BAB I

KAPASITAS DAN ANLISA PASAR

1.1 Magnesium Sulfat

Senyawa magnesium sulfat mengandung magnesium, sulfur, dan oksigen. Senyawa ini
juga ada yang dalam bentuk terhidrasi (MgSO4∙xH2O), termasuk monohidrat dan
heptahidrat (Kawamura and Rao, 2007). Biasanya magnesium sulfat disebut juga garam
epsom atau magnesium sulfat heptahidrat (MgSO4∙7H2O). Magnesium sulfat heptahidrat
(MgSO4∙7H2O) adalah salah satu bentuk magnesium sulfat yang paling penting karena
banyak digunakan sebagai bahan baku dalam industri, antara lain sebagai drying agent untuk
berbagai solven organik, suplemen untuk hewan ternak contohnya obat ayam berfungsi untuk
mencukupi kebutuhan energi saat akan berproduksi, bahan celupan pada pakaian dari bahan
katun, agen penstabilan warna pada pakaian, agen perbaikan dan sarkastik dalam
pengeringan woldan bahan pengendap pada proses pengolahan air, bahan analgesik, pupuk,
dan obat pencahar. MgSO4∙7H2O digunakan pula di industri pulp and paper proses
pemutihan peroksida untuk melindungi selulosa dari kehancuran, air mineral, dan bahan
peledak. Pada industri farmasi sebagai campuran untuk jenis obat cathartic dan analgesik.
(Kirk and Othmer, 1980)

Tabel 1.1 Data Statistik Impor Ekspor Magnesium Sulfat

Ekspor Impor
Tahun
(Kg/Tahun) (Kg/Tahun)
2014 16.600 76.104.462

2015 0 93.599.653

2016 80.000 84.794.949

2017 249.000 137.813.282

Menurut, Badan Pusat Statistik
Industri pembuatan SiC layak dikembangkan, mengingat SiC banyak dipakai dalam industri
terutama industri yang mengandalkan kekerasan bahan misalnya pada pengamplasan bahan yang
bersifat korosif, abrasi, dan temperatur tinggi dan juga jumlah bahan baku pembuatan silikon
karbida yang sangat melimpah di Indonesia. Di samping itu, pertimbangan lain yang
melatarbelakangi berdirinya pabrik SiC ini, pada prinsipnya adalah sama dengan sektor-
sektor lain yaitu untuk melakukan usaha yang secara sosial-ekonomi cukup menguntungkan,
karena lokasi Indonesia yang strategis untuk mengekspor produk ke negara-negara yang
maju yang membutuhkan SiC.

1.2 Perhitungan Kapasitas

Diketahui :
m1 = 0 (karena pasokan untuk negeri ingin ditiadakan dan diganti dengan produksi
pabrik baru)
m2 = 0 (tidak ada pabrik lama)
m4 = dihitung dari data ekspor
m5 = dihitung dari data impor
Ditanya :
Kapasitas produksi SiC pada tahun 2023 ?
Dijawab :
Perhitungan m5 (konsumsi dalam negeri)
F = P(1+i)n
3.051.087 = 2.808.650 (1+i)4
1,0863 = (1+i)4
(1,0863)1/4 = 1+i
1,0166 = 1+i
i = 0,0166

Produksi tahun 2023

m5 = P(1+i)n
= 3.051.087 (1+ 0,0166)13
= 3.779.252,954 kg/tahun
Perhitungan pabrik baru (m3)
 m3 = m4+m5 – (m1+ m2)

= 0+ 3.779.252,954 -(0+0)
= 3.779.252,954 kg/tahun
= 3.779,253 ton/tahun

1.3 Evaluasi Ekonomi

Harga produk silicon carbide = US $ 2000 per ton = 27.568.000 rupiah/ton
Harga bahan baku :
 Pasir silica = US $ 100 per ton = 1.378.400 rupiah/ton
 Karbon = US $ 250 per ton = 3.446.000 rupiah/ton
 Besi posfat = US $ 350 per ton = 4.824.400 rupiah/ton
 Natrium silikat = US $ 160 per ton = 2.205.440 rupiah/ton

Keuntungan Kotor = Harga produk/ton – harga bahan baku/ton

= 27.568.000 – (1.378.400 + 3.446.000 + 4.824.400 + 2.205.440)

= 15.173.760 rupiah/ ton

 BAB II
URAIAN PROSES
2.1 Sifat-Sifat Bahan yang Terlibat dalam Proses
2.1.1 Sifat-Sifat Bahan-Bahan Baku
2.1.1.1 Pasir Silika
1. Nama : Silica Dioxide
2. Rumus molekul : SiO2
3. Berat molekul : 60,08 g/mol
4. Bentuk : Padatan
5. Warna : Putih
6. Densitas : 2.648 kg/m3
7. Titik leleh : 1.515°C
8. Titik didih : 2.230 °C
9. Kelarutan dalam air : 0,012 g/100 mL
10. Kapasitas panas : - c, quartz, α : 10,87 + 0,008712T – 241200/T (273 K-873
K)
11. Panas pembentukan (ΔH) pada 2η ºC : - 203,35 kcal/mol
12. Energi bebas pembentukan pada 25 ºC : - 190,4 kcal/mol 13. Dekomposisi tetraetil
ortosilikat pada suhu 680 – 730°C menghasilkan silika dioksida:
Si(OC2H5)4 SiO2 + H2O + 2C2H4
13. Oksidasi SiH4 pada suhu 400-4500C menghasilkan silika dioksida
SiH4 + 2O2 SiO2 + 2H2O
2.1.1.2. Karbon
1. Nama : Carbon
2. Rumus molekul :C
 3. Bentuk : Padatan
4. Warna : Hitam
5. Struktur atom : heksagonal
6. Berat atom : 12,0107 g/mol
7. Titik lebur : 3652 oC
8. Densitas : 1,9 – 2,3 g/cm3
9. Kapasitas panas pada 25 oC : 8,517 J/mol K
10. Kapasitas panas :2,673 + 0,002617T-116900/T2
(273 K-1373 K)
2.1.1.3 Besi Posfat
1. Nama : Iron phosphate
2. Rumus molekul : FePO4
3. Bentuk : Padatan
4. Warna : krem
5. Berat molekul : 150,8164 g/mol
6. Titik lebur : 1240 oC
7. Densitas : 2870 kg/m3
8. Kapasitas panas pada 25 oC : 93,5 J/mol K
9. Panas pembentukan (ΔH) pada 2η ºC : - 1287,5 kJ/mol
10. Energi bebas pembentukan pada 25 ºC : 12.284,607 kJ/mol

2.1.1.4 Natrium Silikat

1. Nama : Sodium silicate
2. Rumus molekul : 10NaO.30SiO2.60H2O
3. Wujud : Larutan
4. Warna : Putih
5. Berat molekul : 140,0806 gr/mol
6. Densitas : 1428,889 kg/m3
7. Entalpi pembentukan standar : 1561,43 kJ/mol
2.1.2 Sifat-Sifat Produk
2.1.2.1 Silikon Karbida (SiC)
1. Nama : Silicon carbide
2. Rumus molekul : SiC
3. Berat molekul : 40,0962 gr/mol
4. Young’s modulus of elasticity : 3896 Kbar
5. Densitas : 2.923,8574 kg/m3
6. Titik leleh : 2830 oC
7. Indeks refraksi (nD) : 2,55
8. Mobilitas elektron : 900 cm2/(V-s)

2.2 Uraian Proses Pembuatan Silikon Karbida

2.2.1 Proses Pembuatan Silikon Karbida
Proses Pembuatan Silikon Karbida merupakan reaksi karbotermal yakni proses yang
melibatkan reaksi antara kuarsa dengan tingkat kemurnian tinggi atau pecahan-pecahan
kuarsit dengan karbon (grafit, karbon black atau batu bara pada temperatur antara 1600°C -
2500°C). Disebut reaksi Acheson karena pertama kali ditemukan Edward Acheson dengan
menggunakan tanur listrik yang pada saat itu juga baru diperkenalkan (Austin, 1996).
Karbon didapat dari kokas migas dan pasirnya mengandung 98 sampai 99,5 % silika.
Persamaan reaksinya dapat digambarkan menurut reaksi berikut:

1. SiO2 + 2C → Si + 2CO ∆H = + θ0θ kJ

2. Si + C → SiC ∆H = - 127,7 kJ
Sehingga reaksi totalnya dapat dituliskan sebgai berikut:
SiO2 + 3C → SiC + 2CO ∆H = + 478,3 kJ
Lowe, 1958, menemukan proses pembuatan bubuk silikon karbida dengan menambahkan
komposisi dan campuran bahan baku yang berbeda untukmendapatkan konversi yang lebih
tinggi seperti di berikut ini.
Komposisi %
berat
Pasir silika, SiO2 160 mesh 56,5
 Karbon, C 160 mesh 36
Larutan natrium silikat, 10Na2O30SiO260H2O 6,5
Besi posfat, FePO4 1
0
Campuran dipanaskan dalam tanur bersuhu 1600 C selama dua jam, diperoleh hasil berupa
87% berat silikon karbida, sisanya impurities berupa SiO2 (4,93%), C (3,21%), Na2O
(2,60%) dan FePO4 (2,26%) (Lowe, 1958).

Proses pembuatan silikon karbida meliputi tahap-tahap sebagai berikut:

1) Tahap Persiapan Bahan Baku

Pada tahap ini dilakukan pemisahan bahan baku dari pengotorpengotornya,
penggilingan, penimbangan serbuk bahan baku sesuai komposisi masing-masing.

2) Tahap Pencampuran Bahan Baku

Pada tahap ini seluruh bahan baku yang sudah sesuai komposisi dicampur dalam mixer.
Dilakukan pengadukan seluruh campuran bahan baku agar campuran menjadi homogen dan
mempermudah saat peleburan.

3) Tahap Peleburan (Melting)

Pada tahap ini bahan baku yang sudah homogen dibuat dalam bentuk pellet dahulu
sebelum dimasukkan ke dalam tungku (furnace) bersuhu 16000C. Selama proses peleburan,
masing-masing bahan baku akan saling berinteraksi membentuk reaksi kimia. Pada tahap
inilah terbentuk silika karbida (SiC). Tungku yang digunakan sebagai tempat meleburkan
(meleburkan) campuran bahan baku adalah tanur listrik.

4) Tahap Pendinginan
Pada tahap pendinginan, bongkahan SiC yang terbentuk diturunkan temperaturnya pada
cooling yard.

5) Tahap Pengemasan Produk

Pada tahap akhir, produk di haluskan dengan grinder untuk mendapatkan serbuk SiC
yang diinginkan, lalu dikeringkan sebelum disimpan ke dalam silo SiC, dan di-packing.
Kemasan prosuk dikirim ke gudang penyimpanan produk, dan siap dipasarkan.
2.2.2 Deskripsi Proses
2.2.2.1 Unit Proses Produksi
Bahan baku pasir silika di tampung dalam gudang penyimpanan (TT-102), lalu
disalurkan dengan conveyor (C-102) menuju screening (S-101) kemudian dihaluskan
dengan grinder (SR-101) menjadi serbuk berukuran 160 mesh. Karbon di alur yang berbeda
dari tangki penyimpanan (TT-103) dihaluskan dengan grinder (SR-102) sampai berukuran
160 mesh. Seluruh bahan baku yang telah halus kemudian diangkut melalui belt conveyor
untuk dibawa ke belt conveyor feeder (C107). Dengan menggunakan bucket conveyor (C-
108) bahan baku diangkut ke dalam storage bins (TT-105), lalu diangkut melalui screw
conveyor (C-109) untuk kemudian ditimbang sesuai komposisi masing-masing bahan baku
yang diperlukan dengan menggunakan weigh scale (L-101). Bahan baku yang sudah sesuai
dengan komposisi dimasukkan ke dalam mixer (M-101) untuk diaduk secara merata.
Pengadukan campuran bahan baku dalam suatu mixer dilakukan agar campuran menjadi
homogen dan mempermudah proses peleburan (melting). Bahan baku yang sudah homogen
dilewatkan pada pelletizing machine (L-102), selanjutnya dialirkan melalui bucket elevator
(C-110) menuju rotary kiln pre-heater (B-102). Di dalam rotary kiln pre-heater, bahan
dipanaskan hingga suhu mencapai 617 0C. Panas yang digunakan dalam proses pemanasan
ini berasal dari proses pembakaran gas alam dengan suhu pembakaran 863 0C di dalam
burner (B-101). Dari rotary kiln preheater (B-102) bahan menuju electric furnace (B-103).
Pada electric furnace terjadi reaksi antara karbon dengan silika pada suhu 16000C yang
menghasilkan silikon karbida (SiC). Selama proses, masing-masing bahan baku akan saling
berinteraksi membentuk reaksi kimia berikut:

SiO2 + 3C SiC + 2CO

Dengan konversi 96 %, diperoleh SiC dengan kemurnian 87%, sisa karbon 3,21 %,
selebihnya silika dan abu. Setelah tahap reduksi, produk akan diteruskan ke cooling yard
(A-101) untuk diturunkan suhunya. Bongkahan silikon karbida berukuran besar diperkecil
dengan crusher (SR-103), sehingga diperoleh produk berupa butiran granula silikon karbida
yang disimpan ke dalam silo penyimpanan SiC (TT-106). Dari silo penyimpanan produk
SiC dikemas di packaging machinery (L-103), selanjutnya disimpan dalam gudang produk
(TT-107) dan siap dipasarkan.
2.2.2.2 Unit Pemanfaatan Gas Buang
Selama proses dihasilkan gas panas dalam jumlah yang besar, yakni gas buang dari
rotary kiln pre-heater (B-102) yang terdiri dari oksigen (O2), nitrogen (N2), karbon dioksida
(CO2) dan uap air (H2O), dengan suhu 6250C, tekanan 1 atm, serta gas buang dari electric
furnace (B-103), yang terdiri dari gas karbodioksida (CO2) dan nitrogen (N2), dengan suhu
1400 0C, tekanan 1 atm. Dimana gas karbon monoksida (CO) yang dihasilkan dari reaksi
peleburan dioksidasi oleh oksigen dari udara menghasilkan CO2. Gas buang dari rotary kiln
pre-heater (B-102) dan gas buang dari electric furnace (B-103) dinaikkan tekanannya
menjadi 5 atm, masingmasing dengan menggunakan compressor (JC-102) dan compressor
(JC-103), untuk dialirkan menuju mixing point (M-201). Pada mixing point (M-201), gas-
gas dari rotary kiln pre-heater (B-102) dan electric furnace (B-103) dicampurkan, dan keluar
sebagai gas panas dengan suhu 1.0310C, tekanan 5 atm. Campuran gas dimanfaatkan dalam
gas turbine (JJ-201) untuk menghasilkan energi kinetik yang akan menggerakkan generator
menghasilkan energi listrik. Gas keluar dari turbin pada suhu 600 0C, 1 atm, masih dapat
dimanfaatkan untuk membangkitkan uap. Uap dihasilkan dengan menggunakan steam boiler
(E-201). Air umpan boiler dipompakan dari boiler feed water pump dengan tekanan 15 MPa,
pada suhu 900C ke steam boiler (E-201) untuk menghasilkan steam tekanan tinggi. Uap yang
dihasilkan kemudian digunakan untuk menggerakkan turbin uap (JJ-202) yang akan
menggerakkan generator dan menghasilkan energi listrik. Energi listrik yang dihasilkan dapat
digunakan pada unit proses.

2.2.2 Block Diagram

2.2.3 Engineering Flow Diagram