PLB - 1

KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI

( THE PRODUCTION OF LINE BALANCING )

5.1. INTRODUKSI.

Lintasan produksi adalah penataan ruang kerja dimana fasilitas seperti :

mesin, peralatan kerja dan operasi-operasi manual diletakkan secara berurutan satu
sama lain dan benda kerja bergerak secara kontinyu melalui rangkaian yang seimbang
dalam lintasan.
Persoalan Penyeimbangan Lintasan Produksi berkaitan erat dengan produksi
massal. Sejumlah pekerjaan akan dikerjakan dengan sejumlah mesin dan orang yang
memerlukan pengaturan beban kerja yang seimbang terhadap stasiun kerja, supaya
dicapai efisiensi kerja yang tinggi disetiap stasiun kerja dan tidak terjadi “ Bottle
Neck”.
Sejumlah pekerjaan perakitan dikelompokkan kedalam beberapa pusat
pekerjaan yang disebut ”Stasiun Kerja”. Semua stasiun kerja sedapat mungkin
memiliki kecepatan produksi yang sama. Jika suatu stasiun bekerja dibawah
kecepatan lintasannya, maka stasiun kerja tersebut akan memilki waktu menganggur.
Penetapan stasiun kerja yang optimal ditentukan oleh kecepatan lintasan. Kecepatan
lintasan ditentukan oleh keseimbangan antara kapasitas dan ramalan permintaan,
serta waktu operasi terpanjang. Semakin kecil kecepatan lintas, maka jumlah stasiun
kerja akan semakin meningkat.

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 2

M 21 M 51

M 11

M 22
M 52
M 31 M 41

M 52
M 23

Gambar. 5-1. Contoh Susunan Mesin Untuk Proses Produksi Perakitan (assembly)

5.2. KESEIMBANGAN LINTASAN.

Keseimbangan merupakan persoalan yang pokok dalam perencanaan produksi,

baik produksi yang bersifat terus menerus maupun yang bersifat terputus-putus.
Didalam perencanaan produksi bisa dilakukan pada waktu akan mendirikan
perusahaan maupun perusahaan itu telah berjalan yaitu tentang tercapainya tingkat
keseimbangan diantara stasiun kerja.
Berdasarkan karakteristik proses pengerjaan yang dilakukan, maka
lintasan produksi dibedakan menjadi dua bagian yaitu :
1.Lintasan Asembling.
Adalah suatu lintasan produksi yang terdiri dari sejumlah operasi assembling yang
dikerjakan pada area kerja.

2.Lintasan Fabrikasi.
Adalah suatu lintasan produksi yang terdiri dari sejumlah operasi pengerjaan yang
bersifat membentuk atau merubah sifat (bentuk) benda kerja.

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 3

Tujuan dari penggunaan keseimbangan lintasan ini adalah untuk mengurangi atau
meminimalkan waktu menganggur (balance delay) pada lintasan yang dilalui benda
kerja sehingga peralatan atau operator dapat dimanfaatkan semaksimal mungkin.
Sedangkan tujuan akhir dari penyeimbangan lintasan adalah untuk memaksimalkan
kecepatan di setiap stasiun kerja agar dicapai efisiensi kerja yang tinggi.
Untuk mencapai keseimbangan lintasan produksi, maka minimal beberapa data
berikut ini harus diketahui :
1. Kapasitas atau volume produksi masing-masing mesin / stasiun kerja .
2. Mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi.
3. Macam / jenis operasi pengerjaan serta urutan ketergantungan proses.
4. Waktu yang diperlukan untuk setiap operasi.

Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lintasan produksi yang
baik adalah :
1.Pembagian tugas kerja terbagi secara merata dan disesuaikan dengan keahlian
pekerja.
2.Operasi berjalan secara simultan (serentak), setiap operasi dikerjakan pada saat
yang sama diseluruh lintasan.
3.Gerakan benda kerja tetap, dan gerakannya sesuai dengan set up dari lintasan yang
bersifat tetap.
4.Proses memerlukan waktu minimum.
5.Meningkatkan target efisiensi.

Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan

produksi yang baik, yaitu :
1.Kapasitas produksi harus dapat menutup biaya set up dari lintasan.
2.Output untuk masing-masing stasiun kerja sedapat mungkin seimbang.
3.Kontinyunitas dari aliran benda kerja pada lintasan harus dijamin.

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 4

Langkah-langkah yang diperlukan untuk mencapai keseimbangan lintasan produksi

adalah sebagai berikut :
1.Mencatat waktu operasi atau elemen yang dibutuhkan.
2.Mencatat urutan proses tersebut dan dicatat batasan operasi atau elemen yang
mendahului dan mengikuti.
3.Menunjuk waktu operasi tersebut dengan mengkombinasikan atau membagi operasi
tersebut sedemikian rupa, sehingga diperoleh total waktu untuk sekelompok operasi
tersebut sesuai faktor keseimbangan.
4.Gambar aliran proses produksi tersebut dengan Precedence Diagram.

Ada 2 macam dasar pengelompokkan dari aliran manual, yaitu :

1.Lintasan Non Mechanic.
Pada susunan aliran ini, tidak ada belt atau conveyor yang digunakan untuk
memindahkan elemen-elemen (parts) diantara stasiun-stasiun operator. Sebagai
pengganti, elemen-elemen tersebut dipindahkan dengan tangan antar stasiun kerja.
Beberapa masalah yang dihasilkan dari jenis operasi ini:
1.1.Starving at station.
Merupakan kondisi dimana stasiun kerja kekurangan bahan untuk dikerjakan,
operator telah melengkapi pekerjaannya tetapi harus menunggu untuk elemen
dari stasiun kerja sebelumnya.
1.2.Blocking of stations.
Merupakan kondisi dimana operator telah menyelesaikan pekerjaannya tetapi
harus menunggu operator berikutnya untuk menyelesaikan tugasnya sebelum
melewatinya.
Sebagai hasil dari masalah tersebut, aliran kerja dari suatu lini non mekanik adalah
biasanya ”tak rata / tak seimbang” . Waktu siklus akan bervariasi, dan kondisi ini yang
akan menyumbang kondisi ketidakteraturan secara keseluruhan. Cadangan pengaman
(Bufferstock) dari elemen-elemen diperlukan diantara stasiun kerja untuk meratakan
aliran produksi.

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 5

2. Lintasan dengan Belt (moving belts line).

Pada susunan aliran ini, menggunakan belt yang berjalan (conveyor) untuk
memindahkan elemen-elemen diantara stasiun kerja.
Beberapa masalah yang dihasilkan dari jenis operasi ini:
2.1.Starving at station.
2.2.Blocking of stations tidak terjadi.
2.3.Adanya bagian-bagian yang tak lengkap dihasilkan ketika operator tak mampu
untuk menyelesaikan pekerjaan secara langsung.
Bufferstock kadang-kadang juga diperlukan.
Pada lintasan gerakan dengan belt, digunakan untuk mencapai tingkat produksi yang
lebih tinggi.
Terdapat 3 situasi produksi pada aliran lintasan ditinjau menurut produk yang dibuat :
1.Akankah aliran lintasan digunakan hanya untuk memproduksi satu jenis model ?
2.Akankah aliran lintasan digunakan untuk memproduksi beberapa jenis model ?
3.Bagaimana menjadwalkan pekerjaan pada aliran lintasan tersebut ?
Ada 3 kasus yang dapat digunakan untuk menyelesaikan permasalahan diatas yakni:
1.Single Model Line. (Lintasan Model Tunggal)
Model ini dikhususkan untuk memproduksi jenis model tunggal. Tingkat kebutuhan
produksi cukup besar, dimana lintasan disediakan waktunya 100 % untuk produk
tersebut.
2.Batch Model or Multimodel Line.
Lintasan ini digunakan untuk memproduksi dua atau lebih model. Setiap model
diproduksi dalam jumlah banyak pada lintasannya. Model-model tersebut biasanya
ada kemiripan antara satu dengan yang lainnya urut-urutan proses atau operasi
perakitannya.
3.Mixed Model Lines.
Lintasan ini digunakan untuk memproduksi dua atau lebih model, tetapi bentuk
modelnya adalah campuran. Contohnya adalah lintasan automobil dan truck

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 6

Model nomor 2 dan 3 lebih layak untuk lintasan perakitan manual, sedangkan nomor
1 biasanya lebih sesuai untuk perakitan otomatis. Namun pada prinsipnya ketiganya
bisa diterapkan baik untuk model manual flow line maupun automated flow line.

5.3. BUFFERSTOCK DIANTARA STASIUN KERJA.

Pada aliran lintasan proses produksi secara otomatis, bufferstock diantara
stasiun kerja kurang begitu diperlukan, namun pada aliran proses produksi secara
manual sering diperlukan cadangan elemen diantara / setiap stasiun kerja untuk
mengatasi variasi kecepatan produksi yang tidak sama, atau juga untuk mengatasi
bila stasiun kerja sebelumnya mengalami gangguan / kerusakan dengan waktu yang
tidak terlalu lama, misalnya : 2 – 10 menit. Sehingga stasiun kerja berikutnya yang
tidak mengalami kerusakan masih bisa berproduksi secara normal.
Besarnya Bufferstock tergantung dari lamanya kerusakan dan kemampuan
proses/ kapasitas stasiun kerja berikutnya dalam satuan pcs/menit atau unit/menit.

5.4. PROBLEMATIKA KESEIMBANGAN LINTASAN.

Pembuatan suatu produk pada umumnya dilakukan melalui beberapa tahapan

proses pada beberapa stasiun kerja atau departemen. Apabila terjadi hambatan atau
ketidak efisienan dalam suatu stasiun kerja, maka akan mengakibatkan tidak
lancarnya aliran material ke stasiun kerja berikutnya, sehingga menyebabkan delay.
Akibatnya waktu siklus menjadi akan lebih panjang.
Ketidakseimbangan lintasan produksi disebabkan oleh beberapa hal,
diantaranya adalah sebagai berikut :
1.Perencanaan lintasan produksi.
2.Peralatan atau mesin.
3.Operator atau karyawan.
4.Metode kerja yang digunakan.

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 7

Secara fisik suatu lintasan yang tidak seimbang dapat dilihat dari adanya gejala
menganggurnya beberapa orang / peralatan disuatu pihak dan sibuknya beberapa
orang/ peralatan di bagian lintasan produksi yang lain. Gejala lain yang dapat
dideteksi adalah adanya penumpukan barang setengah jadi ( work in process) antara
mesin yang satu dengan yang lain atau stasiun kerja satu dengan stasiun kerja satu
dengan stasiun kerja yang lain.
Dalam upaya menyeimbangkan lintasan produksi, maka tujuan yang ingin dicapai
adalah tingkat efisiensi yang tinggi di setiap stasiun kerja dan berusaha untuk
memenuhi rencana produksi yang telah ditetapkan. Sehingga diupayakan untuk
mengurangi perbedaan waktu antar stasiun kerja dan memperkecil idle time,
sehingga pada gilirannya akan memperkecil waktu siklus produksi.
Keseimbangan lintasan juga memerlukan ketrampilan (skill) dari supervisor dan
operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang ada.

5.5. METODE KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI.

Aliran produksi dalam proses perakitan maupun manufaktur pada umumnya
dibagi menjadi beberapa kelompok elemen kerja ke dalam stasiun-stasiun kerja yang
berbeda, yang man setiap stasiun kerja mempunayi beban kerja dan waktu operasi
yang berbeda-beda.
Untuk menyeimbangkan lintasan tersebut, maka ada beberapa metode yang
bisa dipakai untuk menyelesaikan masalah keseimbangan lintasan yaitu :
5.5.1.Metode Analitis (Matematis).
Merupakan metode dengan pendekatan matematis yang memberikan solusi
yang optimal, namun memerlukan perhitungan yang besar dan rumit, karena harus
bisa menformulasikan permasalahan pada aliran lintasan produksi kedalam bentuk
matematis, kemudian diselesaikan dengan metode tertentu, misalnya: linear
programming, simultan equations dan lain-lain.

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 8

5.5.2.Metode Heuristic.
Heuristic adalah suatu prosedur pemecahan masalah yang didasarkan atas
logika dan pengertian umum dengan langkah-langkah (algoritma) tertentu /
terencana. Heuristic merupakan pengembangan dari metode Trial And Error yang
menghasilkan kajian yang tidak Optimum, namun cukup baik / memuaskan,
metode ini tak dapat dioptimalkan karena banyak faktor-faktor yang tak terkendali.

Beberapa Metode Heuristic antara lain :

1. LARGEST CANDIDATE RULE.
2. KILBRIDGE AND WESTERN’S.
3. HEGELSON AND BRINE or RANKED POSITIONAL WEIGHT.
4. FRED M. TONGE.
5. RANK AND ASSIGN HEURISTIC dll

The Breaker Heuristic :

1. FEWEST FOLLOWERS.
2. FEWEST IMMEDIATE FOLLOWERS.
3. FIRST TO BECOME AVAILABLE.
4. LAST TO BECOME AVAILABLE.
5. LONGEST PROCESS TIME.
6. MOST FOLLOWERS.
7. MOST IMMEDIATE FOLLOWERS.
8. RANDOM.
9. ARNKED POSITIONAL WEIGHT METHOD.
10. SHORTEST PROCESS TIME.
Beberapa alasan mengapa menggunakan Metode Heuristic yaitu :
1. Beberapa problem terlalu besar untuk dipecahkan secara teknik analitis.
2. Beberapa persoalan tidak dapat dinyatakan dalam model matematis.

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 9

3. Meskipun pendekatan dengan Metode Heuristic hasil yang diperoleh tidak optimal,
tetapi mudah untuk diaplikasikan kedalam Program Komputer, sehingga pemecahan
menjadi lebih cepat dan memberikan hasil yang memuaskan.

5.5. 3.Metode Probabilitas.

Metode ini menggunakan distribusi probabilitas untuk menentukan even-even /

kejadian-kejadian dalam aliran proses produksi. Contohnya : barang antri akan masuk
ke Mesin untuk di proses mengikuti distribusi Poisson atau Eksonensial, Bahan
diproses di Mesin mengikuti distribusi normal dan lain-lain

5.5.4. Empirical Method.

Metode ini didasarkan atas pengalaman empiris untuk mengatur parameter

keseimbangan lintasan produksi. Namun hanya dapat diterapkan untuk model-model
produksi tertentu saja sesuai dengan pengalaman yang pernah dilakukan oleh
supervisor atau operator. Sedangkan untuk bentuk atau model yang lain perlu
pengalaman lagi.

5.5.5. Simulation Model.

Metode ini dalam menyelesaikan masalah keseimbangan lintasan produksi

perlu memodelkan dahulu bentuk lintasan produksinya, kemudian diverifikasi dan
divalidasi sesuai dengan model atau bentuk nyata sistem yang akan dikaji. Untuk
memodelkan dan menyelesaikan masalah tersebut bisa membuat program sendiri
dengan bahasa program yang ada misalnya : Turbo Pascal, Quick Basic, Basic atau
++
Bordland C dan lain-lain.
Namun bisa pula menggunakan beberapa Software yang telah tersedia
dipasaran, misalnya : GPSS, ARENA, EXTEND, dan lain-lain.

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 10

Model Simulasi dipakai apabila :

1. Beberapa problem terlalu rumit untuk dipecahkan secara teknis analitis.
2. Beberapa problem tidak dapat dinyatakan dalam batas matematis.
3. Simulasi lebih aman, karena tidak ada resiko langsung terhadap kerusakan
benda kerja atau mesin-mesin.
4. Simulasi menjamin replikasi yang sempurna.
5. Simulasi bisa menggambarkan ”real operation” dari elemen, misalnya :
- posisi stock elemen kerja pada jam dan menit serta detik tertentu.
- Posisi inventory dari waktu ke waktu.

Beberapa petunjuk praktis untuk membantu memperoleh lintasan yang seimbang

anatara lain :
1.Memperbaiki Metode Kerja, khususnya pada stasiun-stasiun kerja yang kritis yaitu
stasiun kerja yang cenderung untuk melanggar batas waktu siklus yang telah
ditetapkan.
2.Merubah kecepatan proses kerja seperti kecepatan mesin, handtoll speed dan lin-
lain.
3.Menempatkan operator yang memiliki ketrampilan terbaik pada stasiun kerja yang
kritis.
4.Hindari terjadinya ” in-process storage” , terutama yang kritis dijumpai pada
stasiun kerja yang kritis dengan cara melakukan kerja ekstra (overtime).
5.Gunakan stsiun kerja ganda (multiple stations) dua atau lebih stasiun kerja yang
akan melaksanakan aktivitas proses untuk elemen-elemen yang sama untuk
meningkatkan siklus waktu secara efektif.

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 11

5.6. ASUMSI-ASUMSI.

Analisa untuk suatu studi keseimbangan lintasan dimulai berdasarkan asumsi-asumsi

antara lain :
1.Kegiatan-kegiatannya adalah tak dapat dibagi (indivisible)
2.Metode kerjanya adalah tetap , dan lamanya kegiatan adalah tetap, kecuali memang
memerlukan kajian untuk perubahan metode kerja yang lebih baik.
3.Tidak ada operator yang sedang belajar atau lelah.
4.Waktu siklus harus lebih besar atau sama dengan maksimum lamanya aktifitas yang
terlama, serta aktifitas yang diselenggarakan pada salah satu stasiun tidak dapat
lebih dari waktu siklus.

5.7. SOFTWARE UNTUK PENYELASAIAN LINE BALANCING.

1.QSOM. (Quantitative Systems For Operating Management)

2.QSB + (Quantitative Systems For Business Plus)
3.QS (Quantitative Systems)
4.EXTEND
5.ARENA.

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 12

a.d.1. QSOM (Quantitative Systems For Operating Management).

By Yih Long Chang ( The University of Arizona)

Prentice Hall Engelwood, New Jersey, 1989.
Topic covered in QSOM are :
1. MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP).
2. FACILITY LOCATION.
3. FACILITY LAYOUT.
4. AGGREGATE PRODUCTION PLANNING.
5. PRODUCTION LINE BALANCING.
6. TIME SERIES FORECASTING.
7. JOB SHOP SCHEDULING.
8. UNCAPACITATED LOT SIZING.
9. CRITICAL PATH METHOD (CPM).
10.PROGRAM EVALUATION AND REVIEW TECHNIQUE (PERT).
11.INVENTORY THEORY.
12.QUALITY CONTROL.
13.LEARNING CURVE.
14.WORK MEASUREMENT.

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 13

5.8. TERMINOLOGI PADA LINE BALNCING SYSTEM.

1. Waktu Normal.
Adalah waktu yang diperoleh dari waktu rata-rata untuk mengerjakan suatu
pekerjaan dan telah memperhitungkan dengan factor penyesuaian pekerjaan pada
saat melaksanakan pekerjaan tersebut

Waktu normal = Waktu pengamatan X Rating Factor ( % ) ( -1)

100

2. Waktu Baku (Standard Time).

Adalah waktu satu siklus lengkap dari suatu operasi proses produksi dengan
metode yang telah ditetapkan setelah dikombinasikan dengan performance rating
yang tepat dan allowance untuk personal, fatique dan delay.

Standartd Time = Normal Time x _____(100 %)________ ( -2)

100 % - % Allowance
3. Waktu Siklus.

Adalah jumlah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan mulai

awal proses hingga proses terakhir dengan memperhitungkan kelonggaran
(allowance).
Tc = P ( -3)
Q
Keterangan : Tc = waktu siklus
P = periode waktu produksi
Q = output produksi per periode
Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi hendaknya dipenuhi :

Tei max ≤ Tc optimal ≤ P ( -4)

Q

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 14

4. Jumlah minimum stasiun kerja.

m
∑ T ei
i=1
K min = _______________ ( - 5)
Tc

Keterangan : Tei = waktu operasi atai elelemen ,( ei = 1, 2, 3, ..n)

m = jumlah operasi
Tc = waktu siklus

5. Balance Delay.

Adalah jumlah waktu menganggur pada lintasan yang dinyatakana sebagai

prosentase pemakaian waktu pada lintasan.

m
K. Tc - ∑ T ei
D = i=1 x 100 % ( - 6)
K. Tc
Keterangan : K = jumlah stasiun kerja
Tc = waktu siklus
Tei = waktu operasi atai elelemen
m = jumlah operasi

7. Effisiensi Lintasan.

η = 100 % - D ( -7)

keterangan : η = efisiensi produksi

D = balance delay.

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 15

8. Allowance Time.
Adalah sejumlah waktu yang ditambahkan pada waktu normal untuk tujuan
personal allowance, fatique allowance, delay allowance bagi operator.
Faktor kelonggaran dapat diklasifikasikan menjadi 3 macam:
1. Kelonggaran waktu untuk kebutuhan pribadi ( Personal Allowance).
Misalnya: ke kamar kecil, minum sekedarnya, bercakap-cakap denganteman kerja
2. Kebutuhan waktu untuk melepas lelah (Fatique Allowance)
3. Kelonggaran waktu karena keterlambatan ( Delay Allowance)
Pada umumnya disebabkan oleh beberapa faltor yang sulit dihindarkan
(unavoidable delay) yang umumnya disebabkan oleh : Mesin , Opeartor, ataupun
hal lain diluar control, misalnya : kerusakan mesin atau peralatan, menerima
arahan dari pimpinan dll.

9. Performane Rating.

Adalah aktifitas untuk menilai atau mengevaluasi kecepatan kerja operator

kerja. Dengan melakukan pengevaluasian ini diharapkan waktu kerja yang diukur
dapat dinormalkan kembali. Ketidak normalan dari waktu kerja diakibatkan oleh
operator kerja yang bekerja secara kurang wajar, yaitu bekerja dalam tempo atau
kecepatan yang tidak sebagaimana mestinya, suatu saat dirasakan terlalu cepat dan
disaat lain terlalu lambat.
Untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari hasil pengamatan, maka
dialkukan dengan mengadakan penyesuaian, yaitu dengan cara mengabaikan waktu
pengamatan rata-rata ( bias waktu tiap siklus atau tiap-tiap elemen) dengan factor
penyesuaian perusahaan ( P ), dengan factor sebagai berikut :
 Jika operator bekerja terlalu cepat yaitu diatas normal maka rating factor
akan lebih besar dari satu ( P >1 atau P > 100 %).
 Jika operator bekerja terlalu lambat yaitu dibawah normal maka rating
factor akan lebih kecil dari satu ( P <1 atau P < 100 %).

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG
 PLB - 16

 Jika operator bekerja secara wajar atau normal maka rating factor akan
sama dengan satu ( P =1 atau P = 100 %). Biasanya untuk kondisi kerja
dimana operasi secara penuh dilaksanakan oleh mesin.

Penilaian Performance Rating dapat lebih obyektif dengan menggunakan table

Westinghouse System Rating. Sistem ini mengarahkan penilaian pada empat factor
yang dianggap menentukan kewajaran dalam bekerja :
1) Keahlian ( Skill)
2) Usaha (Effort)
3) Kondisi Kerja (Working Condition)
4) Konsistensi ( Consistency)

5.9. METODE PENDEKATAN WILAYAH ( REGION APPROACH).

Metode ini dikembangkan oleh Bedworth. Pada prinsipnya, metode ini berusaha
membebankan terlebih dahulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab
keterdahuluan yang besar.
Langkah-langkah pemecahan masalah dengan metode ini adalah:
1. Hitung waktu siklus yang diinginkan. Waktu siklus aktual adalah waktu siklus yang
diinginkan atau waktu operasi terbesar jika waktu terbesar tersebut lebih besar
dari waktu siklus yang diinginkan.
2. Bagi jaringan kerja ke dalam wilayah-wilayah dari kiri ke kanan.
Gambar ulang jaringan, sedapat mungkin tempatkan seluruh pekerjaan yang
diinginkan pada daerah yang paling ujung kanan.
3.

Ir.B.INDRAYADI,M.T.
F.T. UNIBRAW MALANG