.1. Laboratorium Mix
Penetapan yang dikerjakan di laboratorium ini adalah sebagai berikut:
1. CaO Bebas (free lime)
Prinsip: Contoh ditimbang dilarutkan dengan larutan gliserol etanol
(glianol) yang telah ditambah dengan indikator PP kemudian
dipanaskan hingga berwarna merah. Dititrasi dengan larutan
ammonium asetat hingga warna merah hilang.
2. Kehalusan
Prinsip: Alat blaine pada dasarnya menarik sejumlah udara melalui
suatu alas semen yang disiapkan dengan porositas tertentu. Jumlah
dan besar pori-pori alat yang disiapkan dengan porositas tertentu
merupakan fungsi dari ukuran butir-butir semen dan menentukan
kecepatan alir udara melalui alasnya.
3. Kadar Air
Prinsip: Kehilangan bobot setelah dikeringkan pada alat moisture
analyzer atau oven dihitung sebagai kadar air.
VI.1.2. Laboratorium X-Ray

Pada laboratorium ini dilakukan analisa kering terhadap bahan baku,
bahan dalam proses dan hasil akhir dari proses menggunakan alat X-Ray
Spektrofotometer. Alat ini bekerja secara otomatis yakni hasil analisa muncul
pada layar komputer yang merupakan bagian dari alat X-Ray Spektrofotometer.
Prinsip: Contoh ditambahkan boraks dan TA, digiling dan dianalisa dengan X-
Ray Spektrofotometer yang didasarkan pada pembakaran sinar X.
VI.1.3. Laboratorium Kimia

Didalam laboratorium kimia dilakukan analisis basah terhadap contoh
kiln feed, raw meal, klinker, semen, batu kapur, tanah liat, pasir silica, pasir

2017
besi, gypsum dan batu bara. Analisis basah merupakan penetapan kadar unsur
atau senyawa yang terkandung dalam suatu senyawa kimia tertentu dalam fase
cair. Penetapan yang dilakukan pada laboratorium ini adalah sebagai berikut:
1. Penetapan Hilang Pijar (LOI / Lost of Ignition)
a. Prinsip: Kehilangan bobot saat dipijarkan dihitung sebagai hilang pijar.
Sample yang dianalisa adalah batu kapur, tanah liat, raw meal, kiln feed dan
semen.
b. Alat
- Neraca analitik - Cawan platina
- Eksikator - Furnace
- Spatula
c. Prosedur
Ditimbang dengan teliti 1 gr contoh ke dalam cawan platina yang telah
diketahui bobot kosongnya. Dipijarkan selama 15 menit dalam furnace
pada suhu 1100 C, kemudian didinginkan dalam eksikator dan
ditimbang.
d. Hasil dihitung dengan rumus:
( a b)
LOI x100%
a
Dimana:
a = bobot cawan + bobot contoh sebelum dipijarkan
b = bobot cawan + contoh setelah dipijarkan
2. Penetapan SiO2
a. Prinsip: Endapan yang tidak larut dalam asam kuat dihitung sebagai
SiO2.
b. Alat:
- Beaker glass 100 ml - Neraca analitik
- Spatula - Standar Corong
- Kaca arloji - Hot plate
- Gegep - Furnace
- Corong - Kertas saring
- Cawan platina
c. Bahan:

2017
- Sample - NH4Cl (s)

- HCl p.a dan HCL 5 % - Campuran Na2CO3:K2CO3 (1:1)
- HNO3 p.a - Aquadest panas
d. Prosedur:
- Ditimbang dengan tepat 1 gr contoh yang sudah halus ke dalam gelas
piala 100 ml.
- Ditambahkan 5 gr NH4Cl kemudian diaduk rata.
- Ditambahkan 10 ml HCl p.a dan 3 tetes HNO3 p.a diaduk dan
dipanaskan diatas pasir selama 30 menit tiap 10 menit diaduk agar
larut sempurna.
- Diangkat kemudian ditambahkan dengan HCl 5 % sampai volume
menjadi 80 ml.
- Saring dengan kertas No. 41, tampung saringan dengan labu ukur
500 ml untuk penetapan Fe2O3, Al2O3, CaO, MgO.
- Residu bersama kertas saring dimasukkan ke dalam cawan platina
yang sudah diketahui bobot kosongnya, dikeringkan diperarang di
atas hot plate kemudian dipijarkan dalam tanur selama 15 menit pada
suhu 1100 C.
- Dikeluarkan dan didinginkan dalam eksikator kemudian ditimbang.
e. Hasil: Dimana:
BSP
% SiO 2 x100% BSP = Berat sisa pijar
BC
BC = Berat contoh / sample
3. Penetapan Bagian Tak Larut (BTL)
Penetapan BTL berlaku untuk klinker dan semen
a. Prinsip: Bagian tidak larut dalam asam kuat dan basa kuat dihitung sebagai
bagian tak larut.
b. Alat:
- Gegep - Furnace

2017
- Cawan platina
c. Bahan:
- Sample - NaOH 5%
- HCl (1:1) - Indikator MM
d. Prosedur:
- Ditimbang 1 gr contoh ke dalam gelas piala 100 ml
- Ditambahkan aquadest 20 ml, diaduk lalu ditambahkan 10 ml HCl (1:1)
kemudian ditambahkan lagi aquadest hingga volume larutan menjadi
60 ml.
- Dipanaskan diatas hot plate hingga mendekati titik didih, diangkat
kemudian disaring dengan kertas saring No.41. Filtrat ditampung pada
gelas piala 250 ml untuk digunakan pada penetapan SO3. Kertas saring
yang berisi endapan dimasukkan ke dalam gelas piala semula yang
berisi 50 ml NaOH 5 % ditambahkan 1-2 tetes indikator MM (larutan
berwarna kuning) ditambahkan HCl 1:1 hingga larutan berwarna
merah.
- Dipanaskan diatas hot plate hingga mendidih, disaring dengan kertas
saring No.40. Endapan dicuci dengan aquadest panas, kertas saring
beserta endapan dimasukkan ke dalam cawan platina yang sudah
diketahui bobot kosongnya. Dipijarkan dalam furnance pada suhu 1100
C, didinginkan dan ditimbang hingga bobot tetap.
e. Hasil: Dimana:
BSP
BTL x100% BSP = Berat sisa pijar
BC
BC = Berat contoh
4. Penetapan SO3
a. Prinsip: Senyawa-senyawa SO3 yang akan mengendap dalam suasana
sama, dengan adanya penambahan klorida BaCl2 akan membentuk
endapan BaSO4 yang berwarna putih.
b. Alat:

2017
- Gegep - Furnace
- Cawan platina
c. Bahan:
- Sample
- BaCl2 10 %
- Aquadest panas
d. Prosedur:
Filtrat dari penetapan BTL ditambahkan BaCl2 hingga pengendapan
sempurna. Endapan disaring dengan kertas saring No.42. Endapan
dicuci dengan air panas hingga bebas klorida. Endapan beserta kertas
saring dimasukkan ke dalam cawan platina yang telah diketahui bobot
kosongnya. Dipijarkan dalam tanur pada suhu 1100 C selama 15 menit,
didinginkan dan ditimbang hingga bobot tetap.
e. Hasil: Dimana: 0,343 = faktor kimia
a
% SO3 x0.343x100%
b
5. Penetapan Fe2O3 dan Al2O3
a. Prinsip: Ion Fe+3 dan Al+3 dalam larutan EDTA membentuk senyawa
kompleks, penentuan senyawa ini berdasarkan pH larutan. Ion Fe+3
pada suhu kamar (pH = 2). Ion Al+3 pada keadaan mendidih (pH = 3)
b. Alat:
- Beaker glass 100 ml - Standar corong
- Labu semprot - Hot plate
- Gegep - Pipet volume 100 ml
- Corong - Magnetic stirrer
- pH meter - Buret otomatis
- Pengaduk
c. Bahan:
- Sample - Indikator PAN
- Aquadest panas - HCl 5%
- Buffer Fe2O3 dan Al2O3 - Kompleksonat tembaga
- NH4SCN - EDTA 0,02 M

2017
d. Prosedur:
Penetapan Fe2O3
Dipipet 200 ml filtrate dari penetapan SiO2 kedalam beaker glass
yang berisi magnetic stirrer. Ditambahkan buffer Fe2O3 hingga pH
kecoklatan. Diletakkan diatas magnetic stirrer dan dititrasi dengan
EDTA 0,02 M sampai terjadi perubahan warna kembali berwarna
semula (kuning). Catat volume penitaran.
Penetapan Al2O3
Larutan hasil titrasi dari penetapan Fe2O3 ditambahkan buffer Al2O3
hingga pH 3. Dipanaskan diatas hot plate hingga mendidih.
Ditambahkan 3 tetes kompleksonat tembaga dan 8 tetes indikator
PAN hingga larutan berwarna merah muda. Selanjutnya dititrasi
dengan EDTA 0,02 M hingga terjadi perubahan warna menjadi
kuning (tidak terjadi lagi perubahan warna setelah dipanaskan
selama 5 menit).
e. Hasil:
FP x V EDTA x BM Fe2O3
% Fe2O3 x100%
Bobot Contoh
FP x V EDTA x BM Al2O3
% Al 2O3 x100%
Bobot Contoh
6. Penetapan CaO
a. Prinsip: Ion Ca+2 akan membentuk senyawa kompleks dengan EDTA
pada pH larutan 12-13. Larutan NaOH 2 N berfungsi untuk menaikkan
pH larutan dengan menggunakan kalsein sebagai indicator.
b. Alat:
- Beaker glass 100 ml - Magnetic stirrer
- Labu semprot - Buret otomatis
- Pipet volume 25 ml
c. Bahan:
- Sample - TEA
- Aquadest - Indicator Calsein
- EDTA 0,02 M

2017
d. Prosedur:
Dipipet 25 ml filtrate dari penetapan SiO2 kedalam beaker glass yang
berisi 200 ml aquadest dan macnetic stirrer. Ditambahkan 2 ml TEA,
25 ml NaOH 2 N dan indikator kalsein (larutan berwarna hijau).
Diletakkan diatas magnetic stirrer kemudian dititrasi dengan EDTA
0,02 M hingga titik akhir (larutan berwarna ungu), catat volume
penitran.
e. Hasil:
Fp x V EDTA x M EDTA x BM CaO
%CaO x100%
Bobot Contoh
7. Penetapan MgO
a. Prinsip: Ion Mg2+ akan membentuk senyawa kompleks dengan EDTA
pada pH larutan sekitar 10. Sebagai indikator digunakan EBT (Erio
Chrom Black-T).
b. Alat:
- Beaker glass 100 ml - Magnetic stirrer
- Labu semprot - Buret otomatis
- Pipet volume 25 ml
c. Bahan:
- Sample - Indikator EBT
- Aquadest - Buffer MgO
- EDTA 0,02 M - Asam Askorbat
- TEA - KCN
d. Prosedur:
Dipipet 25 ml filtrat dari penetapan SiO2 kedalam beaker glass yang
berisi 200 ml aquadest dan macnetic stirrer. Ditambahkan 2 ml TEA,
20 ml buffer MgO, seujung sudip asam askorbat, seujung sudip KCN
dan indikator EBT (larutan berwarna ungu). Diletakkan diatas magnetic
stirrer kemudian dititrasi dengan EDTA 0,02 M hingga titik akhir
(larutan berwarna biru), catat volume penitran.
e. Hasil:
Fp x (b - a) x M EDTA x BM MgO
% MgO x100%
Bobot Contoh

2017
Dimana:
a = ml penitaran CaO b = ml penitaran MgO
VI.1.4. Laboratorium Fisika

1. Setting time
Setting time berdasarkan pada pengerasan pasta semen merupakan sifat
atau material yang dapat mengalir menjadi material yang kaku. Waktu yang
diperlukan sebelum berubah sifat tersebut dipengaruhi oleh beberapa faktor,
yaitu suhu, perbandingan air semen dan karakteristik dari semen itu sendiri.
Standar metode yang secara umum dapat diterima untuk menetapkan
waktu setting adalah dengan metode jarum vicat, sedangkan di Amerika
metode yang digunakan adalah dengan jarum Gillmore. Kedua metode
tersebut didasarkan pada penetrasi pasta semen dan memberikan hasil yang
sama.
Sesuai dengan metode jarum vicat, setting awal adalah waktu yang
dihitung saat jarum tidak dapat menembus contoh pasta secara total. Untuk
memenuhi spesifikasi standar semen Portland, setting awal harus tidak boleh
kurang dari 30, 45 atau 60 menit, sedangkan setting akhir harus kurang dari
8, 10 atau 12 jam. Masalah pada pengendalian semen yang berkaitan dengan
setting time, yaitu mencegah anomaly dan keseragaman.
Faktor kunci di dalam setting dan khususnya anomaly setting adalah
jumlah reaktivitas gypsum. Jika gypsum yang ada terlalu sedikit untuk
mencegah hidrasi yang cepat dari fase aluminat, akan terjadi quick atau flash
set. Disamping memberikan waktu handling yang sangat pendek, pada
umunya juga berkorelasi dengan perkembangan kuat tekan. Sebaiknya jika
gypsum yang ada cukup banyak yang terhidrasi, dan dalam bentuk yang
reaktif, pengerasan awal disebabkan oleh presipitasi kalsium sulfat dihidrat
akan terjadi disebut false set. Pengerasan pada umumnya terbatas dan
material pada beberapa kasus dapat mengalir kembali dengan pengadukan
lebih lanjut dan semen akan menunjukkan waktu setting dan sifat
perkembangan kuat tekan yang normal.
Pada semen dengan retarder yang memenuhi, tanpa kecenderungan,
setting dicapai karena hidrasi C3A dan variasi lebih lanjut dari kandungan SO3

2017
tidak terlalu penting disebut setting normal. Jumlah SO3 yang dibutuhkan
untuk mencapai waktu setting untuk semen yang normal biasanya pada range
1-3 % dan waktu setting normal adalah range 2-5 jam untuk setting awal dan
3-6 jam untuk setting akhir (beda waktu antara setting awal dan setting akhir
biasanya kurang lebih satu jam). Adapun beberapa faktor yang berpengaruh
dalam hal ini, yaitu kondisi sekitar, komposisi klinker dan karakteristik
semen.
2. Kuat Tekan
Sifat yang sangat penting dari semen Portland adalah karakteristik
perkembangan kuat tekan. Sifat ini tergantung pada beberapa faktor termasuk
proporsi campuran, suhu, kondisi humidity, ukuran dan bentuk dari benda uji.
Waktu curing dipilih sebelum pengujian yang biasanya adalah 1, 3, 7 dan 28
hari tergantung pada spesifikasi nasionalnya.
Perhatian utama dari produsen semen adalah untuk menjamin bahwa
semen yang dihasilkan memenuhi kebutuhan dari spesifikasi standar, yang
menyatakan persyaratan minimum atau maksimum dari kuat tekan untuk
kategori khusus dari semen dan untuk menjamin variasi yang minimum pada
karakteristik kuat tekan. 1,5 % (ekuivalen K2O) karena dapat menaikkan kuat
tekan awal (1 dan 3 hari) tetapi menurunkan kuat tekan pada umur-umur
selanjutnya (7 hari ke atas). Sejumlah CaO bebas yang biasanya ada dalam
klinker akan berpengaruh secara langsung pada perkembangan kuat tekan
semen, karena menurunkan kandungan C3 dalam klinker, kandungan CaO
bebas yang cukup tinggi mengindikasikan pembakaran klinker yang tidak
sempurna.
Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi tinggi rendahnya kuat tekan
adalah sebagai berikut:
A. Kehalusan
Faktor ini pada umunya digunakan untuk mengatur kuat tekan
semen pada level yang diinginkan dan biasanya ditunjukkan dengan
karakteristik luas permukaan yang ditentukan dengan metode air
permeabilitas Blaine (250 450 m2/kg). Pada area ini kenaikan

2017
kehalusan 10 m2/kg dengan SO3 yang optimal dalam semen akan

menaikkan kuat tekan 0,5 1,0 Mpa.
B. Prehidrasi
Prehidrasi menyebabkan penurunan reaktifitas dari mineral klinker
dan bahkan mempengaruhi karakteristik perkembangan kuat tekan
semen. Parameter yang sesuai untuk mengetahui derajat prehidrasi
dengan berdasarkan pada hal yang mempengaruhi kuat tekan disebut
coorected loss on ignition (WK). Nilainya (dalam waktu singkat)
adalah sama dengan air yang hilang oleh pemanasan, contoh sampai
450 C dikurangi air yang hilang oleh gypsum. Batas bervariasi dengan
komposisi semen tetapi pada order of magnitude 0,3 %.
C. Soundness (Kekekalan)
Soundness (kekekalan) semen mengimplikasikan ekspansi secara
berlebihan selama hidrasi pasta, mortar atau beton. Ekspansi secara
berlebihan dapat menyebabkan retak dan sebagai akibatnya akan
menurunkan kuat tekan dan durabilitas (keawetan). Reaksi kimia yang
terjadi selama ekspansi dalam pasta semen Portland, yaitu pembentukan
ettringite dari C3A dan SO3, hidrasi dari kapur bebas karena hard
burned, dan hidrasi dari MgO Kristal (periclase) padat dalam mineral
klinker, dimana tidak akan menyebabkan pemuaian. Juga perubahan
treatment panas pada klinker (khususnya pada pendinginan lebih cepat
dinyatakan dapat meningkatkan untuk kerja pada auto clave test).
D. Durabilitas (Keawetan)
Durabilitas dari struktur beton merupakan salah satu sifat yang
penting dalam aplikasi di lapangan, tergantung pada sejumlah factor
gabungan dari komposisi komponen beton, karakteristik dari konstruksi
dan aspek lingkungan tetapi juga karakteristik dari semen itu sendiri
dapat berperan.

2017
BAB VII
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
VII.1. Manajemen Keselamatan Kerja

PT Semen Tonasa menyadari bahwa tenaga kerja merupakan bagian dari
stakeholder yang tidak dapat dipisahkan keberadaannya dalam suatu perusahaan.
Mengingat pentingnya peran tenaga kerja dalam kelangsungan usaha, maka kondisi
keselamatan karyawan harus dijamin. Hal ini sudah menjadi komitmen sejahtera,
bebas dari kecelakaan dan pencemaran lingkungan serta akibat kerja.
Untuk mewujudkan komitmen tersebut, sejak tahun 2000 PT Semen Tonasa
telah menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan Kerja (SMK3). Penerapan
sistem manajemen ini merupakan bagian dari penerapan sistem manajemen PT
Sistem Tonasa sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja oleh Badan
Sertifikasi Nasional pada bulan Januari 2001.
Alat Pelindung Diri (APD). Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan
kewajiban dan tanggungjawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan
sesuai dengan UU No 1 tahun 1970.
VII.2. Jenis Alat Pelindung Diri PT. Semen Tonasa

1. Topi keselamatan (safety helmet)
Safety helmet digunakan untuk melindungi kepala terhadap benturan
kemungkinan tertimpa benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala
dari kejutan listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang
berbahaya dandigunakan selama jam kerja didaerah instalasi pabrik.
2. Alat pelindung mata (google glass)
Google glass digunakan untuk melindungi mata terhadap benda yang
melayang, percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan.
3. Alat pelindung muka
Alat pelindung muka digunakan untuk melindungi muka dari dahi
sampai batas leher terhadap bahan kimia berbahaya, pancaran panas, dan
pancaran sinar ultraviolet.

2017
4. Alat pelindung telinga

Alat pelindung telinga digunakan untuk melindungi telinga terhadap
kebisingan dimana bila alat tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan
daya pendengaran dan ketulian yang bersifat tetap. Misal ear plug untuk
tingkat kebisingan sampai 95 db dan ear muff untuk tingkat kebisingan lebih
besar dari 95 db.
5. Alat pelindung pernafasan
Alat pelindung pernafasan digunakan untuk melindungi hidung dan
mulut dari berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan, yaitu:
Masker kain
Masker dengan filter untuk debu
Masker dan filter untuk debu dan gas
Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Maskergas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing
breathing apparatus)
Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air
respirator)
Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand
operated blower)
6. Alat Pelindung kepala atau kerudung kepala (hood)
Hood digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
terhadap kotoran yang dapat membahayakan maupun yang dapat
mengganggu kesehatan karyawan.
7. Sarung tangan
Sarung tangan digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya
fisik, kimia, dan listrik.
8. Sepatu Pengaman
Sepatu pengaman digunakan untuk melindungi kaki terhadap gangguan
yang membahayakan karyawan di tempat kerja.
9. Baju Pelindung
Baju pelindung digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh
terhadap berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan.

2017
BAB VIII
PENUTUP
VIII.1. Kesimpulan
Program kegiatan Kerja Praktek yang telah kami laksanakan kurang lebih
selama 30 hari, terdapat persamaan dan juga perbedaan antara aspek-aspek
pengetahuan, pemahaman, dan keterampilan secara teoritis yang telah diperoleh
selama di bangku kuliah, dengan kenyataan yang ada di lapangan. Semoga dengan
kerja praktek ini dapat tercipta kesatian wawasan, pengertian, dan gerak langkah
antara semua pihak yang terlibat sehingga memungkinkan terjadinya kemunikatif
dan dinamis dalam pelaksanaan kerja praktek sesungguhnya.
Setelah beberapa waktu mengamati secra langsung proses produksi semen
pada PT. Semen Tonasa Pangkep, maka kami dapat mengambil beberapa
kesimpulan yaitu:
1. PT. Semen Tonasa adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
yang bergerak dalam bidang produksi dan pemasaran semen kapasitas unit
II yaitu 510.000 metrik ton semen pertahun, unit III yaitu 590.000 metrik
ton pertahun, unit IV yaitu 2.300.000 metrik ton semen pertahun dan unit
V yaitu 2.500.000 metrik ton semen pertahun dengan tujuan memenuhi
kebutuhan pasar dalam negeri maupun luar negeri.
2. Proses pembuatan semen PT. Semen Tonasa unit II,III,IV dan V adalah
proses kering, yang menggunakan bahan baku utama, bahan baku koreksi,
dan bahan baku pembantu. Bahan baku utama yang digunakan adalah
tanah liat dan batu kapur. Bahan baku koreksi adalah pasir silica dan pasir
besi. Bahan baku pembantu adalah gypsum, lime stone, fly ash, dan trass.
3. Jenis-jenis semen yang diproduksi oleh PT. Semen Tonasa adalah OPC,
PCC, PPC.
4. Pada prinsipnya, pembuatan semen di bagi menjadi beberapa tahap proses:
a. Mining g. Calciner
b. Crusher h. Kiln
c. Storage i. Cooler
d. Raw Mill j. Klinker Silo

2017
e. Blending k. Finish Mill

f. Preheater l. Silo Semen
5. Electrostatic Precipitator adalah alat yang digunakan untuk menagkap atau
mengendapkan debu/partikel padat dengan memanfaatkan prinsip
elektrostatis
VIII.2. Saran
1. Menjaga kestabilan kualitas kiln feed dan bahan bakar.
2. Menjaga kestabilan kondisi operasi setiap saat.
3. Melakukan penggantian batu tahan api (refaktori) pada kiln secara
terjadwal.
4. Mengurangi/menekan udara bocor (false air) sebaiknya dengan mengecek
adanya celah-celah secara berkala dan berkesinambungan terutama untuk
inlet dan outlet kiln.
5. Agar kinerja Electrostatic Precipitator maksimal, perlu diadakan
inspeksi/pengecekan minimal setiap bulan untuk memastikan isolator
masih layak untuk digunakan.
6. Perlu dilakukan penggantian isolator yang sudah tidak layak pakai lagi,
agar dalam proses penangkapan debu bisa lebih efektif.
7. Menjaga kestabilan medan listrik agar kinerja Electrostatic Precipitator
bisa maksimal.


Laporan Umum KP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum KP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

I.1. Latar Belakang

Jurusan Teknik Kimia

I.2. Tujuan Kerja Praktek

I.3. Manfaat Kerja Prakter

Jurusan Teknik Kimia

I.4. Ruang Lingkup Kerja Praktek

I.5. Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Jurusan Teknik Kimia

II.1. Sejarah Perusahaan

Jurusan Teknik Kimia

II.2. Sejarah Proses Pembuatan Semen

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

II.2.2. Jenis-Jenis Semen dan Kegunaannya

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

e. High Alumina Cement

Jurusan Teknik Kimia

Lime Saturation Factor (LSF)

Jurusan Teknik Kimia

Liquid Phase Factor (LPF)

II.3. Pengertian Produk Pabrik/Perusahaan

Jurusan Teknik Kimia

Gambar 2.1. Ordinary Portland Cement

b. Portland Composit Cement (PCC)

Gambar 2.2. Portland Composite Cement

c. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Jurusan Teknik Kimia

bersama-sama atau mencampur secara rata bubuk semen Portland dan

Gambar 2.3. Portland Pozzolan Cement

Kegunaan dari PPC adalah untuk bangunan bertingkat (2-3 lantai),

Jurusan Teknik Kimia

III.1. Sejarah Berdirinya Pabrik

Gambar 3.1. PT. Semen Tonasa Unit I

III.2.2.Pabrik Semen Tonasa Unit II

Jurusan Teknik Kimia

Gambar 3.2. Pabrik Semen Tonasa Unit II

III.2.3.Pabrik Semen Tonasa Unit III

Gambar 3.3. Pabrik Semen Tonasa Unit III

Jurusan Teknik Kimia

III.2.4.Pabrik Semen Tonasa Unit IV

Gambar 3.4. Pabrik Semen Tonasa Unit IV

III.2.5.Pabrik Semen Tonasa Unit V

Gambar 3.5. Pabrik Semen Tonasa Unit V

Jurusan Teknik Kimia

Tabel 3.1 Kapasitas Pabrik PT. Semen Tonasa

Pabrik Kapasitas/Tahun Tahun Beroperasi

Jurusan Teknik Kimia

Panjang dermaga adalah 65 meter dengan kedalaman 5 meter

Gambar 3.6. Pelabuhan Biringkassi

b. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

d. Pengantongan Semen (Packing Plant)

Jurusan Teknik Kimia

Tabel 3.2 Packing Plant PT. Semen Tonasa

Bitung (Sulawesi Utara)

Makassar (Sulawesi Selatan)

Celukan Bawang (Bali)

Jurusan Teknik Kimia

Kapasitas 2 x Jalan Gaya Baru RT 09,

Palu (Sulawesi Tengah)

Jalan Kaptain Pahlawan