25

BAB IV
KEGIATAN LAPANGAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan Efisiensi Kerja

Efisiensi kerja merupakan perbandingan antara waktu kerja efektif dengan waktu
kerja produktif. Waktu kerja efektif adalah waktu yang digunakan untuk menghasilkan
produksi yang didalamnya terdapat waktu hambatan selama kegiatan produksi
berlangsung. Sedangkan waktu kerja produktif merupakan waktu yang benar benar
digunakan dalam menyelesaikan suatu pekerjaan. Dengan kata lain, efisiensi kerja
merupakan penilaian terhadap pelaksanaan suatu pekerjaan atau penilaian terhadap
nilai kerja yang telah dilaksanakan.
Dalam melakukan pekerjaan penambangannya, CV Panghegar menetapkan
jadwal kerja yang hanya terdiri dari 1 shift kerja dengan total jam kerja yang tersedia
yaitu 570 menit perhari. Berikut merupakan jadwal kerja di CV Panghegar (tabel 4.1) :
Tabel 4.1
Jadwal Kerja CV Panghegar
Waktu
Kegiatan
Senin-Kamis & Sabtu Menit Jumat Menit
07.00 0 07.00 0 Masuk Kerja
07.00 - 08.00 60 07.00 - 08.00 60 Persiapan & Maintenace
08.00 - 12.00 240 08.00 - 11.00 180
Kerja Produktif
12.00 -13.00 60 11.00 -13.00 120
Istirahat
13.00 -16.15 195 13.00 -16.15 195
Kerja Produktif
16.15 -16.30 15 16.15 -16.30 15 Persiapan Pulang
570 570 Waktu yang Tersedia
435 375 Waktu Produktif
Sumber : Kegiatan Kerja Praktik Di CV Panghegar, 2016

Waktu produktif rata rata pada tiap harinya untuk jadwal jam kerja di CV
Panghegar dapat dijabarkan sebagai berikut :
Waktu Produktif (Wp) :
Wp (Senin Kamis & Sabtu) = 435 menit/hari
Total Wp (Senin Kamis & Sabtu) = 435 menit/ hari x 5 hari

25
 26

= 2175 menit
Wp (Jumat) = 375 menit
()
Wp rata rata =

2175 + 375
=
6

= 425 menit/hari

= 7,08 jam/hari

Waktu kerja efektif merupakan waktu kerja yang digunakan untuk menghasilkan
produksi, dimana dalam proses pelaksanaannya ini terdapat waktu hambatan yang
dapat mempengaruhi efisiensi kerja. Waktu hambatan ini dapat disebabkan oleh dua
faktor yaitu faktor manusia dan faktor alat (Lampiran D). Berikut merupakan waktu
hambatan yang disebabkan oleh faktor manusia (Tabel 4.2) dan faktor alat (Tabel 4.3) :
Tabel 4.2
Waktu Hambatan karena Faktor Manusia
Jenis Hambatan
Dapat Dihindari Waktu (Menit)
Terlambat Masuk Kerja 4,51
Berhenti Sebelum Waktu Istirahat 6,54
Terlambat Kerja Setelah Istirahat 5,45
Berhenti Kerja Sebelum Waktu Pulang 5,17
Tidak Dapat Dihindari Waktu (Menit)
Keperluan Operator 0,00
Total (Menit) 21,68
Total (Jam) 0,36
Sumber : Kegiatan Kerja Praktik Di CV Panghegar, 2016

Tabel 4.3
Waktu Hambatan karena Faktor Alat
Total Total
Alat Waktu (Menit)
(Menit) (Jam)
Primary Jaw Crusher I 19,94
Crusher Jaw Crusher II 75,91
109,68 1,83
Secondary
Cone Crusher 13,83
Crusher
Sumber : Kegiatan Kerja Praktik Di CV Panghegar, 2016
 27

Setelah diketahui waktu produktif dan hambatan yang disebabkan oleh faktor
manusia maupun alat, maka waktu kerja efektif dan efisiensi kerja dapat dihitung, namun
untuk memperoleh efisiensi kerja diperlukan perhitungan waktu efektif terlebih dahulu.
Berikut merupakan rumus untuk menentukan waktu efektif dan efisien kerja :

Waktu Kerja Efektif (We) = Wp (Wn + Wu)

We
Efisiensi Kerja (E) = x 100%
Wp
Keterangan :
We = Waktu kerja efektif (menit/hari)
Wp = Waktu kerja Produktif (menit/hari)
Wn = Waktu hambatan disebabkan faktor alat (menit/hari)
Wu = Waktu hambatan disebabkan faktor manusia (menit/hari)
E = Efisiensi Kerja (%)
Waktu Kerja Efektif (We)
We = Wp (Wn + Wu)
= 425 menit/hari (109,68 + 21,68) menit/hari
= 293,65 menit/hari
= 4,89 jam/hari
Efisiensi Kerja (E)
We
E = x 100 %
Wp
293,65 menit/hari
= x 100 %
425 menit/hari

= 66,09%

Dari perhitungan di atas diperoleh nilai efisiensi kerja sebesar 69,09% dengan
waktu kerja efektif sebesar 293,65 menit/hari (4,89 jam/hari) dan waktu kerja produktif
rata rata sebesar 425 menit/hari (7,08 jam/hari).

4.2 Alat yang Digunakan dalam Proses Pengolahan

Proses pegolahan andesit (Crushing Plant) di CV Panghegar terdiri dari
beberapa tahapan yaitu Primary Crushing, Secondary Crushing dan proses Sizing.
Adapun peralatan peralatan yang digunakan dalam proses Crushing Plant ini yaitu :
 28

4.2.1 Hopper
Hopper merupakan alat yang berfungsi sebagai tempat untuk menampung
material umpan (feed). Material hasil pemberaian (peledakan) dari ROM selanjutnya
diangkut menggunakan alat angkut dump truck Hino Ranger FF 117 yang berdaya muat
12 ton dan dimasukkan ke dalam Hopper sebagai material umpan untuk jaw crusher. Di
lokasi penambangan terdapat 2 (dua) unit Hopper berbentuk trapesium dengan dimensi
Hopper sebagai berikut (Tabel 4.4) :
Tabel 4.4
Dimensi Hopper
Hopper Panjang (m) Lebar (m) Tinggi (m)
Atas
6 4,25 1,25
(Balok)

Bawah 4,25
6 0,82
(Prisma Trapesium) 2,5
Sumber : Kegiatan Kerja Praktik Di CV Panghegar, 2016

Sumber : Kegiatan Kerja Praktik Di CV Panghegar, 2016

Foto 4.1
Hopper

Dari data hasil pengukuran dimensi Hopper yaitu bagian atas dan bagian bawah,
maka dapat dihitung besar volume dari Hopper tersebut dengan menggunakan rumus
sebagai berikut :
Volume Hopper Atas = Panjang (P) x Lebar (L) x Tinggi (T)
1
Volume Hopper Bawah = [ 2 x (La + Lb) x Tinggi (T) x Panjang (P)]

Volume Bagian Atas (Va)

Va =PxLxT
= (6 m) x (4,25 m) x (1,25 m)
= 31,875 m3
 29

Volume Bagian Bawah (Vb)

1
Vb = { x (La + Lb) x T x P}
2
1
= { 2 x (4,25 m + 2,5 m) x 0,82 m x 6 m}

= 16,6 m3
Maka, volume keseluruhan dari Hopper tersebut untuk satu kali pengisian umpan
sebesar Va + Vb yaitu 31,875 m3 + 16,6 m3 = 48,475 m3
4.2.2 Grizzly Feeder
Grizzly feeder merupakan alat yang berfungsi untuk menggerakan material
umpan (feed) menuju jaw crusher. Grizzly feeder ini sangat membantu dalam proses
pengumpanan, dimana alat ini memberikan kecepatan pengumpanan melalui getaran
yang dihasilkannya. Grizzly feeder yang digunakan yaitu merk Brown Lenox Kue-ken
model GVF 1.030.

Sumber : Kegiatan Kerja Praktik Di CV Panghegar, 2016

Foto 4.2
Grizzly Feeder

4.2.3 Jaw Crusher

Jaw crusher merupakan alat yang berfungsi untuk memecahkan material atau
mereduksi ukuran material. Jaw crusher pada unit crushing plant ini terdapat 2 (dua) unit
dengan merk Brown Lenox Kue-ken model No 95 (3624) dengan kapasitas 88 ton/jam.
Jaw crusher yang digunakan ini merupakan tipe single toggle yaitu swing jaw crusher
yang bergerak memecahkan material. Material dari pengumpanan (feed opening)
berukuran 500 mm, dan oversize 750 mm
 30

Sumber : Kegiatan Kerja Praktik Di CV Panghegar, 2016

Foto 4.3
Jaw Crusher

1. Waktu Kerja Jaw Crusher

Waktu edar jaw crusher adalah waktu yang dibutuhkan oleh alat jaw cusher untuk
memecahkan sejumlah material (ton) per satuan waktu (jam). Waktu edar jaw
crusher dari hasil pengamatan (tabel 4.5) adalah sebagai berikut :
Tabel 4.5
Waktu Kerja Jaw Crusher

Waktu Waktu
No No
(menit) (menit)
1 9,6 21 11,36
2 9,92 22 10,64
3 10,64 23 12,82
4 11,18 24 13,05
5 7,84 25 13,14
6 13,3 26 9,35
7 12,6 27 13,22
8 9,59 28 12,99
9 11,26 29 11,17
10 10,96 30 12,98
11 12,77 31 11,24
12 12,84 32 13,02
13 13,05 33 11,15
14 12,83 34 10,96
15 10,86 35 12,83
16 13,32 36 13,11
17 10,7 37 12,92
18 11,02 38 9,82
 31

19 9,28 39 11,34
20 12,6 40 12,85
Jumlah 466,12
Rata - Rata 11,653
Sumber : Kegiatan Kerja Praktik Di CV Panghegar, 2016

2. Produksi Jaw Crusher

Target produksi dari alat jaw crusher ini sebesar 70 ton/jam (secara teoritis).
Namun, pada kenyataannya di lapangan dengan catatan waktu kerja efektif yang
tersedia untuk jaw crusher 1 yaitu 6,39 jam/hari dan jaw crusher 2 sebesar 5,46
jam/hari. Alat jaw crusher ini hanya mampu memproduksi (Lampiran G) rata
rata sebesar 54,44 ton/jam untuk jaw crusher 1 dan untuk jaw crusher 2 mampu
memproduksi rata rata sebesar 37,04 ton/jam. Produksi yang dihasilkan
tersebut sudah dikurangi dengan produksi sirtu yang dihasilkan. Untuk
menghitung produksi jaw crusher sebenarnya dapat digunakan rumus sebagai
berikut :

[( ( ))(% )]

Produksi Jaw Crusher =
(/)

Contoh Perhitungan pada satu hari kerja :

Jaw Crusher
Waktu kerja efektif = 6,39 jam/hari.
Jumlah ritase = 35
Muatan truck Aktual = 6,511 LCM x 1,54 ton/LCM = 10,0273 ton
Sirtu = 6%
ton
[(35 x 10,0273hari)(6% (35 10,0273 /))]
Produksi/hari = 6,39 jam/hari
= 51,627 /

Dari hasil perhitungan tersebut maka total produksi untuk satu bulan kerja (26
hari produktif) yang diperoleh dari alat jaw crusher 1 sebesar 8.688,397 ton/bulan dan
jaw crusher 2 sebesar 5.125,4979 ton/bulan (Lampiran G).
 32

3. Efektifitas Jaw Crusher

Efektifitas dari alat jaw crusher ini dapat dihitung dengan menggunakan rumus
sebagai berikut :
Produksi Aktual
EU= x 100%
Produksi Teoritis

Produksi Aktual
Produksi aktual yang diperoleh dari 2 (dua) unit alat yaitu Jaw crusher 1
8.688,397 ton/bulan dan jaw crusher 2 sebesar 5.125,4979 ton/bulan (Lampiran
G).
Produksi Teoritis
Produksi teoritis untuk dari alat jaw crusher ini yaitu :
Jaw Crusher 1 = Waktu Kerja Efektif Jaw x Kapasitas Alat Jaw
= 6,39 jam/hari x 70 ton/jam
= 447,3 ton/hari
Jaw Crusher 2 = Waktu Kerja Efektif Jaw x Kapasitas Alat Jaw
= 5,46 jam/hari x 70 ton/jam
= 382,2 ton/hari
Maka produksi teoritis untuk jaw crusher 1 sebesar 447,3 ton/hari dan jaw
crusher 2 sebesar 382,2 ton/hari, sedangkan dalam satu bulan (26 hari) yaitu
untuk jaw crusher 1 sebesar 11.629,2 ton/bulan dan untuk jaw crusher 2 sebesar
9.931,639 ton/bulan.
Efektifitas Jaw Crusher
8.688,397 ton/bulan
EU1 = 11.629,2 ton/bulan
x 100% = 74,71 %

5.125,4979 ton/bulan
EU2 = 9.931,639ton/bulan
x 100% = 52,90 %

4.2.4 Cone Crusher

Cone crusher merupakan alat secondary crusher yang berfungsi untuk
memecahkan material dari hasil pemecahan alat priemary crusher yaitu jaw crusher.
Cone crusher yang digunakan pada unit crushing plant ini yaitu merk Brown Lenox Kue-
ken model NCP 4.008 dengan kapasitas 120 ton/jam dengan discharge setting sebesar
3 cm.
 33

Sumber : Kegiatan Kerja Praktik Di CV Panghegar, 2016

Foto 4.4
Cone Crusher

4.2.5 Vibrating Screen

Vibrating screen merupakan alat yang digunakan sebagai alat pengayak material
hasil pemecahan dari alat secondary crusher yaitu cone crusher. Vibrating Screen yang
digunakan pada unit crushing plant ini merk Brown Lenox Kue-ken model NSR 610
dengan ukuran screen sebesar 1500 x 3000 mm dan deck sebanyak 3 deck. Deck 1
berukuran 25 mm dimana produk akhir dari screen deck 1 berupa produk split berukuran
-2,5 + 1,5 cm dan material dengan ukuran >25 mm akan kembali ke secondary crusher.
Selanjutnya material yang lolos dari deck 1 akan masuk ke deck 2 yang berukuran 15
mm dan produk akhir yang dihasilkan yaitu split dengan ukuran -1,5 + 0,5 cm. Tahap
akhir dari screen yaitu pada deck 3 dengan ukuran 5 mm dan produk akhir yang
dihasilkan yaitu abu split berukuran - 0,5 cm.

Sumber : Kegiatan Kerja Praktik Di CV Panghegar, 2016

Foto 4.5
Vibratig Screen

4.2.6 Belt Conveyor

Belt conveyor merupakan suatu alat transportasi atau alat angkut yang berfungsi
untuk memindahkan material dari suatu tempat ke tempat pengolahan lainnya. Belt
 34

conveyor yang beroperasi pada unit crushing plant ini sebanyak 9 unit. Berikut
merupakan spesifikasi dari belt conveyor (Tabel 4.6) :
Tabel 4.6
Spesifikasi Belt Conveyor
Panjang Lebar kemiringan
No B-CV RPM
(m) (mm) (..o)
1 B-CV-01 23 750 1450 5
2 B-CV-02 sirtu 13.5 500 1450 0
3 B-CV-03 18 750 1450 5
4 B-CV-04 20 750 1450 15
5 B-CV-05 25 750 1450 15
6 B-CV-06 12.5 450 1450 0
7 B-CV-07 12,5 450 1450 10
8 B-CV-08 12.5 450 1450 10

9 B-CV-09 17 450 1450 15

Sumber : Kegiatan Kerja Praktik Di CV Panghegar, 2016

Sumber : Kegiatan Kerja Praktik Di CV Panghegar, 2016

Foto 4.6
Belt Conveyor

4.3 Proses Pengolahan (Crushing Plant)

Maksud dari kegiatan pengolahan pada penambangan batu andesit adalah untuk
memperoleh ukuran material (batu) sesuai dengan keinginan konsumen. Kegiatan
pengolahan pada CV Panghegar ini dibagi menjadi 3 (tiga) tahapan, diantaranya yaitu :
a. Tahap Primer (Primary Crushing)
Pada tahap ini, material dari tambang hasil peledakan yang berukuran 0 750
mm diangkut menggunakan alat angkut dump truck Hino Ranger FF 117 yang
berdaya muat 12 ton menuju hopper, selanjutnya material diumpankan menuju
 35

jaw crusher melalui grizzly feeder. Material yang melalui grizzly feeder dengan
ukuran -50 mm akan keluar sebagai sirtu dan material dengan ukuran -50 + 5 cm
akan masuk menjadi umpan ke jaw crusher (opening 500 mm), oversize ( 750
mm). Jaw crusher yang digunakan merk Brown Lenox Kue-ken model No 95
(3624) dengan kapasitas 70 ton/jam (setting 150 mm). Hasil peremukan dari
tahap primer ini yaitu :
- Fraksi ukuran +100 150 mm, menjadi umpan tahap sekunder
- Fraksi ukuran 50 mm, menjadi produk akhir yang dinilai tidak ekonomus
digunakan sebagai base coarse
b. Tahap Sekunder (Secondary Crushing)
Pada tahap ini digunakan cone crusher merk Brown Lenox Kue-ken model
NCP4.008 sebagai secondary crusher. Material dari hasil primary crushing
diumpankan ke cone crusher dengan discharge setting ukuran 30 mm, setelah
terjadi proses peremukan produkta berukuran 25 mm selanjutnya dialirkan
menggunakan belt conveyor ke vibrating screen dengan 3 (tiga) deck.
c. Tahap Sizing
Tahap terakhir yaitu tahap sizing, tahap ini merupakan tahapan penyeragaman
ukuran. Alat yang digunakan pada tahap ini yaitu vibrating screen merk Brown
Lenox Kue-ken model NSR 610 dengan ukuran screen sebesar 1500 x 3000
mm dan total deck sebanyak 3 (tiga) deck. Berikut merupakan ukuran deck dan
produk yang dihasilkan :
- Deck 1, ukuran 25 mm Produk split ukuran -2,5 +1,5 cm
- Deck 2, ukuran 15 mm Produk split ukuran -1,5 + 0,5 cm
- Deck 3, ukuran 5 mm Produk split ukuran -0,5 cm (abu split)
- Fraksi ukuran >25 mm menjadi feed back ke tahap secondary crushing
 36

Gambar 4.1
Diagram Alir Proses Pengolahan
 37

4.4 Reduction Ratio (RR)

Reduction ratio merupakan rasio perbandingan antara panjang ukuran umpan
(feed) dengan panjang ukuran produk hasil crushing. Beberapa hal yang mempengaruhi
besarnya nila reduction ratio yaitu dimensi umpan, ukuran hasil peremukan dan
kemapuan dari alat yang digunakan. Berikut merupakan hasil dari perhitungan reduction
ratio (Tabel 4.7):
()
RR =
()

Tabel 4.7
Hasil Perhitungan Reduction Ratio (RR)
Panjang (cm)
Crusher Reduction Ratio
Feed Produkta
jaw 70,23 13,24 5,30
Cone 13,24 2,9 4,57
Sumber : Kegiatan Kerja Praktik Di CV Panghegar, 2016