BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik

1.1.1 Sejarah Singkat Perkembangan PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara dalam

lingkungan Departemen Pendayagunaan BUMN yang bergerak di bidang produksi

pupuk, non pupuk, bahan - bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan

engineering.

Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT.

Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap di

antara pabrik lainnya. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain adalah

Zwavelzuur Amoniak(ZA), Super Phosphat(SP-36), NPK, Urea, Phonska, Kalium

Sulfat (ZK), Diammonium Phosphat (DAP), Petroganik, dan Kalium Clorida (KCL).

Produk non pupuknya antara lain Ammonia, Asam fosfat, Asam sulfat, Asam klorida,

Gypsum, Alumunium flourida, CO2 Cair, Dry ice, dan Kapur pertanian.

Latar belakang pendiriannya berdasarkan atas lingkungan negara Indonesia

yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang sangat

melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor pertanian. Salah

satu usaha intensifikasi pertanian dilakukan dengan cara mendirikan pabrik pupuk

untuk memenuhi kebutuhan pupuk, salah satu diantaranya adalah PT. Petrokimia

Gresik.

Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik

adalah sebagai berikut:

1
 2

1. Tahun 1960

Berdasarkan Ketetapan MPRS No II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden

No.260 tahun 1960 direncanakan pendirian “Projek Petrokimia Surabaja”. Proyek ini

merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana

Tahap I (1961-1969).

2. Tahun 1962

Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah

Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk

proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik. Daerah Gresik

akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.

3. Tahun 1964

Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden

No.01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No.225 tanggal 4 Nopember

1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit SpA dari Italia yang

ditunjuk sebagai kontraktor utama.

4. Tahun 1968

Kegiatan pabrik berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan,

sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis tersebut

menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang tinggi (impor)

yang tidak sesuai dengan penjualan menyebabkan perusahaan mengalami kerugian

sehingga perusahaan membutuhkan suntikan dana dari kantor pusat.

5. Tahun 1971

Status badan usaha dari Projek Perokimia Surabaja diubah menjadi

Perusahaan Umumberdasarkan PeraturanPemerintah No.55 tahun1971.

6. Tahun 1972
 3

Perusahaanini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal10 Juli 1972.

Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik.

7. Tahun 1975

Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan

Perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No.14 tahun 1975.

8. Tahun 1997

PT. Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya

(Persero) sebagai induknya berdasarkan PP No. 28 tahun 1997.

1.1.2 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Pendirian PT.Petrokimia Gresik ini dilatarbelakangi dengan keinginan untuk

menunjang swasembada pangan yang dicanangkan oleh pemerintah Republik

Indonesia. Dengan didirikannya PT. Petrokimia yang menghasilkan pupuk.Asam

sulfat adalah suatu bahan penting untuk berbagai proses produksi, antara lain industri

pupuk, bahan kimia maupun untuk analisa labotarorium. Asam sulfat merupakan asam

anorganik yang bisa diproduksi secara massal dan dalam kapasitas besar.

1.2 Gambaran Umum Pabrik Asam Sulfat II

1.2.1 Bahan Baku, Bahan Pembantu dan Produk Utama

1.2.1.1Bahan Utama

Asam sulfat dibuat dengan bahan utama yaitu belerang. Belerang biasanya

didapat dalam bentuk senyawa sehingga perlu dipisahkan untuk mendapatkan

belerang dengan konsentrasi dan kemurnian yang tinggi. Pembuatan asam sulfat

juga membutuhkan bahan – bahan pembantu lain seperti udara,air dan katalis. Udara

digunakan untuk diambil oksigennya dan air yang digunakan sebagai pengencer

ataupun sumber H2.

 4

1. Belerang

Bahan baku belerang dan bahan penunjang yang digunakan antara lain :

Belerang/sulfur padat (S), dengan spesifikasi :

Purity : 98% (min.)

H2O : 2,6% (max.)

Carbon : 0,2%

Ash : 0,005% (max.)

Titik cair : 1150C

Belerang/sulfur padat didatangkan dari :

Luar Negeri : Vancouver (Canada) dan Saudi Arabia

2. Udara

Pasokan diambil dari Udara di sekitar pabrik dengan ketentuan:

Fase : Gas

Suhu : 15 – 36 OC

Tekanan : Atmosferik

Humidity : 70 %

1.2.1.2 Bahan Pembantu

1. Air Proses

Air Proses di peroleh dari Water Treatment Pabrik III dengan ketentuan:

Fase : Cair

Warna : tidak berwarna

Suhu : 32 oC

pH : 8,2

Conductivity : 510 (max.)

Ion Cl- : 9.6 ppm

 5

SiO2 : 161 ppm

Ion PO4- : 0,1 ppm

2. Katalis Vanadium Pentoxida (V2O5)

Katalis V2O5 yang digunakan memiliki karakter sebagai berikut:

Bentuk : Star (Bintang)

Diameter : 10 mm – 20 mm

Warna : Kuning

Tabel 1. Spesifikasi Katalis Tiap Bed

Katalis pada Design Pressure Design Design Konversi

Drop (mmHg) Temperature (%)

(OC)

Bed I 11 430 – 610 62

Bed II 11 440 – 520 25

Bed III 19 430 – 450 8

Bed IV 17 420 – 440 4.75

(PT.Petrokimia,2017)

Dalam konverter terdapat 4 unggun yang berisi katalis, dimana antara unggun

yang satu dengan yang lain terpisah. Fungsi katalis ini adalah untuk mempercepat

reaksi. Volume katalis pada tiap unggun adalah sebagai berikut:

a. Unggun pertama : 55.000 lt

b. Unggun kedua : 67.000 lt

c. Unggun ketiga : 72.000 lt

d. Unggun keempat : 84.000 lt

 6

1.2.1.3 Produk Utama

1. Asam Sulfat (H2SO4)

Asam Sulfat, yang dihasilkan dengan spesifikasi :

Konsentrasi H2SO4 : 98,5% (min.)

Fe : 110 ppm (max.)

Density : 1.820 – 1.825 g/L

SO2(exit stack) : 0,2% (max.)

Fase : Cair

Temperatur : 30 – 35 oC

1.2.1.4 Produk Samping

1.Steam

Ada 3 macam steam yang digunakan pada acid plant

Table 2. Macam steam yang digunakan pada acid plant

H.P L.P L.P

Pressure (kg/cm2g) 36 7 4

Temperature (oC) 400 170 151

Enthalpy (Kcal/kg) 769,6 660,8 656,0

(Petrokimia Gresik,2017)

Catatan:

- H.P : High Pressure Steam

- L.P : Low Pressure Steam

- Temperature dan Pressure setiap steam kemungkinan divariasi dalam

operasi.
 7

1.2.2 Unit Dalam Pabrik

1.2.2.1Unit Departemen Produksi III

Merupakan unit pabrik Asam Fosfat, unit ini beroperasi sejak 1984 yang terdiri

dari 5 pabrik, sebagai berikut :

1. Pabrik Asam Fosfat (100% P2O5)

Kapasitas : 171.450 ton/tahun.

Produk : untuk pembuatan pupuk TSP / SP36 serta produk

sampingGypsum untuk bahan baku Unit Cement Retarder serta

pupuk ZA II dan Asam Fluosilikatuntuk bahan baku Unit Aluminium

Fluorida.

2. Pabrik Asam Sulfat

Kapasitas : 600.000 ton/tahun.

Produk : digunakan sebagai bahan baku Asam Fosfat dan ZA.

3. Pabrik Cement Retarder

Kapasitas : 440.000 ton/tahun.

Produk : digunakan untuk industri semen sebagai bahan baku

penolonguntuk pengukur waktu pengerasan.

4. Pabrik Alumunium Fluorida

Kapasitas : 12.600 ton/tahun.

Produk : digunakan sebagai bahan untukmenurunkan titik lebur pada

industri peleburan aluminium.

5. Pabrik ZA II

Kapasitas : 350.000 ton/tahun

.
 8

1.2.3 Organisasi Perusahaan

1.2.3.1 Struktur dan Job Deskripsi

Pimpinan perusahaan PT Petrokimia Gresik saat ini adalah :

1. Dewan Komisaris

 Komisaris Utama : Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., DAA

 Anggota Komisaris : Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., Ph.D

Drs. Imam Apriyanto Putro, M.M

Ir. Musthofa

Romulo Robert Simbolon, S.Sos., M.M

Drs. Muhammad Zamkhani, Ak., MBA

2. Dewan Direksi

 Direktur Utama : Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA

 Direktur Produksi : Ir.Mulyono Prawiro, MBA

 Direktur Teknik & Pengembangan : Ir. Firdaus Syahril

 Direktur Komersil : Drs.T. Nugroho Purwanto, Ak

 Direktur SDM dan Umum : Irwansyah, S.E

 9

Gambar 1. Gambar Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

(Dep. Personalia PT. Petrokimia Gresik, 2017)

 10

1. Direktur Utama

1. Direktur Utama

Direktur utama bertanggung jawab terhadap kondisi perusahaan secara

keseluruhan dan dalam menjalankan tugasnya dibantu direktur SDM dan umum,

direktorat teknik dan pengembangan, direktorat produksi dan direktorat komersil.

2. Direktur Komersil

Direktur komersil bertanggung jawab dalam perencanaan dan pengaturan

keuangan perusahaan serta penjualan dan pemasaran produk. Bagian ini

membawahi lima bagian yaitu kompartemen rendal usaha, kompartemen administrasi

keuangan, kompartemen pemasaran, kompartemen penjualan wilayah I dan

kompartemen penjualan wilayah II. Dalam menjalankan tugas direktur keuangan

bertanggung jawab terhadap direktur utama dan melakukan koordinasi dengan

dewan direksi.

3. Direktur Produksi

Direktur produksi bertanggungjawab atas proses produksi kepada direktur

utama. Bagian ini membawahi kompartemen pabrik I, kompartemen pabrik II,

kompartemen pabrik III, dan kompartemen teknologi yang masing-masing dipimpin

oleh general manager.

4. Direktur Teknik dan Pengembangan

Direktur teknik dan pengembangan bertanggungjawab dalam perencanaan

dan pengaturan alat-alat penunjang proses produksi serta pengembangan teknologi

peralatan produksi. Bagian ini yang akan membawahi beberapa kompartemen seperti

kompartemen pengadaan,kompartemen engineering,kompartemen pengembangan

dan kompartemen riset yang masing-masing dipimpin oleh general manager. Dalam

menjalankan tugas direktur teknik

 11

dan pengembangan bertanggung jawab terhadap direktur utama dan melakukan

koordinasi dengan dewan direksi.

5. Direktur SDM dan Umum

Direktur SDM dan umum bertanggung jawab dalam memberdayakan sumber

daya manusia dan para karyawan. Bagian ini membawahi dua bagian yaitu

kompartemen sumber daya manusia dan sekretaris perusahaan yang masing-masing

dipimpin oleh general manager. Selain itu, bagian ini juga melakukan koordinasi

dengan departemen kemitraan dan bina lingkungan, departemen keamanan dan

departemen pelayanan umum.

6. Satuan Pengawasan Intern

Satuan pengawasan intern bertugas mengawasi kegiatan keuangan dan

operasional serta bertanggung jawab terhadap hal yang berkaitan dengan karyawan

serta berkoordinasi dengan dewan direksi. Bagian ini dipimpin oleh seorang kepala

satuan (Kasat) dan membawahi dua departemen yaitu departemen pengawasan

administrasi dan departemen pengawasan operasional yang masing-masing dipimpin

oleh general manager dan bertanggung jawab terhadap kepala satuan pengawasan

intern.

7. Kompartemen Penjualan Wilayah I

Kompartemen penjualan wilayah I bertugas untuk mengatur alur pendistribusian

dan penjualan pupuk di wilayah I yaitu daerah Jawa dan Bali. Bagian ini membawahi

departemen penjualan pupuk retail wilayah I, departemen distribusi wilayah I dan

departemen penjualan produk non pupuk dan jasa.

 12

8. Kompartemen Penjualan Wilayah II

Kompartemen penjualan wilayah II bertugas untuk mengatur alur

pendistribusian dan penjualan pupuk di wilayah II yaitu daerah selain Jawa dan Bali.

Bagian ini membawahi departemen penjualan pupuk retail wilayah II,

departemen distribusi wilayah II dan departemen penjualan pupuk korporasi.

9. Kompartemen Pemasaran

Kompartemen pemasaran bertugas mengatur dan mengawasi pemasaran

hasil produksi pemasaran poduk perusahaan dan membawahi departemen

pelayanan dan komunikasi produk dan departemen perencanaan dan administrasi

pemasaran.

10. Kompartemen Administrasi Keuangan

Kompartemen administrasi keuangan bertugas mengatur dan merencanakan

keuangan serta mengawasi administrasi perusahaan dan membawahi departemen

keuangan dan departemen akuntansi.

11. Kompartemen Rendal Usaha

Kompartemen rendal usaha bertugas untuk membuat perencanaan dan

prediksi perusahaan serta membawahi departemen anggaran dan deparatemen

manajemen resiko.

12. Kompartemen Pabrik I, II dan III

Kompartemen pabrik I, II dan III bertugas mengawasi dan membawahi

departemen produksi pabrik I, pabrik II dan pabrik III serta departemen pemeliharaan

pabrik I, pabrik II dan pabrik III. Departemen produksi II dibagi menjadi dua yaitu

departemen produksi II A dan II B. Bagian ini dipimpin oleh seorang general manager

yang dalam menjalankan tugasnya bertanggung jawab terhadap direktur produksi.

13. Kompartemen Teknologi

 13

Kompartemen teknologi bertugas mengurusi teknologi perusahaan dan

membawahi departemen inspeksi teknik, departemen proses dan laboratorium

dandepartemen lingkungan dan K3. Bagian ini dipimpin oleh general yang dalam

menjalankan tugasnya bertanggung jawab terhadap direktur produksi.

14. Kompartemen Riset

Kompartemen riset bertugas melakukan penelitian-penelitian yang berguna

untuk pengembangan perusahaan dan dibantu oleh tiga staf yaitu staf riset

pengolahan hasil tanaman, staf riset pemuliaan dan staf riset pupuk dan produk

hayati.

15. Kompartemen Pengembangan

Kompartemen pengembangan bertugas mengawasi pengembangan

perusahaan dan membawahi departemen teknologi informasi dan departemen

pengembangan usaha. Bagian ini dipimpin oleh general manager yang dalam

menjalankan tugasnya bertanggung jawab terhadap direktur teknik.

16. Kompartemen Engineering

Kompartemen engineering bertugas mengawasi pengembangan teknologi

perusahaan dan membawahi departemen peralatan dan permesinan, departemen

jasa teknik dan konstruksi, departemen prasarana pabrik dan kawasan dan

departemen rancang bangun. Bagian ini dipimpin oleh general manager yang dalam

menjalankan tugasnya bertanggung jawab terhadap direktur teknik.

17. Kompartemen Pengadaan

Kompartemen pengadaan bertugas untuk memenuhi kebutuhan- kebutuhan

pabrik dan membawahi dua departemen yaitu departemen pengadaan dan

departemen perencanaan dan gudang material.

 14

18. Kompartemen Sumber Daya Manusia

Kompartemen sumber daya manusia membawahi tiga departemen yaitu

departemen organisasi dan prosedur, departemen personalia dan departemen

pendidikan dan pelatihan.

19. Sekretaris Perusahaan

Sekretaris perusahaan bertugas mengawasi dan membawahi departemen

pengelolaan anak perusahaan, departemen hubungan masyarakat, departemen

hukum dan sekretariat dan departemen perwakilan Jakarta. Dalam menjalankan

tugasnya sekretaris perusahaan bertanggung jawab terhadap direktur SDM dan

umum.

20. Staf Utama

Staf utama bertugas menjalankan perintah atasan dalam menjalankan

perusahaan. Dalam menjalankan tugasnya staf utama bertanggung jawab terhadap

Direktur Keuangan.

Sebagian besar proses produksi yang ada di PT Petrokimia Gresik

merupakan proses kimia dan beroperasi selama 24 jam. Sistem kerja di PT

Petrokimia Gresik diatur menjadi 2 jenis, yaitu :

1. Normal Day

Jam kerja : 08.00-16.00 (5 hari kerja)

Hari : Senin-Jumat

2. Shift

Terdiri dari 3 shift :

1. shift pagi : pukul 07.00-15.00

2. shift sore : pukul 15.00-23.00

3. shift malam : pukul 23.00-07.00

 15

Shift terdiri dari empat grup yaitu grup A, B, C, dan D, setiap hari terdapat 3

grup masuk dan 1 grup libur shift.

Tabel 2. Jam Kerja Regu

Shift Jam kerja

Pagi (A) 07.00 -15.00

Siang (B) 15.00 – 23.00

Malam (C) 23.00 – 07.00

D Libur

(PT. Petrokimia Gresik, 2017)

Tabel 3. Jam Kerja Shift

Shift Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin

A Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang

B Siang Siang Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi

C Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam Libur Libur

D Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam

(PT. Petrokimia Gresik, 2017)

 16

1.2.3.2 Fasilitas Penunjang

 Dermaga Khusus

1. Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/tahun.

2. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus :

a. Kapal bobot 40000 DWT (sisi laut).

b. 5 kapal bobot 10000 DWT (sisi darat).

3. Fasilitas bongkar muat :

a. Continous Ship Unloader (CSU), kapasitas curah 1.000 ton/jam.

b. Multiple Loading Crane, kapasitas muat curah 120 ton/jam atau 2.000

kantong/jam (kantong 50 kg).

c. Cangaroo Crane, kapasita bongkar curah 350 ton/jam.

d. Ban Berjalan (Belt Conveyor), kapasitas angkat curah 1.000 ton/jam atau 120

ton/jam untuk kantong.

e. Fasilitas pompa & pipa, kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair.

f. Multiple Loading Crane, kapasitas muat curah 120 ton/jam atau 2.000

kantong/jam (kantong 50 kg).

 Pembangkit Tenaga Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan energi listrik dalam menunjang kegiatan produksi

maupun aktivitas lainnya di lingkungan kawasan industrinya, PT. Petrokimia Gresik

memiliki 2 unit pembangkit tenaga listrik sendiri yang membutuhkan sumber bahan

bakar dan kapasitas daya yang berbeda. Pembangkit tenaga listrik tersebut adalah :

a. Gas Turbine Generator, terdapat di unit produksi Pupuk Nitrogen

mampumenghasilkan daya sebesar 33 MW.

b. Steam Turbine Generator, terdapat pada unit produksi Asam Sufat.

 17

Selain dari pembangkit yang dimiliki, PT. Petrokimia Gresik juga mendapatkan

pasokan energi listrik tambahan dari PLN sebesar 15 MW yang dipergunakan untuk

kebutuhan pabrik pupuk SP-36 dan fasilitas-fasilitas lainnya.

 Unit Penjernihan Air

Unit penjernihan air yang pertama berlokasi di Gunungsari Surabaya dengan

memanfaatkan bahan baku air dari Sungai Brantas, air yang telah diproses tersebut

kemudian dialirkan melalui pipa berdiameter 14 inci sepanjang 22 km ke Gresik.

Kemampuan menjernihkan dan memompakan ke Gresik dari Unit Penjernihan Air

Gunungsari Surabaya ini 720 m3 / jam.

Unit Penjernihan air kedua berlokasi di Babat, Lamongan memanfaatkan bahan baku

air dari Sungai Bengawan Solo, hasil dari proses penjernihan tersebut kemudian

dipompa melalui pipa berdiameter 28 inci ke Gresik yang berjarak sekitar 60 km dari

lokasi penjernihan. Saat ini kapasitas unit penjernihan air Babat 2.500 m3 / jam.

 Unit Industri Peralatan Pabrik

Fasilitas ini untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada dan dapat

digunakan untuk pabrikasi peralatan listrik dan permesinan atas pesanan perusahaan

lain.
 18

1.2.3.3 Jumlah & Pendidikan Karyawan di Tiap Bagian

Tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik per 1 Maret berjumlah 3.447 orang

Tabel 4. Jumlah dan Pendidikan Karyawan Berdasarkan Pendidikan Akhir

JABATAN S-2 S-1 D-3 SLTA SLTP SD TOTAL

Direksi 2 4 6

Kakomp/Sat/Staf Utama 11 13 24

Kadep/Ro/Bid/Staf Utama 27 41 1 69
Madya

Kabag/Staf Utama Madya 29 120 7 32 1 189

Kasi/Staf Muda 2 108 41 258 6 1 416

Karu/Kaur/Staf Pemula 5 118 32 732 26 2 915

Pelaksanaan 73 15 1.483 227 30 1.828

Jumlah 76 477 95 2.506 260 33 3.447

(PT Petrokimia Gresik, Periode 31 Maret2017)

D = Direksi

T = Tetap

HT = Harian Tetap

B = Bulanan

BP = Bulanan Percobaan

H = Harian
 19

1.2.3.4 Kesehatan & Keselamatan Kerja

 Filosofi dasar Penerapan K3

Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan

dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktifitas

1. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan effiesien

2. Pengurus / pimpinan perusaan diwajibkan memenuhi dan menaati syarat-syarat

dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan tempat kerja yang

dijalankan

3. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan menaati semua

persyaratan keselamatan kerja

 Tujuan dan Sarana Prasarana

1. Tujuan K3

Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur manajement,

tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah

terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang

nyaman , aman, dan produktif

2. Sasaran K3

1) Memenuhi undang-undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja

2) Memenuhi permen naker No.:PER/05/MEN/1996 tentang sistem manajemen

K3

3) Mencapai nihil kecelakaan

 20

 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk menghilangkan bahaya di

tempat kerja, namun hanya merupakan salah satu usaha untuk mencegah dan

mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja yang sesuai dengan standar

kerja yang diijinkan. Pengertian alat pelindung diri adalah :

 Alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang dalammelakukan

pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh seorang tenaga kerja dari bahaya

yang mungkin terjadi di tempat kerja.

 Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya menghilangkan

sumber bahaya tidak dapat dihilangkan.

Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggung jawab

bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No. 1 tahun

1970.

1. Syarat – syarat Alat Pelindung Diri

1) Memiliki daya cegah dan memberikan perlindungan yang efektif terhadap

jenis bahaya yang dihadapi oleh tenaga kerja.

2) Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang berlaku.

3) Efisien, ringan, dan nyaman dipakai.

4) Tidak mengganggu gerakan – gerakan yang diperlukan.

5) Tahan lama dan pemeliharannya mudah.

2. Kelemahan – kelemahan Penggunaan Alat Pelindung Diri

1) Tidak enak dipakai atau kurang nyaman.

2) Sangat sensitif terhadap perubahan waktu.

3) Mempunyai masa kerja tertentu.

4) Dapat menularkan penyakit apabila digunakan secara bergantian

 21

3. Jenis – jenis Alat Pelindung Diri

1) Topi keselamatan (safety hat)

Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa benda –

benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari sengatan listrik ataupun

terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya. Digunakan selama

jam keja di daerah instalasi pabrik.

2) Alat pelindung mata (eye goggle)

Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, percikan, bahan kimia,

dan cahaya yang menyilaukan.

3) Alat pelindung muka

Untuk melindungi muka (dari dahi sampai batas leher),biasanya digunakan ketika

pengelasan.

4) Alat pelindung telinga

Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan di mana bila alat tersebut tidak

digunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan menyebabkan ketulian

yang bersifat tetap.

5) Alat pelindung pernafasan

Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang

membahayakan tenaga kerja.

 22

6) Alat pelindung kepala

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap kotoran

dan bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat

membahayakan para pekerja.

7) Sarung tangan

Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan listrik.

8) Sepatu pengaman

Digunakan untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan para

pekerja di tempat kerja.

9) Baju pelindung

Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan

yang dapat membahayakan para pekerja

1.2.3.5 Jaminan Sosial

 Penghasilan

Penghasilan karyawan PT.Petrokimia Gresik terdiri dari :

1. Gaji pokok

2. Tunjangan keluarga

3. Tunjangan jabatan

4. Bantuan kesejahteraan

a. Bantuan pangan

b. Bantuan perumahan

c. Bantuan angkutan

d. Bantuan pajak
 23

5. Kompensasi

1) Kompensasi shift

2) Kompensasi lembur

3) Kompensasi stand call out

 Kesejahteraan

Kesejahteraan karyawan PT. Petrokimia Gresik dapat berupa :

1. Uang

1) Bantuan biaya cuti

2) Bantuan hari raya

3) Bantuan perkawinan

4) Bantuan duka

5) Bantuan pindah

6) Intensif triwulan

7) Jasa operasi/bonus tahunan

8) Kesejahteraan berkala dihari tua (KBHT)

9) Tabungan hari tua (THT)

2. Non uang

1) Jamsotek

2) Cuti

3) Pemeliharaan kesehatan

4) Pakaian dinas harian dan lapangan

5) Perlengkapan keselamatan kerja

6) Kredit kepemilikan rumah

7) Transportasi /angkutan

8) Perumahan dinas
 24

9) Rekreasi

10) Kopersi karyawan, tempat peribadatan

11) Ruang istirahat, ruang makan dan ruang ganti pakaian

1.2.4 Sistem Pemasaran Hasil

Pada plant asam sulfat PT. Petrokimia Gresik produk asam sulfat 98,5 persen

yang dihasilkan merupakan spesifikasi Food Grade sebesar 1700 ton/hari dan

didistribusikan ke PT. Cheil Jedang, Pasuruan, Indonesia (300 ton/hari), PT.

Ajinomoto (Mojokerto), Sasa (Probolinggo), PT Miwon Surabaya (130 ton/hari) dan

pabrik – pabrik lain seperti pabrik tawas, tekstil dan Accu Zuur (70 ton/hari). PT.

Petrokimia Gresik juga menerima pasokan H2SO4 dari PT Smelting & Co dengan

spesifikasi technical grade yang digunakan untuk:

- Pabrik I : Unit ZA I dan ZA III (900 ton/hari)

- Pabrik II : Unit PF I dann PF II (360 ton/hari), Phonska (15 ton/ hari)

- Pabrik III : Unit PA (1800 ton/ hari), ZA II (175 ton/hari), Water

Treatment ( 1 ton/hari)
 25

1.3 Lokasi dan Layout Pabrik

Kawasan Industri PT Petrokimia Gresik menempati areal seluas 450 Ha,

sementara luas areal tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha.

Daerah – daerah yang ditempati meliputi :

Desa Ngipik Desa Tepen

Desa Telogo Pojok Desa Telogo Patut

Desa Sukorame Desa Karang Turi

Desa Kebomas Kecamatan Manyar

Desa Pojok Pesisir Kecamatan Gresik

Desa Roma Meduran Kecamatan Kebomas

Desa Randu Agung

1.3.1 Pemilihan Lokasi Pabrik

kawasan industri ini berdasarkan atas pertimbangan keuntungan teknis dan

ekonomis yang optimal, yaitu :

1. Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak mengurangi

areal tanah pertanian

2. Mudah memperoleh tenaga terlatih

3. Berada di tengah daerah pemasaran pupuk terbesar

4. Dekat dengan sumber bahan konstruksi

5. Dekat dengan sumber bahan mentah

6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik

7. Dekat dengan laut sebagai sarana transportasi

 26

1.3.2 Penempatan Tata Letak (Lay Out)

skala 1: 150.000.000 c𝑚2

Gambar 2. Layout Petrokimia Gresik

 27

1.3.3 Penempatan Lay Out Alat

SKALA 1cm : 325 cm

 28

KETERANGAN:

A : Dump Hopper H: Heat Exchanger

B : Melter I : Dry Tower

C : Filter J : Absorber 1

D : Sulfur Burner Feed Pit K: Absorber 2

E : Sulfur Tank L: pompa sulfur

F : Furnance M1 : First Pump Tank

G : Reaktor / Konverter M2 : Second Pump Tank

a. G1= Bed 1

b. G2= Bed 2

c. G3= Bed 3

d. G4= Bed 4