TUGAS AKHIR

MODIFIKASI PROSES PEMBUATAN SIDE PLATE RADIATOR

Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana

Jurusan Teknik Mesin

Disusun oleh :

FX.WINARNO
4130412-011

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK MESIN
JAKARTA

2007

I
 LEMBAR PENGESAHAN
SKRIPSI/TUGAS AKHIR

Makalah berjudul :

MODIFIKASI PROSES PEMBUATAN SIDE PLATE RADIATOR

Dibuat oleh :

Nama Lengkap : FX.WINARNO

Nomor Mahasiswa : 4130412-011

Sebagai tugas dari mata kuliah Skripsi/Tugas Akhir serta untuk melengkapi
persyaratan pendaftaran Skripsi/Tugas Akhir sesuai dengan kurikulum di
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercubuana.

Makalah ini telah diperiksa keabsahannya dan telah disetujui Pembimbing,

sehingga DAPAT DISAHKAN dan dinyatakan DAPAT DIAJUKAN DALAM
SKRIPSI/TUGAS AKHIR.

Jakarta, 1 Mei 2007

Mengesahkan :
Ketua Jurusan

Ir. Rully Nutranta, M.Eng

III
 ABSTRAK

Penulisan Skripsi ini adalah membahas tentang modifikasi sebuah

proses pembuatan Side plate Radiator yang dilatar belakangi oleh proses
produksi yang sekarang berjalan masih terlalu konvensional sehingga output
produksi yang dihasilkan rendah.
Dalam perancangan pembuatan Dies ini juga disertakan perhitungan
bentangan material,Gaya parting dan kapasitas mesin yang digunakan.
Dengan perhitungan-perhitungan tersebut dihasilkan Dies yang baik karena
dalam perancanganya berdasarkan oleh data-data yang akurat.
Tujuan dari modifikasi proses pembuatan side plate Radiator ini adalah
untuk meningkatkan output produksi, disamping juga penghematan -
penghematan dari segi biaya,jumlah proses maupun jumlah operator
sehingga proses produksi lebih efisien dan praktis.
Dengan adanya modifikasi proses ini telah dihasilkan perubahan
jumlah proses yaitu dari 6 proses menjadi 4 proses yang tentunya
berpengaruh terhadap peningkatan kapasitas produksi .Dengan adanya
modifikasi proses ini diharapkan proses-proses yang sekarang masih berjalan
secara konvensional dan jumlah proses yang masih banyak diharapkan untuk
bisa dirubah menjadi lebih ringkas jika itu memungkinkan untuk dilakukan.
Berdasarkan hasil trial yang telah dilakukan maka dengan modifikasi
proses ini dapat dihasilkan peningkatan kapasitas produksi yaitu sebesar
57,8 %,Jumlah proses dari 6 menjadi 4 dan jumlah operator dari 6 menjadi 3.

V
 DAFTAR ISI

Halaman

Halaman Judul Dalam ..... I

Halaman Persetujuan... II
Halaman Pengesahan... III
Pernyataan Keaslian Isi Sekripsi. IV
Abstrak ... .. V
Kata Pengantar .... VI
Daftar Isi ... VII
Daftar Gambar.. IX
Daftar Tabel ... . XI
Daftar Lampiran .... XII
Numenklatur................................................................................................. XIII
Bab I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Permasalahan . 2
1.3 Tujuan Penelitian. 3
1.4 Batasan Masalah ... 3
1.5 Sistematika Penulisan 3

Bab 2 LANDASAN TEORI

2.1 Product Knowledge Radiator 5
2.1.1 Pengertian dan Fungsi Radiator 5
2.1.2 Bagian-bagian Radiator. 7
2.1.3 Komponen Radiator 8
2.1.4 Material dan komponen Radiator.. 11
2.1.5 Proses pembuatan Radiator.. 12
2.2 Teori Metal Forming. 28
2.2.1 Teori Pemotongan Plate.. 28
2.2.2 Analisa Pemotongan 28
2.2.3 Clearence.. 29
2.2.4 Prinsip Pemotongan... 31
2.2.5 Jenis-jenis Pemotongan. 34

VII
 2.2.6 Jenis-jenis Pembentukan 36
2.2.7 Bagian-bagian Utama Press Tool 38
2.3 Teori Bending Profile dan Sheet Metal... 41

Bab 3 PERANCANGAN DIES DENGAN DESAIGN BARU

3.1 Pendahuluan.. 44
3.2 Perancangan Dies Side Plate.. 45
3.2.1 Langkah-langkah Merancang Press Tool 46
3.2.2 Perhitungan Pembuatan Dies 48

Bab 4 HASIL DAN ANALISA

4.1 Pendahuluan. 57
4.2 Proses Assembling.. 57
4.3 Proses Trial. . 59
4.4 Hasil Dan Analisa ......................................................................... 61

Bab 5 KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan.. 62
5.2 Saran 64
5.3 Daftar Pustaka 65
5.4 Lampiran.. 66

VIII
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Simulasi Pemasangan Radiator pada Mesin 5
Gambar 2.2 Radiator Down Flow Type 6
Gambar 2.3 Radiator Cross Flow type. 6
Gambar 2.4 Cooling Fin. 9
Gambar 2.5 Water Tube 13
Gambar 2.6 Tube Expand. 14
Gambar 2.7 Posisi p[elaetakan Core Pada Conveyor. 16
Gambar 2.8 Pemberian Flux 17
Gambar 2.9 Soldering 18
Gambar 2.10 Rel Air Blow.. 18
Gambar 2.11 Assy Water Tube dan End Plate 19
Gambar 2.12 Pemberian Flux Pada tanki 20
Gambar 2.13 Pemasangan Timah 21
Gambar 2.14 Jarak Pemasangan timah.. 21
Gambar 2.15 Tank Soldering. 22
Gambar 2.16 Jarak Nozle dengan End plate.. 23
Gambar 2.17 Analisa Pemotongan 29
Gambar 2.18 Langkah Pemotongan. 30
Gambar 2.19 Prinsip pemotongan. 31
Gambar 2.20 Prinsip Pemotongan 32
Gambar 2.21 Prinsip pemotongan 32
Gambar 2.22 Blanking 34
Gambar 2.23 Piercing 34
Gambar 2.24 Notching.. 35
Gambar 2.25 Cropping. 35
Gambar 2.26 Parting. 35
Gambar 2.27 Lanzing 36
Gambar 2.28 Triming 36
Gambar 2.29 Bending.. 37
Gambar 2.30 Embosing 37

IX
Gambar 2.31 Deep Drawing.. 37
Gambar 2.32 Forming. 38
Gambar 2.33 Dies Assy. 38
Gambar 2.34 Hasil Bending 41
Gambar 2.35 Bending Bebas. 42
Gambar 2.36 Bending Die.. 42
Gambar 2.37 Hasil Bending 42
Gambar 2.38 Hasil Bending dengan Lubnag.. 43
Gambar 3.1 Side Plate.. 48
Gambar 3.2 Bending Side Plate.. 49
Gambar 3.3 Bending Plate 49
Gambar 3.4 Closed Bending 50
Gambar 3.5 Bentangan Panjang Forming. 51
Gambar 3.6 Waste Terbuang 52
Gambar 3.7 Punch.. 56
Gambar 3.8 Die 56
Gambar 5.1 Dies Baru 63
Gambar 5.2 Dies Lama. 63

X
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 5.1 Perbandingan Proses. 62

Tabel 5.2 Perbandingan Biaya 64

Tabel 5.3 Perbandingan Proses Total 65

XI
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Gambar Side Plate

Lampiran 2 Gambar Assy Dies
Lampiran 3 Gambar Punch
Lampiran 4 Gambar Punch Holder
Lampiran 5 Gambar Die Plate
Lampiran 6 Gambar Spacer Die
Lampiran 7 Gambar Striper Plate
Lampiran 8 Gambar Stoper plate
Lampiran 9 Gambar Stoper plate
Lampiran 10 Gambar Stoper plate
Lampiran 11 Gambar Guide Lifter dan Lifter Pin
Lampiran 12 Tabel Material Baja
Lampiran 13 Tabel Hook
Lampiran 14 Tabel hardening dan Tampering
Lampiran 15 Tabel komponen Standart
Lampiran 16 Inspection Certificate Standart
Lampiran 17 Flow Process Chart Side plate
Lampiran 18 Data Pengukuran Part / Komponen
Lampiran 19 Proposal Tugas Akhir
Lampiran 20 Kartu Asistensi

XII
XIII
 NUMENKLATUR

Simbol Keterangan Satuan

L Lebar Bentangan mm

B Sudut Pembendingan

Ri Radius Bending mm

S Tebal Bahan mm

V Factor Koreksi -

X Jarak Radius dalam mm

dengan Sumbu

lb Jarak Radius Bending mm

pada Sumbu

F Gaya Parting N

B Tegangan Tarik N/mm

B Tegangan Geser N/mm

Fs Gaya Striper N

C Konstanta Pegas -

f Defleksi Pegas mm

n Jumlah Pegas pcs

A Luas mm

XIII
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. LATAR BELAKANG

Dunia industri semakin bergerak maju sejalan dengan

perkembangan dunia global.Dengan terus berkembangnya industri
dunia,industri nasional juga mau tak mau harus mengikuti
perkembangan,walaupun kenyataanya perkembangan industri
nasional masih jauh tertinggal dibanding Negara-negara didunia.Salah
satu ketertinggalan kita adalah industri pengerjaan plate (Stamping
Knowledge).Bisa kita amati barang-barang keperluan kita sehari-hari
tidak jauh dari proses pengerjaan plate ini ,mulai dari:
computer,peralatan masak,mesin tik dll.Demikian juga dengan dunia
automotive,hampir sebagian besar parts yang ada masih
menggunakan proses stamping plate.
Salah satu komponen automotive yang tidak jauh dari proses
stamping plate adalah pembuatan radiator.Radiator yang merupakan
komponen vital dalam industri automotive hampir 80% proses yang
dipakai adalah stamping plate.Salah satu contoh kecil dari komponen
radiator yang menggunakan proses stamping plate adalah proses
pembuatan side plate radiator.Untuk itu penulis berusaha
menyampaikan sebuah penelitian untuk mempermudah proses dalam
pembuatan side plate radiator pada PT.A Proses yang sekarang
berjalan masih terlalu membutuhkan jumlah proses dan operator yang
banyak, sehingga tidak efektif karena terlalu banyak biaya yang
terbuang dan kapasitas produksi yang masih rendah.Dalam
rancanganya penulis ingin agar jumlah proses yang sekarang, bisa
dimodifikasi sehingga proses yang dibutuhkan hanya sedikit dan tidak
tergantung pada operator tetapi tetap dengan mutu dan kualitas yang
tinggi.

1
1.2. PERMASALAHAN

Walaupun selama ini proses produksi pembuatan side plate

dapat terus berjalan, penulis melihat ada hal-hal yang perlu
disampaikan untuk mendapatkan hasil yang optimal. Selama ini untuk
membuat komponen side plate dibutuhkan waktu yang lama karena
menggunakan 5 proses dengan jumlah 5 operator.Dengan proses
yang berjalan ini,penulis berusaha untuk memodifikasi proses menjadi
lebih sedikit sehingga dihasilkan out put produksi yang
meningkat.Dalam modifikasi proses ini meliputi modifikasi dies dan
modifikasi mesin.Flow Process yang masih berjalan dalam pembuatan
side plate radiator sekarang mempunyai beberapa kendala yaitu side
plate yang ada banyak type-nya(panjang dan lebar berbeda-beda)
jadi diperlukan dies yang memungkinkan untuk bisa dipakai dalam
banyak type.Dari hasil analisa dilapangan kekurangan yang ada pada
proses produksi sekarang adalah bahwa proses yang ada masih
manual sehingga ketrampilan operator lebih dominan dalam
menentukan hasil produksi.Maka dengan modifikasi proses ini sangat
tepat karena nantinya dapat mengurangi ketergantungan terhadap
operator karena proses yang ada sudah lebih otomatis sehingga hasil
produksi lebih ditentukan oleh kecepatan mesin.Dengan proses yang
baru ini diharapkan dapat untuk mengatasi kendala-kendala yang ada
sekarang, dengan modifikasi proses ini juga terjadi penghematan baik
dari segi jumlah proses maupun jumlah operator yaitu dari 6 proses
menjadi 4 proses dan 6 operator menjadi 3 operator.

2
1.3. TUJUAN PENELITIAN

Membuat modifikasi proses yang lebih ringkas untuk pembuatan

side plate yang meliputi modifikasi dies dan mesin,dalam hal ini
diberikan perbandingan yang meliputi :
1. Dasar-dasar punch tool yang mengarah pada pendesainan
sebuah dies
2. Pendesainan dies yang meliputi perhitungan perhitungan
dalam suatu dies.
3. Perbandingan proses yang lama dengan yang baru dengan:
3.1 Perbandingan kapasitas dan cost process
3.2 Perbandingan kualitas hasil yang dicapai

1.4 BATASAN MASALAH

Dalam penulisan tugas akhir ini masalah dibatasi pada desain
dies Parting side plate dengan perbandingan rancangan dies yang
lama, dimana dijabarkan mengenai perhitungan bentangan,
perhitungan teoritisnya, dan proses pembuatannya.Modifikasi mesin
juga hanya dalam penambahan suatu alat yang menunjang
pengoperasian dari modifikasi dies tanpa ada perhitungan dari alat
tersebut. Pemilihan material tidak dibahas dalam Tugas Akhir ini,
material yang dipakai memakai standar umum yang ada di pasaran.

1.5 SISTEMATIKA PENULISAN

BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisikan latar belakang, permasalahan, maksud dan
tujuan, pembatasan masalah dan sistematika penulisan Tugas Akhir.

BAB II LANDASAN TEORITIS

Dalam bab ini dibahas mengenai teori yang digunakan sebagai
dasar untuk memahami pembuatan dies dan punching tool,

3
perhitungan bentangan, ilmu kekuatan bahan serta menyinggung
mengenai Radiator. Teori ini yang akan dipakai penulis dalam
pembuatan Tugas Akhir.
BAB III RANCANGAN DIES SIDE PLATE RADIATOR
Bab ini menjelaskan tentang proses desain gambar, perhitungan-
perhitungan yang diperlukan misalnya perhitungan bentangan,gaya
potong, kapasitas mesin serta bagaimana menentukan ukuran punch
dan die.

BAB IV HASIL DAN ANALISA

Bab ini membahas mengenai hasil yang dicapai dengan
perbandingan antara proses yang lama dengan yang baru, dilihat dari
segi jumlah operator,perbandingan jumlah biaya dan mesin yang
diperlukan serta peningkatan kualitas.

BAB V KESIMPULAN
Bab ini merupakan bab terakhir yang berisi kesimpulan dan
saran mengenai keseluruhan penelitian yang sudah dilaksanakan,
sehingga nantinya jika memang diperlukan dapat dipakai sebagai
acuan bagi orang lain untuk melakukan penyempurnaan.

4
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 PRODUCT KNOWLEDGE RADIATOR

2.1.1 Pengertian dan fungsi radiator
Radiator adalah suatu alat penukar panas (kalor) dari suatu
media ke media lain yang digunakan untuk menjaga temperature
mesin dengan cara sirkulasi agar sesuai dengan spesifikasi yang
ditetapkan.Hal ini diperlukan karena jika suhu pada mesin over heat
akan menyebabkan komponen pada mesin cepat rusak atau
aus.Radiator berfungsi untuk menjaga temperature mesin agar sesuai
dengan spesifikasi yang ditetapkan dengan menggunakan
media(air/coolant).Radiator menjaga suhu mesin dengan cara
melewatkan air(yang telah diturunkan suhunya sehingga dapat
menyerap kalor)pada block mesin secara continue sehingga suhu
mesin tidak over heat.

1.Water Sleeve
2.Temperature Regulator
3.Radiator Upper Tank
4.Radiator Core
5.Radiator lower Tank
6.Water Pump
7.Water Inlet House
8.Cooling Fan
9.Water Outlet House

Gambar : 2.1 Simulasi pemasangan Radiator pada mesin (Ref.1;hal.2)

5
Jenis Radiator
Berdasarkan arah aliran airnya, radiator dibagi atas 2 jenis:
2.1.1.1.Down Flow Type
Untuk type ini, posisi tangki ada pada bagian atas dan bawah
sehingga aliran air bergerak secara vertical yaitu dari atas ke bawah.

Gambar : 2.2 Radiator down flow type (Ref.1;hal.2)

2.1.1.2.Cross Flow Type

Posisi tangki berada pada bagian kiri dan kanan sehingga aliran air
bergerak secara horizontal.

Gambar : 2.3 Radiator cross flow type (Ref.1;hal.2)

6
2.1.2 Bagian-bagian Radiator
Pada dasarnya radiator dibagi menjadi 3 bagian yaitu:
2.1.2.1.Inlet Tank assy
Inlet tank assy adalah bagian tanki yang menampung air panas
setelah sirkulasi air melewati block mesin.Inlet tank assy terdiri dari
beberapa komponen yaitu:
-Filler Neck
-Over flow pipe
-Inlet Pipe
-Tanki atas
2.1.2.2.Core Assy
Core assy adalah bagian dimana terjadi proses pembuangan
kalor dari air panas yang melewati tube dan kalor diserap oleh fin
kemudian dibuang dengan tiupan angin dari kipas.core assy terdiri dari
komponen-komponen:
-Tube
-Fin
-End Plate
-Side Plate
2.1.2.3.Outlet tank assy
Out Let tank assy adalah bagian penampungan air radiator
setelah melewati proses pembuangan kalor pada core assy.Out let
tank assy terdiri dari:
-Tanki bawah
-Outlet Pipe
-Oil cooler assy
-Drain Plug
-Drain seat
-Mounting bush

7
2.1.3 Komponen radiator
2.1.3.1.Tanki
Radiator memiliki 2 buah tanki ,yaitu tanki Atas(inlet Tank) dan
Tanki Bawah(outlet Tank).walaupun setiap tanki memiliki fungsi
spesifik sendiri-sendiri,tetapi ada umumnya tanki tersebut berfungsi
sebagai media penampung air.inlet tank pada radiator berfungsi
sebagai tempat penampungan air pertama.Yang dimaksud pertama
yaitu air dari mesin (air yang membawa panas)ke radiator dan air yang
baru diisi ke radiator.Seadngkan Outlet tank pada radiator mempunyai
fungsi spesifik yaitu menampung air yang telah diturunkan
temperaturnya untuk kemudian dialirkan ke mesin.
2.1.3.2.End Plate
End plate pada radiator terletak antara tanki dengan core.End
plate disini berfungsi untuk menghubungkan tanki dengan core,
dengan cara lubang end plate sebagai tempat tube dan got end plate
sebagai tempat dudukan tanki pada saat assy.Ada beberapa macam
end plate yang dipengaruhi oleh tanki yang akan dipasang yaitu end
plate untuk brass tank dan end plate untuk plastick tank, yang
membedakan keduanya adalah bentuk got end platenya.
2.1.3.3.Side Plate
Side Plate terletak diluar bagian core ,fungsinya adalah untuk
melindungi fin dan penguat pada core radiator.Side plate terdiri dari 2
macam:
1. Side Plate langsung Protector yaitu side plate yang berfungsi
sebagai dudukan pada radiator dan sebagai protector untuk
melindungi core radiator.side plate ini punya fungsi ganda yaitu selain
sebagai pelindung core juga sebagai dudukan radiator saat dipasang
pada mobil.
2. Side plate yang hanya berfungsi sebagai dudukan radiator
pada mesin.Side plate ini hanya punya satu fungsi saja yaitu sebagai
dudukan radiator pada saat pemasangan di mobil,sedang untuk
pelindung core digunakan protector.

8
2.1.3.4.Tube
Tube merupakan bagian penting dari radiator,karena
dikomponen inilah air dialirkan untuk melepas kalor/panas secara
konveksi oleh udara dengan bantuan fin.Tube mempunyai dimensi
yang cukup kecil sehingga volume air yang dialirkan sedikit sehingga
waktu yang digunakan untuk menurunkan temperature air menjadi
cepat.Tube berdasar proses sambunganya dibedakan menjadi 2 yaitu:
1. Welding tube,yaitu tube yang penyambunganya dengan
welding
2. Lock seam tube yaitu tube yang bentuk sambunganya
seaming dan kemudian sambunga tersebut dicoating timah supaya
tidak bocor.
2.1.3.5.Fin

Gambar : 2.4 Cooing Fin (Ref.1;hal.5)

Fin merupakan bagian terpenting dalam radiator dimana fin ini

berfungsi Sebagai ventilasi untuk mengalirkan kalor dan membuang
kalor melalui sudut-sudut jendela yang ada pada fin.kalor diserap dari
tube yang mengalirkan air panas.oleh karena itu fin berada diantara
tube.agar panas pada tube dapat mengalir pada fin maka fin harus
menempel pada tube,karena fungsi fin untuk melepas panas ke udara
maka fin harus dibuat dari bahan yang mudah menghantar
panas.Bahan fin yang sering digunakan yaitu dari alumunium dan
tembaga.

9
2.1.3.6.Inlet/Outlet Pipe
Inlet pipe merupakan bagian dari tanki A yang berfungsi sebagai
tempat masuknya air dari mesin ke radiator.Air/coolent tersebut
membawa panas untuk diturunkan temperaturenya
Outlet pipe merupakan bagian dari tanki B yang berfungsi sebagi
tempat keluarnya air dari dalam tanki B yang telah diturunkan suhunya
dan dialirkan ke mesin.Untuk menghubungkan inlet/outlet pipe dengan
mesin digunakan perantara water inlet/outlet house(selang)yang
dipasang pada inlet/Outlet pipe.Ada beberapa jenis dari inlet/outlet
pipe yaitu:
a.Pipa lurus
b.Pipa dengan diameter bertingkat
c.Pipa lengkung dengan bending
d.Pipa lengkung sambungan
2.1.3.7.Filler ,Filler Neck dan over flow
Filler berfungsi sebagai tempat untuk mengisi air yang baru atau
tambahan kedalam radiator.Filler selalu berada pada tanki atas karena
sebagai tempat masuknya air,berdasar dimensi filler dibagi menjadi:
a.Micro size
b.Small size
c.Medium size
d.Large size
Filler neck merupakan pipa penghubung antara filler dengan
tanki Atas.Filler neck selalu terdapat pada radiator type cross flow
karena type ini punya tanki atas yang berada disamping kanan atau
kiri radiator sehingga perlu filler neck supaya posisi filler-nya
menghadap keatas.
Over flow pipe merupaka bagian dari filler yang berfungsi
sebagai tempat untuk keluarnya air atau angin yang disebabkan
karena tekanan berlebih.Selain itu juga sebagai perantara radiator
dengan tanki cadangan yang berada diluar radiator.

10
2.1.3.8.Drain Seat dan Drain Plug
Drain seat dan drain plug hanya terdapat pada tanki bawah
sebab lubang drain seat berfungsi sebagai sarana untuk membuang
air radiator bila ingin mengganti dengan air yang baru,sedang drain
plug berfungsi sebagai penyumbat lubang drain seat saat lubang
tersebut tidak untuk menguras air.Drain seat berbentuk berupa bush
dimana pada lubangnya terdapat ulir yang berfungsi untuk menutup
lubang drain seat dengan drain plug.
2.1.4 Material komponen Radiator
2.1.4.1. Tanki
Material untuk tanki terdiri dari:
a.PA- 66 (untuk tanki dari plastik)
b.Kuningan
c.Alumunium
2.1.4.2. End Plate
Material untuk pembuatan end plate terdiri dari:
a.Kuningan
b.Alumunium
2.1.4.3. Side Plate
Material untuk side plate terdiri dari:
a.Terne Sheet (SPCC-Pb)
b.Alumunium
c.PA- 66
2.1.4.4. Tube
Material untuk tube terdiri dari:
a.Kuningan
b.Alumunium
2.1.4.5. Fin
Material untuk fin terdiri dari:
a. Alumunium
b. Tembaga

11
2.1.4.6.Inlet/Outlet Pipe
Material inlet/outlet pipe terdiri dari:
a.Pipa alumunium
b.Pipa kuningan
2.1.4.7.Filler, Filler Neck dan Over flow
Filler, Filler Neck dan Over flow materialnya dari:
a. Alumunium
b. Kuningan
2.1.4.8.Drain Seat dan Drain Plug
Material untuk drain seat adalah:
a.Kuningan
b.Alumunium
Untuk material drain Plug adalah PA-66
2.1.5 Proses Pembuatan Radiator
2.1.5.1 Core assy
Core assy merupakan proses assembly komponen radiator yang
terdiri dari :fin, tube, protector, dan end plate. Tahapan-tahapan dalam
pembuatan core assy adalah:
2.1.5.1.1. Set jig core baking
Gunakan jig yang sesuai dengan model core-nya.
Pasangan plat U (Al square) dengan protector.
Perhatikan agar posisi protector tepat di tengah-tengah antara
alur kanan dan kiri, posisi yang tidak tepat akan mengakibatkan fin
penyok karena gaya yang diterima tidak seimbang.
a. Cooling Fin
Sebelum proses pembuatan dimulai pastikan setting mesin terlebih
dahulu, adapun yang perlu diperhatikan adalah tentukan : panjang fin,
tinggi fin, lebar fin, fin pitch.

12
Fungsinya adalah :
Sebagai ventilasi untuk mengalirkan kalor dan membuang kalor
melalui sudut-sudut jendela(louver) yang ada pada fin

b. Water tube
Sebelum proses pembuatan di mulai pastikan setting mesin terlebih
dahulu, adapun yang perlu diperhatikan adalah : panjang tube, tinggi
tube dan lebar.

Pemasangan tube terdapat pada M/C core builder, perhatikan bahwa

tube tertata dalam kondisi lurus.
Fungsinya adalah :
Sebagai media distribusi air untuk kemudian mengalami proses
pendinginan secara konveksi oleh udara yang melalui fin

Gambar : 2.5 Water Tube (Ref.1;hal.9)

2.1.5.1.2. Assy Tube dan Fin

Penyusunan tube, dan fin perhatikan agar jendela fin tersusun dalam
satu arah posisi pemasangan.Pemasangan fin perlu hati-hati agar
sudut jendela tidak rusak karena jendela fin sangat penting dalam
proses pembuangan panas.pemasangan fin tidak boleh tertekuk dan
menumpuk antar lipatan fin.
2.1.5.1.3 Press Jig
a.Ratakan fin dengan alat bantu perata fin
b.Pemasangan jig

13
c.Pengepresan jig dengan pneumatic
penempatan alur tube agar sesuai dengan alur-alur pada end plate

2.1.5.1.4 Pemasangan End Plate

a.End plate harus terpasang lurus, gunakan penggaris siku baja untuk
mendapatkan kelurusan
b.Pemasangan end plate ke tube tidak boleh menyebabkan tube
penyok

2.1.5.1.5 Tube Expand

a.Perhatikan bahwa tube tidak boleh rusak
b.Chek kelurusan end plate dan diagonal core
Fungsinya:
- Agar setingan assy tidak berubah
- Agar end plate tidak lepas dari tube

EXSPAND

END PLATE

Gambar : 2.6 Tube Expand (Ref.1;hal.11)

2.1.5.2. Oven Core

Tujuan pengovenan adalah untuk menyatukan antara fin dan tube dan
juga antara end plate dan tube untuk mempertahankan posisi/bentuk
dan ketegak lurusan core, supaya nantinya pada saat di solder pada
end plate-nya posisinya bisa tetap / tidak berubah.

14
Prosesnya terdiri dari :
2.1.5.2.1.Fluxing section
Pemberian flux pada core. Hal ini bertujuan
:1.Membersihkan core dari kotoran dan minyak
2.Sebagai perekat (bahan tambah) pada proses penyambungan
(soldering) tube dengan fin.
Flux yang digunakan SC 7047 dicampur air dengan perbandingan
1 : 14(flux : air). Pemberian flux pada core dengan cara disemprotkan.
2.1.5.2.2.Heating Seaction
- Tujuan pemanasan ini untuk melumerkan timah yang terdapat pada
tube, sehingga lapisan timah tersebut menyatukan tube dengan fin,
selain itu juga menyatukan tube dengan end plate.
- Pemanasan ini timbul dari udara panas yang dihasilkan oleh motor
burner bercampur dengan gas LPG sehingga timbul nyala api. Oleh
blower fan (yang terdapat pada bagian dalam oven) ,panas di tiup.
Pemanasan core menjadi lebih merata sehingga dihasilkan
penggabungan (soldering) yang merata antara fin dan tube.
2.1.5.2.3.Cooling Seaction
-Tujuannya adalah untuk mendinginkan core setelah proses
pemanasan.
-Pendinginan dilakukan oleh angin yang disemprotkan pada core
secara merata.
Hal-hal yang perlu diperhatikan saat proses oven adalah sebagai
berikut:
- Loading core
- Loading core harus lurus dengan conveyor (searah )
- Atur jarak antara core satu dengan yang lainnya, jangan terlalu rapat
apalagi sampai bertumpukan. Penumpukan akan menyebabkan
pemanasan dan pendinginan menjadi tidak merata sehingga proses
penggabungan fin dan tube menjadi tidak sempurna.

15
 Posisi peletakan:

Gambar : 2.7 Posisi peletakan core di conveyor (Ref.1;hal.15)

Untuk mengetahui hasil dari pengovenan kita perlu melakukan

pengecekan pada hasil pengovenan. Chek yang dilakukan chek
kematangan,yaitu :
- Dengan cara menarik ujung pen disepanjang bidang kontak solder
antara fin dengan tube atau menekan bagian pinggir protector. Bila
retak berarti hasil solder tidak OK, karena ujung fin ada yang tidak
menempel pada tube (bila ada 5 ujung fin yang tidak menempel)

- Dengan cara melihat perubahan warna. Warna setelah dioven harus

merah tembaga
2.1.5.3 End Plate Soldering
Proses end plate soldering adalah proses penyolderan antara
end plate dengan tube. Proses ini sebenarnya sudah dilakukan pada
proses baking oven tetapi masih belum kuat karena timah untuk
menyambung hanya sedikit yaitu dari lapisan tube saja sehingga
kemungkinan bocor besar sekali. Oleh karena itu diperlukan proses
end plate soldering supaya hasil penyambungan kuat dan tidak bocor.
Pada proses end plate soldering ini dapat dilakukan secara
manual maupun mesin otomatis. Pada dasarnya ada 4 tahap dalam
penyolderan:

16
2.1.5.3.1 Fluxing
Fluxing disini berfungsi untuk membersihkan end plate dari
kotoran dan minyak, dan juga sebagai bahan perekat antara timah dan
material yang akan di sambung. Flux yang digunakan SC7047
ditambah air dengan perbandingan antara flux : air yaitu 1 : 2
Di sini core assy diletakan dibak yang berisi cairan flux,
diusahakan bagian dari end plate tercelup

CORE ASSY

FLUX

Gambar : 2.8 Pemberian Flux (Ref.1;hal17)

2.1.5.3.2 Preheating
Memanaskan end plate sampai suhu 150 oC. Pemanasan ini
dilakukan oleh nozzle, dan pemanasan ini harus merata pada end
plate agar penyolderan menjadi lebih mudah dan merata. Fungsi
preheating adalah supaya flux masuk kesela-sela antara tube dengan
end plate dan pada saat penyolderan lebih cepat dan merata karena
sudah preheating terlebih dahulu.
Disini core assy diletakan dimana dibagian bawahnya terdapat
nozzle, bila core assy diletakan maka sensor akan menyala dan
menghidupkan nozzle sehingga terjadi preheating
2.1.5.3.3 Soldering
Proses pemberian timah, disini timah dicairkan pada suhu 350 oC.
Timah harus merata pada bagian penyambungan antara end plate
dengan tube. Timah yang digunakan memiliki kandungan 35% Sn dan
65% timah.
Penyolderan dilakukan dengan mencelupkan permukaan end
plate pada dudukan end plate soldering. Waktu tahan 30 detik.

17
 CORE ASSY

DUDUKAN CORE

TIMAH

Gambar : 2.9 Soldering (Ref.1;hal.18)

2.1.5.3.4 Air blow

Proses penyemprotan tube dengan angin setelah disolder. Hal ini

dilakukan setelah soldering karena pada saat soldering dimungkinkan
timah masuk ke dalam tube dan menyumbat tube. Untuk menghindari
itu maka setelah soldering harus di air blow supaya timah yang belum
mengeras dan menyumbat tube bisa dihilangkan dan tube tidak
tersumbat.

Untuk radiator 3R dan 4R ,tube yang berada paling kanan dan kiri
radiator dibengkokkan. Tube tersebut dimatikan dan berfungsi sebagai
penguat radiator tersebut

AIR BLOW

ENDPLATE 15-20 mm

REL

Gambar : 2.10 Rel Air Blow (Ref.1;hal.20)

Pembersihan :

Yang dibersihkan pada core assy yaitu bagian got end plate,
karena bagian ini nantinya akan bersentuhan dengan tank pada
proses tank soldering.

18
Selain dengan proses manual seperti diatas, ada proses dengan
menggunakan mesin otomatis. Pada mesin otomatis ini, tahapan
tahapan penyolderan dilakukan sendiri oleh mesin.

END PLATE

TIMAH

Gambar : 2.11 Assy Water Tube dan End Plate (Ref.1;hal.21)

2.1.5.4 Tank Soldering

Proses tank soldering merupakan proses penggabungan antara

tank dengan end plate (core assy) dan proses penyambungannya
mengunakan sistem soldering.

Pada dasarnya mesin tank soldering terdiri dari:

1.Camp berfungsi untuk menyatukan / menekan tangki dengan end

plate.
2.Rel berfungsi sebagai tempat untuk meletakan end plate (core assy)
3.Burner Nozzle berfungsi untuk tempat nyala api, guna melelehkan
kawat timah.
Dalam penyambungan (soldering) tank dengan end plate ada
beberapa tahapan yang harus dilewati pada semua mesin tank
soldering.

19
Tahapan-tahapan tank soldering tersebut adalah:

2.1.5.4.1.Fluxing
Tank dan end plate yang akan disambung harus diberi flux, flux
yang digunakan type SC 7047 dengan ditambah air, dengan
perbandingan 1: 2 (flux : air).

Flux ini berfungsi untuk :

1.Membersihkan bagian yang akan disolder dari kotoran dan minyak.

2.Sebagai bahan perekat antara timah dengan tank dan end plate.
Cara pemberian flux untuk tank dan end plate berbeda.

Pada tank, flux diberikan dengan cara tank dicelup ke dalam bak
cairan flux,kemudian setelah semua bagian yang akan tersolder
terkena cairan flux, tank di angkat dan ditiriskan agar sisa-sisa flux
menetes ke dalam bak penampungan flux.

TANK

FLUX

Gambar : 2.12 Pemberian Flux pada Tanki (Ref.1;hal.23)

Pada end plate sebelum diberi flux got end plate harus dibersihkan
dulu dari sisa timah yang menempel, karena hal ini dapat
mengakibatkan tank akan terpasang miring, sehingga dapat
mengakibatkan kebocoran.

Setelah dibersihkan baru kemudian end plate diberi flux, pemberian

flux dengan cara dioles dengan alat bantu kuas. Pemberian flux harus
merata keseluruh end plate, tetapi pada bagian ujung end plate diberi
flux yang lebih banyak supaya bagian ini lebih kuat.

20
2.1.5.4.2.Penggabungan
Setelah di beri flux, tank dan end plate di assy ( digabung). Dalam
penyambungan, pastikan tank masuk kedalam got end plate dan tank
dalam keadaan lurus tidak miring. Kemiringan ini dapat disebabkan
karena ukuran got end plate lebih kecil dari tank sehingga tank sesak
dan dapat berakibat tank terpasang miring.

untuk tank yang ada filler neck, pada filler neck tersebut harus diberi
kain basah .Gunanya adalah agar filler neck tersebut tidak pecah
,karena pada proses brazing ini filler neck menerima panas yang
besar .

2.1.5.4.3.Pemasangan kawat timah

Setelah tank dan end plate diassy, baru pada bagian pertemuan
antara tank dan end plate diberi kawat timah. Kawat timah yang
digunakan 4 mm dengan kandungan 35% Sn.

TANK
GOT END PLATE
TIMAH

Gambar : 2.13 Pemasangan Timah (Ref.1;hal.25)

Dan yang perlu diperhatikan gap (overlap) antar timah max 2mm hal
ini diperlukan supaya di tempat overlap tersebut timah tidak
menumpuk dan tidak kurang.

2 mm Max

Gambar : G 2.14 Jarak pemasangan Timah

21
2.1.5.4.4.Soldering
Setelah diassy dan diberi kawat timah, tank dan end plate siap untuk
disolder. Pada proses penyolderan yang perlu diperhatikan yaitu :

1.Rel tempat untuk meletakan end plate harus benar-benar lurus. Hal
ini diperlukan supaya pada saat timah mengalir, alirannya menyebar
rata bukan mengumpul pada satu sisi. Oleh karena itu rel perlu di
levelling dengan end plate 2.Tekanan angin pneumatik
3.Tekanan oxygen
4.Tekanan gas LPG
Setelah semua di periksa,core assy diletakan diatas rel pada bagian
end plate nya , kemudian tombol clamp ditekan dan clamp akan turun
dan menekan tank dan end plate. Penekanan pada tiap piston clamp
diharuskan sama besarnya supaya posisinya tidak miring ,kemudian
baru tombol soldering ditekan. Maka bersamaan dengan itu nozzle
burner

akan menyala dan melelehkan kawat timah . Setelah kawat timah

meleleh semua, nozzle burner akan mati dan mesin akan menghitung
cooling time. Pada saat itu clamp tetap menekan supaya posisi tank
dan end plate tidak berubah . Setelah cooling time selesai baru clamp
naik dan tank soldering telah selesai.

TANK

TIMAH

END PLATE

Gambar : 2.15 Tank Soldering (Ref.1;hal.26)

22
Yang perlu diperhatikan dalam soldering yaitu :

1.Jarak nozzle dengan end plate 2025 mm sehingga ujung api tidak
mengenai tank dan end plate

20-25 mm

20-25 mm
Gambar : 2.16 Jarak Nozzle dengan End Plate (Ref.1;hal.27)

2.Lama Penyolderan dan cooling Time

Lamanya penyolderan akan berpengaruh terhadap hasil solder tanki

ke end plate,jika terlalu lama bias berpengaruh terhadap kebocoran
tetapi jika kurang lama akan berpengaruh pada kekuatan hasil solder
karena timah kurang cair.Cooling time juga berpengaruh pada hasil
solder,lamanya pendinginan harus cukup sehingga timah sudah
benar-benar kering saat hasil solder diambil.

2.1.5.4.5.Pengecekan
Setelah tank dan end plate tersolder, kita harus melakukan
pengecekan pada hasil penyolderan tersebut. Hal - hal yang perlu di
cek pada hasil soldering yaitu:

1.hasil soldering harus merata dan homogen, artinya timah merata

pada bagian penyambungan dan tidak ada penggumpalan timah
2.tidak ada timah yang keluar dari got end plate
3.tidak ada end plate dan tube yang retak
pengecekan ini sebaiknya dilakukan secara periodik tiap 20 pcs agar
hasil soldering terkontrol.

23
2.1.5.5. Check Inspection
Stelah proses demi proses telah di lakukan dan sudah jadi
radiator assy maka kita lakukan check inspection untuk menghindari
kesalahan, adapun yang perlu dicheck adalah :
1.Dimensi dimensi apakah sudah sesuai dengan drawing
2.Pastikan radiator tidak rusak
2.1.5.6.Leak Test 1

1.Radiator yang akan di leak test harus dalam keadaan tersumbat

lubang-lubangnya, yaitu : inlet , outlet pipe , filler , drain seat ,
threaded bush .
2.Selang untuk angin harus dipasang pada pipa over flow ( pipa over
flow harus tidak boleh menempel ke tanki ).
3.Tanki sumbat untuk pipa outlet tidak boleh ke arah bawah .
4.Posisi gantung radiator pada side plate harus dilubang bagian
depan .
5.Sumbat leak test yang sudah selesai dipakai, harus dikembalikan
segera ke operator yang menyumbat .
6.Radiator yang bocor supaya di beri tanda dan dibuat laporannya .
7.Tekanan angin 1.5 ~ 2.0 kg/cm2
8.Radiator yang OK langsung digantung pada conveyor yang menuju
ke cat oven .
2.1.5.7.Rework Radiator

Setelah mengalami proses Leak Test I ,untuk radiator yang bocor

(tidak lolos ) , radiator tersebut dimasukan dalam area rework .

Pada repair radiator ,kerusakan yang sering terjadi adalah :

2.1.5.7.1.Kebocoran
Kebocoran terbanyak pada end plate .Hal ini dikarenakan pada
waktu penyolderan end plate dengan tube ,timah terlalu tipis atau
kurang matang sehingga sewaktu didinginkan akan retak .

Kebocoran juga terjadi pada tube ,dimana lapisan timah pada tube
terlalu tipis sehingga pada waktu dibaking oven timah yang menutupi

24
lock seam tinggal sedikit atau bahkan tidak ada timah .Sehingga pada
waktu ditest dengan tekanan 1,5 kg/cm, lapisan timah tidak kuat
menahan tekanan angin dan bocor .

Penanggulangan :

Pada daerah yang bocor ditambahkan timah sampai lapisan yang

bocor dapat tertutupi .

2.1.5.7.2.Penyok pada tanki

Penyok pada tanki biasanya disebabkan karena jatuh atau
terbentur .Kalau penyoknya terlalu besar maka penyok tersebut harus
di tambal .

Cara penambalan :

Pada bagian yang penyok tadi diberi lapisan timah sampai kira-kira
manutupi bagian yang penyok tadi .Lalu lapisan timah tersebut
diratakan pakai kikir / file, sampai membentuk form seperti semula
.Baru bagian tersebut dihaluskan dengan amplas .

Setelah mengalami test ,radiator harus disemprot dengan udara

bertekanan tinggi ( 6-7 kg/cm2 ) .

Hal ini bertujuan agar air yang masih ada pada radiator dapat
dihilangkan, sehingga pada waktu pengecatan ,air tersebut tidak
mengganggu .

2.1.5.8. Proses Washing

Proses washing radiator dilakukan pada 2 bak saja dengan

menggunakan air panas yang bertemperatur 70 10C .

Proses washing ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran dan

minyak pada radiator , sebelum radiator tersebut mengalami proses
painting .

25
2.1.5.9 Proses Penguningan filler

Proses penguningan filler adalah sebagai berikut :

1.Saat penguningan ,radiator dimiringkan ke bawah untuk

memudahkan pengolesan filler neck .
2.Celupkan kain yang dibuat bulat kedalam Nitride Acid ( HNO3 )
murni dan oleskan ke bagian filler neck secara merata . Gosokan ,
maka akan terjadi perubahan warna kuning .
3.Celupkan kuas kedalam Chromium Oxide ( CrO3 ), oleskan secara
merata maka akan timbul warna kuning mengkilap .CrO3 yang
digunakan adalah 3%-5% per volume .
4.Semprot dengan air bersih kebagian filler neck dan inlet pipe
sampai bersih .
5.Sebelum melakukan proses ini, operator harus menggunakan
sarung tangan plastik. Dan jika mengenai kulit , harus dicuci air
sampai bersih .

2.1.5.10. Drying Oven (Open pengering )

Sehabis leak test radiator dikeringkan lagi tujuannya agar radiator

yang akan di cat dalam keadaan kering dan cat akan nempel lebih
bagus

Keterangan :

1.Temperatur panas 150oC

2.Lama pengeringan 10 menit

2.1.5.11. Pengecatan Radiator

1Jarak pengecatan radiator dengan spray gun adalah 30 cm .

2.Lamanya pengecatan adalah 10 detik
3.Temperatur panas 160oC

26
4.Hasil pengecatan :

a.Tidak meleleh

b.Tidak Berbintik
c.Tidak kasar

2.1.5.12. Drying Oven( Open pengering)

Setelah di lakukan pengecetan radiator lalu dikeringkan lagi agar

keadaan radiator kering sehabis di cat.

Keterangan :

1.Temperatur panas 150oC

2.Kecepatan conveyor harus stabil

2.1.5.13. Leak Test 2

Leak test ke 2 leak test terakhir setelah di cat

Tujuannya :

Untuk mengetahui keadaan radiator bocor atau tidak setelah

mengalami beberapa proses.

Keterangan :

a.Menggunakan tekakan angin 1.5~2.0 Kg/cm2

b. Lama pengetesan 30 Detik

2.1.5.14. Packing

Radiator yang sudah di test ke dua hasilnya bagus tidak bocor

dan pastikan OC OK dan diberi QC Passed maka radiator siap di
packing , dalam pemakingan radiator di beri Styrofoam agar radiator
tidak rusak.

Pastikan radiator didalam doos dalam keadaan baik dan aman dari
benturan yang akan mengakibatkan kerusakan.

27
2.2. TEORI METAL FORMING

2.2.1.Teori pemotongan plat

Secara garis besar ada bermacam pengerjaan plat (sheet metal)
yang dikenal dengan nama: cutting, forming, stamping, dll. Proses
tersebut dapat disebut press working atau dengan nama lain Puch
press working . Dasar dasar pemotongan pada pengerjaan plat ini
akan dibicarakan terlebih dahulu, sebab hal ini merupakan pengertian
dasar yang perlu dan sangat penting diketahui. Beberapa pernyataan
dan contoh tentang teori pemotongan yang akan disajikan berikut,
seperti hal nya pada pengerjaan trimming ( pemotongan kembali ),
dari hasil forging dan dies casting dapat juga dianalisa dalam masalah
ini. Demikian juga pada pengerjaan potong kawat, batangan, baja
profil akan didapat hasil analisa yang sama, juga pemotongan plat
dengan system gunting maupun square shearing machine atau
punching akan digunakan bentuk sisi potong yang pada prinsipnya
sama. Selanjutnya akan dibicarakan The cutting of round holes |
atau pemotongan dengan sisi potong berbentuk keliling. Proses ini
sering disebut punching. Sifat sifat dari pemotongan ini dapat
digunakan atau diterapkan untuk semua ukuran dan bentuk material
yang akan digunakan.

2.2.2 Analisa pemotongan

Bila kita akan memotong suatu plat,maka kita akan memerlukan
suatu gaya,besarnya gaya tersebut akan diterima sepenuhnya oleh
plat. Untuk memberikan gaya terhadap plat itu digunakan perkakas
yang dinamakan punch dan die,dengan dasar perhitungan gaya
geser atau gunting. Dalam hal ini besarnya gaya yang diperlukan baik
dari atas maupun dari bawah besarnya sama, dengan memberikan
jarak spasi yang relative kecil yang dinamakan clearance.

28
 Gambar : 2.17 Analisa pemotongan (Ref.3;hal.3)

Gaya yang diberikan ini akan menciptakan suatu tekanan pada

plat atau material, tekanan ini disebut tegangan geser. Hal inilah yang
menyebabkan terpotongnya plat tersebut. Sedangkan tekanan
perlawanan dari material dinamakan kekuatan geser atau batas patah
geser.

2.2.3.Clearance
Untuk mendapatkan proses pemotongan plat ini yang terpenting
adalah panjang langkah yang diberikan ( stroke ), dalam hal ini
langkah punch-nya serta ukuran dari diameter atau profil dari punch
yang lebih kecil dari ukuran diameter atau profil die-nya. Perbedaan
diameter atau profil ini merupakan hal yang sangat pentinguntuk
menentukan hasil pemotongan. Selisih ukran antara punch dan die ini
disebut allowance,sedang yang dimaksud clearance adalh selisisih
ukuran yang besarnya diukur hanya pada satu sisi saja atau dengan
kata lain separuh dari allowance. Disamping itu besar clearance juga
dipengaruhi oleh ketebalan plat yang akan di punch.
Pada saat punch ditekan kebawah,maka pelat akan cenderung
membengkok hal ini akibat ujung punch atau die yang tumpul.
Demikian juga clearance yang besar akan memudahkan bengkoknya
plat tersebut.

29
 Gambar : 2.18 Langkah Pemotongan (Ref.1;hal.5)

Apabila tekanan punch ditambah, posisi pelat akan menjadi

partikel diantara punch dan die, akibatnya pelat akan terpotong
berdasar tarikan sehingga dalam hal ini material akan mengalami dua
perubahan bentuk, yaitu terpotong karena pembengkokan dan
regangan motor karena tarikan. Besarnya clearance akan
mempengaruhi proses dan hasil pemotongan seperti
-Besarnya gaya potong yang dipakai (force)
-Umur pakai dari punch dan die (life time)
-Permukaan hasil pemotongan (surface finish)

2.2.3.1.Menentukan besarnya clearance

Besarnya pemilihan clearance tergantung dari tebal dan jenis
material,disamping beberapa pertimbangan berikut ini :

30
2.2.3.1.1.Untuk proses blanking pada material yang memiliki batas
patah geser tinggi dipilih clearance yang kecil agar didapat hasil
potongan yang baik
2.2.3.1.2.Untuk proses blanking pada mesin potong
otomatis,digunakan clearance yang besar agar mendapat umur pakai
yang lama
2.2.3.1.3.Untuk mendapatkan hasil potongan yang halus,bisaanya
dipilh clearance yang kecil.
Pada umumnya pemilihan clearance ini berkisar antara 10
15% dari tebal material yang akan dipotong.

2.2.4 Prinsip Pemotongan

Apabila sisi potong dari punc dan die tajam, serta pemilihan
clearance yang tepat sesuai dengan tebal material, maka material
tersebut akan dapat terpotong dengan baik.
Pada dasarnya terpotongnya pelat itu akan mengalami tahap-
tahap sebagai berikut :

Gambar : 2.19 Prinsip pemotongan (Ref.3;hal.6)

2.2.4.1.Pada saat punch menekan benda kerja, sebelum material
tersebut mencapai batas lumernya, jika beban penekanan dari punch
dihilangkan, maka material akan kembali ke bentuk semula.

31
 Gambar : 2.20 Prinsip pemotongan (Ref.3;hal.6)

2.2.4.2.Apabila penekanan punch diteruskan sampai mencapai batas

lumernya,maka material tersebut sudah akan mulai retak,hal ini sering
disebut dengan platis deformation

Gambar : 2.21 Prisip pemotongan (Ref.3;hal.6)

2.2.4.3.Selanjutnya semakin dalam langkah penekanan punch maka

plat tersebut akan semakin retak,keretakan ini diakibatkan oleh sisi
potong punch dan die yang tajam,semakin lama semakin panjang
sehingga saling bertemu ,maka terpotonglah plat tersebut sesuai
dengan bentuk sisi potongnya.

Dari hasil proses tersebut diatas permukaan potongnya akan

memiliki 4 hal yang penting,yang terdiri 3 bagian akibat dari proses

32
tadi yaitu berturut-turut berupa radius,lurus mengkilapdan berupa
patahan/robekan serta yang ke 4 adalah pada bagian ujungnya akan
terjadi burrs (chip)

2.2.4.4.Secondary Shear
Yang dimaksud dengan secondary shear ini adalah robekan
pada material yang tidak diinginkan. Bisaanya secondary shear ini
terjadi pada pemilihan clearance yang terlalu kecil antara 3 5 % tebal
material,bahkan clearance dengan sebesar kurang dari 3%
mengakibatkan banyak terjadi secondary shear. Dengan adanya
robekan yang tidak diinginkan ini,maka hasil permukaan potongnya
akn tidak halus,sehingga diperlukan lagi pemotongan agar permukaan
potongnya sempurn,dengan demikian ukuran yang dikehendaki akan
menjadi berkurang.

2.2.4.5.Menentukan ukuran punch dan die

Pada pemilihan clearance yang terlalu kecil akan mengakibatkan
penggunan gaya potong yang terlalu besar dan akan mulai terjepit
diantara punch dan die-nya ,sehingga diperlukan pula gaya yang
cukup besar untuk mengeluarkan blank dari die-nya atau strip dari
punch-nya. Gaya inilah yang disebut dengan stripping force.
Clearance yang sesuai akan menghasilkan permukaan potong yang
halus dan akan memberikan suatu gaya stripper yang kecil. Diameter
die akan menentukan besarnya diameter blank,diameter ini diukur dari
penampang blank pada daerah yang memiliki permukaan lurus
mengkilap. Dengan demikian apabila kita akan mengambil blank
sebagai produknya maka yang kita buat sebagai dasar adalah ukuran
dari die,baru ukuran punch menyesuaikan. Demikian sebaliknya,jika
lubang yang akan menjadi produknya maka sebagai dasar adalah
ukuran dari punch kemudian ukuran die-nya menyesuaikan.

33
2.2.5.Jenis-jenis Pemotongan
2.2.5.1.Blanking

Gambar :2.22 Blanking (Ref.3;hal.17)

Jenis pemotongan dimana semua sisi punch memotong penuh

pada plat atau strip. Dan bentukan plat atau strip yang terpotong
merupakan produk yang kita butuhkan.
2.2.5.2.Piercing
Jenis pemotongan dimana semua sisi punch memotong penuh
pada plat atau strip. Dan bentukan plat atau strip yang terpotong
merupakan slug (scrap). Proses ini merupakan kebalikan dari proses
blangking.

Gambar : 2.23 Piercing (Ref.3;hal.17)

2.2.5.3.Notching
Jenis pemotongan ini hampir sama dengan piercing, tetapi tidak
semua sisi punch digunakan untuk memotong plat atau strip.

34
 Gambar.: 2.24 Notching (Ref.3;hal.17)
2.2.5.4.Cropping
Jenis pemotongan dimana bentukan punch merupakan
bentukan produk. Lebar produk sama dengan lebar stock strip dan
panjang produk diatur dengan feeding. Dan scrap hanya terjadi pada
pemotongan pertama.

Gambar.: 2.25 Cropping (Ref.3;hal.18)

2.2.5.5.Parting
Jenis pemotongan ini hampir sama dengan cropping, hanya saja
hasil pemotongan dari bentukan punch bukan merupakan produk
tetapi scrap.

Gambar : 2.26 Parting (Ref.3;hal.18)

35
2.2.5.6.Lanzing
Merupakan kombinasi antara pemotongan dan penekukan
(shearing and bending). Jenis pemotongan ini membebaskan satu sisi
dari pemotongan dan sisi itu hanya terjadi pembendingan. Lanzing
juga sering disebut semi piercing.

Gambar : 2.27 Lanzing (Ref.3;hal.18)

2.2.5.7.Trimming
Jenis pemotongan ini bersifat finishing. Bisaanya triming
dilakukan untuk proses finishing deep drawing.

Gambar : 2.28 Trimming (Ref.3;hal.18)

2.2.6.Jenis-Jenis Pembentukan
2.2.6.1.Bending
Jenis bentukan yang dilakukan dengan cara menekuk sebuah
material plat atau strip dengan sudut tertentu.

36
 Gambar : 2.29 Bending (Ref.3;hal.18)
2.2.6.2.Embossing
Jenis bentukan yang berupa tonjolan-tonjolan yang tingginya
berkisar antara 1 sampai 3 mm. Jika kita akan melakukan assy antara
dua produk dengan cara spot welding maka bentukan embossing akan
memperkuat sambungan tersebut.

Gambar : 2.30 Embossing (Ref.3;hal.23)

2.2.6.3.Deep Drawing
Jenis bentukan berupa cekungan yang dalam. Dalam proses ini
plat atau strip mengalami tarikan yang dalam hingga bentuk benda
yang berongga.

Gambar : 2.31 Deep drawing (Ref.3;hal.23)

37
2.2.6.4.Forming
Jenis bentukan yang terjadi dengan mengikuti bentukan punch
dan die. Difinisi ini mungkin agak rancu, karena jika diartikan dalam
bahasa forming adalah bentukan. Dan bentukan itu sendiri dapat
terjadi dalam proses bending, embossing, dan deep drawing. Oleh
sebab itu forming atau bentukan ini adalah jenis bentukan selain
ketiga bentukan diatas.

Gambar : 2.32 Forming (Ref.3;hal.23)

2.2.7.Bagian-Bagian Utama Press Tool

Gambar : 2.33 Dies Assy (Ref.3;hal.29)

2.2.7.1.Shank
Bagain perkakas yang paling atas adalah shank, bagian ini langsung
berhubungan dengan mesin press. Maka termasuk bagian yang
sangat penting. Bentuk dan ukuran tergantung dari bentuk holder yang

38
tersedia pada mesin press.Tidak semua dies menggunakan shank
Karena ini disesuaikan dengan meja mesin press,untuk kapasitas
mesin yang besar clamping dies pada mesin menggunakan baut dan
clamp jadi pada Top Plate dies dibuat alur T-slot.

2.2.7.2.Top Plate
Bagian ini berfungsi sebagai dudukan dari punch holder,shank,guide
bush.Top plate juga berfungsi sebagai bagian dari dies yang
meneruskan gaya dari gerak meja mesin.
2.2.7.3.Punch Holder
Bagian dari perkakas ini juga sering disebut dengan top shoe /
upper shoe yang berfungsi untuk dudukan punch dan sebagai assy
antara punch dengan top plate.

2.2.7.4.Punch
Pada perkakas punching tool yang paling utama adalah
pemotong, yang berupa berpasangan. Punch merupakan alat
pemotong male, pada umumnya bagian ini yang bergerak dan
posisinya diatas. Bentuk permukaan potong dari bagian ini tergantung
dari bentuk yang kita inginkan.
2.2.7.5.Stripper plate
Bagian ini berfungsi untuk menahan material yang terangkat
keatas karena terjepit punch. Hal ini dapat terjadi karena sifat yang
dimilki oleh material, yang sering disebut dengan spring back, yaitu
timbulnya gaya inti material, semakin ulet material semakin besar gaya
intinya.
2.2.7.6.Guide post
Bagian ini berfungsi sebagai pengarah antara Top plate assy
dengan bottom plate assy.Dengan guide post gerak open closed dies
pada fungsinya diarahkan oleh guide post ini sehingga gerakanya
terarah dan lurus.

39
2.2.7.7.Die
Die adalah alat pemotong bagian bawah (female) pada
umumnya tidak bergerak. Bentuk pemotongnya sesuai dengan bentuk
punch-nya. Alat pemotong ini merupakan satu set.

2.2.7.8.Die holder
Die holder pada prinsipnya berfungsi sama seperti Punch
holder,bedanya kalau die holder untuk dudukan die dan berada pada
bagian bottom.
2.2.7.9.Bottom Plate
Bottom plate secara fungsi sama dengan top plate, bottom plate
berada dibawah dan terikat pada meja mesin bagian bawah.Pada
bottom plate terdapat assy komponen seperti:Guide post,Holder
die,dan die.
2.2.7.9.Die Set
Untuk membuat perkakas punching tool diperlukan waktu yang
relative lama. Untuk mengatasi hal ini maka untuk bagian yang
memerlukan waktu pengerjaan lama bisaanya dapat dibeli
diperdagangan, yaitu terdiri dari Bush dan Pin, kesemuanya itu disebut
dengan guide pin ini merupakan pemandu dari gerakan upper die,
pada umumnya terpasang mati pada bottom plate, dan punch yang
ada pada upper plate akan bergerak naik turun tanpa kocak, karena
pada upper plate terpasang bush sebagai pemandu gerakan Pin tadi.
Bush dapat dibuat dari bronze atau baja yang dikeraskan dan
digerinda. Dengan adaya die set yang terjual diperdagangan, maka
ongkos produksi dapat ditekan. Selanjutnya tinggal merakit punch dan
die-nya. Untuk mengatur besarnya clearance, maka masing-masing
bagian dipasang sesuai dengan tempatnya, kemudian diikat dengan
baut, baru kemudian diberi dowel pin

40
2.3 Teori Bending Profile dan Sheet Metal

1.Bending dari bentuk Square bar,Round Bar dan pipa

Bagian atau garis dari material yang tidak mengalami
deformasi (perubahan bentuk dan ukuran) ketika diproses bending
adalah neutral axis. Neutral axis tidak selalu berada pada posisi
center atau tengah, kadang berada lebih dekat kesisi dalam
permukaan karena perubahan dimensi dan bentuk (deformasi)
menjadi bentangan lebih besar akibat dari penekanan.

Gambar : 2.34 Hasil Bending

Perhitunganuntuk mendapatkan panjang bentangan

L= l1 + l2 + lb
Lb= . r f
(Ref.6;hal.2)
= (r f . . ) / 180
r f = Ri + x
X adalah jarak antara radius dalam dengan garis netral
Harga untuk X :
= 0 sampai 30 X = S/2
= 30 sampai 120 X = S/3
= 120 sampai 180 X = S/4
Jika = 90
r f = Ri + S/3
L = l1 +l2 + (Ri + S/3). / 2

41
2.Bending Sheet Metal
Kadang-kadang Sheet metal atau plate dibending dengan
press.Plate dapat dikerjakan dengan proses yang berbeda-beda,
bending bebas dan bending dengan die.

Gambar : 2.35 Bending bebas Gambar : 2.36 Bending Die

Bending bebas lebih sering digunakan disbanding dengan bending die
karena bending bebas lebih universaluntuk sudut pembendingan dan
mudah dalam ganti tool.
Bending Die memiliki keakuratan hasil pembendingan yang lebih
baik dari bending bebas.Spring back(pergerakan untuk cenderung
kembali) adalah sangat kecil.Untuk Bending Die dibutuhkan tenaga
yang lebih besar dan pembuatan tool lebih rumit.

Gambar : 2.37 Hasil Bending (Ref.6;hal.2)

42
 L=a+bv
V = 0.429.Ri + 1.476.s
Untuk menentukan jarak minimum lubang dari garis
pembendingan agar lubang tidak mengalami deformasi

Gambar : 2.38 Hasil Bending Dengan Lubang (Ref.6;hal.2)

b = Ri + 2.s

43
 BAB III
PERANCANGAN DIES DENGAN DESAIN BARU

3.1 Pendahuluan
Perkakas tool atau sering disebut Dies adalah sebuah tool
yang dipakai untuk menghasilkan bentukan sebuah produk dari bahan
plate.Dalam pembuatan sebuah dies kita harus membuat langkah-
langkah perencanaan untuk memudahkan dalam pembuatanya.Ada
beberapa langkah yang bisa kita lakukan yaitu antara lain:
- Membuat Gambar Produk
- Membuat Gambar Pre-Desaign
- Membuat Gambar Detail
- Membuat Gambar Assembling
Selain dari desaign gambar kita juga lakukan perhitungan-perhitungan
untuk menentukan dimensi dari komponen-komponenya sehingga
Dies yang kita buat nantinya dapat digunakan dengan life time yang
lama karena sudah berdasarkan oleh perhitungan-perhitungan yang
benar.
Dies adalah sebuah perkakas tool yang bekerja dengan
menggunakan bahan plate yang keras oleh sebab itu juga perlu
diperhitungkan dalam pemilihan material.Pemilihan material sangat
penting karena akan berpengaruh terhadap life time dies itu
sendiri.Untuk bagian Punch dan Die tentu material yang dipilih lebih
keras dibanding dengan bagian yang lain,seperti Top Plate ataupun
Bottom Plate karena bagian Punch dan Die merupakan bagian yang
langsung kontak dengan material pada saat proses
berlangsung.Memang dengan menggunakan material yang lebih
berkualitas akan lebih banyak biaya yang keluar tetapi jika dihitung
dari biaya perawatan dan penggantian komponen serta perbaikan-
perbaikan hal itu menjadi sangat menguntungkan karena Dies dengan

44
 bahan yang lebih rendah kualitasnya pasti akan lebih sering
memerlukan perbaikan.

3.2 Perancangan Dies Side Plate

1. Shearing 1
2. Shearing 2
Pe rmasalahan 3. Parting
Proses pembuatan tidak efisien 4. Bending
5. End Form
6. Washing
Yes

1. Parting+Feeder
2. Bending
Ana li sa proses yang
3. End Form
paling efisien
4. washing

No Yes
1. Gambar Side Plate
Mengumpulkan data 2. Spesifikasi material

Yes 1. Perhitungan bentangan

Perhi tungan untuk
perencanaan dies
2. Gaya Parting
3. Kapasitas mesin
4. Gaya stripper
5 . Besar clearance
6. Ukuran Punch

Yes

Prose s machining dan

assembling

Yes
Proses trial
Yes

Data hasil trial

Hasil dan analisa dibandingkan hasil proses
sebelumnya

No
Yes
Kesimpulan

45
 Dalam perencanaan pembuatan sebuah perkakas tool/Dies kita
harus tahu secara pasti dari produk yang akan dibuat dari segi fungsi
produk dan penggunaanya.Dengan mengetahui fungsi dan
penggunaan dari produk yang akan kita buat nantinya dapat dipakai
untuk menentukan konsep dasar dari dies yang akan dibuat.Untuk itu
produk yang dikehendaki harus jelas bisa berupa sample produk
maupun gambar produk dan jenis material yang akan dipakai
produksi serta tebal dari material tersebut.
Jenis/Type dan kapasitas dari mesin yang akan dipakai juga
harus kita ketahui.Dengan mengetahui mesin yang dipakai kita dapat
menentukan lebih lanjut perkakas press tool tersebut sehingga
nantinya dapat sesuai dipasang pada mesin tersebut.
Hal-hal yang perlu disesuaikan dengan kondisi mesin yaitu:
- Dimensi dari T-Slot mesin harus disesuaikan dengan alur
pada Top Plate maupun bottom plate dies.
- Tinggi Dies harus sesuai dengan kapasitas dari Die Height
mesin.
Selain kesesuain terhadap mesin yang dipakai dalam perancanagan
sebuah dies juga harus diperhitungkan konstruksi dari dies
tersebut.Dalam perencanaan sebuah dies kita juga harus pikirkan
rencana perawatan dari dies tersebut, misalnya bila kita akan
melakukan perbaikan-perbaikan seperti pengasahan terhadap Punch
dan Die-nya tidak perlu harus banyak membongkar komponen
lain.Selain itu juga perlu diperhitungkan ukuran dari panjang dan lebar
Top Plate dan Bottom plate jangan sampai lebih besar dari ukuran
meja mesin dan perlu juga diperhitungkan untuk posisi penempatan
dari bolt clamping.Dari segi non-Teknis juga perlu diperhatikan,
penampilan juga sangat berpengaruh terhadap kualitas hasil
*pembuatan karena penampilan adalah point pertama yang dapat
dilihat oleh customer.Untuk itu hasil pembuatan diusahakan tidak ada
sisi-sisi tajam dan sambungan antar bagian kelihatan rapi dan
pas.Dari segi penampilan proses Assembling adalah factor yang

46
sangat berpengaruh karena keahlian operator sangat dibutuhkan
dalam proses ini.

3.2.1 Langkah-Langkah Merancang Press Tool

Dalam perancangan sebuah press tool kita harus melakukan
ururtan urutan dasar pembuatan,Yaitu:
3.2.1.1 Membuat Gambar Produk
Langkah yang paling pertama kita lakukan adalah membuat
gambar produk.Gambar Produk biasanya sudah diterima dari
pemesan tetapi kadang ada juga yang berupa sample produk,jadi kita
harus menggambar sample produk dalam bentuk gambar 2 dimensi
lengkap dengan ukuran-ukuranya.Dengan adanya gambar produk
akan memudahkan untuk melakukan perancangan press tool.Gambar
produk sangat penting bagi seorang Desaigner untuk melakukan
sebuah perancangan, dengan adanya gambar beserta ukuran-
ukuranya dapat dipakai untuk menentukan toleransi dalam Punch dan
Die yaitu bagian dimana yang memerlukan toleransi ketelitian yang
presisi .
3.2.1.2 Membuat Gambar Pre-Desaign
Langkah selanjutnya adalah membuat gambar Pre-
Design.Gambar Pre-Desaign adalah gambar Dies yang sudah
dirakit/assembly tetapi masih dalam bentuk gambar konsep.Tujuan
dari gambar Pre-Desaign adalah untuk mengetahui konstruksi agar
system kerjanya sesuai /memberi kemudahan kepada operator dalm
proses produksi.Selain itu juga kita dapat menentukan material yang
dibutuhkan untuk komponen-komponen dies tersebut.Gambar Pre-
Desaign sangat penting karena digunakan unutk memudahkan dalm
membuat gambar detail, oleh karena itu sedapat mungkin semua
komponen-komponen yang ada ditampilkan dalam gambar Pre-
Desaign.
Dalam pembuatan gambar Pre-Desaign ini juga diikuti dengan
perhitungan-perhitungan dalm menentukan dimensinya,antara lain:

47
 - Menentukan titik berat
- Menentukan gaya potong
- Menentukan gaya striper
- Jenis Pegas
- Tebal Die
Perencanaan sebuah press tool harus dibuat secara benar
sesuai dengan perhitungan perhitungan yang ada jadi dalam
pembuatan sebuah perkakas tool tidak boleh asal-asalan dalam
memeberikan ukuran.Dengan adanya perhitungan-perhitungan
tersebut maka konstruksi dies tersebut dapat dipertanggung jawabkan
kebenaranya karena angka-angka/diemensi yang didapat dihasilkan
dari sebuah perhitunganperhitungan dengan rumus yang
benar.Meskipun gambar Pre-Desaign sudah bisa dilihat/dipakai dalam
pembuatan dies tetapi tidak menutup kemungkinan terjadi perubahan-
perubahan karena gambar Pre-Desaign masaih dalam tahap-tahap
gambar mentah (perkiraan).
3.2.1.3 Membuat Gambar Detail
Langkah selanjutnya setelah Pre-Desaign adalah membuat
gambar detail dari kompoen-komponen dies yang ada.Gambar detail
merupakan gambar rinci dari semua komponen yang ada dalam
konstruksi dies, tujuan dari gambar detail ini adalah untuk gambar
pengerjaan di work shop oleh operator.
Dengan adanya gambar detail akan memudahkan dan
mempercepat pembuatan sebuah perkakas press,karena operator
dapat secara mandiri dapat membuat komponen yang dibutuhkan
secara benar sesuai dengan gambar detail yang ada dan sesuai
dengan maksud perancang.Dengan adanya gambar detail ini juga
dapat malakukan pengecekan apakah gambar Pre-Desaign benar-
benar dapat dikerjakan atau masih ada bagian-bagian yang tidak
cocok dan harus dilakukan modifikasi ataupun dilakukan penggantian.

48
3.2.1.4 Membuat Gambar Assembling
Setelah semua tahap perancangan dilakukan sekarang kita
lakukan tahap yang terakhir yaitu membuat gambar assembling.Dari
semua komponen-komponen dari gambar detail yang telah dibuat kita
aplikasikan dalam sebuah gambar assembling.Dari gambar detail
yang sudah ada ukuran-ukuran tersebut kita dapat meembuat gambar
assembling yang baik dimana semua bagian-bagianya dapat terkait
dengan baik/tidak bertabrakanDengan selesainya gambar assembling
maka semualangkah-langkah sudah selesai dilakukan dan gambar
siap dikirim ke work shop untuk dilakukan proses pengerjaaan
pembuaan dies.

3.2.2 Perhitungan-Perhitungan Pembuaan Dies

Gambar : 3.1 Side Plate

3.2.2.1 Perhitungan Bentangan

Bentangan adalah ukuran material awal sebelum dilakukan
proses bending.Dalam hal ini perhitungan bentangan adalah untuk
mengetahui lebar bahan/material side plate yang akan dipakai.Lebar
bahan ini nantinya kan dipakai untuk spesifikasi order bahan coil ke
supplier, sehinggga bahan yang tadinya lembaran plate diganti
dengan coil bahan dengan lebar yang sesaui dengan lebar bentangan
side plate.

49
 A.Bentangan Lebar Bahan

Gambar : 3.2 Bending Side Plate

Gambar : 3.3 Bending Plate

Diketsahui:
L = Lebar bentangan (Ref .6;hal.3)

= Sudut pembendingan
Ri = Radius
S = Tebal bahan

50
Harga x
= 0 sampai 30 x= S/2
= 31 sampai 120 x= S/3
= 121 sampai 180 x= S/4

lb=(r f.. )/180

r f=Ri+x

V=(Ri+S)+(Ri+S)-lb
= 2 Ri + 2 S - (r f.. )/180
= 2Ri + 2S 1,571 (Ri + x)
= 2Ri + 2S 1,571 (Ri + S/3)
= 2Ri + 2S 1,571Ri -0,524 S
= 2Ri + 2S 1,571Ri -0,524 S
= 0,429 Ri + 1,476 S
= 0,429x2 + 1,476x1
=2,334 mm

Gambar : 3.4 Closed Bending

lb=(r f.. )/180

lb=(r f.3,14. 180)/180
lb= 3,14 . (Ri + x) (Ref .6;hal.2)

lb= 3,14 Ri + 0,785.S

lb=3,15 . 2,5 + 0,785 . 1
lb=8,635 mm

51
B=(28-5)+8,635
= 31,635 mm

L= 2A + B 2V
=( 2x10) + 31,635 (2x2,334)
= 20 + 31,635 4,668
= 46,967
= 47 mm

Gambar : 3.5 Bentangan Panjang Forming

Sin 45 =5,5 / X
X = 5,5 / Sin 45 (Ref .6;hal.3)
X = 7,778 mm

V2= 2N + lb
= (2 tan ) / 2 + ( .r f. )/180 V1= Closed Bending
= 1 + (Ri+S/3) /180 V2= Perlit Bending

= 1 + 0,286
= 1,286 mm

52
L = 5 + 6 + 7,778 (V1+V2)
= 5 + 6 + 7,778 (2,334 + 1,286)
= 15,158
= 15,16 mm

3.2.2.2 Perhitungan Gaya Potong

Gaya Potong adalah gaya yang digunakan untuk memotong
material, dalam hal ini adalah gaya untuk proses parting.Dari data
material diperusahaan didapatkan bahwa material plate yang dipakai
adalah SPCC-Pb. Gaya parting ini nantinya dapat dipakai untuk
menentukan Kapasitas mesin yang dipakai.
Diketahui:
B=289 N/mm2
t = 1mm
Ditanyakan F ?
Jawab

Gambar : 3.6 Waste Terbuang

53
Keliling Potong (Parting + Piercing)
Kel=(17,66+3,7+1/4..4+2+1/4..4+1,3+1/4..2+9,2+11+7,2+1/4..5)
4 + (.5.4)
= (63,83 x 4)+(3,14x5x4)
= 318,15mm

Luas Potong
A = 318,15 x t
= 318,15 x 1
= 318,15 mm2 (Ref .3;hal.13)

B= 0.8 B
F= B x A
= 0.8 B x 318,15
= 0,8 x 289 x 318,15
= 73556,28 N = 7,3 ton
3.2.2.3 Kapasitas Mesin Proses Parting
Kapasitas mesin adalah penentuan kekuatan minimum mesin
yang mampu untuk proses produksi sesuai dengan penggunaan press
tool dengan perhitungan yang didapat.
Kapasitas biasanya dihitung dengan menambahkan 30% dari gaya
Potong.
Kapasitas = 30% F + F
= 30%.7,3 + 7,3
= 9,49 ton
3.2.2.4 Perhitungan Gaya Striper
Apabila kita memotong plate dengan Punch maka plate
tersebut akan cenderung terjepit oleh Punch dan Die.Untuk mengatasi
hal tersebut yaitu dengan cara melepaskanya kembali menggunakan
Striping Plate.

54
Penjepitan tersebut dapat terjadi akibat sifat logam yang dimilikinya
yaitu elastisitas logam atau sering disebut Spring Back.Selain itu juga
diakibatkan oleh perubahan struktur logam yang mengalami sifat
lumer selama proses berlangsung.Pada umumnya besarnya gaya
striper ini diambil antara 5% sampai 10% dari gaya potong,tetapi untuk
hal-hal khusus dapat diambil 2% sampai 20% dari gaya potong
(Sumber: Punching Tool)
Fs = 10% x F
= 10% x 73556,28
= 7355,62 N = 0,73 ton
Konstanta Pegas (C)
Fs = n.C.f
(Ref .3;hal.17)
C = Fs / (n x f)
= 7355,62 / (6 x 2)
= 612,96 N/mm

Fs = Gaya Striper
f = Defleksi pegas ( Tebal Bahan + 1mm)
n = Jumlah Pegas

3.2.2.5 Menentukan ukuran Punch dan Die

A. Clearence
Untuk mendapatkan proses pemotongan plate yang terpenting
adalah panjang langkah dari gaya yang diberikan yang dalam hal ini
langkah Punch, serta ukuran Punch yang lebih kecil dari ukuran Die-
nya.Perbedaan ukuran ini merupakan ukuran yang sangat penting
untuk menentukan hasil potonganya.Selisih ukuran antara Punch dan
Die adalah Allowance sedang Clearence adalah selisih ukuran antara
Punch dan Die pada satu sisi atau setengah dari Allowance.
Pada umumnya pemilihan Clearence adalah 10% sampai 15% dari
tebal material yang dipotong ( Sumber: Punching Tool) Pada dasarnya

55
Clearence semakin kecil hasil potong akan semakin baik tetapi umur
pakai/life time Punch dan Die akan lebih pendek disbanding Clearence
yang lebih besar.

Clearence = 10% x 1
= 0,1 mm
Allowance = 0,1 x 2 (Ref .3;hal.16)

= 0,2 mm

B. Perhitungan Tebal Punch

Untuk menentukan tebal Punch diambil seminimal mungkin
karena ini akan berpengaruh terhadap banyaknya waste material yang
terbuang sehingga dapat mengurangi pemborosan bahan,namun
untuk menentukan tebal Punch juga harus melalui sebuah perhitungan
karena akan berpengaruh terhadap life time dari Punch.
B= 0,8 . B
= 0,8 . 289
= 231,2 N/mm2
F = Kel. x B
= 255,32 x 231,2
= 59029,98 N

B = F / A
A = 59029,98 / 231,2
= 255,32 mm2

A=Pxl
l =A/P
= 255,32 / 47
= 5,43 = 5 mm
B = Tegangan geser
F = Gaya Parting

56
P = Panjang ( lebar bahan)
L = Lebar Punch
A = Luas

Ukuran Punch

Gambar : 3.7 Punch

Ukuran Lubang Die

Gambar : 3.8 Die

57
3.2.2.6 Daftar Harga Peralatan
Daftar Harga peralatan adalah daftar harga alat yang dibuat
maupun alat yang dibeli dalam bentuk barang jadi.Berikut adalah
daftar harga alat berdasarkan dari data purchasing perusahaan
Dies Lama = Rp 10,000,000.00
Dies Baru = Rp 15,000,000.00
Mesin Shearing = Rp 150,000,000.00
Mesin 160T = Rp 436,000,000.00
Mesin 60T = Rp 150.000.000,00
Mesin 25T = Rp 109,000,000.00
Feeder = Rp 90,000,000.00
Uncoiler = Rp 45,000,000.00

58
 BAB IV
HASIL DAN ANALISA
4.1 Pendahuluan
Setelah Design drawing dan perhitungan telah selesai
dilakukan dalm perancangan press tool maka selanjutnya dalam Bab
ini akan diuraikan tentang proses akhir dari pembuatanya.
Proses akhir ini akan meliputi beberapa tahap,yaitu:
1. Proses Assembling
Dalam proses ini yaitu pengganbungan atau perakitan
dari komponeen-komponen yang sudah dari machining
dirakit menjadi satu unit dies.
2. Proses Trial
Proses ini adalah percobaan/Trial dies yang sudah
dirakit.Trial dilaksanakan pada sebuah mesin press
mengguanakan bahan yang akan dipakai untuk produksi
3. Proses Analisa
Ini adalah proses paling akhir dari pembuatan sebuah
dies.Dalam proses ini sample produk sudah ada sehingga
kita dapat melakukan analisa dari produk hasil trial baik
dari segi dimensi,penampilan dan karakteristik-
karakteristik yang diperlukan.
4.2 Proses Assembling
Proses Assembling merupakan proses yang sangat penting,
karena dalam tahap ini semua komponen-komponen yang sudah jadi
selesai proses machining akan dirakit menjadi unit dies.Dalam tahap
ini pula akan diketahui apakah komponen yang kita desaign dan kita
buat dapat dipasang dengan baik. Ada kalanya dari komponen-
komponen yang sudah jadi perlu dimodifikasi karena bias ada
kemungkinan ada tidak kesesuaian dengan pasanganya.Dalam
proses assembling ini ketrampilan dan pengalaman dari operator
sangat diperlukan karena akan sangat menentukan hasil akhir dari
sebuah dies.Berikut urutan-urutan proses assemblingnya:

59
1.Siapkan semua komponen-komponen yang dieperlukan dalam
sebuah tempat dan pastikan semua komponen sudah lengkap.
2. Periksa semua bagian yang bersisi tajam harus di champer
(kecualai untuk Punch dan Die karena sisi tajam diperlukan untuk
pemotongan).ini dilakukan untuk keamanan agar tidak melukai
tangan saat perakitan.
3. Lakukan proses pemasangan mulai dari bagian-bagian yang
menempel pada bottom plate seperti:
- Die Plate
- Spacer Die
- Guide Pin
- Stoper Bahan
Kencangkan baut-baut pengikatnya setelah sebelumnya pastikan
bahwa dowel pin sudah terpasang pada masing-masing bagian
komponen.Ini untuk menjaga agar posisi natar komponen tidak
mengalami pergeseran dan jika sewaktu-waktu dibongkar dapat
dipasang lagi pada posisi yang sama.
4. Kemudian lakukan pemasangan pada komponen komponen yang
menempel pada bagian top plate , seperti:
- Punch
- Punch Holder
- Spring
- Striper Plate
- Shank
- Guide Post
Sama seperti perakitan pada bottom plate kencangkan semua baut-
baut pengikatnya dan check apakah semua dowel pin sudah
terpasang.
5. Setelah semua komponen-komponen terpasang sekarang lakukan
proses penggabungan antara Top Plate assy dengan Bottom Plate
assy.Karena konstruksi dies yang kecil maka proses penggabungan

60
cukup diangkat dengan tangan (kalau untuk dies yang besar harus
dengan bantuan hoist)
Untuk proses perakitan ini harus hati-hati jangan sampai sisi tajam
antara Punch dan Die menjadi tumpul karena benturan yang
diakibatkan oleh tidak center,untuk menghindarinya bias diberikan
grease untuk pelapisan.
6. Pastikan gerakan antara Top assy dan Bottom assy tidak
macet.Lakukan pengetesan dengan menaik-turunkan top assy jika
pergerakanya sudah lancar berarti kondisi sudah baik.Idealnya jika
diangkat top assy dapat mudah untuk dikeluarkan tetapi antara guide
pin dan guide post tidak boleh kocak/oblak.
7. Untuk tahap selanjutnya dies tersebut siap untuk dilakukan trial
pada mesin
4.3 Proses Trial
Proses trial adalah proses percobaan dies yang sudah selesai
dirakit pada sebuah mesin press dengan menggunakan bahan
produksi.Proses ini harus hati-hati karena kondisi dies masih baru
sehingga perlu diperhatikan agar bagian-bagian yang kontak tidak
mengalami rusak.Dalam trial ini ada beberapa tahap, yaitu:
1. Naikkan Ram (meja mesin atas) pada titik mati atas.
2. Setting Die Height mesin
- Ukur tinggi dies
- Setting Die Height mesin mendekati dari tinggi dies
3. Naikkan dies pada bolster (Meja mesin bawah)
4. Posisikan dies pada center / titik tengah dari meja mesin dan
posisi lurus.
5. Pasang Baut Clamp
- Masukkan baut clamp pada T-Slot mesin
- Ikat bottom plate dengan baut clamp pada 2 sisi arah
diagonal
- Kencangkan baut clamp dengan kunci pas

61
6. Posisikan Ram pada titik mati bawah dan atur tinggi Ram agar
sesuai denga stroke dies dengan cara menekan DHA (Die
Height Adjuster)
7. Kecilkan Chuck/Rahang pada uncoiler bahan dengan
memutar tuas pemutar.
8. Masukkan coil bahan pada chuck uncoiler.
9. Besarkan chuck pada uncoiler dengan memutar tuas
sehingga coil bahan terikat.
10. Posisiskan tombol uncoiler pada posisi auto dan tarik bahan
melewati feeder bahan kemudian masukkan diantara stopper
pengarah pada dies.
11. Atur stoper pada dies agar posisi bahan stabil dan bahan
yang masuk ke dies dalam posisi lurus sehingga hasil parting
tidak lebar sebelah.
12. Setting panjang potong dengan memasukkan angka panjang
potong pada NC feeder bahan.( panjang potong adalah
panjang lemparan bahan yang dihasilkan dari feeder )
13. Kemudian posisikan saklar SPM pada posisi auto
14. Tekan tombol push button pada mesin sehingga Ram
bergerak naik turun dan secara otomatis bahan akan bergerak
maju sesuai panjang potong dari feeder.
15. Produk hasil potong akan masuk pada meja penampung
bahan dan potong 25 pcs untuk hasil pengukuran
16. Berikan sample product pada QC untuk dilakukan
pemeriksaan dan penghitungan capabilitinya.
- Bila hasil QC dinyatakan OK maka product misal bisa
dijalankan
- Bila hasil QC dinyatakn NG maka dilakukan analisa
penyebab NG dan lakukan perbaikan.Lakukan trial
kembali seperti point-point diatas sampai hasil
dinyatakan OK.

62
4.4 Hasil Dan Annalisa
Dari sample produk yang diberikan ke QC, maka akan dicheck
apakah sample yang dihasilkan memenuhi toleransi-toleransi ukuran
yang ditetapkan dalm drawing produk.
Selain dari dimensi segi penampilan juga perlu dicheck karena
hasil proses parting akan kelihatan apakah hasil potongnya baik atau
tidak. Jika hasil parting-nya baik maka hasil potong tidak ada bram
atau sisi tajam.Tetapi jika ada bram maka:
- Ada kemungkinan clearance terlalu besar
- Punch atau Die ada yang kurang tajam atau tumpul.
Kemudian dari segi panjang potong juga perlu dicheck, variasi
panjang potong lebih dipengaruhi dari segi feeder bahan selain itu
juga stoper bahan sangat berpengaruh karena jika stoper terlalu rapat
akan berakibat pada laju maju bahan yang berat sehingga bisa
mengakibatkan hasil potong yang panjang pendek (untuk hasil proses
parting hasil pengukuran variasi panjang potong terlampir dalam hasil
capability proses dari QC).

63
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dalam kesimpulan ini akan diberikan perbandingan antara
proses yang lama (Dengan dies lama) dan proses yang baru (dengan
dies baru).walaupun perbedaan hanya terdapat pada proses parting
saja tetapi dengan dies parting baru ini akan dihasilkan perubahan
proses yang besar karena didukung dengan pengguanaan feeder dan
bahan yang sudah dalam bentuk coil.Dalam proses yang baru ini akan
menghilangkan proses shearing (2 kali shearing) dan bisa mengurangi
jumlah 3 orang operator.
5.1.1 Perbandingan Proses
Tabel:5.1 Perbandingan Proses
Lama Baru
No Proses Jumlah Operator No Proses Jumlah
Operator
1 Shearing 1 1 Parting+Feeder -
2 Final 1 2 Bending 1
Shearing
3 Parting 1 3 End Forming 1
4 Bending 1 4 Washing 1
5 End Forming 1 Total 3
6 Washing 1
Total 6

Dilihat dari perbandingan proses antara yang lama dengan yang baru
maka dapat disimpulkan bahwa:
1. Terjadi penghematan dalam penggunaan jumlah mesin yaitu dari
6 mesin menjadi 4 mesin.
2. Terjadi penghematan dalam jumlah operator yaitu dari 6 orang
menjadi 3 orang.

64
 3. Terjadi penghematan flow chart proses dari 6 menjadi 4 sehingga
dapat memperpendek waktu proses.
5.1.2 Perbandingan Desaign

Desaign Baru

Gambar : 5.1 Dies Baru

Desaign Lama

Gambar : 5.2 Dies lama

65
5.1.4 Perbandingan Total
Dari perbandinganperbandingan yang diatas maka dapat
disimpulkan bahwa dengan proses yang baru ini terjadi penghematan
penghematan yaitu:

Tabel : 5.3 Perbandingan Proses Total

Item Proses Lama Proses Baru
Jumlah Proses 6 4
Jumlah Operator 6 3
Cycle Time 115 detik 72.87 detik
Kapasitas 31 pcs/jam 49 pcs/jam
Biaya untuk 1 pcs Rp 4.117,18 Rp 2.149,95

Dari perbandingan-perbandingan tersebut maka dengan proses baru ini

terjadi penghematan total dari segi biaya sebesar Rp 188,853,471.05
per tahun.

5.2 Saran
Dilihat dari perbandingan antara proses lama dengan proses
yang baru baik dari segi kapasitas, jumlah operator dan jumlah mesin
maka disarankan agar proses-proses produksi sekarang yang masih
berjalan secara manual untuk bisa dilakukan perubahan proses
menjadi lebih ringkas jika dilihat memungkinkan untuk
dilakukan.Dengan perubahan-perubahan tersebut sudah terbukti terjadi
penghematan yang sangat besar terutama dilihat dari segi keuntungan
biaya.

66
.

67
68
 DAFTAR PUSTAKA

Lesmono A,Product Knowledge Radiator,ADR Training Center,2000

Moerbani J,Punching Tool 2,ATMI Surakarta,1990

Nunung Gunung Riyadi ST,Punching Tool 1,ATMI Surakarta,1990

Sudibyo.B,Ilmu Logam,ATMI Press,Surakarta,1990

Suroto A,Strength of Materials,ATMI Surakarta,1990

Vetterli W,Bending Of Profile And Sheet Metal, ATMI Surakarta,1974

65