BAB II

SISTEM KENDALI, DIAGRAM TANGGA & PLC

2.1 Sejarah Perkembangan Sistem Kendali dan Otomtisasi Industri

Pada awalnya, proses kendali mesin-mesin dan berbagai peralatan di dunia

industri yang digerakkan oleh motor listrik masih menggunakan saklar-saklar biasa

yang digerakkan secara manual oleh manusia, dalam hal ini operator pabrik. Seiring

dengan berjalannya waktu sistem kendali manual ini dirasakan kurang handal dan

menawarkan fleksibilitas yang sangat rendah, serta tidak efisien lagi. Hal ini lah yang

melatarbelakangi para ahli dan praktisi industri secara bertahap dan terus menerus

melakukan percobaan dan penelitian dalam rangka menciptakan suatu sistem yang

dapat melakukan proses produksi secara lebih efisien, praktis dan otomatis.

Tahap pertama pengendalian proses secara manual akhirnya mulai

ditinggalkan dan digantikan dengan suatu sistem kendali yang memanfaatkan saklar

elektromagnetik. Sistem inilah yang kemudian dikenal dengan sistem kendali

konvensional. Saklar elektromagnetik, semisalnya kontaktor dan rele dapat

dioperasikan hanya dengan memberikan catu daya listrik yang relatif rendah pada

kumparan kerja saklar elektromagnetik tersebut.

Seiring dengan meningkatnya kebutuhan dalam proses produksi dan

manufaktur, menuntut perubahan sistem kendali yang semakin meningkat

frekuensinya. Hal ini pula yang semakin mendorong perkembangan PLC, mengingat

sistem kendali konvensional cukup sulit diubah. Selain itu sistem penelusuran

kesalahan pada sistem kendali konvensional cenderung sulit mengingat banyaknya

6
kabel penghubung yang digunakan pada sistem tersebut. Sementara itu, sistem

kendali yang menggunakan PLC sudah mengurangi penggunaan kabel sampai pada

tingkat yang sangat kecil.

PLC pertama kali diperkenalkan sekitar tahun 1960-an. Awalnya PLC dibuat

untuk menggantikan sistem kendali yang masih menggunakan relai konvensional dan

sekaligus mengurangi biaya perawatannya. Belford Associates mengusulkan

MODICON (Modular Digital Controller) untuk perusahaan yang berada di Amerika.

MODICON 084 merupakan PLC pertama yang digunakan pada produk yang bersifat

komersial.

2.2 Sistem Kendali Konvensional

Sistem kendali proses dalam dunia industri senantiasa berkembang seiring

dengan semakin meningkatnya jumlah produksi barang yang harus dihasilkan.

Mesin-mesin yang digunakan untuk melakukan proses produksi, pada umumnya

digerakkan oleh motor listrik.

Pada awalnya pengendalian mesin-mesin industri yang digerakkan oleh

motor listrik masih menggunakan saklar-saklar biasa yang dioperasikan secara

langsung oleh tangan manusia, atau yang lebih dikenal dengan sistem manual.

Kenyataannya, sistem manual kurang handal dan tidak fleksibel. Untuk itulah para

ahli dan praktisi di dunia industri secara berkesinambungan melakukan percobaan

dan riset dalam rangka menciptakan suatu sistem kendali yang dapat melaksanakan

proses produksi dengan lebih efisien, praktis, dan otomatis. Seiring dengan

berjalannya waktu, sistem manual mulai ditinggalakan dan selanjutnya digantikan

7
dengan sistem yang menggunakan rele. Pengoperasian peralatan yang membutuhkan

daya listrik yang relatif lebih besar, dapat dilakukukan dengan mencatu daya listrik

yang relatif rendah pada sebuah rele. Selanjutnya dengan kombinasi berbagai jenis

rele, dapat dibentuk suatu sistem kendali yang melaksanakan suatu proses yang

spesifik. Sistem inilah yang dikenal dengan sistem kendali konvensional.

2.3 Transduser dan Sensor

Transduser adalah alat yang mengubah energi dari satu bentuk ke bentuk

yang lain. Transduser dapat dibagi menjadi dua kelas: transduser input dan transduser

output. Transduser input-listrik mengubah energi non-listrik menjadi energi listrik.

Transduser output-listrik bekerja pada urutan yang sebaliknya, yaitu merubah energi

listrik menjadi energi non-listrik.

Pada prinsipnya, sensor merupakan alat yang dimaksudkan untuk

menggantikan indera yang dimiliki oleh makhluk hidup. Terdapat dua jenis sensor,

yaitu sensor diskrit dan sensor analog. Sensor disktit digunakan untuk mendeteksi

keberadaan suatu objek. Sementara itu, sensor analog berfungsi untuk mengukur

magnitudo suatu besaran fisik yang bersifat analog, misalnya: suhu, tekanan, jarak,

dsb. Dalam dunia industri penggunaan sensor sangat luas, sesuai dengan tuntutan

kendali proses yang diperlukan.

2.4 Aktuator

Aktuator didefenisikan sebagai alat yang mengubah energi listrik menjadi

energi mekanis. Aktuator yang sering dijumpai, dapat berupa relai, solenoid dan

8
motor. Dengan sistem kendali konvensional, aktuator sudah bisa dikendalikan sesuai

dengan kebutuhan.

2.5 Rele

Rele merupakan piranti yang sangat penting dalam sejarah perkembangan

sistem kendali di dunia industri. Prinsip kerja rele juga diterapkan secara luas dalam

merancang diagram tangga pada suatu PLC. Atas dasar inilah maka prinsip kerja dari

sebuah rele harus dipahami secara menyeluruh.

Gambar 2.1 Bagian utama sebuah rele

Rele merupakan suatu saklar yang bekerja berdasarkan prinsip

elektromagnetik. Pada sebuah rele, terdapat dua elemen utama yang perlu dibedakan

secara jelas. Elemen yang dimaksudkan adalah koil dan kontak. Koil merupakan

elemen dimana catu daya diberikan, sedangkan kontak menyatakan hubungan

9
terminal pada rele dengan peralatan eksternal. Gambar 2.1 menggambarkan bagian-

bagian utama sebuah rele.

Selanjutnya terdapat beberapa istilah penting lainnya pula menyangkut rele,

yaitu: energize, deenergize, normally open (NO) dan normally close (NC).

Dua istilah yang pertama kali disebutkan, merujuk pada koil yang diberikan dan

dilepaskan catu dayanya, secara berturut. Dua istilah yang terakhir disebutkan,

merujuk pada status kontak dalam keadaan normalnya yang terbuka dan tertutup,

secara berurutan.

Status kontak pada sebuah rele ditentukan dari kondisi koil. Sesuai dengan

namanya, kedua jenis kontak ini memiliki karakteristik yang saling berlawanan. Pada

kondisi koil yang normal (tidak ada pemberian sumber energi listrik) maka kontak

NC dalam keadaan tertutup sementara kontak NO dalam keadaan terbuka. Begitu

sumber energi listrik diberikan pada koil sebuah rele, maka kontak NC yang tadinya

tertutup akan menjadi terbuka, sementara kontak NO yang tadinya terbuka akan

menutup. Hal ini akan terus berlangsung selama koil diberikan catu daya listrik.

Dengan kata lain, kontak merupakan representasi dari saklar (elektrik) yang

dipergunakan untuk keperluan penyambungan/pemutusan rangkaian.

Koil Relai

Kontak NO

Kontak NC

Gambar 2.2 Simbol komponen utama sebuah rele

10
 Koil merupakan kumparan yang berfungsi untuk menghasilkan medan

magnet ketika diberikan sumber energi listrik. Tegangan untuk mencatu koil sebuah

rele yang lazim digunakan adalah 220 VAC atau 24 VDC. Pada kontak jenis NO,

pada saat koil rele belum dihubungkan ke catu daya, maka kontak NO akan terbuka;

segera setah koil rele dihubungkan ke catu daya yang sesuai, maka arus yang

mengalir pada koil akan membangkitkan medan magnet yang menyebabkan kontak

NO berubah status, dari terbuka menjadi tertutup. Bila kontak NO tersebut

dihubungkan ke peralatan eksternal maka peralatan eksternal akan diaktifkan.

Gambar 2.3 Plug-in relay

Pada aplikasi yang menggunakan rele konvensional, biasanya dikenal istilah

plug-in relay, artinya rele yang bisa dipasang dengan menggunakan soket. Dengan

adanya soket akan sangat memudahkan pemasangan berbagai jenis rele pada

rangkaian yang sebenarnya. Selain itu penggantian unit rele yang mengalami

kerusakan menjadi sangat gampang dan cepat, karena pada prinsipnya rangkaian rele

sudah terhubung dengan rangkaian laiinya melalui perantaraan soket yang ada.

11
2.6 Time Delay Relay (Timer)

Pada sebuah rele, segera setelah koil diberikan catu daya listrik maka status

kontak akan segera berubah pula. Pada sebuah time delay relay, atau yang lebih

populer dikenal dengan sebutan Timer, perubahan status kontak dapat ditunda sesuai

dengan tundaan waktu yang diinginkan. Inilah perbedaan antara rele dengan sebuah

timer. Timer digunakan pada aplikasi dimana suatu proses memerlukan tundaan

waktu. Seperti halnya dengan rele, timer juga terdiri dari koil dan kontak, hanya

saja status kontaknya bisa diatur untuk berubah dalam tundaan waktu yang

diperlukan.

Umumnya dikenal dua jenis timer, yaitu on-delay timer dan off-delay

timer. Pada jenis yang pertama, status kontak akan berubah setelah tundaan waktu

dari timer tercapai sejak koil mendapatkan sumber energi listrik. Pada jenis yang

kedua, status kontak akan langsung berubah segera setelah koil mendapat sumber

energi listrik, dan setelah tundaan waktu tercapai, maka status kontak akan berubah

ke keadaan awal lagi.

Gambar 2.4 Timer

12
 Selain kedua jenis timer tersebut, dikenal pula berbagai jenis timer yang

sering digunakan untuk aplikasi sehari-hari. Salah satu jenis timer yang juga sering

digunakan dalam berbagai aplikasi industri adalah timer pulsa. Waktu on/off pulsa

juga bisa diatur sesuai dengan kebutuhan. Pada prinsipnya jenis timer yang lain

merupakan kombinasi antara on-delay timer dan off-delay timer. Salah satu cara yang

efektif untuk memahami prinsip kerja berbagai jenis timer adalah dengan

menggunakan diagram pewaktuan (timing diagram) yang biasanya disertai untuk

masing-masing jenis timer.

2.7 Pencacah (Counter)

Sebuah pencacah memiliki prinsip kerja yang mirip dengan sebuah timer.

Perbedaannya hanya pada parameter yang menyebabkan status kontak berubah. Jika

pada timer, tundaan waktu yang berperan menyebabkan status kontak berubah, lain

halnya dengan sebuah pencacah. Status kontak sebuah pencacah akan berubah

dipengaruhi oleh jumlah cacahan yang sudah ditentukan.

Gambar 2.5 Counter

13
 Umumnya juga terdapat dua jenis counter, yaitu: up counter dan down

counter. Pada jenis yang pertama, counter akan mulai menghitung naik dari nol dan

status kontak akan berubah bila counter telah mencacah sampai nilai cacahan yang

ditetapkan. Pada jenis kedua, counter akan mulai menghitung mundur dari nilai

cacahan yang sudah ditetapkan dan status kontak akan berubah bila nilai cacahan

mencapai nol.

2.8 Diagram Tangga

Diagram tangga merupakan teknik pemrograman utama yang digunakan

pada PLC. Dalam perkembangannya, diagram tangga dirancang menyerupai logika

rele pada sistem kendali konvensional. Sejauh ini diagram tangga masih digunakan

secara luas untuk pemrograman PLC. Hal ini mungkin dikarenakan kemiripannya

dengan sistem kendali konvensional.

H1 H3 H2 H4

X1 X2
2 1

Gambar 2.6 Rangkaian kendali dasar

Diagram tangga digunakan untuk menggambarkan rangkaian kendali dari

suatu sistem otomatisasi industri. Umumnya penggambarannya diawali dengan

menggambarkan transformator kendali. Gambar 2.6 menunjukkan suatu rangkaian

kendali dasar. Dua buah garis vertikal yang disimbolkan dengna 1 dan 2 merupakan

14
dikenal dengan istilah rel daya. Beda potensial diantaranya adalah sama dengan

tegangan sekunder dari transformator kendali.

Selanjutnya komponen-komponen sistem kendali lainnya, misalnya: Push

Button, koil rele, lampu indikator, dsb, digambarkan berada di antara rel 1 dan 2,

sesuai dengan fungsi kendali yang diinginkan.

Pada saat membahas diagram tangga sebagai salah satu teknik pemrograman

yang digunakan pada PLC, hal penting yang perlu diingat adalah bahwa yang terjadi

hanya simbolisasi saja. Hal ini dikarenakan pada pemanfaatan PLC yang sebenarnya,

rangkaian untuk input dan output merupakan rangkaian yang terpisah satu sama

lainnya. Hal ini tentu saja berbeda dengan rangkaian kendali konvensional, dimana

antara input dan outputnya terhubung secara langsung dalam penerapannya. Untuk

lebih memperjelas penggunaan diagram tangga pada rangkaian kendali

konvensioanal, dapat diperhatikan pada Gambar 2.7.

H1 H3 H2 H4

X1 X2
2 1

ON OFF LAMPU
3 4

Gambar 2.7 Diagram tangga suatu sistem sederhana

15
2.9 Programmable Logic Controller (PLC)

Programmable Logic Controller (PLC) merupakan suatu bentuk khusus alat

kendali berbasis mikroprosesor yang memanfaatkan memori yang dapat diprogram

untuk menyimpan instruksi-instruksi dan untuk mengimplementasikan fungsi-fungsi

seperti logika, sekuensial, pewaktuan, pencacahan dan aritmetika guna

mengendalikan mesin-mesin di dalam suatu sistem kendali proses. Dalam

perkembangannya, kemampuan pemrosesan fungsi pada suatu PLC tidak hanya

terbatas pada fungsi aritmetika saja. Pada PLC dengan teknologi yang canggih,

pemrosesan PID maupun fungsi yang berbasis Fuzzy Logic juga sudah

memungkinkan.

Gambar 2.8 Gambaran umum sebuah PLC

PLC sebenarnya merupakan suatu piranti berbasis mikroprosesor yang

dikembangkan secara khusus untuk menjawab tantangan di dunia industri. Jika

dibandingkan dengan microcontroller, PLC jauh lebih mudah digunakan dan sudah

16
dikenal secara umum oleh berbagai kalangan di dunia industri. Sebagai salah satu

peralatan kendali yang dapat diprogram, PLC mempunyai banyak kelebihan

dibandingkan dengan alat kendali konvensional, yaitu:

1. fleksibel dalam penggunaan;

2. sistem deteksi dan koreksi lebih mudah dan cepat;

3. untuk sistem yang kompleks, investasinya lebih murah;

4. memungkinkan sistem pemantauan yang handal dan terintegrasi;

5. memiliki kecepatan operasi yang sangat baik;

6. implementasi proyek lebih cepat, sederhana dan mudah dalam penggunaannya,

begitu juga dengan modifikasinya bila diperlukan;

7. proses dokumentasinya lebih mudah.

Dalam aplikasinya di dunia industri, terdapat beberapa kendala yang

mungkin dijumpai pada sistem yang menggunakan PLC, diantranya adalah:

1. Masa transisi dari sistem kendali konvensional menjadi sistem kendali PLC.

Hal ini dikarenakan pada implementasi sistem PLC, dibutuhkan keahlian dasar

pengoperasian komputer untuk melaksanakan fungsi pemrograman yang

menggantikan sistem kendali konvensional;

2. Terdapat berbagai jenis PLC yang beredar di pasaran, yang tidak sama satu

sama lainnya (dari segi fungsi maupun teknik pemrogramannya). Oleh karena

itu penyesuaian dengan sistem kendali yang akan dirancang sangat diperlukan;

3. Teknologi PLC masih terus mengalami perkembangan dan inovasi, sehingga

update informasi secara berkala sangat dibutuhkan untuk menjamin kekinian

piranti PLC yang digunakan;

17
 4. Mengingat bahwa PLC merupakan piranti yang bersifat elektronik, maka

terdapat batasan noise yang bisa ditoleransi oleh piranti PLC. Untuk itulah

lokasi pemasangannya juga menjadi salah satu pertimbangan yang wajib

diperhatikan dengan seksama, sehingga piranti PLC yang terpasang bisa

berfungsi secara benar.

Secara umum PLC diklasifikasikan menjadi dua jenis utama, yaitu: jenis

compact dan modular. Pada PLC jenis compact, seluruh bagian vital sebuah PLC

sudah tercakup di dalamnya (processor, memori, modul input/output, dan bahkan

modul catu daya), namun jumlah I/O maupun memorinya terbatas. Sementara itu

pada PLC jenis modular, komponen dasar sebuah PLC merupakan bagian yang

terpisah satu sama lainnya dan penggunaannya dapat disesuaikan dengan kebutuhan.

Pada umumnya, PLC jenis modular memiliki opsi untuk penambahan jumlah I/O

maupun memori. Penggunaan PLC jenis compact terbatas untuk sistem yang

sederhana, sedangkan penggunaan PLC jenis modular dikhususkan untuk sistem

yang lebih kompleks serta menuntut kehandalan tinggi serta kemungkinan perubahan

yang signifikan.

2.10 Operasi pada PLC

PLC bekerja dengan cara melakukan program scanning. Secara umum satu

siklus scanning meliputi 3 tahapan utama yaitu: (i) memeriksa status masukan; (ii)

melakukan eksekusi program; dan (iii) memperbaharui status keluaran.

2.10.1 Memeriksa status masukan

18
 Pada tahapan ini, PLC akan memerikasa seluruh keadaan masukan yang

berasal dari piranti eksternal, seperti: saklar tekan, sensor, dsb. Hasil pemeriksaan

status input ini kemudian akan disimpan di dalam memori PLC

2.10.2 Melakukan eksekusi program

Pada prinsipnya eksekusi program ditentukan oleh status masukan. Status

masukan merupakan syarat wajib untuk memastikan bahwa suatu bagian program

perlu dieksekusi.

2.10.3 memperbaharui status keluaran

Hasil dari eksekusi suatu program kemudian akan menentukan perubahan

status keluaran dari elemen yang terpasang pada rangkaian keluaran PLC. Setelah itu

proses scanning program akan kembali memeriksa status masukan.

Dalam operasi suatu PLC, juga dikenal istilah waktu respons. Waktu

respons dapat digambarkan sebagai waktu yang dibutuhkan oleh suatu PLC untuk

bisa mengakibatkan terjadinya suatu output.

2.11 Bagian Utama PLC

Secara umum, bagian utama suatu PLC adalah sebagai berikut: prosesor,

catu daya, memori, modul input dan output, serta perangkat pemrograman.

2.11.1 Prosesor

Unit prosesor atau lebih populer dengan sebutan central processing unit

(CPU) adalah unit yang berisi mikroprosesor yang menginterpretasikan sinyal-sinyal

input dan melaksanakan tindakan-tindakan pengendalian, sesuai dengan program

19
yang tersimpan di dalam memori. CPU selanjutnya mengkomunikasikan keputusan-

keputusan yang diambil sebagai sinyal-sinyal kendali ke antar-muka output.

2.11.2 Catu daya

Unit catu daya diperlukan untuk mengkonversikan tegangan bolak-balik

sumber menjadi tegangan rendah searah (0/5 VDC) yang dibutuhkan oleh prosesor

dan rangkaian-rangkaian di dalam modul-modul input dan output;

2.11.3 Memori

Unit memori adalah lokasi penyimpanan program yang digunakan untuk

melaksanakan tindakan-tindakan pengendalian oleh mikroprosesor. Pada suatu PLC

terdapat beberapa elemen memori yang bisa dijumpai, yaitu:

1. Read-only memory (ROM) sistem yang menyediakan fasilitas penyimpanan

permanen untuk sistem operasi dan data permanen yang digunakan oleh CPU.

2. Random-access memory (RAM) untuk program yang dihasilkan oleh

pengguna. Selain itu juga ada RAM yang dialokasikan untuk data. Memori ini

merupakan tempat penyimpanan informasi mengenai status perangkat-

perangkat input dan output, serta nilai-nilai timer, pencacah maupun perangkat

eksternal lannya. Sebagian dari memori ini, yaitu blok alamat, diperuntukkan

bagi alamat-alamat input dan output dan juga status untuk masing-masing

input dan output yang bersangkutan. Sebagian lainnya disisihkan untuk

menyimpan data yang telah ditetapkan sebelumnya (preset value) dan sisanya

untuk menyimpan nilai-nilai timer, counter, dsb.

3. Sebagai pilihan, dapat pula disertakan suatu modul ekstra erasable and

programmable read-only memory (EPROM), yaitu ROM-ROM yang dapat

20
 diprogram dan setelah itu program tersebut secara permanen tersimpan di

dalamnya.

2.11.4 Input dan Output

Bagian input dan output adalah antar-muka di mana prosesor menerima

informasi dari dan mengkomunikasikan informasi kendali ke perangkat-perangkat

eksternal. Sinyal-sinyal input dapat berasal dari berbagai jenis saklar maupun sensor.

Sedangkan sinyal-sinyal output bisa jadi diberikan pada kumparan magnetik

kontaktor, katub solenoid, dsb. Perangkat-perangkat input dan output dapat

dikagegorikan menjadi perangkat-perangkat yang menghasilkan sinyal-sinyal digital

maupun analog.

2.11.5 Perangkat Pemrograman

Perangkat pemrograman dipergunakan untuk memasukkan program yang

dibutuhkan ke dalam memori PLC. Perangkat pemrograman bisa berupa komputer

yang di dalamnya terdapat support software PLC yang bersesuaian. Setelah program

yang dibutuhkan selesai dirancang, maka program tersebut dapat ditransfer ke PLC

melalui kabel koneksi ke saluran komunikasi PLC. Jenis port yang sering digunakan

adalah port serial dengan spesifikasi yang beragam.

2.12 Sistem Pengkodean PLC

Selama ini kita menggunakan sistem bilangan desimal dalam melakukan

perhitungan maupun pengkodean dalam aplikasi sehari-hari. Ketika berhubungan

dengan PLC, pengetahuan tentang berbagai sistem bilangan lainnya sangat

bermanfaat mengingat pengkodean PLC bisa saja menggunakan sistem bilangan

21
selain sistem bilangan Desimal. Tabel 2.1 menunjukkan perbandingan/perbedaan

sistem bilangan satu sama lainnya

Tabel 2.1 Perbandingan sistem bilangan

Desimal Oktal Heksadesimal Biner

0 0 0 0
1 1 1 1
2 2 2 10
3 3 3 11
4 4 4 100
5 5 5 101
6 6 6 110
7 7 7 111
8 10 8 1000
9 11 9 1001
10 12 A 1010
11 13 B 1011
12 14 C 1100
13 15 D 1101
14 16 E 1110
15 17 F 1111

22