Proses Pengecoran Logam Piston

A.Definisi pengecoran Logam Proses pengecoran logam pada dasarnya ialah penuangan
logam cair kedalam cetakan yang telah terlebih dahulu dibuat pola, hingga logam cair
tersebut membeku dan kemudian dipindahkan dari cetakan. Jenis-jenis pengecoran logam
yaitu:
1. Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Jenis
pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya murah dan dapat membuat
benda coran yang berkapasitas bertonton.
2. Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar bersamaan dengan
penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan agar logam cair tersebut terdorong
oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya cetakan. Contoh benda coran yang biasanya
menggunakan jenis pengecoran ini ialah pelek dan benda coran lain yang berbentuk bulat
atau silinder.
3. Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam. Sehingga
cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang dicor ialah logam non
ferrous.
4. Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin (wax), dan
cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang biasa menggunakan jenis
pengecoran ini ialah benda coran yang memiliki kepresisian yang tinggi misalnya rotor
turbin.
Ada beberapa macam pasir yang dipakai dalam pengecoran sand casting. Tetapi ada
beberapa syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut sempurna. Syarat bagi pasir
cetak antara lain:
1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan
kekuatan cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat dan dapat menahan temperatur logam
cair yang tinggi sewaktu dituang kedalam cetakan.
2. Permeabilitas yang cocok. Agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat keluar melalui
sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran seperti gelembung gas, rongga
penyusutan dan lain-lain.
3. Distribusi besar butir yang cocok.
4. Mampu dipakai lagi supaya ekonomis
5. Pasir harus murah.
6. Tahan panas terhadap temperatur logam pada saat dituang ke cetakan.
Pasir cetak yang lazim digunakan didalam industri pengecoran adalah sebagai berikut:
1.Pasir Silika
Pasir silika didapat dengan cara menghancurkan batu silika, kemudian disaring untuk
mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan.
2. Pasir Zirkon
Pasir Zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya yahan api yang
efektif untuk mencegah sinter.
3.Pasir Olivin
Pasir Olivin didapat dengan cara menghancurkan batu yang membentuk 2MgO, SiO2
dan 2FeO.SiO2. Pasir olivin mempunyai daya hantar panas yang lebih besar dibanding pasir
silika.
Dalam proses pengecoran logam ada beberapa bahan logam yang sering digunakan
untuk membuat benda kerja melalui proses pengecoran (casting). Dan bahan pengecoran
tersebut dikelompokkan menjadi lima kelompok yaitu :
1. Besi Cor
2. Baja Cor
3. Coran paduan tembaga
4. Coran paduan ringan
5. Coran paduan lainnya
B. Langkah Proses Pengecoran Piston

1. Design (Gambar)
Langkah pertama dalam proses pengecoran logam adalah mendesign atau
menggambar, dimana proses menggambar tersebut menggunakan software Autocad atau
Catia. Untuk menggambar piston kopling kami menggunakan software Autocad dengan
gambar dan ukurannya terlihat pada gambar 2 dan 3 :
2. Persiapan Bahan
Bahan-bahan yang akan digunakan dalam proses pembuatan produk Piston melalui
proses pengecoran logam diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Papan kayu yaitu papan yang digunakan sebagai dasar dari pola Piston yang akan dibuat
dengan luas ukuran 400600 mm.
2. Kayu balok yaitu kayu yang digunakan untuk membuat pola Piston dengan tebal 20 mm.
3. Dempul merupakan bahan yang digunakan untuk melapisi pola Piston dan menutup
rongga-rongga yang ada pada pola.
4. Isamu yaitu cat yang digunakan untuk melapisi pola Piston.
5. Methanol adalah campuran yang digunakan dalam proses isamu atau pelapisan pola.
6. Lem yang digunakan sebagai perekat amtara pola Piston dengan papan kayu.
7. Alumunium ADC 12 merupakan logam utama yang akan digunakan sebagai bahan untuk
membuat Piston.
3. Pembuatan Cetakan Pasir Co2
Jenis pengecoran logam yang digunakan untuk membuat handle kopling dilakukan
dengan menggunakan metode pengecoran cetakan pasir Co2 (Sand Casting), Maka hal-hal
yang perlu dipersiapkan antara lain ialah : Pasir Silika, Water glass, air, Cup & Drag, gas Co2
dan Bahan Coating (Spirtus dan grafit).
Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita butuhkan
sesuai dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass ke dalam pasir
kemudian diaduk hingga rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6% berat pasir. Setelah pasir
dan waterglass rata, kemudian dimasukan kedalam cup & drag yang telah dimasukan terlebih
dahulu pola coran dan pada saat pasir dimasukan kedalam cup kita pasang cawan tuang yang
langsung dilengkapi dengan saluran turun dan memasang saluran penambah pada samping
kiri dan kanan dari pola coran. Setelah terisi penuh kita tembakan gas Co2 hingga pasir
mengeras. Kemudian pola bisa kita lepas dari cetakan dan selanjutnya pola tersebut kita
coating dengan bahan coating yaitu grafit yang dicampur dengan spirtus dicampur menjadi
satu didalam wadah, selanjutnya disemprotkan pada pola yang terbentuk pada pasir cetak
yang bertujuan agar logam cair tidak menempel pada cetakan sehingga mempermudah dalam
pembongkaran dan pengambilan coran dari cetakan. Selain itu proses couting juga dilakukan
terhadap ladel dan tempat yang disiapkan sebagai wadah jika ada logam cair yang tersisa.
4. Proses Peleburan
Logam yang kita lebur adalah logam alumunium ADC 12 yang dimasukan kedalam
tungku yang kemudian dipanaskan menggunakan burner dengan bahan bakarnya
menggunakan solar. Alumunium saat ini ialah logam kedua terbanyak setelah besi karbon
(cast iron) yang dipakai untuk komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Selain itu
juga dipakai pada alat-alat rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah
logam ini ringan, kuat, konduktor panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik
cair dari alumunium murni + 6500C. Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur paduan
maka titik cairnya akan bertambah. Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai
paduan aluminium adalah silikon, tembaga, magnesium, timah dan lain-lain.
Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas hidrogen dapat membuat
gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang mengakibatkan porositas pada produk
coran nantinya. Reaksi kimianya:
Steam Alumunium Hidrogen Alumunium oxide Untuk mencegah porositas pada logam
alumunium maka dapat dilakukan beberapa cara, antara lain dengan melindungi alumunium
cair menggunakan gas nitrogen (N2). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai
penyebab porositas pada alumunium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas nitrogen
diatas alumunium cair hingga alumunium cair tersebut masuk kedalam cetakan. atau dengan
cara menggunakan flux . Yaitu flux ditaburkan pada permukaan alumunium cair secara
merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam alumunium cair. Proses
penaburan flux ini dilakukan ketika alumunium tersebut dalam keadaan telah mencair.
Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi lebih baik
dalam hal sifat-sifat fisik ataupun sifat mekaniknya, yaitu:
Covering fluxes
Digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair
Cleaning fluxes
Untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair
Degassing fluxes
Dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang terjebak dalam
alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas
Drossing-off fluxes
Digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses.
5. Proses Tapping
Yaitu proses penuangan logam cair dari tungku ke dalam ladel yang dilakukan setelah
logam alumunium mencair dan telah ditaburi flux pada permukaan alumunium agar gas
hydrogen tidak dapat masuk ke dalam alumunium cair. Dalam proses penuangan logam cair
dari tungku ke dalam ladel harus berhati-hati dengan menempatkan ladel pada corong tungku
supaya logam cair yang dituang tidak terbuang keluar dari tungku.
6. Proses Pouring
Proses pouring adalah proses penuangan logam cair dari ladel ke dalam cetakan. Dalam
proses penuangan logam cair ke dalam cetakan ini tidak boleh terputus sampai cetakan pasir
tersebut benar-benar penuh oleh logam cair dan jika ada sisa, logam cair tersebut dituang ke
dalam wadah yang telah dipersiapkan dan sudah dicouting. Setelah selesai penuangan, logam
cair tersebut kita tunggu sampai membeku dengan waktu 30 menit.
7. Pembongkaran Cetakan
Setelah logam cair membeku dalam cetakan, baut penyambung antara cup dan drag
kita buka, kemudian cup dan drag kita pisahkan, cup diangkat bersama coran dan
menyingkirkan pasir dari cup, drag dan coran dengan cara memukul pasir tersebut
menggunakan palu. Setelah terpisah, coran kita angkat kemudian cawan turun, saluran turun,
saluran masuk, saluran pengalir dan penambah dipisahkan dari coran dan akhirnya sirip-sirip
dipangkas serta permukaan coran dibersihkan. Dalam proses pembongkaran ini dilakukan
secara mekanis atau dengan tangan. Pasir yang telah dpisahkan dikumpulkan dan cuci untuk
memisahkan pasir dengan waterglass sehingga pasir dapat digunakan kembali untuk
membuat cetakan.
8. Pemeriksaan (Quality Control)
Proses pemeriksaan produk coran terdiri dari beberapa proses pemeriksaan yaitu :

1. Pemeriksaan rupa
- Pemeriksaan rupa/fisik
- Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig pemeriksa dan alat
ukur lainnya)
2. Pemeriksaan Cacat dalam
- Pemeriksaan ketukan
- Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
- Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
- Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
- Pemeriksaan radiografi (radiografi)
3. Pemeriksaan material
- Pemngujian kekerasan (menggunakan metode Rockwell, Brinell, Vickers)
- Pengujian tarik
- Pengujian analisa kimia (spektrometri, EDS)
- Pengujian struktur mikro dan struktur makro
 Setelah benda coran dibersihkan kemudian dilakukan pemeriksaan pada coran tersebut
apakah pada benda coran terdapat cacat, jika terdapat cacat yang memungkinkan tidak bisa
diperbaiki melalui proses finishing atau proses pemesinan maka benda kerja coran tersebut
dilebur kembali. Dari 6 benda coran yang dibuat hanya satu benda coran yang diambil karena
benda coran ini yang memenuhi kriteria bahwa benda coran tersebut baik dan selanjutnya
dilakukan proses pemesinan (machining process) untuk mendapatkan hasil produk yang lebih
baik.
9. Produk Finishing
Setelah proses pemeriksaan selesai dan dipilih benda coran dengan hasil yang baik,
selanjutnya benda kerja tersebut dilakukan proses pemesinan menggunakan mesin milling
dan mesin gerinda