Anda di halaman 1dari 7

Optimalisasi Pergerakan Gudang Dengan Smart Warehouse

1. Abstrak
Pada dunia industry yang saat ini semakin maju sangat membutuhkan
bantuan utama yaitu komputer. Sistem yang ada padda komputer dapat membuat
proses lebih mudah dan lebih cepat. Proses-proses pergerakan aktifitas barang pada
gudang sangatlah banyak, baik proses peletakan barang (pembelian) maupun
pengambilan barang (penjualan). Optimalisasi aktifitas-aktifitas yang ada akan sangat
menghemat waktu yaitu dengan kecepatan dan ketepatan dalam peletakan maupun
pengambilan barang. Smart Warehouse sebagai robot yang berbasis mikrokontroller
Arduino dapat menuntun dalam rute tercepat dan keakuratannya sesuai dengan data
integrasi dari sistem Enterprise Resource Planning (ERP) akan sangat membantu
aktifitas - aktifitas ini. Integrasi antara smart warehouse dengan ERP dapat terhubung
dengan adanya web service sebagai jembatan. Perancangan robot ini akan diuji coba
dengan beberapa scenario sebagai data untuk menganalisis dan mengetahui tingkat
keberhasilan dan perubahan manfaat yang dirasakan. Apalagi tingkat human error
dapat diminimalkan sekecil mungkin, sehingga waktu yang digunakan sangat efisien.
2. Pendahuluan
Dalam dunia industri saat ini seperti industry Manufaktur, Kimia atau obat-
obatan, dan Retail, Warehouse atau gudang merupakan suatu hal penting agar
berjalan dengan lancar proses supply chain management atau Manajemen Rantai
Pemasok [1]. Oleh karena itu, Optimalisasi sangat dibutuhkan untuk menunjang
aktifitas aktifitas yang terdapat di gudang.
Pada Gambar 1 terlihat banyak sekali terdapat kendala-kendala yang harus
dihadapi oleh manager atau pekerja gudang pada aktifitas aktifitas seperti peletakan
barang bahan baku (Raw Material) dan bahan kemasan (Packaging Material) ke
gudang penyimpanan, pengambilan barang bahan baku dan bahan kemasan ke
proses produksi, peletakan barang hasil produksi ke gudang penyimpanan, dan
pengambilan barang dari gudang penyimpanan untuk dikirmkan ke pembeli. Kendala
kendala tersebut antara lain kesalahan manusia (human error), perlengkapan atau
fasilitas dari gudang tidak mendukung seperti tidak adanya rak atau lorong,
penomoran gudang yang tidak diatur secara urutan (sorting), dan pengaturan jenis
atau grup barang.
Gambar 1. Gudang dengan proses manual

Kecepatan dan ketepatan dalam peletakan maupun pengambilan barang


sangat dibutuhkan sehingga dapat menghemat waktu antara satu proses dengan
proses berikutnya. Maka dari itu, diperlukannya system yang dapat menampung data
data jumlah kuantiti berdasarkan letak barang yang benar sesuai dengan aktifitas
pada gudang. Akan tetapi system disini hanya berfungsi untuk melakukan
penampungan data dan menghitungnya berdasarkan letak barang, bukan sebagai
menuntun pekerja gudang dalam peletakkan barang. Oleh karena itu, kemungkinan
(probabilitas) terjadinya kesalahan manusia (human error) sangat besar sekali dalam
aktifitas aktifitas di gudang [2]

Sejauh ini tidak ada acuan ataupun standar yang digunakan untuk
menghitung berapa efisiensi suatu proses yang terjadi pada gudang - gudang PT.
Arya Noble Group. Sistem Enterprise Resource Planning (ERP) yang digunakan oleh
perusahaan ini tidak dapat men-suggest dimana letak barang ketika barang datang
(pembelian) ataupun pengambilan barang untuk dijual (penjualan), hanya dapat
menghitung stok persedian barang yang ada di gudang. Alat atau robot yang dapat
menuntun (suggest) peletakan barang sesuai dengan lokasi kosong yang terintegrasi
dengan ERP atau system lain dapat menjadi solusi efisiensi baik dari sisi kecepatan,
ketepatan, dan waktu [3].
Dengan paparan diatas mengenai aktifitas gudang yang terdapat pada PT.
Arya Noble dapat berjalan lebih optimal yaitu dengan adanya suatu sistem dan alat
yang membantu para pekerja gudang untuk meletakkan dan mengambil yang sudah
di-suggest oleh system sehingga memperkecil bahkan menghilangkan terjadinya
human error, serta mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses -
proses tersebut.

3. Perumusan Masalah
Aktifitas gudang yang telah berjalan selama ini yang dibantu system ERP
masih belum memenuhi tuntutan jaman dan pihak manajemen. Akan tetapi, proses
proses yang telah di tingkatkan baik dari pihak gudang, produksi, maupun IT antara
lain:
a. Mempersingkat bisnis proses penerimaan barang
b. Quality Control langsung integrase dengan ERP
c. Penyusunan gudang secara urutan alpahabet
d. Membuat jalur forklip untuk peletakan dan pengambilan barang
e. Melakukan pelatihan agar meminimalisir human error

Dengan melihat butir butir uraian diatas, dapat disimpulkan beberapa


rumusan masalah yang terdapat pada PT. Arya Noble adalah sebagai berikut:
a. Berapa cepat waktu yang dibutuhkan untuk suatu proses?
b. Berapa persen ketepatan system dalam menuntun suatu proses?
c. Berapa banyak pengurangan human error?
d. Bagaimana cara untuk mengurangi atau menghilangkan human error ?

4. Kerangka Teori
5.1 Optimalisasi Pergerakan
Pergerakan barang pada gudang sesuai dengan proses dapat dilakukan
optimalisasi agar lebih cepat dan efisien. Optimalisasi dapat dengan cara melihat
denah yang ada pada gudang, kemudian mengurutkan berdasarkan lorong, rak,
maupun jenis barang.

Gambar 2. Optimalisasi Pergerakan Barang

Pada Gambar 2 dapat dilihat bagaimana cara melakukan optimalisasi jalur


tercepat dari suatu proses pengambilan barang dari lokasi awal sampai dengan
peletakann barang di lokasi terakhir yang available atau kosong. Jalur tercepat
dapat di urutkan berdasarkan ascending yaitu dari angka yang bernilai kecil seperti
1 sampai 9, maupun huruf seperti A sampai Z. Sedangkan pengurutan dari yang
bernilai besar ke kecil seperti angka 9 ke 1 atau huruf dari Z ke A. Hal ini juga dapt
di pengaruhi atau diperhitungkan berdasarkan jumlah alat pengambil barang atau
forklift, yaitu semakin banyak forklift yang tersedia maka makin lancar proses yang
ada pada gudang. Akan tetapi efisiensi forklift harus dilihat seberapa sering proses
tersebut berjalan, karena jika terlalu banyak forklift maka akan menggangu proses
yang belum selesai. Misal suatu forklift mengambil suatu barang di lorong A1 rak
K1, sedangkan terdapat perintah untuk mengambil barang di lorong A1 rak K2.
Maka akan terjadi bottleneck atau tabrakan forklift untuk proses ini yang
dikarenakan proses pertama belum selesai.

Gudang Raw Material (Bahan Baku) Gudang Finished Good


(Barang Jadi)
Panjang : 50 Meter Panjang : 80 Meter
Lebar : 30 Meter Lebar : 40 Meter
Tinggi : 10 Meter Tinggi : 10 Meter
Lorong : 8 lorong Lorong : 12 lorong
Panjang : 40 m Panjang : 70 m
Lebar : 20 m Lebar : 30 m
Tinggi :8m Tinggi :8m
Rak : 16 rak Rak : 24 rak
Panjang :2m Panjang : 2 m
Lebar :2m Lebar :2m
Tinggi :3m Tinggi :3m
Palet : 800 palet Palet : 1200 palet
Panjang :1m Panjang : 50 Meter
Lebar :1m Lebar : 30 Meter
Beban : 1000 Kg Beban : 1000 Kg
Barang : Barang :
Panjang : 50 cm Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm Lebar : 12,5 cm
Tinggi : 50 cm Tinggi : 10 cm

Optimalisai dapat juga dibedakan berdasarkan jenis barang dan pergerakan


kecepatan barang (fast moving) seperti dapat dilihat pada Gambar 3. Barang
dengan jenis yang dapat mencair atau meleleh harus disimpan pada bgaian
gudang yang memiliki pendingin udara agar barang tersebut tidak mencair.
Sedangkan barang seperti barang kemasan diletakkan di bagian gudang biasa.
Akan tetapi, gudang raw material dan gudang finished memiliki karakterisktik yang
berbeda-beda yaitu bukan hanya mengenai bagian yang memiliki pendinginan
udara, melainkan suatu lokasi yang digunakan untuk meletakkan barang
sementara sebelum diletakkan pada lokasi penyimpanan disebut inbound, begitu
juga lokasi yang digunakan untuk meletekakn barang sementara sebelum
dipindahkan ke transportasi disebut outbound. Hal ini berguna ketika barang yang
diletakkan atau akan diambil dalam jumlah yang sangat besar karena akan
mengakibatkan menghambat pada proses yang lainnya.
Gmbar 3. Peletakan barang sesuai dengan jenisnya
Untuk barang yang tidak berada di pinggir palet, bila akan diambil, maka perlu
mengeluarkan dahulu barang-barang di depannya untuk menjadi jalan keluar bagi
barang tersebut. Penataan ulang akan dilakukan terhadap barang-barang yang
telah dikeluarkan tersebut. Dalam Gambar 4,barang 2 akan dikeluarkan. Ada dua
pilihan jalan untuk mengeluarkan barang tersebut yaitu dengan mengeluarkan
telebih dahulu barang A dan B, atau barang D dan E. Tentu saja pilihan manapun
yang akan diambil, barang yang dikeluarkan harus ditata kembali ke dalam palet
tersebut. Penataan ulang ini bisa juga terjadi hanya ditata kembali seperti keadaan
semua saja atau tidak ditata ulang [Daftar Pustaka].

Gambar 4. Pola pengeluaran barang [Daftar Pustaka].

6.1 Enterprise Resource Planning (ERP)


Enterprise Resource Planning (ERP) merupakan aplikasi yang digunakan
untuk mendukung segala aktifitas pada perusahaan seperti pada proses awal
pembelian barang oleh departemen procurement sampai dengan
pembayaran ke vendor oleh departemen finance.

7.1 Web Service

8.1 Mikrokontroller
9.1
5. Perancangan
Aktifitas yang ada pada gudang harus di kontrol agar tetap berjalan dengan
baik, sehingga mengurangi human error atapun proses yang kurang optimal. Dengan
demikian hal ini bertujuan untuk proses yang lebih cepat dan ketepatan peletakan
barang sehingga waktu yang dibuthkan juga lebih efisien yaitu mengurangi jam lembur
dari operasional gudang.
Human error dapat ditelusuri dengan melakukan wawancara terhadap pekerja
gudang mengenai proses bisnis dan bagaimana melakukan proses proses yang ada
di gudang. Sehingga dapat dilakukannya perubahan terhadap proses yang sekiranya
berdampak besar pada human error.
Kecepatan dan ketepatan dapat dilakukan dengan membuat rute tercepat dan
terpendek untuk meletakkan barang sesuai dengan lokasi yang kosong. Begitu juga
dengan pengambilan barang dapat dilakukan dengan rute tercepat dan terpendek
yang sesuai dengan keberadaan barang tersebut.
Dengan demikian, harus dilakukanya site visit (kunjungan cabang) gudang
untuk melihat kondisi dari gudang agar dapat membuat rute yang tercepat dan
terpendek. Beberapa hal yang dapat diperhatikan saat site visit adalah sebagai
berikut:
a. Fasilitas atau peralatan pada gudang juga dapat membantu pada
proses ini, seperti jumlah lorong dan rak dari gudang.
b. Denah gudang telah di perbarui sesusi dengan keadaan terbarunya.
c. Level atau kedalam dari gudang perlorong
d. Jenis barang barang yang terdapat dalam gudang apakah satu jenis
atau beberapa jenis
Hasil kunjungan gudang dapat digunakan untuk menganalisis rute agar
mendapatkan jarak terpendek dan tercepat sehingga berguna untuk robot smart
warehouse dalam menuntun pekerja gudang dalam peletakan dan pengambilan
barang.

Gambar 2. Proses awal sampai akhir perancangan smart warehouse [4]

Pada gambar 2 terlihat proses awal dari awal sampai akhir perancangan
pembuatan robot smart warehouse menggunakan mikrokontroller Arduino sebagi otak
yang akan di program sehingga dapat membaca sensor dan menggerakkan roda
sesuai dengan rute yang telah di tentukan. Penggerak terdiri dari dua buah roda aktif
dengan gear box yang langsung terhubung pada motor (dynamo) DC dan dua roda
pasif yang berada di depan. Sensor cahaya digunakan agar dapat meletakkan barang
sesuai dengan yang telah ditentukan yaitu dengan membaca garis (line) pada gudang.
Sedangkan sensor jarak digunakan agar mengetahui batas batas dinding yang ada
pada gudang. Sedangkan wifi digunakan untuk integrasi antara Arduino dengan
system yang telah ada yaitu ERP dengan bantuan web service sebagai jembatan
penghubungnya.

Pada proses pembelian di ERP yaitu ketika akan menerima barang, maka
system ERP mengirimkan data berupa lokasi yang akan menggerakkan smart
warehouse ke lokasi yang kosong. Begitu pula ketika proses penjualan di ERP yaitu
ketika akan mengambil barang, maka system ERP mengirimkan data berupa lokasi
yang akan menggerakkan smart warehouse ke lokasi pengambilan barang.
Skenario yang akan dilakukan percobaan untuk di uji yaitu dengan proses
pembelian dengan berbeda beda kuantiti dan bermacam macam lokasi peletakan
barang. Begitu juga dengan proses penjualan akan dilakukan percobaan dengan
berbeda beda kuantiti dan bermacam macam lokasi pengambilan barang dalam
satu pemesanan.

6. Hasil Penelitian dan Bahasan


Optimalisasi pergerakan gudang secara bisnis proses dapat ditekankan atau
dikurangi proses proses yang dapat menghambat dan banyak menimbulkan
masalah. Pengurangan bisnis proses baik pada proses peletakan barang ataupun
pengambilan barang sangat berguna bagi manajemen agar biaya operasional
berkurang walaupun nilai investasi untuk penelitian ini cukup lumayan besar.
Pihak gudang dapat melakukan control dengan system ini jika terjadi kesalahan
seperti persedian bahan baku maupun barang jadi pada gudang tidak sesuai dengan
persedian pada system yaitu dengan melihat history peletakan ataupun pengambilan
barang.
Tapi disisi lain, ketika penelitian ini telah tercapai maka sangat dapat dirasakan
manfaatnya, tidak hanya dari sisi internal melainkan dari sisi external seperti vendor
(supplier) tidak harus menunggu lama ketika barangnya telah diterima di gudang dan
customer karena pesanan dikirm lebih cepat dan tepat.

7. Kesimpulan dan Saran

8. Daftar Pustaka
(1). Li, Zhenping, Wenyu Li, dan Lulu Jiang.2015.Research on the task assignment
problem of warehouse robots in the smart warehouse.
(2). Yudanto, Risang Gatot dan Frederick Petre. 2015.Sensor Fusion for Indoor
Navigation and Tracking of Automated Guided Vehicle.
(3). Estefania, Jose Antonio dan Benjamin Ramos.2013.Warehouse Logistic From
Casbega Point of View.
(4). Zubia, Javier Garcia dan Ivan Trueba Para.2010. Web 2.0 Control architecture
for industrial robots.
(5). Faisal, Muhammad, Hassan Mathkour, dan Mansour Alsulaiman.2015. Smart
Mobile Robot for security of Low Visibility Environment.
(6). Guo, Lixiao, Qiang Yang, dan Wenjun Yan.2012.ntelligent path Planning for
Automated Guided Vehicles System Based on Topological Map.