TUGAS IBK

1. Jelaskan macam-macam pemrosesan logam?

a) Proses Pengecoran.
Proses pengecoran adalah suatu proses pembuatan yang pada dasarnya merubah
bentuk logam dengan cara mencairkan logam, kemudian dimasukkan kedalam suatu
cetakan dengan dtuang atau ditekan. Di dalam cetakan ini logam cair akan membeku
dan menyusut.

Gambar 1. Proses pengecoran dengan dituang (casting) dan dicetak (molding)

Produk hasil pengecoran dapat langsung dipakai sebagai produk akhir, akan
tetapi kebanyakan masih memerlukan proses lanjut seperti proses pemotongan,
penyambungan, perlakuan phisis atau proses penyelesaian lainnya.
Didasarkan atas jenis bahan pola/model, bahan cetakan dan cara
penuangannya, maka proses pengecoran dapat dibedakan :
─ Proses pengecoran dengan pasir sebagai bahan cetakan (Sand Casting).
─ Proses pengecoran sentrifugal (Centrifugal Casting).
─ Proses pengecoran dengan cetakan permanen (Permanent Mold Casting).
─ Proses pengecoran cetak-tekan (Die Casting)
─ Proses perngecoran dengan pola hilang (Investment Casting).
─ Cara lain yang tidak termasuk diatas.
b) Proses Pembentukan
Proses pembentukan logam adalah suatu proses pembuatan yang pada
dasarnya dilakukan dengan memberikan gaya luar (menekan, memadatkan menarik
 dsb.) hingga berubah bentuk secara plastis. Bahan logam sebelumnya dapat
dipanaskan terlebih dahulu sampai mencapai batas tertentu atau logam tetap dingin
dalam arti dibawah batas temperatur tertentu tsb. Kondisi pertama disebut proses
pengerjaan panas (Hot Working Process), sedang yang terakhir disebut proses
pengerjaan dingin (Cold Working Process).
Proses pembentukan ini memerlukan mesin-mesin dari jenis ringan sampai
berat, menghasilkan kekuatan tambahan, cocok untuk produksi banyak, tetapi
ketelitian bentuk serta ukuran sulit didapat kecuali dengan teknologi khusus. Dalam
proses pembentukan logam dikenal berbagai proses seperti :
─ Pengerolan (Rolling)
─ Tempa (Forging)
─ Proses tarik (Drawing)
─ Ekstrusi (Extrusion)
─ Proses putar tekan (Spinning)
─ Proses potong (Piercing) dan lain lain.
c) Proses Pemotongan.
Proses pemotongan logam adalah proses pembuatan yang menggunakan mesin-
mesin perkakas potong untuk mendapatkan bentuk yang digunakan dengan
membuang sebagian material, sedang perkakas potongnya dibuat dari bahan yang
lebih keras dari pada logam yang dipotong. Contoh mesin : perkakas ini antara lain
mesin bubut, mesin sekrap, mesin drill, mesin freis dan lain-lain, sedang perkakas
potongnya antara lain dari jenis HSS, karbida dll.
Proses pemotongan ini dapat merupakan proses penyelesaian dari suatu produk
dan dapat juga merupakan. proses yang masih memerlukan proses pengerjaan lainnya.

Gambar 2. Berbagai proses pembentukan logam

 Gambar 3. Berbagai proses pemotongan logam

Dalam proses pemotongan logam dikenal beberapa proses pemotongan seperti :

─ Proses Sekrap (Shaping, Planing)
─ Proses Bubut (Turning) .
─ Proses Gurdi (Drilling)
─ Proses Freis (Milling)
─ Proses Gerinda (Grinding), dll.
Disamping proses pemotongan diatas yang disebut sebagai proses pemotongan
konvensionil, dibawah ini merupakan proses pemotongan yang berbeda dengan
proses-proses di atas yang disebut sebagai proses pemotongan non konvensionil,
antara lain:
─ Proses pemotongan abrasi (Ultra Sonic Machining)
─ Proses pemotongan secara reaksi kimia (Chemical Machining)
─ Proses pemotongan secara erosi kimia-elektris (Electro Chemical Machining)
─ Proses pewotongan secara erosi loncatan listrik (Electro Discharge Machining),
dll.
Kelompok proses terakhir ini mempunyai keuntungan, yaitu dapat memotong logam-
logam yang sangat keras yang tidak dapat dipotong secara konvensionil.
Kelemahannya adalah ongkos produksi terutama menyangkut mesinnya, bila diukur
dari kecepatan logam terpotong persatuan waktu, sangat tinggi.
 d) Proses Penyambungan
Proses ini sering diartikan pengelasan, tetapi sebenarnya pengelasan tersebut
merupakan bagian dari proses penyambungan. Pada dasarnya proses ini dapat
dilakukan tanpa atau dengan mencairkan logam yang disambung, dengan atau tanpa
logam pengisi, dengan atau tanpa tekanan dan dengan perekat atau adhesive.
Contoh proses ini antara lain : pengelasan, solder, pengelingan dan lain-lain.
Proses penyambungan ini dapat dilakukan apabila komponen yang akan
disambung sudah melalui tahapan-tahapan proses yang disyaratkan, misalnya :
pembersihan, persiapan pada ujung yang akan disambung ataupun proses pengerjaan
mesin lainnya.

Gambar 4. Cara penyambungan, (a) dengan pengelasan busur berikutnya(b). keling.

e) Proses perlakuan phisis

Proses perlakuan phisis adalah proses pengerjaan dengan jalan merubah sifat-
sifat phisis dari logam tanpa adanya perubahan bentuk fisik, seperti : proses perlakuan
panas (Heat Treatment), benturan peluru (Shot Peening) dan lain-lain.
f) Proses penyelesaian.
Proses ini digunakan untuk memberikan kondisi permukaan tertentu dari benda
jadi (produk), sehingga terjadi perubahan dimensi yang sangat kecil. Secara
keseluruhan, bentuk dan ukuran boleh dikata tidak mengalami perubahan yang berarti.
Kondisi permukaan tertentu yang dimaksud adalah antara lain bewarna mengkilat,
pemeliharaan-pencegahan dari perubahan unsur serta bentuk permukaan, melalui
proses pengecatan, proses anoda, pelaplsan permukaan dengan unsur tertentu dan
lain-lain.
.
Gambar 5. Skematis proses pembuatan
2. Berikan 5 contoh pabrik logam serta jelaskan proses pemrosesan nya?
a) Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant)
Proses produksi besi spons terjadi pada Pabrik Besi Spons (Direct Reduction
Plant) yang mana menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi
langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi
spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan
menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).
Direct Reduction Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3
juta ton besi spons per tahun. Pabrik spons mereduksi langsung bahan baku biji
besi (pellet) menjadi besi spons(sponge iron) yang nantinya akan menjadi bahan baku
bagi pabrik lainnya, yaitu slab steeldan billet plant. Direct Reduction Iron (DRI) atau
besi spons adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi) yang direduksi dengan
H2 dan CO.
Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding
sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu
tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace
(EAF) menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih
lanjut hal tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.
Alat dan bahan yang digunanakan dalam proses produksi ini adalah Tanur, dan
bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah
dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya
berfungsi sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungis sebagai pembentuk gas CO yang
berfungsi sebagai reduktor
b) Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant)
Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah
besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur
lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja
reject (rusak) dari pabrik-pabrik yang memproses baja jenis lainnya.
Dalam proses ini baja dicairkan dengan cara memasukkan kedalam furnace
(tungku) secara manual dan continues feeding. Cairan baja yang sudah memenuhi
komposisi metalurgy dan temperatur, dituang dari canal furnace ke ladle yang diangkut
oleh brige crane.
Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm, lebar 950 –
2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30 ton.
Slab baja yang sudah didinginkan dengan udara selama 24 – 36 jam, dipotong
sesuai dengan pesanan dengan menggunakan mesin ripping cutting. Kemudian
dilakukan inspeksi visual. Apabila ditemukan cacat fisik permukaan maka dilakukan
pengupasan permukaan dengan menggunakan Unit Scarfing atau Scarfing machine.

c) Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant)

Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan
yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang beton,
dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua (scrap), dan paduan
ferro yang dilebur dan diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk
dicairkan. Setelah mencair, selanjutnya baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin
pengecoran kontinyu (Continuous Casting Machine) sehingga menjadi billet baja.
Baja yang telah didinginkan dan berbentuk billet tersebut dikenakan proses penarikan
dan pelurusan, kemudian dilakukan proses pemotongan dengan ukuran tertentu sesuai
dengan pemesanan.
d) Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill)
Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik yang
menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses
pemanasan sampai suhu ± 1250 0C, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja
lembaran yang dihasilkan oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan
panas (milling).
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mempunyai
kapasitas produksi 2 juta ton/tahun. dengan menghasilkan produk dengan ukuran –
ukuran sebagai berikut :
─ Tebal : 18 - 25 mm.
─ Lebar : 650 - 2080 mm.
─ Berat maksimal : 30 ton per gulung.

Pengendalian proses dilakukan secara otomatis dengan control set up computer,

sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan
mekanik, toleransi ukuran, maupaun kualitas bentuk (shape). Perlengkapan utama
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas adalah :
1) 1. Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan bahan
bakar gas alam, yang berfungsi untuk memanaskan slab.
2) Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar
3) Sebuah roughfing yang dilengkapi flange edgerroll dan water descaler
dengan tekanan air 180 bar
4) Sebuah pemotong kepala dan ekor slab crospshar
5) Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur pengontrol lebar,
panjang, tebal, dan temperatur strip secara otomatis
6) Dua buah measuring house.
 e) Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM)
merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi Hot Strip Mill,
tetapi hasil produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang
merupakan pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam
bentuk gulungan atau coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun.
Coil yang dihasilkan berukuran :
─ Lebar : 600 - 1300 mm
─ Tebal : 0,18 - 3 mm

3. Jelaskan macam-macam korosi?

Secara umum, tipe dari korosi dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
a) Korosi Seragam ( Uniform Corrosion ), merupakan korosi dengan serangan merata pada
seluruh permukaan logam. Korosi terjadi pada permukaan logam yang terekspos pada
lingkungan korosif.

b) Korosi Galvanik, terjadi jika dua logam yang berbeda tersambung melalui elektrolit sehingga
salah satu dari logam tersebut akan terserang korosi sedang lainnya terlindungi dari korosi.
Untuk memprediksi logam yang terkorosi pada korosi galvanic dapat dilihat pada deret
galvanik
c) Korosi Celah, mirip dengan korosi galvanik, dengan pengecualian pada perbedaan konsentrasi
media korosifnya. Celah atau ketidak teraturan permukaan lainnya seperti celah paku keling
( rivet ), baut, washer, gasket, deposit dan sebagainya, yang bersentuhan dengan media korosif
dapat menyebabkan korosi terlokalisasi

d) Korosi Sumuran, terjadi karena adanya serangan korosi lokal pada permukaan logam sehingga
membentuk cekungan atau lubang pada permukaan logam. Korosi logam pada baja tahan karat
terjadi karena rusaknya lapisan pelindung ( passive film )

e) Retak Pengaruh Lingkungan (environmentally induced cracking ), merupakan patah getas dari
logam paduan ulet yang beroperasi di lingkungan yang menyebabkan terjadinya korosi seragam.
Ada tiga jenis tipe perpatahan pada kelompok ini, yaitu : stress corrosion cracking (SSC),
corrosion fatigue cracking (CFC), dan hydrogen-induced cracking (HIC)

f) Kerusakan Akibat Hidrogen (Hidrogen damage ), kerusakan ini disebabkan karena serangan
hydrogen yaitu reaksi antara hydrogen dengan karbida pada baja dan membentuk metana
sehingga menyebabkan terjadinya dekarburasi, rongga, atau retak pada permukaan logam. Pada
logam reaktik seperti titanium, magnesium, zirconium dan vanadium, terbentuknya hidrida
menyebabkan terjadinya penggetasan pada logam.
g) Korosi Batas Butir ( intergranular corrosion ), korosi yang menyerang pada batas butir akibat
adanya segregasi dari unsur pasif seperti krom meninggalkan batas butir sehingga pada batas
butir bersifat anodic

h) Dealloying, adalah lepasnya unsureunsur paduan yang lebih aktif (anodik) dari logam paduan,
sebagai contoh : lepasnya unsur seng atau Zn pada kuningan ( Cu – Zn ) dan dikenal dengan
istilah densification.

i) Korosi Erosi, disebabkan oleh kombinasi fluida korosif dan kecepatan aliran yang tinggi.
Bagian fluida yangvkecepatan alirannya rendah akan mengalami laju korosi rendah, sedangkan
fluida kecepatan tinggi menyebabkan terjadinya erosi dan dapat menggerus lapisan pelindung
sehingga mempercepat korosi.

j) Korosi Aliran (Flow induced Corrosion), digambarkan sebagai effek dari aliran terhadap
terjadinya korosi. Meskipun mirip, antara korosi aliran dan korosi erosi adalah dua hal yang
berbeda. Korosi aliran adalah peningkatan laju korosi yang disebabkan oleh turbulensi fluida
dan perpindahan massa akibat dari aliran fluida diatas permukaan logam. Korosi erosi adalah
naiknya korosi dikarenakan benturan secara fisik pada permukaan oleh partikel yang terbawa
fluida.
4. Berikan 5 contoh korosi di pabrik kimia dan jelaskan pengendaliannya?
a) Korosi pada Ketel Uap atau Boiler
Cara pengendaliannya dengan :
─ Menghilangkan kandungan udara dalam air, yaitu dengan sistem Daearator
(membuang kandungan udara di dalam air boiler dengan jalan menyemprotka n uap
air bertekanan rendah ke aliran air yang berada di dalam sebuah drum. Uap air panas
akan melarutkan udara ke dalam ua tersebut dan membuangnya melalui saluran
venting) dan De-activator (mengalirkan air boiler ke dalam sebuah drum besar yang
di dalamnya dilengkai dengan jaring-jaring baja yang akan mengikat gas-gas terlarut
sehingga akan mengkorosi jaring-jaring, bukan pipa boiler).
─ Menghilangkan kandungan oksigen dalam air, dengan menggunakan zat kimia
seperti Sodium Sulfit (Na2SO3), Hydrazine (N2H4), Carbohydrazide (H6N4CO),
Erythorbate (C6H7O6Na.H2O), Methylethylketoxime atau biasa disebut MEKO,
Hydroquinone, Diethylhydroxylamine atau dikenal dengan DEHA
─ Menghilangkan kandungan mineral dalam air, dengan menggunakan metode seperti
Demineralisasi, menambahkan air kapur (Ca(OH)2)
─ Mengontrol nilai pH air boiler,
b) Korosi pada Cooling Tower, biasanya menyerang komponen pompa dan pipa pompa,
pipa masuk after cooler kompresor, katup-katu, elbow dan sambungan-sambungan
Cara pengendaliannya :
─ Dengan menambahkan inhibitor ke sistem pendingin yang dapat dilakukan dengan
cara injeksi terus-menerus dengan pompa injeksi bahan kimia (dosing pump).
Inhibitor yang biasanya ditambahkan seperti Zinc/Zn & Phospate/PO4 yang
berfungsi sebagai anti korosi, Asam Sulfat (H2SO4) untuk mengontrol pH
c) Korosi pada Industri Minyak, biasanya pada pompa di sumur minyak, Casing pada
sumur produksi, peralatan dari well heads
Cara pengendalian :
─ Proteksi Katodik, dipasang suatu anoda buatan di luar logam yang akan diproteksi..
─ Coating, Cara ini sering dilakukan dengan melapisi logam (coating) dengan suatu
bahan agar logam tersebut terhindar dari korosi. Coating dilakukan untuk
meningkatkan sifat permukaan substrat, seperti penampilan, tahan air, tahan korosi,
tahan aus, dan tahan gores.
─ Pemakaian Bahan-Bahan Kimia (Chemical Inhibitor), untuk memperlambat reaksi
korosi digunakan bahan kimia yang disebut inhibitor corrosion yang bekerja dengan
cara membentuk lapisan pelindung pada permukaan metal.
d) Korosi pada Turbin karena suhu yang tinggi (High Temperatur Corossion)
Cara pengendalian :
─ Menggunakan material yang berkualitas sebagai bahan rancangan turbin sehingga
tahan terhadap korosi pada suhu tinggi
─ Menambal kebocoran pipa turbin yang korosi dengan cara di las, akan tetapi jika
sudah tidak dapat dilakukan dengan cara di as maka pipa digantu dengan yang baru
dengan cara memotong pipa yang korosi kemudian disambung dengan pipa baru
─ Memperhatikan proses sebelumnya yaitu proses air dan boiler, dimana kualitas air
dan uap hasil dari alat-alat tersebut menentukan
e) Korosi sudu kompresor
Cara pengendalian :
─ Mempergunakan alat untuk memantau potensi korosi dan perkembangan korosi
─ Memperhatikan material yang digunakan sebagai sudu kompresor yang sesuai tahan
dengan lingkungan kompresor dan gesekan yang terjadi pada sudu, seperi stainless
steel
─ Ketika melakukan pembongkaran kompreson diusahan keadaan kompresor kering
sehingga tidak terjadi penyebaran korosi pada sudu
─ Membersihkan sudu kompresor, meningkatkan jenis pelapis atau coating yang
seduai mengikuti rekomendasi manufaktur dan pergantian periodik filter inlet
kompresor
 DAFTAR PUSTAKA

1. Jurnal Foundry Vol. 3 No. 1 April 2013 ISSN : 2087-2259

2. https://artikel-teknologi.com/menanggulangi-korosi-pada-boiler/
(diakses pada tanggal 08 Desember 2017)
3. http://download.portalgaruda.org/article.php?article=21380&val=1261
(diakses pada tanggal 08 Desember 2017)
4. https://www.academia.edu/8269974/KOROSI_PADA_INDUSTRI_PERMINYAKA
N
(diakses pada tanggal 08 Desember 2017)
5. http://digilib.mercubuana.ac.id/manager/n!@file_skripsi/Isi4661456142831.pdf
(diakses pada tanggal 08 Desember 2017)
6. https://id.scribd.com/doc/315540426/Laporan-KP-EVALUASI-KERUSAKAN-
AKIBAT-KOROSI-PADA-SUDU-KOMPRESOR-AKSIAL-TURBIN-GAS-
KAPASITAS-21-6-MW-DI-PT-PLN-PERSERO-TELUK-LEMBU-PEKANBARU
(diakses pada tanggal 08 Desember 2017)
7. http://081993038562.blogspot.co.id/2014/10/proses-pembuatan-logam.html
(diakses pada tanggal 08 Desember 2017)
8. https://www.academia.edu/11829286/PROSES_PRODUKSI_BAJA_DI_PT.KRAKA
TAU_STEEL
(diakses pada tanggal 08 Desember 2017)