BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengumpulan Data

PT Abbott Indonesia telah memproduksi obat anti epilepsi yaitu Depakote

yang berupa tablet salut enterik dengan zat berkhasiat Natrium Hidrogen

Divalproat untuk menangani kasus-kasus epilepsi di Indonesia. Epilepsi

merupakan suatu gangguan syaraf yang timbul secara tiba-tiba dan berkala,

biasanya denga perubahan kesadaran. Serangan epilepsi ini dapat merusak sel-

sel otak dan dapat menjadi suatu beban sosial dan psikologis bagi para

penderitanya, dan serangan epilapsi ini dapat menyerang siapa saja mulai dari

anak-anak sampai manula baik wanita ataupun pria. Zat berkhasiat ini

merupakan zat kimia yang ditemukan oleh para ahli kimia dari Abbott

Laboratories pada akhir tahun 1970an.

Untuk memproduksi tablet Depakote ini banyak hal yang perlu

diperhatikan, mengingat tablet yang dibuat berupa tablet yang zat aktifnya

diharapkan dapat larut didalam usus. Oleh karena itu, mutu suatu obat harus

sudah dibentuk dimulai dari awal produksi hingga akhir produksi agar

menghasilkan obat yang berkualitas, efektif dan aman untuk tujuan penggunaan.
 42

4.1.1 Proses Produksi dari Produk Obat Depakote

4.1.1.1 Alat dan Mesin Untuk Produksi

Dengan berdasarkan tujuan dari pembuatan produknya maka

pengembangan tata letak fasilitas untuk produk sediaan padat pada PT Abbott

Indonesia dilakukan dalam klasifikasi Process Layout, yaitu alat dan mesin

produksinya diletakkan berdekatan dan berkelompok dalam satu departement

sesuai dengan tipe, jenis dan fungsi masing-masing mesin. Namun tidak semua

mesin yang memiliki fungsi yang sama diletakkan dalam satu ruangan yang

sama, tapi dipisah dalam ruangan terpisah dan tetap berdekatan. Hal ini

dilakukan untuk mesin yang sering digunakan dan dalam prosesnya digunakan

untuk mengerjakan beberapa produk sehingga dapat menghindarkan masalah

dari tercampurnya berbagai bahan baku untuk pembuatan obat, karena itu

tekanan udara diluar ruangan mesin selalu lebih tinggi dibandingkan dengan

tekanan udara didalam ruangan dimana mesin itu berada.

Dalam pembuatan Depakote, alat-alat yang digunakan adalah:

1. Fitzmill

Alat ini berguna untuk menggiling campuran untuk pembuatan granulasi

sehingga menjadi lebih halus dan ukurannya seragam. Didalam alat ini

terdapat pisau-pisau yang dapat menghaluskan dan ayakan untuk

menyeragamkan ukuran.
 43

2. Drum Rotator

Alat ini berguna untuk menghomogenkan suatu campuran serbuk sehingga

menghasilkan campuran yang homogen. Alat ini berupa drum yang diisikan

suatu campuran lalu diletakkan pada rotator.

3. Reynold Mixer

Alat ini berguna untuk mencampukan campuran dan larutan pengikat

sehingga menghasilkan granul basah. Alat ini terdiri dari reynold bowl,

pengaduk dan mesin reynold mixer.

Gambar 4.1 Operator yang mengoperasikan mesin Reynold Mixer

4. Granulator

Alat ini berguna untuk menyeragamkan ukuran granul. Didalam alat

tersebut terdapat ayakan dengan ukuran mesh tertentu.

 44

5. Drying Oven

Alat ini berguna untuk mengeringkan granul basah dengan temperatur

terkontrol.

Gambar 4.2 Mesin Static Oven

6. Compressing Tablet Killian RUZS

Alat ini berguna untuk mencetak tablet. Cara kerja alat ini adalah dengan

memasukkan granul ketempat pencetakkannya dan dikempa oleh gerakan

punch atas dan bawah.

Gambar 4.3 Mesin Compressing Tablet Killian RUZS

 45

7. Accelacota 48

Alat ini berguna sebagai alat penyalutan tablet. Alat ini dilengkapi dengan

penyemprot atau sprayer yang dapat menyemprot laruatn penyalut kedalam

coating pan. Pada alat juga terdapat saluran udara masuk dan saluran udara

keluar agar tablet yang telah disemprot dengan larutan coating dialiri udara

yang telah diatur suhu, tekanan dan alirannya sehingga tablet yang telah

disalut menjadi kering.

Gambar 4.4 Mesin Accelacota 48

8. Ball Mill

Alat ini berguna untuk mencampur dan menghomogenkan larutan dengan

menggunakan bola-bola kecil terbuat dari porcelaine yang ada didalamnya.

Lalu alat ini diputar dengan diletakkan pada rotator.

9. Lightening Mixer

Alat ini berguna untuk mencampur dan menghomogenkan larutan

 46

10. Markem Printer

Alat ini berguna untuk mencetak logo pada tablet yang telah disalut.

Gambar 4.5 Mesin Markem Printer

11. Ce King Filling

Alat ini berguna untuk proses filling tablet kedalam botol plastik sebagai

kemasan primer.

Gambar 4.6 Mesin Ce King Filling

 47

12. Kalish Capper

Alat ini berguna untuk memasang tutup botol plastik dengan kuat sehingga

tidak terjadi kebocoran.

Pada lantai produksi sediaan padat mesin-mesin yang sejenis

dikelompokkan dalam workcenter seperti dijelaskan pada Gambar 4.7, dimana

pada workcenter ini dapat terdiri dari satu atau beberapa mesin dengan fungsi

yang sama. Nama yang diberikan untuk setiap workcenter disesuaikan dengan

proses yang dilalui, yaitu :

1. Workcenter Granulation

Proses utama dari workcenter ini yaitu:

Meshing, mesin yang mungkin dapat digunakan yaitu manual, shifter,

granulator dan fitzmill

Mixing, mesin yang mungkin dapat digunakan yaitu drum rotator, V

blender dan Ribbon Blender.

Wet Granulation, mesin yang mungkin dapat digunakan yaitu Reynold

dan Ribbon Blender.

2. Workcenter Drying

Mesin yang mungkin dapat digunakan yaitu Fluid Bed Dryer dan Static

Oven.
 48

3. Workcenter Tableting

Mesin yang mungkin dapat digunakan yaitu Killian TX, Killian RUZS dan

Manesty.

4. Workcenter Coating

Mesin yang mungkin dapat digunakan yaitu Accelacota 24, Accelacota 48

dan Coating Pan.

5. Workcenter Printing

Mesin yang dapat digunakan yaitu Markem

6. Workcenter Filling

Mesin yang dapat digunakan yaitu Ce King

 49

Gambar 4.7 Alur Proses produksi Depakote dan mesin-mesinnya pada tiap
workcenter
 50

4.1.1.2 Sarana Penunjang Untuk Produksi

a. Listrik (PLN dan generator)

PT Abbott Indonesia menggunakan tenaga listrik yang berasal dari PLN.

Untuk menghindari terjadinya gangguan supply listrik maka perusahaan

memiliki tiga genset dengan kapasitas 125 kVA, 175 kVA dan 250 kVA

sebagai cadangan.

b. Unit pengolahan air (DEM dan potable water)

Air yang digunakan PT Abbott Indonesia ada dua macam yaitu potable

water dan purified water (DEM). Potable water digunakan untuk diluar

proses produksi sedangkan DEM digunakan dalam proses produksi. Sumber

air berasal dari bawah tanah, cara pemurnian air ini yaitu dengan cara air

bawah tanah dipompa menggunakan deepwell 1 atau 2 lalu ditambahkan

klorin untuk membunuh bakteri. Selanjutnya air dialirkan ke multimedia

filter dan softener filter. Kemudian air yang telah mengalami beberapa

proses penyaringan tersebut dialirkan kedalam sistem reverse osmosis dan

dilewatkan pada alat UV untuk membunuh bakteri. Lalu air dialirkan dalam

reverse osmosis II dan alat UV II, kemudian dialirkan ke DEM tank. DEM

yang yang terdapat pada DEM tank kemudian dialirkan keruang produksi.
 51

c. Boiler

Yaitu merupakan sistem penghasil uap air panas (steam). PT Abbott

Indonesia memiliki dua buah unit boiler yaitu York Shipley dengan

kapasitas 1 ton perhari dan Cleaver Brooks dengan kapasitas 1,2 ton perhari.

d. Compressed air

Yaitu merupakan sistem udara bertekanan yang dapat menunjang proses

penyalutan, proses sterilisasi, proses produksi selsun maupun Pedialyte.

Prinsip kerja alat ini yaitu udara dimasukan kedalam compressor kemudian

dikeringkan menggunakan air dryer untuk menghilangkan kandungan uap

air, setelah itu baru dapat digunakan untuk proses produksi.

e. HVAC (chiller, cooler tank, AHU dan dehumdifier)

Sistem ini merupakan sistem yang bertujuan untuk mengatur suhu,

kelembaban udara dan aliran udara. Sistem kerja AHU yaitu air dingin yang

berasal dari chiller dialirkan melalui serangkaian koil lalu udara

dihembuskan mengenai koil tersebut sehingga menghasilkan udara dingin,

udara tersebut dapat dialirkan keruangan-ruangan melalui saluran khusus.

Untuk mengatur kelembaban udara pada ruang produksi maka udara dingin

tersebut dialirkan ke dehumidifier untuk menghasilkan udara kering. Udara

dengan kelembaban tertentu diperlukan dalam ruang produksi solid agar

mencegah serbuk menjadi lembab.

 52

4.1.1.3 Tahap-tahap Dalam Produksi Depakote

Pada produksi tablet salut enterik Depakote ada banyak hal yang perlu

diperhatikan, mulai dari awal sampai akhir proses produksi. Sebelum memulai

proses produksi, ruangan dan mesin-mesin yang akan digunakan harus dalam

keadaan bersih. Pada mesin atau alat ditandai dengan pemberian label bersih

pada mesin atau alat tersebut. Suhu dan RH ruangan harus benar-benar

diperhatikan karena dapat mempengaruhi karakteristik bahan baku maupun

produk ruahan. Suhu dan RH ruangan pada produksi sediaan padat atau solid

lebih diperhatikan dari pada produksi liquid.

Waktu standar yang digunakan untuk pengerjaan keseluruhan proses

adalah selama 2820 menit atau 47 jam. Waktu ini dihitung mulai dari proses

Pengayakan hingga pada proses Pencetakkan logo.

Tabel 4.1 Waktu Proses Standar Produksi Depakote

Nama Proses Waktu Proses Standar Waktu Proses Standar

(min) (jam)
Meshing 600 10
Mixing 120 2
Wet Granulation 90 1.5
Drying 360 6
Tabletting 630 10.5
Coating 780 13
 53

Adapun tahap-tahap produksi Depakote yaitu:

1. Penimbangan

Petugas dari lantai produksi ini menimbang kembali bahan-bahan baku yang

telah dikirim dan ditimbang sebelumnya oleh petugas dari gudang serta

memeriksa kelengkapan bahan baku, mencocokkan nomor lot dan jumlah

yang tercantum dalam batch record. Proses penimbangan dilakukan pada

ruangan dispensing yang terletak pada lantai 1, ruang dispensing berada

dekat dengan gudang tempat penyimpanan raw material yang dipisahkan

oleh sebuah ruangan kecil yang disebut ruang air lock. Pada waktu

pengiriman raw material, petugas dari gudang tidak boleh masuk kedalam

area produksi termasuk dispensing hal ini dimaksudkan untuk mencegah

terjadinya kontaminasi dari luar, karena itu petugas lantai produksi

menerima bahan baku pada ruangan air lock ini.

Raw material yang diterima kemudian dilepaskan dari kemasannya untuk

mengurangi kontaminasi, kemudian ditempatkan pada drum-drum plastik

dan dilakukan penimbangan.

2. Meshing

Meshing merupakan proses pengayakkan bahan baku sedangkan proses

mixing merupakan proses pencampuran berbagai bahan baku. Sebelum

proses mixing dilakukan, bahan bahan tersebut harus diayak terlebih dahulu
 54

untuk menghindari kontaminasi benda asing dan didapatkan bahan dengan

ukuran kehalusan yang sama. Proses pengayakkan dapat dilakukan dengan

cara manual atau dengan menggunakan mesin, yaitu Shifter, Granulator dan

Fitzmil.

Tabel 4.2 Data waktu Setup dan waktu proses untuk proses Meshing

Nama Mesin Waktu Set Up Waktu Proses

(min) (min)
Manual 15 578
Shifter 45 436
Granulator 90 335
Fitzmil 120 315

3. Mixing

Hal yang perlu diperhatikan pada saat mixing adalah operator harus berhati-

hati saat mencampur Natrium Hidrogen Divalproat karena zat aktif ini dapat

meleleh, sehingga pada saat mencampur zat tersebut operator diharapkan

memakai sarung tangan agar tidak kontak dengan kulit. Untuk proses mixing

itu sendiri dapat dilakukan dengan dan menggunakan mesin- mesin seperti

Drum Rotator, V-Blender dan Ribbon Blender.

 55

Tabel 4.3 Data waktu Setup dan waktu proses untuk proses Mixing

Nama Mesin Waktu Set Up Waktu Proses

(min) (min)
Drum Rotator 15 578
V-Blender 45 436
Ribbon Blender 90 335

4. Granulation

Proses granulasi yang digunakan dalam pembuatan Depakote adalah

granulasi basah. Pada saat pencampuran bahan-bahan baku dengan larutan

pengikat harus dipastikan massa yang terbentuk tidak boleh terlalu basah

dan tidak boleh terlalu kering.

Bila terlalu basah akan menghasilkan yang terlalu keras sedangkan apabila

terlalu kering akan menghasilkan tablet Depakote yang cenderung mudah

retak. Pada saat proses granulasi berlangsung kondisi ruangan harus berada

pada suhu 300 C dan RH 45%.

Tabel 4.4 Data waktu Setup dan waktu proses untuk proses Wet Granulation

Nama Mesin Waktu Set Up Waktu Proses

(min) (min)
Reynold 15 60
Ribbon Blender 30 46
 56

5. Drying

Granul basah yang sudah diayak kemudian disebarkan pada stainless steel

tray, lalu rak tray yang berisikan granul basah dimasukkan mesin pengering

pada suhu 79-490 C. Setelah kering sample diambil untuk dikirim ke QA

untuk pemeriksaan LOD.

Penentuan suhu dan waktu yang digunakan dalam proses pengeringan

bertujuan agar menghasilkan kadar LOD yang kurang dari 2 %. Setelah

granul-granul tersebut diperiksa oleh QA dan dinyatakan lulus maka granul

tersebut diayak dengan ayakkan tertentu agar menghasilkan granul yang

seragam. Keseragaman granul ini akan mencegah adanya rongga udara pada

tablet, sehingga tablet tampak rata dan baik penampilannya. Adapun jenis

mesin pengering yang dapat digunakan dalam proses ini adalah Fluid Bed

Dryer dan Static Oven.

Tabel 4.5 Data waktu Setup dan waktu proses untuk proses Drying

Nama Mesin Waktu Set Up Waktu Proses

(min) (min)
Fluid Bed Dryer 60 120
Static Oven 15 150
 57

6. Lubrikasi

Yaitu merupakan pemberian larutan pelumas atau lubrikan pada granul-

granul yang sudah melewati proses pengeringan. Caranya, yaitu setengah

bagian granul kering yang telah diayak dimasukkan ke dalam drum rotator

kemudian ditambahkan silikon dioksida. Lalu ditambahkan sisa setengah

bagian granul kering dan diaduk menggunakan alat tersebut hingga

homogen.

7. Compressing

Untuk proses compressing, kondisi ruangan harus berada pada suhu 26,5 0 C

dan RH 40 %. Pada saat compressing perlu dilakukan pengecekkan berkala

hal ini bertujuan agar menghasilkan dengan berat, kekerasan dan ketebalan

yang sesuai dengan spesifikasi.

Granul yang akan dicetak dimasukkan dalam hopper, lalu secara berturut-

turut berat, ketebalan dan kekerasan diatur dengan pengaturnya masing-

masing. Kemudian kecepatan pencetakkan tablet diatur kecepatan putaran

mesin diatur dengan variasi berat tablet dan kekerasan tablet. Selama

proses compressing berjalan operator juga melakukan pemeriksaan terhadap

tablet yang dihasilkan sesuai dengan BOP, yaitu tiap 15 menit diperiksa

tampak luar dan berat 10 tablet, tiap jam diperiksa berat total dan berat

individual 20 tablet serta diperiksa ketebalan dan kekerasan tabletnya.

 58

Untuk proses compressing ini, mesin-mesin yang dapat digunakan yaitu

Killian TX, Killian RUZS dan Manesty.

Tabel 4.6 Data waktu Setup dan waktu proses untuk proses Compressing

Nama Mesin Waktu Set Up Waktu Proses

(min) (min)
Killian TX 60 540
Killian RUZS 60 505
Manesty 60 525

8. Subcoating

Sebelum melakukan subcoating perlu dilakukan pengecekan temperatur

dan RH ruangan. Kondisi ruangan harus berada pada suhu 26,50 C dan RH

40 %. Proses subcoating bertujuan agar menghasilkan permukaan tablet

yang halus dan rata sebelum tablet disalut dengan dengan larutan penyalut.

Suhu tablet pada alat penyalut harus berada pada suhu 40-450 agar proses

penyalutan sempurna dan salutannya tidak retak. Apabila suhu kurang dari

400 C maka tablet akan basah dan menjadi lengket dengan tablet yang lain,

sedangkan bila suhu lebih dari 450 C maka hasil penyalutan menjadi retak.

9. Coating

Proses coating diawali dengan color coating dengan larutan penyalut yaitu

coating solution enteric apricot orange dan dilanjutkan dengan coating

 59

menggunakan coating solution enteric clear sebagai larutan gloss. Tablet

yang telah tersalut tersebut diperiksa oleh QA sebelum proses printing.

Mesin mesin yang mungkin dapat digunakan untuk proses penyalutan yaitu

Accelacota 48, Accelacota 24 dan Coating Pan.

Tabel 4.7 Data waktu Setup dan waktu proses untuk proses Coating

Nama Mesin Waktu Set Up Waktu Proses

(min) (min)
Accelacota 48 120 360
Accelacota 24 60 630
Coating Pan 60 720

10. Printing

Mesin yang dapat digunakan untuk proses Printing hanya ada satu yaitu

Markem Printer. Pada proses printing yang perlu diperhatikan adalah hasil

pencetakannya dimana hasil pencetakan harus jelas, tajam dan tidak

belobor. Waktu standar yang digunakan untuk proses printing adalah selama

240 menit.
 60

4.1.2 Proses Pengemasan dari Produk Obat Depakote

1. Pengemasan Primer

a. Filling

Tablet Depakote diisi kedalam botol plastik sebanyak 100 tablet

menggunakan alat Ce King Filling. Proses filling dilakukan di Grey

Area. Selama proses filling berjalan, secara periodik diperiksa jumlah

tablet dalam botol plastik.

b. Capping

Proses ini adalah proses pemasangan tutup botol plastik dengan kuat

sehingga tidak terjadi kebocoran isi. Selama proses ini berjalan,

dilakukan torque test pada tutup botol tersebut untuk mengetahui

kekuatannya. Hasil yang memenuhi torque test adalah 8-12 sedangkan

skala untuk torque tester yaitu 0-100.

2. Pengemasan Sekunder

Pada proses pengemasan sekunder ini dilakukan penyegelan dibagian tutup

botol dengan plastik, lalu label yang telah dicetak nomor lot dan expired

date nya ditempel pada botol plastik tersebut. Lalu botol yang berisi 100

tablet Depakote itu dimasukan kedalam karton bersama leaflet atau insert.

Selama proses pengemasan berjalan, secara periodik dilakukan pemeriksaan

terhadap produk yang dikemas. Pemerikasaan oleh petugas bagian

pemastian mutu menentukan status produk obat. Produk obat yang telah
 61

dikemas dan dimasukan dalam dus, dipindahkan kegudang quarantine

produk jadi.

4.1.3 Pemeriksaan Oleh QA

1. LOD.

Pemerikasaan ini dilakukan untuk mengetahui kadar air pada granul.

Pemeriksaan tersebut menggunakan alat oven vakum dengan suhu 600C

selama 3 jam. Granul dikatakan memenuhi syarat bila kadar airnya kurang

dari 2 %.

2. Waktu hancur.

Pemeriksaan ini dilakukan setelah proses compressing untuk mengetahui

waktu hancur dari tablet. Tablet yang belum disalut tersebut harus

memenuhi syarat uji waktu hancur yaitu tablet hancur tidak lebih dari 30

menit dalam air.

3. Keseragaman kandungan

Pemeriksaan ini dilakukan pada tablet yang belum disalut. Tablet tersebut

memenuhi syarat apabila kandungan dari 10 tablet antara 85-115%.

4. Inspeksi uncoated tablet.

Inspeksi ini meliputi bentuk (tablet berbentuk avaloid), warna (putih), bau

(karakteristik asam valproat), ketebalan (5,15-5,8 mm), kekerasan (8-14),

variasi berat (tidak boleh lebih dari 2 tablet yang beratnya lebih dari 5%

terhadap berat rata-rata).

 62

5. Disolusi.

Pemeriksaan ini dilakukan setelah proses coating untuk mengetahui

pelepasan zat aktif dalam medium disolusi. Proses pemeriksaan ini

menggunakan alat uji disolusi. Pertama-tama sampel dimasukan dalam

medium asam (0.08 N HCl pH 1,2). Persyaratannya pada medium asam

adalah tidak terjadi disolusi setelah 60 menit. Selanjutnya sampel tadi

dimasukkan dalam medium basa (0,05 M Kalium Fosfat Monobasa pH 7,5).

Persyaratannya pada medium basa adalah tidak kurang dari 80% zat aktif

yang terdisolusi selama 60 menit.

Cara pemeriksan zat aktif yang terdisolusi yaitu : sampel dipipet dari hasil

disolusi dan dimasukan dalam labu ukuran 20 ml. Lalu ditambahkan 1 ml

HCl 2N dan 5 ml larutan baku internal Metilen Klorida, kocok dan

terbentuk 2 bagian larutan. Kemudian ambil bagian yang Metilen Klorida

dan dianalisis menggunakan Kromatogarafi gas.

6. Inspeksi produk ruahan.

Inspeksi ini dilakukan setelah proses printing. Inspeksi ini meliputi

appearance (tablet salut film), warna (peach), bau (karakteristik) dan

penandaan (logo Abbott).

7. Produk jadi.

Pemeriksaan ini sama dengan inspeksi produk ruahan dilengkapi dengan

pemeriksaan keadaan kemasan dan kelengkapannya.

 63

8. Uji stabilitas.

Uji ini dilakukan untuk menguji kestabilan produk yang telah dipasarkan

dalam kondisi penyimpanan yang sesuai selama masa kadaluarsanya. Uji

stabilitas yang dilakukan adalah long term stability karena merupakan

produk rutin. Kondisi penyimpanannya pada suhu 30020 dan RH 755%

dan periode pengujiannya adalah 3, 6, 9, 12, 18 dan 24 bulan (masa

kadaluarsa produk tersebut).

4.2 Pengolahan Data

Setelah mengetahui tahapan-tahapan dalam memproduksi Depakote,

secara garis besar dapat diketahui bahwa tahapan yang dilalui tersebut terdiri

dari proses penimbangan, pengayakan, mixing, granulation, drying,

compressing, coating dan printing.

Dengan melihat kemungkinan banyaknya jumlah mesin yang dapat

digunakan untuk proses produksi pada setiap tahapan proses maka tahapan

proses yang dapat digunakan dalam pemecahan masalah dengan Dynamic

Programming ini meliputi pengayakan, mixing, granulation, drying,

compressing dan coating. Untuk proses penimbangan dan printing tahapan itu

dapat di ignore saja, karena masing masing tahapan proses untuk pengerjaannya

hanya memiliki 1 mesin. Sehingga tahapan-tahapan yang sudah dimodifikasi

dapat dilihat pada Tabel 4.8.

 64

Tabel 4.8 Tahapan proses produksi Depakote dan mesin-mesin yang dapat digunakan

Tahapan Proses Mesin yang dapat digunakan

Meshing Manual, Shifter, Granulator, Fitzmil
Mixing Drum Rotator, V-Blender, Ribbon
Blender
Wet Granulation Reynold, Ribbon Blender
Drying Fluid Bed Dryer, Static Oven
Compressing Killian TX, Killian RUZS, Manesty
Coating Accelacota 48, Accelacota 24, Coating
Pan

4.2.1 Menentukan nilai Ct i dan Rt i

Untuk memecahkan persoalan ini dengan menggunakan Dynamic

Programming maka perlu diketahui data waktu yang digunakan untuk proses

produksi pada tahap proses i ( Ct i ) dan besar waktu yang dapat dihemat untuk

proses produksi pada tahap proses i ( Rt i ). Selain itu perlu juga diketahui waktu

setup dari masing-masing mesin tahap proses i serta waktu standar dari proses

produksi pada tahap proses i.

Tujuan dari perlu diketahuinya waktu setup mesin dan waktu standar

proses adalah untuk menentukan nilai Rt i , karena nilai Rt i didapat dengan

mengurangi waktu standar proses dengan nilai Ct i dan waktu setup mesin tahap

proses i.

Rt i = Waktu Standar ti ( Ct ij + Waktu Setup mesin j)

 65

dimana i adalah tahapan proses ke- dan j adalah mesin yang digunakan.

Contoh perhitungan :

Rt1 pada Usulan 3

Rt1 = 600 (436 + 45)

= 119 menit

Rt 2 pada Usulan 4

Rt 2 = 120 (58 + 15)

= 47 menit

Rt 3 pada Usulan 2

Rt 3 = 90 (60 + 15)

= 15 menit

Rt 4 pada Usulan 3

Rt 4 = 360 (150 + 15)

= 195 menit

Rt 5 pada Usulan 4

Rt 5 = 630 (525 + 60)

= 45 menit

Rt 6 pada Usulan 2

Rt 6 = 780 (360 + 120)

= 300 menit
 66

Kemudian dengan melihat data waktu yang sudah didapat melalui

observasi , maka hasilnya dapat dilihat pada Tabel 4.9

Tabel 4.9 Bentuk Persoalan yang Dikonversikan Kedalam Tabel

1 2 3 4 5 6
Meshing Mixing Wet Granulation Drying Tabletting Coating
usulan Ct1 Rt1 Ct2 Rt2 Ct3 Rt3 Ct4 Rt4 Ct5 Rt5 Ct6 Rt6
- - - - - -
1 - - - - - -
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Manual Drum Rotator Reynold Fluid Bed Dryer Killian TX Accelacota 48
2 15 30 15 60 60 120
578 7 35 55 60 15 120 180 540 30 360 300
Shifter V-Blender Ribbon Blender Static Oven Killian RUZS Accelacota 24
3 45 60 30 15 60 60
436 119 56 4 46 14 150 195 505 65 630 90
Granulator Ribbon Blender Manesty Coating Pan
4 90 15 60 60
335 175 58 47 525 45 720 0
Fitzmil
5 120
315 165
Waktu 600 120 90 360 630 780
Standar 2580 menit

Dari Tabel 4.9 diketahui bahwa nilai Rt i terkecil adalah 0, hal ini berarti

tidak ada penghematan yang dapat dilakukan jika pilihan mesin dijatuhkan pada

mesin ini. Jika ternyata didapatkan nilai Rt i yang lebih kecil dari 0 maka itu

berarti waktu yang dialokasikan untuk tahap tersebut melebihi dari waktu

standarnya dan hal tersebut juga dapat berarti sebagai suatu kerugian.
 67

4.2.2 Proses Rekursif Mundur

Proses Rekursif Mundur merupakan kebalikan dari Rekursif Maju. Pada

proses maju perhitungan dimulai sesuai dengan dari tahap proses awal, yaitu

dimulai dari tahap proses Pengayakkan kemudian berlanjut ketahap-tahap

berikutnya, seperti di jelaskan sebagai berikut:

x1 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1

x 2 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1 dan 2

x3 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2 dan 3

x 4 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2, 3 dan 4

x5 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2, 3, 4 dan 5

x6 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2, 3, 4, 5 dan 6

Sedangkan pada proses rekursif mundur penghitungannya dimulai dari tahap

akhir proses, yaitu dimulai pada tahap Coating, kemudian berlanjut ketahap-

tahap sebelumnya sebagai berikut:

y 6 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 6

y 5 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 5 dan 6

y 4 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 4, 5 dan 6

y 3 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 3, 4, 5 dan 6

y 2 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 2, 3, 4, 5 dan 6

y1 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2, 3, 4, 5 dan 6

 68

Jenis proses rekursif yang dipilih untuk pemecahan masalah ini adalah dengan

menggunakan proses mundur. Kemudian persamaan rekursif mundurnya dapat

ditulis sebagai:

Tahap 6 f 6 ( y 6 ) = max {Rt 6 (k 6 )}

Ct 6 (k 6 ) y 6
k 6 = 1, 2 , 3 , 4

Tahap 5 f 5 ( y 5 ) = max {Rt 5 (k 5 ) + f 6 [ y 5 Ct 5 (k 5 )]}

Ct 5 (k 5 ) y 5
k 5 = 1, 2 , 3 , 4

Tahap 4 f 4 ( y 4 ) = max {Rt 4 (k 4 ) + f 5 [ y 4 Ct 4 (k 4 )]}

Ct 4 (k 4 ) y 4
k 4 = 1, 2 , 3

Tahap 3 f 3 ( y 3 ) = max {Rt 3 (k 3 ) + f 4 [ y 3 Ct 3 (k 3 )]}

Ct 3 (k 3 ) y 3
k 3 = 1, 2 , 3

Tahap 2 f 2 ( y 2 ) = max {Rt 2 (k 2 ) + f 3 [ y 2 Ct 2 (k 2 )]}

Ct 2 (k 2 ) y 2
k 2 = 1, 2 , 3 , 4

Tahap 1 f 1 ( y 1 ) = max {Rt 1 (k 1 ) + f 2 [ y 1 Ct 1 (k 1 )]}

Ct 1 (k 1 ) y 1
k 1 = 1, 2 , 3 , 4 , 5

dimana, Ct i adalah waktu yang digunakan untuk proses produksi pada tahap

proses i, Rt i adalah besar waktu yang dapat dihemat untuk proses produksi pada

tahap proses i dan k i adalah usulan ke i.

 69

Yang perlu dilakukan untuk menentukan keoptimalan urutan dari mesin-

mesin yang akan dipilih adalah menentukan batasan alokasi waktu yang

diinginkan serta jumlah penghematan waktu terbesar. Dalam hal ini Waktu

Standar adalah 2580 menit atau 43 jam, maka batasan alokasi waktu yang

diinginkan adalah lebih kecil dari waktu tersebut, yaitu Ct i 40 jam dan waktu

penghematannya adalah max Rt i , namun dengan lebih dipilih urutan yang

menghasilkan waktu penghematan terbesar.

 70

4.2.3 Perhitungan

Tahap 6

f 6 ( y 6 ) = max {Rt 6 (k 6 )}
Ct 6 (k 6 ) y 6
k 6 = 1, 2 , 3 , 4

Tabel 4.10 Tabel Pemecahan Tahap 6

Rt 6 (k 6 ) Pemecahan
Optimal
y6 k6 = 1 k6 = 2 k6 = 3 k6 = 4 f 6 ( y6 ) k6 *
120 0 - - - 0 -
240 0 - - - 0 -
360 0 300 - - 300 1
480 0 300 - - 300 1
600 0 300 - - 300 1
720 0 300 90 0 300 1
840 0 300 90 0 300 1
960 0 300 90 0 300 1
1080 0 300 90 0 300 1
1200 0 300 90 0 300 1
1320 0 300 90 0 300 1
1440 0 300 90 0 300 1
1560 0 300 90 0 300 1
1680 0 300 90 0 300 1
1800 0 300 90 0 300 1
1920 0 300 90 0 300 1
2040 0 300 90 0 300 1
2160 0 300 90 0 300 1
2280 0 300 90 0 300 1
2400 0 300 90 0 300 1
 71

Tahap 5

f 5 ( y 5 ) = max {Rt 5 (k 5 ) + f 6 [ y 5 Ct 5 (k 5 )]}

Ct 5 (k 5 ) y 5
k 5 = 1, 2 , 3 , 4

Tabel 4.11 Tabel Pemecahan Tahap 5

R5 (k5 ) + f 6 [ y5 c5 (k5 )] Pemecahan

Optimal
y5 k5 = 1 k5 = 2 k5 = 3 k5 = 4 f 5 ( y5 ) k5 *
120 0+0 - - - 0 1
240 0+0 - - - 0 1
360 0 + 300 = 300 - - - 300 1
480 0 + 300 = 300 - - - 300 1
600 0 + 300 = 300 30 + 0 = 30 65 + 0 = 65 45 + 0 = 45 300 1
720 0 + 300 = 300 30 + 0 = 30 65 + 0 = 65 45 + 0 = 45 300 1
840 0 + 300 = 300 30 + 0 = 30 65 + 0 = 65 45 + 0 = 45 300 1
960 0 + 300 = 300 30 + 300 = 330 65 + 300 = 365 45 + 300 = 345 365 3
1080 0 + 300 = 300 30 + 300 = 330 65 + 300 = 365 45 + 300 = 345 365 3
1200 0 + 300 = 300 30 + 300 = 330 65 + 300 = 365 45 + 300 = 345 365 3
1320 0 + 300 = 300 30 + 300 = 330 65 + 300 = 365 45 + 300 = 345 365 3
1440 0 + 300 = 300 30 + 300 = 330 65 + 300 = 365 45 + 300 = 345 365 3
1560 0 + 300 = 300 30 + 300 = 330 65 + 300 = 365 45 + 300 = 345 365 3
1680 0 + 300 = 300 30 + 300 = 330 65 + 300 = 365 45 + 300 = 345 365 3
1800 0 + 300 = 300 30 + 300 = 330 65 + 300 = 365 45 + 300 = 345 365 3
1920 0 + 300 = 300 30 + 300 = 330 65 + 300 = 365 45 + 300 = 345 365 3
2040 0 + 300 = 300 30 + 300 = 330 65 + 300 = 365 45 + 300 = 345 365 3
2160 0 + 300 = 300 30 + 300 = 330 65 + 300 = 365 45 + 300 = 345 365 3
2280 0 + 300 = 300 30 + 300 = 330 65 + 300 = 365 45 + 300 = 345 365 3
2400 0 + 300 = 300 30 + 300 = 330 65 + 300 = 365 45 + 300 = 345 365 3
 72

Tahap 4

f 4 ( y 4 ) = max {Rt 4 (k 4 ) + f 5 [ y 4 Ct 4 (k 4 )]}

Ct 4 (k 4 ) y 4
k 4 = 1, 2 , 3

Tabel 4.12 Tabel Pemecahan Tahap 4

Rt 4 (k 4 ) + f 5 [ y 4 Ct 4 (k 4 )] Pemecahan
Optimal
y4 k4 = 1 k4 = 2 k4 = 3 f 4 ( y4 ) k4 *
120 0+0=0 180 + 0 = 180 0+0=0 180 2
240 0+0=0 180 + 0 = 180 195 + 0 = 195 195 3
360 0+0=0 180 + 0 = 180 195 + 0 = 195 195 3
480 0+0=0 180 + 0 = 180 195 + 0 = 195 195 3
600 0 + 65 = 65 180 + 0 = 180 195 + 0 = 195 195 3
720 0 + 65 = 65 180 + 65 = 245 195 + 65 = 260 260 3
840 0 + 65 = 65 180 + 65 = 245 195 + 65 = 260 260 3
960 0 + 365 = 365 180 + 65 = 245 195 + 65 = 260 365 1
1080 0 + 365 = 365 180 + 365 = 545 195 + 365 = 560 560 3
1200 0 + 365 = 365 180 + 365 = 545 195 + 365 = 560 560 3
1320 0 + 365 = 365 180 + 365 = 545 195 + 365 = 560 560 3
1440 0 + 365 = 365 180 + 365 = 545 195 + 365 = 560 560 3
1560 0 + 365 = 365 180 + 365 = 545 195 + 365 = 560 560 3
1680 0 + 365 = 365 180 + 365 = 545 195 + 365 = 560 560 3
1800 0 + 365 = 365 180 + 365 = 545 195 + 365 = 560 560 3
1920 0 + 365 = 365 180 + 365 = 545 195 + 365 = 560 560 3
2040 0 + 365 = 365 180 + 365 = 545 195 + 365 = 560 560 3
2160 0 + 365 = 365 180 + 365 = 545 195 + 365 = 560 560 3
2280 0 + 365 = 365 180 + 365 = 545 195 + 365 = 560 560 3
2400 0 + 365 = 365 180 + 365 = 545 195 + 365 = 560 560 3
 73

Tahap 3

f 3 ( y 3 ) = max {Rt 3 (k 3 ) + f 4 [ y 3 Ct 3 (k 3 )]}

Ct 3 (k 3 ) y 3
k 3 = 1, 2 , 3

Tabel 4.13 Tabel Pemecahan Tahap 3

Rt 3 (k 3 ) + f 4 [ y 3 Ct 3 (k 3 )] Pemecahan
Optimal
y3 k3 = 1 k3 = 2 k3 = 3 f 3 ( y3 ) k3 *
120 0 + 180 = 180 15 + 0 = 15 14 + 0 = 14 180 1
240 0 + 195 = 195 15 + 195 = 210 14 + 195 = 209 210 2
360 0 + 195 = 195 15 + 195 = 210 14 + 195 = 209 210 2
480 0 + 195 = 195 15 + 195 = 210 14 + 195 = 209 210 2
600 0 + 195 = 195 15 + 195 = 210 14 + 195 = 209 210 2
720 0 + 260 = 260 15 + 260 = 275 14 + 260 = 274 275 2
840 0 + 260 = 260 15 + 260 = 275 14 + 260 = 274 275 2
960 0 + 260 = 260 15 + 260 = 275 14 + 260 = 274 275 2
1080 0 + 560 = 560 15 + 560 = 575 14 + 560 = 574 575 2
1200 0 + 560 = 560 15 + 560 = 575 14 + 560 = 574 575 2
1320 0 + 560 = 560 15 + 560 = 575 14 + 560 = 574 575 2
1440 0 + 560 = 560 15 + 560 = 575 14 + 560 = 574 575 2
1560 0 + 560 = 560 15 + 560 = 575 14 + 560 = 574 575 2
1680 0 + 560 = 560 15 + 560 = 575 14 + 560 = 574 575 2
1800 0 + 560 = 560 15 + 560 = 575 14 + 560 = 574 575 2
1920 0 + 560 = 560 15 + 560 = 575 14 + 560 = 574 575 2
2040 0 + 560 = 560 15 + 560 = 575 14 + 560 = 574 575 2
2160 0 + 560 = 560 15 + 560 = 575 14 + 560 = 574 575 2
2280 0 + 560 = 560 15 + 560 = 575 14 + 560 = 574 575 2
2400 0 + 560 = 560 15 + 560 = 575 14 + 560 = 574 575 2
 74

Tahap 2

f 2 ( y 2 ) = max {Rt 2 (k 2 ) + f 3 [ y 2 Ct 2 (k 2 )]}

Ct 2 (k 2 ) y 2
k 2 = 1, 2 , 3 , 4

Tabel 4.14 Tabel Pemecahan Tahap2

Rt 2 (k 2 ) + f 3 [ y 2 Ct 2 (k 2 )] Pemecahan
Optimal
y2 k2 = 1 k2 = 2 k2 = 3 k2 = 4 f 2 ( y2 ) k2 *
120 0 + 15 = 15 55 + 15 = 70 4 + 15 = 19 47 + 15 = 62 70 2
240 0 + 210 = 210 55 + 15 = 70 4 + 15 = 19 47 + 15 = 62 70 2
360 0 + 210 = 210 55 + 210 = 265 4 + 210 = 214 47 + 210 = 257 265 2
480 0 + 210 = 210 55 + 210 = 265 4 + 210 = 214 47 + 210 = 257 265 2
600 0 + 210 = 210 55 + 210 = 265 4 + 210 = 214 47 + 210 = 257 265 2
720 0 + 275 = 275 55 + 210 = 265 4 + 210 = 214 47 + 210 = 257 265 2
840 0 + 275 = 275 55 + 275 = 330 4 + 275 = 279 47 + 275 = 322 330 2
960 0 + 275 = 275 55 + 275 = 330 4 + 275 = 279 47 + 275 = 322 330 2
1080 0 + 575 = 575 55 + 275 = 330 4 + 275 = 279 47 + 275 = 322 330 2
1200 0 + 575 = 575 55 + 575 = 630 4 + 575 = 579 47 + 575 = 622 630 2
1320 0 + 575 = 575 55 + 575 = 630 4 + 575 = 579 47 + 575 = 622 630 2
1440 0 + 575 = 575 55 + 575 = 630 4 + 575 = 579 47 + 575 = 622 630 2
1560 0 + 575 = 575 55 + 575 = 630 4 + 575 = 579 47 + 575 = 622 630 2
1680 0 + 575 = 575 55 + 575 = 630 4 + 575 = 579 47 + 575 = 622 630 2
1800 0 + 575 = 575 55 + 575 = 630 4 + 575 = 579 47 + 575 = 622 630 2
1920 0 + 575 = 575 55 + 575 = 630 4 + 575 = 579 47 + 575 = 622 630 2
2040 0 + 575 = 575 55 + 575 = 630 4 + 575 = 579 47 + 575 = 622 630 2
2160 0 + 575 = 575 55 + 575 = 630 4 + 575 = 579 47 + 575 = 622 630 2
2280 0 + 575 = 575 55 + 575 = 630 4 + 575 = 579 47 + 575 = 622 630 2
2400 0 + 575 = 575 55 + 575 = 630 4 + 575 = 579 47 + 575 = 622 630 2
 75

Tahap 1

f 1 ( y 1 ) = max {Rt 1 (k 1 ) + f 2 [ y 1 Ct 1 (k 1 )]}

Ct 1 (k 1 ) y 1
k 1 = 1, 2 , 3 , 4 , 5

Tabel 4.15 Tabel Pemecahan Tahap 1

R1 (k1 ) + f 2 [ y1 c1 (k1 )]
Pemecahan
Optimal
y1 k1 = 1 k1 = 2 k1 = 3 k1 = 4 k1 = 5 f1 ( y1 ) k1 *
2400 0 + 630 = 630 7 + 630 = 637 119 + 630 = 749 175 + 630 = 805 165 + 630 = 795 805 4
 76

4.3 Analisa

4.3.1 Analisa Proses Produksi yang Sudah Ada

Pada setiap tahapan proses yang dilalui diketahui bahwa kondisi

perusahaan sekarang memiliki banyak pilihan terhadap mesin-mesin yang

terdapat pada setiap work centre nya untuk digunakan. Menurut hasil observasi,

ternyata pilihan atas digunakannya mesin tertentu ditentukan oleh berbagai

faktor, yaitu ketersediaan (availability) dari mesin tersebut, besar kemampuan

kapasitas produksi dari mesin (capacity), ketentuan dari prosedur Cara

Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) serta lamanya waktu pengerjaan.

4.3.2 Analisa Usulan

Jumlah usulan dari masing-masing tahap berbeda-beda, hal ini

dipengaruhi oleh banyaknya jumlah mesin yang mungkin untuk digunakan dari

masing-masing tahap, seperti pada tahap 1 terdapat yang terdapat 5 usulan

dengan 4 usulan terdiri dari mesin atau alat yang dapat digunakan dan 1 usulan

untuk tidak menggunakan dari ke empat mesin tersebut. Jika ternyata tahap 1

dipilih usulan 1 yang berarti tidak menggunakan mesin atau alat apapun, maka

dapat dipastikan bahwa proses produksi tidak akan selesai karena untuk

menyelesaikan obat Depakote tidak diperbolehkan adanya satu tahapan proses

yang terlewati dan begitupun juga dengan tahapan-tahapan selanjutnya.

 77

4.3.3 Analisa Hasil Perhitungan

Dari pengolahan data yang dilakukan dengan menggunakan proses

rekursif mundur telah didapatkan hasil optimum dari masing-masing tahap yang

dipilih dengan melihat nilai Rt terbesar. Hasil yang didapat melalui

perhitungan, yaitu:

Tahap 1 (Proses Meshing), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 4

yaitu Granulator. Dengan waktu proses ( Ct1 ) selama 335 menit dan waktu

penghematannya ( Rt1 ) sebesar 175 menit.

Tahap 2 (Proses Mixing), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 2

yaitu Drum Rotator. Dengan waktu proses ( Ct 2 ) selama 35 menit dan waktu

penghematannya ( Rt 2 ) sebesar 55 menit.

Tahap 3 (Proses Wet Granulation), mesin yang layak untuk digunakan adalah

usulan 2 yaitu Reynold. Dengan waktu proses ( Ct 3 ) selama 60 menit dan waktu

penghematannya ( Rt1 ) sebesar 15 menit.

Tahap 4 (Proses Drying), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 3

yaitu Static Oven. Dengan waktu proses ( Ct 4 ) selama 150 menit dan waktu

penghematannya ( Rt 4 ) sebesar 195 menit.

Tahap 5 (Proses Compressing), mesin yang layak untuk digunakan adalah

usulan 3 yaitu Killian RUZS. Dengan waktu proses ( Ct 5 ) selama 505 menit dan

waktu penghematannya ( Rt 5 ) sebesar 65 menit.

 78

Tahap 6 (Proses Coating), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 2

yaitu Accelacota 48. Dengan waktu proses ( Ct 6 ) selama 360 menit dan waktu

penghematannya ( Rt 6 ) sebesar 300 menit.

Dengan demikian diketahui jumlah waktu yang dibutuhkan untuk melewati ke

enam tahapan proses tersebut adalah :

Total Ct = Ct1 + Ct 2 + Ct 3 + Ct 4 + Ct 5 + Ct 6

= 335 + 35 + 60 + 150 + 505 + 360

= 1445 menit

dan total waktu penghematan, yaitu

Total Rt = Rt1 + Rt 2 + Rt 3 + Rt 4 + Rt 5 + Rt 6

= 175 + 55 + 15 + 195 + 65 + 300

= 805 menit

Namun juga perlu diketahui bahwa dari perhitungan tersebut juga telah

didapatkan nilai Total Ct yang lebih kecil, yaitu dengan Tahap 1 dipilih usulan

5, Tahap 2 tetap dipilih usulan 1, Tahap 3 dipilih usulan 2, Tahap 4 dipilih

usulan 1, Tahap 5 tetap dipilih usulan 3 dan Tahap 6 tetap dipilih usulan 2, yang

bila dijumlahkan akan menghasilkan Total Ct yang lebih kecil yaitu 1381

menit.

Total Ct (dari Ct terkecil) = Ct1 + Ct 2 + Ct 3 + Ct 4 + Ct 5 + Ct 6

= 315 + 35 + 46 + 120 + 505 + 360

= 1381 menit
 79

Akan tetapi Total Rt yang didapat tidak lebih baik dari urutan sebelumnya yaitu

sebesar 779 menit.

Total Rt (dari Ct terkecil) = Rt1 + Rt 2 + Rt 3 + Rt 4 + Rt 5 + Rt 6

= 165 + 55 + 14 + 180 + 65 + 300

= 779 menit

Jadi urutan dengan Total Ct sebesar 1445 masih dianggap lebih baik karena

menghasilkan Total penghematan terbesar yaitu 805 menit, hal itu sesuai

dengan batasan yang ditentukan pada ketentuan awal persoalan yaitu Ct i 40

jam dan penghematannya max Rt i .