LEAN MANUFACTURING

part 2
Alhamdulillah selesai juga nulis bagian 2 ini..
Seperti pada bagian sebelumnya, tulisan ini sengaja dibuat dalam kalimat yang singkat
dan padat, so kalau teman2 ada yang kurang jelas bisa ditanyakan lewat milis
invocatio2004@yahooogroups.com atau kontak langsung ke penulis dan pugn..
Pada bagian 2 ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada Teguh A.W (Farmasi
UNPAD 2004) yang telah memberikan pengetahuan kepada penulis mengenai konsep
takt time..
Akhir kata, semoga ilmu pada bagian 2 ini dapat memberikan manfaat bagi temen2,,
Sanggahan, pertanyaan, saran, kritik atas materi di bagaian 2 ini dibuka demi kebaikan
kita bersama...
Salam,

Pogung Dalangan, 26 Mei 2009

tbaw
TAKT TIME & CYCLE TIME

Cycle time: waktu aktual yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan
(termasuk waktu kerja manual dan waktu berjalan)
Takt time: total jam kerja per hari dibagi total produksi per hari

Contoh:
Jumlah produksi bulan Juni : 4940
Jumlah hari aktif di bulan Juni : 21 hari
Jumlah produksi per hari : 235 unit/hari

Jumlah shift per hari :2

Jumlah jam kerja per shift : 7,5 jam
Total jam kerja per hari : 15 jam = 900 menit

Takt time = 900/235 = 3,8 menit/unit

Dalam realitanya ada 3 kemungkinan:

1. Cycle time = Takt time (paling efisien, kapasitas produksi digunakan 100%)
2. Cycle time < Takt time (stagnasi, inventory)
3. Cycle time > Takt time (stock out)

Idealnya pada sistem flow (sistem flow dan pull akan dijelaskan pada bagian
selanjutnya), tidak ada lagi waste dan terjadi one piece flow dari awal hingga akhir
Namun kenyataannya pelanggan (next process) setiap kali order tidak sebanyak 1 unit
tetapi dalam satu palet
Nah, untuk itulah digunakan yang namanya pitch
Pitch waktu yang setara dengan jumlah pesanan pelanggan setiap kali pemesanan
Semakin kecil pitch maka semakin sedit waste dan semakin cepat permasalahan dapat
terdeteksi
Pitch = takt time x pack out quantity
Contoh:
Takt time = 60 detik
Pack out quantity = 20 unit
Artinya parts digerakkan tiap 20 unit sekali dari satu proses ke proses berikutnya
Pitch = 60 x 20 = 1200 detik = 20 menit sekali

Bagi temen2 yang bercita-cita jadi manager produksi selain harus paham mengenai
proses produksi, temen2 salah satunya harus menguasai takt time
Takt time sangat penting pada produksi bagian pengemasan
Berikut akan dibahas contoh kasus uji efisiensi operator pengemasan dengan pendekatan
takt time

Contoh:
Seorang supervisor produksi bagian pengemasan bernama Sarmoko ingin mengetahui
tingkat efisiensi jumlah operatornya yang menangani pengemasan pada mesin kemas
Oleeph AS-2004,
Diketahui:
Jumlah operator = 5 orang ( sorting 1 orang, cartoning 3 orang, weighing 1 orang)
Oleeph AS-2004 mempunyai kecepatan 60 strip/menit
Produk yang dihasilkan berupa kemasan strip dengan isi tiap dus adalah 3 strip

Jawab:
Sarmoko harus mencatat waktu yang dibutuhkan tiap operator untuk menyelesaikan
tugasnya (per dus)
Ternyata didapat data sebagai berikut (dalam detik):
Cartoning
Sorting Weighing
1 2 3
Average 2.54 9.32 8.65 5.93 1.44

Speed 60 strip/menit 1 strip/detik 0,33 dus/detik

Takt time = 1/0,33 = 3 detik
Sorting = 2,54 / 3 = 0,85 1 orang
Cartoning
Rata-rata 3 orang cartoning = 7,97 detik
So 7,97/3 = 2,66 3 orang
Weighing = 1,44/3 = 0,48 1 orang

Total 1+3+1 = 5
Dari data terlihat bahwa berdasar hasil perhitungan jumlah operator yang efisien adalah 5
orang, berarti penggunaan operator oleh Sarmoko sudah efisien
Simpel kan?

(NB: dalam prakteknya konsep takt time tidak hanya berhenti pada perhitungan saja,
namun juga sampai pada pengatasan masalah bila ditemukan waste, dan ini sangat
variatif, bergantung pada konndisi waktu itu)

SISTEM FLOW
Rangkai semua langkah dalam value stream yang memberi nilai tambah dalam urutan,
sehingga barang dapat bergerak lancar dan cepat menuju pelanggan tanpa berbelok-
belok, tanpa menunggu dan tanpa cacat
Tujuan flow: untuk mengeliminasi stagnasi kerja
Pada sistem tradisional bisa kita temukan banyak lubang yang memungkinkan
mengendapnya inventory
Dengan adanya one piece flow bisa mengungkapkan berbagai masalah dalam proses
(karena adanya inventory dapat menutupi masalah)
Bila kondisi ideal one piece flow tercapai, maka pada dasarnya tidak ada lagi WIP

If some problem occurs in one piece flow manufacturing then the whole production line
stops. In this sense it is very bad system of manufacturing. But when production stops
everyone is forced to solve the problem immediately. So team members have to think, and
through thinking team members grow and become better team members and people
Teruyuki Minoura
Manfaat flow production:
1. Menekan penanganan material
2. Mengurangi WIP inventory
3. Menekan production lead time
4. Mengurangi tempat penyimpanan

Tuntutan flow production:

1. Tempatkan mesin sesuai dengan urutan proses
2. Gunakan mesin yang compact dan yang mudah dipindahkan
3. Sejauh mungkin mendekati one piece flow
4. Produksi sesuai takt time
5. Sesedikit mungkin area WIP
6. Multiskilled operator
7. Produksi dengan berdiri (tanpa kursi)

(sebenarnya habis flow production ada yang namanya process oriented layout dan
product oriented layout, namun karena susah dijelaskan lewat tulisan jadi gak saya
cantumin disini, bagi temen2 yang pengen tau bisa langsung ke saya or pugn (nb: no sms,
hehe)

Kasus:
Pada bagian produksi tentunya kita harus memproduksi berbagai macam produk dari
berbagai raw material pula. Lalu sebaiknya apakah kita menggunakan mesin super serba
guna namun dengan harga yang sangat mahal atau membeli mesin kecil yang khusus
untuk tiap karakter produk dengan harga yang jauh lebih murah?
Jawab:
Mesin super serba guna harganya sangat mahal tidak memungkinkan untuk membeli
dalam jumlah yang cukup akan terjadi stagnasi dalam rangkaian produksi waste
Lebih baik kiranya jika pake mesin kecil yang murah aja, so minimalisir waste
Ingat : waste dalam bentuk apapun adalah haram hukumnya bagi orang produksi
Multiskilled Employee
Kasus:
Sarmoko seorang manager produksi yang bertanggungjawab di solid ethical line
mempunyai 3 karyawan senior yang sangat ahli dan berpengalaman dalam bidang
masing2, namanya adalah Kasdut, Tandut, dan Panda. Kasdut sangat ahli di bagian
granulasi, Tandut adalah masternya pencetakan tablet, dan Panda sangat jenius pada
bagian penyalutan tablet. Namun sayangnya belum ada karyawan lain yang seahli
mereka. Sehingga Sarmoko menjadikan mereka sebagai orang kepercayaannya. Suatu
ketika, Tandut cuti hamil selama 3 bulan. Mendengar kabar tersebut, Sarmoko langsung
pusing 7 keliling, masalahnya tidak ada karyawan yang sanggup mencetak tablet sebagus
Tandut. Maka terjadilah stagnasi pada pencetakan tablet, dan target produksi pun
terbengakalai...

Kasus tersebut akan sering kita temui jika kita tidak memperhatikan pentingnya
regenerasi dan pelatihan pada semua karyawan
Dalam lean, semua karyawan idealnya multiskilled, sehingga jika terjadi suatu masalah
pada salah satu karyawan tidak akan memberikan dampak signifikan pada rangkaian
produksi.
Cara untuk membangun multiskilled employee bisa lewat banyak hal, salah satunya
dengan pelatihan secara berkala, melakukan on the job training pada karyawan baru
(pendampingan), memberikan tanggungjawab pada setiap karyawan, baik senior maupun
junior agar setiap karyawan tergugah untuk mengembangkan skillnya, dll
PULL VS PUSH
Pull: produksikan hanya sesuai dengan permintaan pelanggan
Pull dikendalikan oleh pelanggan
Push dikendalikan oleh perusahaan

Sistem push: material didorong ke proses berikutnya berdasar kapasitas yang tersedia
Sistem pull: material ditarik ke proses berikutnya sesuai dengan yang diperlukan

Permasalahan mendasar dari sistem push adalah terjadinya produksi berlebih, sehingga
menimbulkan waste berupa:
a. tambahan penanganan
b. tambahan ruang produksi
c. tambahan bunga
d. tambahan mesin
e. tambahan defect
f. tambahan overhead
g. tambahan persediaan
h. tambahan orang
i. tambahan dokumen

KANBAN
Tahun 1950an, Taiichi Ohno pergi ke USA untuk mempelajari proses perakitan massal di
pabrik Ford. Ohno belajar banyak dari pengalaman itu dan menyadari bahwa kinerja
sistem Ford berhenti sebelum menjadi lebih baik lagi.
Ohno juga mempelajari supermarket yang memesan dan refill persediaan dengan sistem
sinyal. Inilah yang merupakan cikal bakal Kanban system........

Kanban dalam bahasa Jepang berarti kartu

Alat kendali berupa kartu untuk mengendalikan sistem JIT
Kanban bukan satu2nya alat JIT, tapi cukup penting untuk memperlancar flow process
dan mengontrol inventory in process
To be continued.........