37

BAB III
DESKRIPSI PROSES

3.1. Proses Produksi

Bahan baku yang digunakan di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
berasal dari jenis kayu Acacia mangium dan Eucalyptus pellita. Dalam pembuatan
pulp mulai dari persiapan bahan baku berupa kayu hingga tahap akhir menjadi
pulp mengalami beberapa tahapan proses.
Kegiatan utama terdiri dari :
a) Penyiapan bahan baku (Woodhandling and Chip Preparation)
b) Pemasakan (Cooking)
c) Pencucian dan penyaringan (Washing and Screening)
d) Pemutihan (Bleaching)
e) Pengeringan dan pembentukan lembaran pulp (Pulp Drying and Finishing)
3.1.1. Woodhandling and Chip Preparation
Tujuan dari proses woodhandling and chip preparation adalah untuk
menyiapkan bahan baku yang baik dan memenuhi kriteria yang diinginkan
sebagai bahan untuk pemasakan di unit digester. Bahan baku kayu yang telah
dipotong dengan ukuran panjang 2,4 m dan diameter berkisar antara 10 – 60 cm di
areal HTI PT. MHP dikirim dengan menggunakan truk kemudian disimpan di
areal penyimpanan (wood yard) untuk pengeringan secara alami dan kayu dijaga
kering untuk mencegah serangga yang dapat merusak mutu. Selanjutnya kayu
tersebut akan mengalami proses sebagai berikut :
a) Pengulitan kayu (Debarking)
Proses pengulitan yang efektif sangat diperlukan untuk menjamin
kualitas kayu yang baik agar dapat menghasilkan pulp yang bermutu tinggi.
Potongan kayu dengan ukuran 2,4 m dan diameter 10 – 60 cm akan dimasukkan
ke unit barking drum dengan kapasitas 500 m3/jam dan untuk ukuran kayu
kurang dari 2,4 m dan diameter 10 – 60 cm akan dimasukan kedalam small log.
Di dalam barking drum batang kayu tersebut akan saling bergesekan sehingga
kulit kayu akan terlepas dari batang-batangnya. Limbah yang dihasilkan berupa

37
 38

kulit kayu (bark) selanjutnya dikirim ke penampungan (hog fuel) untuk menjadi
bahan bakar di power boiler. Alasan mengapa kayu tersebut harus dikuliti adalah :
1) Kulit (bark) dipandang sebagai pengotor di dalam produksi kertas.
2) Kekuatan dan kecerahan dari lembaran kertas (sheet) akan berkurang.
3) Proses pulp yang tidak atau belum selesai proses pengulitannya akan
membutuhkan banyak bahan kimia.
b) Pembentukan serpih kayu (Chipping)
Kayu yang telah dikuliti akan dilewatkan dengan belt conveyor ke unit
chipper untuk dibentuk menjadi serpihan-serpihan berukuran seragam, yakni
sekitar 2 x 3 cm dengan tebal antara 0,2-0.8 cm, yang biasa disebut accept size.
Selanjutnya dikirim ke tempat penampungan sementara (chip yard) untuk
dikumpulkan dan dikeringkan. Chip tersebut dibantu dengan reclaimer dibawa
menggunakan belt conveyor untuk dimasukkan ke dalam chip screen.
c) Pengayakan serpih kayu (Screening)
Proses pengayakan dilakukan untuk memisahkan serpihan yang tidak
memenuhi persyaratan ukuran dan yang memenuhi persyaratan ukuran. Hanya
serpih kayu yang memenuhi persyaratan saja yang akan dimasak dalam digester.
Untuk chip yang berukuran besar (oversize) akan dikirim ke rechipper untuk
dipotong kembali agar memenuhi ukuran yang seragam pada chip screen.
Sedangkan yang tidak memenuhi ukuran (reject chip) akan dikirim ke
penampungan sisa kayu (hog fule) bersama bark dan sawdust dimanfaatkan
sebagai bahan bakar di power boiler.
3.1.2. Pemasakan (cooking)
Pada proses pemasakan bertujuan untuk merubah dari bentuk chip
menjadi serat-serat individu (selulosa dan hemiselulosa), dan memisahkan
kandungan yang tidak diinginkan seperti lignin dan ekstraktif. Proses pemasakan
pulp di PT. TeL menggunakan continuous digester, sebelum proses pemasakan
ada beberapa tahapan yang dipersiapkan, antara lain:
3.1.2.1. Chip Feeding Preparation
Chip Feeding Preparation (Persiapan Pengisian Chip) menuju digester,
tahapannya antara lain:
 39

1. Chip bin
Chip yang sudah disaring di wood yard diangkut dengan conveyor
masuk ke airlock feeder yang terpasang di bagian atas chip bin. Airlock
feeder dirancang berbentuk bintang yang memiliki tujuh buah kantung
(pocket) dan dirancang untuk membatasi jumlah udara yang masuk ke chip
bin. Sebuah pintu penutup (chip gate) juga dipasang dibagian atas chip bin
sebagai pembatas tambahan untuk mengurangi jumlah udara yang masuk ke
chip bin serta untuk membatasi jumlah gas gas beracun yang keluar dari
chip bin. Chip gate dijaga tertutup oleh pembeban hingga tekanan chip
melebihi tekanan beban lalu chip gate terbuka. Untuk mencegah
terbuangnya gas-gas berbau ke udara dari chip bin, Non Condensible Gas
(NCG) didorong dari daerah penguapan (vapor zone) chip bin lalu
dikondensasikan di chip bin relief condensor, dan dikirim ke penampungan
NCG. Chip bin mempunyai dua fungsi utama. Pertama untuk menyediakan
waktu tinggal agar terjadi kesinambungan pengoperasian digester selama
ada masalah pada aliran chip yang masuk ke chip bin. Yang kedua
menyediakan waktu tinggal yang diperlukan untuk pemanasan awal yang
cukup (presteaming) di dalam chip bin. Untuk memperoleh pulp yang
berkualitas, cairan pemasak harus disebarkan (difuse) secara merata dan
sempurna masuk ke dalam chip. Cairan pemasak akan tersebar masuk ke
lubang udara antara serat kayu dengan aksi penekanan (capillary action).
Saat penetrasi pada sisi chip, udara yang terdapat dalam chip akan terdorong
oleh aksi penekanan dari sisi chip, udara yang terperangkap menjadi
tertekan oleh aksi penekanan dari kedua sisi dan terjadi penyerapan cairan
pemasak. Karena itu perlu untuk mengeluarkan sebanyak mungkin udara
dari dalam chip sebelum memasukkan cairan pemasak ke dalam chip.
Metode utama yang digunakan untuk mengeluarkan udara adalah dengan
cara pemanasan awal (presteaming) adalah untuk mengeluarkan gas dan
udara dari chip, menaikkan temperatur chip kira-kira 88°C dan membuat
kandungan air (moisture) chip merata, pemanasan menyebabkan perluasan
panas dari udara yang ada dalam chip sehingga udara keluar. Pemanasan
 40

yang cukup terhadap chip dapat membantu pergerakan dan membantu

pengendalian kappa number yang dihasilkan dan mengurangi reject serta
membantu efektifitas penggunaan cairan pemasak. Steam didistribusikan
secara merata ke dalam chip bin melalui dinding bagian dalam chip bin.
Untuk pemanasan yang efektif, chip harus dipanaskan terus-menerus. Ini
memerlukan sedikit waktu tinggal dalam aliran steam ke chip bin. Level
chip bin harus dijaga sestabil mungkin pada satu ketinggian yang cukup
untuk mengoptimalkan waktu pemanasan awal pada kondisi operasi normal.
2. Chip meter dan low pressure feeder
Chip yang keluar dari chip bin masuk ke chip meter. Chip meter adalah
alat pengukur yang digunakan untuk menentukan laju produksi digester.
Chip meninggalkan chip meter masuk ke LP-feeder. LP-feeder berbentuk
bintang yang merupakan pembatas pemisah antara tekanan atmosfer di chip
bin dan chip meter dan tekanan tinggi di steaming vessel lebih kurang 124
kPa atau sekitar 1-2 atm.
3. Steaming vessel
Steaming vessel merupakan silinder yang datar (horizontal) yang di
dalamnya ada screw conveyor. Fungsi utamanya yaitu untuk memisahkan
gas dan udara dari dalam chip, menaikkan temperatur chip dan
menyeragamkan kandungan air (moisture) dalam chip. Fungsi kedua adalah
untuk menjaga keseimbangan tekanan pada sistem pengisian chip (chip
feeding system). Pemisahan gas dan udara tujuannya supaya chip tenggelam
di dalam tabung digester untuk mendapatkan ruang gerak chip (chip
column) yang baik di dalam digester dan untuk mempermudah penetrasi
cairan pemasak ke dalam chip. Untuk mendapatkan pemanasan yang lebih
efektif, steam masuk dari bagian bawah steaming vessel melalui beberapa
nozzle dari header inlet. Nozzle utama pada pipa utama saluran masuk (inlet
header) terdapat saringan. Hal ini menjaga supaya chip tidak terdorong dari
steaming vessel ke flash tank 1, saat tekanan tidak seimbang dalam sistem.
4. Chip chute dan high pressure feeder
Setelah melewati steaming vessel, chip jatuh ke chip chute. Chip chute
 41

adalah tabung tegak yang bertekanan (vertical pressure vessel) yang

menghubungkan steaming vessel dengan HP-fedeer. HP-fedder mempunyai
rotor dengan 4 kantong pengisi (pocket helical) yang mengalir dari satu sisi
rotor ke sisi yang lain dan saling berhubungan satu dengan yang lain. HP-
fedder berputar sesuai dengan arah jarum jam jika dilihat dari ujung
penyetelan.
5. Sand separator, in-line drainer dan level tank
Cairan yang dikeluarkan dari pompa chip chute mengalir melalui sand
separator, berfungsi memisahkan pasir dari sistem. Cairan masuk separator
melalui bagian bawah outlet, gaya sentrifugal dibentuk oleh pemasukan
yang membentuk sudut sehingga membawa pasir ke sekeliling sand
separator, menjauhi lubang pengeluaran sehingga memungkinkan pasir
mengendap ke bagian bawah. Cairan yang dikeluarkan dari sand separator
mengalir melalui in-line drainer. Jumlah cairan yang diekstrak melalui in-
line drainer ke level tank dikendalikan untuk menjaga leve chip chute tetap
konstan, level chip chute harus dijaga sekitar 40 - 60 %. In-line drainer
mempunyai saringan tipe slot untuk mencegah pin chip masuk ke level tank
dan menyebabkan masalah di pemasukkan pompa make up liquor. Setelah
melewati in-line drainer, sirkulasi cairan chip chute yang tertinggal
dikembalikan ke chip chute di atas level cairan.
3.1.2.2. Pemasakan didalam Digester
Di dalam digester chip akan memasuki beberapa zona pemasakan, mulai
dari zona impegnasi, upper cooking, lower cooking, main extraction, washing
zone, hingga blowing. Digester merupakan tempat terjadinya proses pemasakan
yang mempunyai daerah pemasakan (cooking zone) 4 tingkat dimana pipa
sirkulasi bagian atas mengalirkan chip dan cairan dari pengeluaran HP-feeder ke
top separator di bagian atas digester dan mengembalikan cairan yang diekstrak
melalui saringan top separator ke pemasukkan pompa sirkulasi bagian atas.
Variasi level chip digester akan mempengaruhi waktu impregnasi, chip column
compaction dan aliran cairan ke bawah perlu untuk menjaga kestabilan level.
Chip level digester dikendalikan dengan menjaga keseimbangan antara laju chip
 42

yang masuk digester dan laju chip yang dikeluarkan dari digester. Pengendalian
level chip sangat penting untuk menjaga waktu tinggal (retention time) yang
konstan di daerah pemasakan (cooking zone).
1. Impregnasi Zone
Chip berada di daerah impregnasi di mana terjadi penetrasi oleh cairan
pemasak (cooking liquor) selama lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas
pada temperatur lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas pada temperatur
lebih kurang 117°C diawali impregnasi dan 129°C pada akhir impregnasi.
2. Cooking Zone (upper dan lower)
Dari daerah impregnasi, chip dan cairan terus turun ke daerah-daerah
dibawahnya. Pada akhir impregnasi, solid tersebut turun dan mengalir
melalui pusat tabung melewati chip column menuju saringan upper
cooking yang ditempatkan di sekeliling bagian dalam shell digester.
Cairan mengalir lewat saringan dan diekstrak ke flash tank 1. Pada daerah
pemasakan berlawanan arah, setelah saringan upper cooking, chip masuk
ke daerah pemasakkan lower. Chip bergerak turun sementara cairan
pemasak bergerak ke atas untuk keluar pada saringan upper cooking. Pada
daerah pemasakkan satu arah terdapat dua baris saringan pada sirkulasi
lower. Cairan mengalir melalui saringan ke internal header pada masing-
masing baris saringan. Lindi putih dan cold blow ditambahkan ke bagian
pemasukkan pompa lower cooking dan masuk ke sirkulasi cairan cooking.
Cairan tersebut dipanaskan di heater sampai kurang lebih 155°C.
Kemudian cairan panas dikembalikan ke tengah digester di atas saringan
sirkulasi lower melalui pipa sentral.
Penambahan lindi putih pada sirkulasi lower cooking dan pemasakan
menjaga chip dengan konsentrasi kimia yang merata dalam digester.
Temperatur pemasakkan diperbolehkan rendah dan menjaga seluruh
pemasakkan dengan hati-hati. Pulp dimasak mencapai kappa number
rendah sementara kekuatan pulp dipertahankan. Panambahan filtrat cold
blow menurunkan konsentrasi solid dalam filtrat selama pemasakkan chip.
Lower cooking zone berfungsi untuk:
 43

a) menaikkan temperatur cairan pemasak,

b) menjaga konsentrasi alkali digester dengan penambahan lindi putih
yang baru,
c) menjaga kestabilan aliran cairan ke digester, aliran cukup untuk
menunjang aliran tak searah ke daerah ekstraksi upper dan aliran
searah di daerah pemasakan,
d) mendistribusikan filtrat cold blow yang ditambahkan pada bagian
pemasukan pompa lower cooking.
3. Extraction Zone (Daerah Ekstraksi)
Setelah melewati zona pemasakkan maka chip akan memasuki zona
ekstraksi. Tujuan dari zona ekstraksi adalah untuk mengeluarkan bahan
pemasak yang kandungan residual alkalinya sudah rendah yang bisa
mengakibatkan kappa number yang tinggi dan jumlah shieves yang tinggi
pada akhir pemasakan. Aliran ekstraksi masuk ke flash tank 1. Flash
steam yang dihasilkan digunakan untuk memanaskan chip ke steaming
vessel dan sisanya masuk ke chip bin. Jumlah flash steam yang dihasilkan
tergantung dari jumlah aliran cairan dan temperatur cairan ekstraksi. Dari
flash tank 1 cairan dialirkan ke flash tank 2. Steam dari flash tank 2 masuk
ke chip bin dan sisanya masuk ke flash steam condensor.
4. Washing Zone
Dari zona ekstraksi, chip masuk ke daerah pencucian yang disebut dengan
Hi-heat washing, pada bagian ini juga dilakukan penambahan white
liquor. Di sini terjadi counter current cooking. Pada daerah Hi-heat wash,
dillution factor merupakan perbedaan antara aliran cairan pencuci yang
naik dan aliran cairan bersama pulp yang turun. Cairan pencuci yang naik
bervariasi dengan pengaturan aliran cairan ekstraksi. Pada laju produksi
yang konstan, penambahan aliran ekstraksi akan menambah aliran naik
dan aliran itu akan menambah dillution factor. Dillution factor yang
normal adalah 0,5 - 1,0 ton cairan pencuci per ADT pulp pada daerah
pencuci. Apabila dillution factor terlalu rendah akan mengakibatkan laju
pulp turun terhambat. Dillution factor dipertahankan dengan
 44

mengekstraksi cairan yang cukup pada screen ekstraksin. Effisiensi

pencucian akan naik dengan menambah temperatur. Pada wash sirkulasi
temperatur dijaga lebih kurang 165°C. Disini juga ditambahkan white
liquor untuk mempertahankan residual alkali.
5. Blowing
Cairan pencuci yang berasal dari tangki filtrat pressure diffuser yang
dipompakan ke bagian bawah digester. Tujuan penambahan cairan ini
untuk mendinginkan pulp sebelum dikeluarkan (blowing), juga berfungsi
untuk menjaga tekanan di dalam digester. Cairan pencuci ini akan
menggantikan cairan pemasakdan juga sebagai pengencer untuk
menurunkan konsentrasi pulp sebelum keluar sampai 10 %. Chip yang
telah dikeluarkan melalui outlet device. Perbedaan tekanan antara digester
bagian dalam dengan outlet device dan blow line akan mengakibatkan chip
yang telah masak menjadi serat. Cairan Keluaran dari digester berupa
black liquor (BL) yang kandungan NaOH lebih sedikit dibandingkan
dengan cairan yang masuk digester berupa white liquor (WL) karena
terjadi ikatan ion OH terhadap senyawa selulosa dari chip dan terjadi
ikatan ion Na terhadap senyawa lignin dari chip.
Pemilihan proses pemasakan ini tergantung pada hasil pulp yang
diinginkan. Pada proses ini digunakan proses kraft, yang bertujuan untuk
memisahkan serat-serat dalam kayu secara kimia dan melarutkan sebanyak
mungkin lignin pada dinding serat. Kemudian masuk ke PDW (Presure Diffuser
Washer) untuk dilakukan pencucian yang tujuannya untuk memisahkan pulp dari
cairan hasil dari pemasakan. Pada saat pencucian, air pencuci dimasukkan ke
sekeliling diffuser, kemudian masuk ke dalam pulp dan naik ke atas saringan
ekstraksi. Setelah itu pulp masuk ke zona washing. Pada zona ini diinjeksikan hot
water untuk mencuci pulp dan menurunkan kadar lignin yang terkandung didalam
pulp. Pada proses ini bahan bahan kimia dan cairan pemasak sebagai penetrasi ke
dinding-dinding serat dan melarutkan lignin adalah ion OH- dan HS-. Reaksi yang
terjadi pada proses pemasakan adalah :
 45

Na2 S  H 2O  NaSH  NaOH

NaSH  Na   HS 
NaOH  Na   OH 
3.1.3. Pencucian dan Penyaringan (Washing and Screening)
a) Deknoting
Setelah tahap pemasakan, sebagian besar pulp masih mengandung knot
atau yang sering dikenal dengan mata kayu yang tidak masak. Kandungan tersebut
harus dipisahkan dari pulp pada tahap awal dari proses, jika tidak maka
kandungan tersebut akan mengurangi nilai akhir produk,yaitu sebagai dirt.
Pemisahan knot dilakukan dalam tiga tahap untuk mencapai pemisahan yang
efisien. Tujuan utama pemisahan knot dari aliran pulp utama (primary knotter)
adalah untuk mengurangi kandungan pulp sekecil mungkin terbawa pada
pemisahan tahap ketiga (reject dari coarse screen).
Pada primary knotter semua knot adalah reject, tapi dalam hal ini masih
banyak fiber yang terikut. Untuk mengurangi agar fiber jangan banyak terbuang,
maka reject dari tahap pertama disaring lagi pada secondary knotter, dimana
sebagian dari pulp dipisahkan dari knot sebelum dikirim ke coarse screen, knot
dan pulp selesai dipisahkan, dan knot dapat dikirim ke digester untuk dimasak
lagi, sedangkan pulp dikembalikan ke sistem. Namun sebelum masuk ke knot
coarse screen, reject yang berasal dari secondary knotter diumpan ke deknotting
reject cleaner terlebih dahulu, yang mana pada deknotting reject cleaner tersebut
dimasukkan juga pasir besi.
b) Screening
Screening dilakukan dalam tiga tahap yaitu :
1) Primary Screening
2) Secondary Screening
3) Tertiary Screening
Pada primary screening sebagian besar shives adalah reject, tetapi dalam
pemisahan masih banyak yang terikut. Agar tidak banyak fiber atau pulp yang
terbuang, maka reject dari tahap pertama (primary screening) disaring lagi pada
tahap kedua (secondary screening). Dan sebagian ada juga accept yang masuk ke
 46

Low Consistensy Storage Tank. Reject dari tahap kedua ini akan disaring lagi pada
tahap ketiga (tertiary screening) sebelum dikeluarkan dari sistem melalui reject
press dimana konsistensinya bisa mencapai 30%. Tujuan dipakainya reject press
ini adalah untuk mengurangi kehilangan bahan kimia (chemical loss) dan
mempermudah penanganan reject. Accept dari tahap kedua dan ketiga ini akan
dikembalikan lagi ke inlet dari tahap sebelumnya (cascade).
Bersama-sama shives, pasir juga terbawa oleh aliran reject screen dan
dibawa ke reject press, karena dalam pengoperasian sebagian besar pasir terbawa
aliran accept bersama filtrat. Untuk mencegah penumpukan pasir di dalam sistem,
yang menyebabkan kerusakan pada alat, maka pasir dipisahkan dari filtrat pada
sand separator. Setelah dari screening room pulp ditampung di Low Consistence
tank (LC). Kemudian diumpan ke pre O2 pulp press untuk mengurangi kadar
filtrat (BL). Filtrat yang berasal dari pre O2 pulp press masuk ke pre O2 filtrate
tank. Setelah itu akan di press kembali di TRPE ( Twin Roll Press Evaluation)
dimana sebelumnya telah diencerkan dengan hot water .
Sama halnya dengan pre O2 pulp press, pada TRPE juga terdapat filtrat
yang masuk ke TRPE filtrate tank, yang kemudian diumpankan kembali ke pre
O2 filtrate tank, lalu masuk ke pressure diffuser washer. Setelah dari TRPE pulp
di campur dengan O2, NaOH, steam, dan OWL diumpan ke Reaktor O2. Setelah
dari reaktor O2 # 1 diumpan ke reaktor O2 # 2 dimana sebelumya telah
diinjeksikan O2 dan steam. Kemudian diumpan ke 1st dan 2nd Post pulp O2 press.
Namun diantara 1st dan 2nd Post pulp O2 press diumpan terlebih dahulu ke
Brown Stock HDT, lalu masuk ke proses bleaching.
3.1.4. Pemutihan (Bleaching)
Proses oksigen delignifikasi merupakan proses pre-bleaching yang
berguna untuk mengurangi kandungan lignin dari pulp coklat (yang belum
mengalami proses pemutihan). Setelah mengalami proses delignifikasi, maka
bilangan kappa berkurang menjadi 8. Proses pemutihan memiliki urutan-urutan
yang terdiri dari tahapan berikut:
 47

1) Tahap pemutihan (Do), Do terdiri dari Do tower dan Do PP yaitu

menggunakan ClO2 , dan steam yang berfungsi untuk mengikat kandungan
lignin pada pulp.
2) Tahap ekstraksi (EOP), terdiri dari EOP stage dan EOP PP, yaitu
menggunakan NaOH, O2, H2O2 , dan steam yang berfungsi untuk mengikat
zat-zat organik dan kandungan lignin dalam pulp serta memperkuat ikatan
selulosa.
3) Tahap pemutihan kembali (D1/D2), juga terdiri dari D1/D2 stage dan D1/D2
PP, yaitu menggunakan ClO2 dan steam yang berfungsi untuk mengikat
kandungan lignin dalam pulp.
Proses pemutihan semuanya berlangsung pada konsistensi medium 10 –
12%. Temperatur yang diinginkan untuk tahap-tahap pemutihan antara 65oC
untuk tahap Do, 85oC untuk tahap EOP, dan 87oC untuk tahap D1 stage, 88oC D2
stage. Dari pencucian terakhir pulp akan dipompakan ke tower Do yang
dipompakan oleh pompa yang dilengkapi dengan mixer utnuk mempercepat
pencampuran pulp dengan menambah ClO2. Waktu retensi yang dibutuhkan 60
menit pada temperatur 50oC, pH 2,0–2,5 dan tingkat kecerahan 50% ISO. Pulp
jatuh dari puncak Do tower melalui pipa vertikal dimana pulp diencerkan hingga
8%, kemudian ditambahkan pada conveyor utnuk menurunkan konsistensi 12%.
Cairan tersebut merupakan recycle dari Eop filtrate.
Proses pengendapan diikuti dengan pencucian pulp untuk melarutkan
bahan kimia berlebih dan lignin yang telah dipisahkan. NaOH dan H2O2
ditambahkan ke cairan pencucian tersebut sebagai bahan kimia pengekstrak untuk
pemutih pada tahap Eop. Dari Do pulp press dipompakan ke tahap Eop stage
melalui pulp heater dan mixer. Kemudian dipompakan ke Eo PP .Tahap Eop
terdiri atas tube bertekanan dengan waktu retensi 15 menit dan tower dengan
waktu retensi 75 menit. Ekstrak pulp diencerkan hingga konsistensi 8% pada
dasar tower dan dipompakan ke alat press untuk memperoleh konsistensi 12%.
Setelah itu dipompakan melalui mixer kimia ke tower D1 dan
dicampurkan dengan ClO2. Waktu retensi total dalam tower ini selama 3 jam. Dari
tower D1 dipompakan melalui mixer kimia ke tower D2 pulp diencerkan hingga
 48

konsistensinya 32% dan diencerkan kembali hingga 12%, dari alat press, pulp
dipompakan ke penampungan bleached head density tank, dan siap untuk di unit
pulp machine.
3.1.5. Pengeringan dan Pembentukan Lembaran Pulp (Pulp Drying and
Finishing)
Tahap ini mengolah pulp yang telah diputihkan menjadi bentuk lembaran
pulp dengan kandungan airnya 10%. Tahap pembentukan lembaran pulp PT.
Tanjung Enim Pulp & Paper dirancang dengan kapasitas 1500 ton/hari dengan
menggunakan bahan baku kayu Accasia mangium. Proses pembuatan lembaran
pulp melewati beberapa tahap :
1. Tahap penyaringan (screening)
2. Tahap pengurangan kadar air (wet end)
3. Tahap pengeringan akhir (dryer)
4. Tahap pemotongan (cutting)
3.1.5.1. Tahap Penyaringan (Screening)
Tahap penyaringan adalah salah satu unit untuk memisahkan kotoran
yang terkandung dalam pulp dengan menggunakan perbedaan berat jenis dan
memberikan tekanan fluida yang masuk ke dalam penyaringan untuk
menghasilkan gaya sentrifugal. Bahan yang telah diputihkan dipompakan ke head
density tank (HDT) untuk dilakukannya pengenceran pulp, sehingga mempunyai
konsistensi 4% pada bagian tanki, kemudian pulp dipompakan kembali ke low
consistensy tank dimana bahan tersebut diencerkan kembali hingga  3 % dengan
menggunakan air panas, hal ini dimaksudkan agar pulp dengan mudah dapat
dipisahkan dari kotorannya dengan konsentrasi rendah maka pulp akan
mempunyai berat jenis yang kecil pula.
Selanjutnya pulp dipompakan ke penyaringan tahap pertama (primary
screen), disini akan terjadi pemisahan partikel-partikel pengotor (reject) pada
bagian bawah dan pulp pada bagian atas. Pulp yang bersih dipompakan ke
pengolahan kadar air, sedangkan reject yang masih mengandung pulp masuk ke
penyaringan tahap kedua (second screening) dan accept dari penyaringan kedua
 49

masuk kembali ke penyaringan pertama, sedangkan kotorannya ditampung pada

tanki penampungan.
3.1.5.2. Tahap Pengurangan Kadar Air (Wet End)
Proses pengurangan kadar air dari pulp yang masih berbentuk bubur
dilakukan dengan cara memasukkan pulp di atas wire sehingga air akan jatuh
dengan gaya gravitasi. Bahan yang telah dibersihkan dipompakan ke machine
chest selanjutnya pulp dari masing-masing chest dipompakan ke fan pump yang
berfungsi menstabilkan konsentrasi pulp. Kemudian pulp dialirkan ke atas wire
(fourdiner).
Pada proses ini terjadi pengurangan air secara gravitasi dan pengisapan
dengan menggunakan vakum sistem air dari hasil pengurangan di wire ditampung
untuk digunakan kembali pada proses penyaringan dan pemutihan. Pulp yang
dihasilkan pada proses ini mempunyai konsistensi  35 % dan kedua sisinya
dipotong untuk merapikan lembaran dengan lebar 7,8 m, lalu lembaran ini
ditransferkan ke press part. Pada tahap proses pengurangan kadar air dilakukan
dengan cara pengepresan dimana airnya diserap lewat felt bagian atas dan bagian
bawah juga yang berfungsi sebagai pengantar pulp. Pada felt dipasang suction box
yang dihubungkan dengan vakum sistem untuk menyerap air. Dryness akhir pada
proses pengurangan kadar air terakhir  45 – 50 % dan siap ditransfer ke dryer.
3.1.5.3. Tahap Pengeringan Akhir (Dryer)
Sewaktu lembaran yang ditransfer dari press part bergerak melewati
dryer, udara panas secara kontinyu dihembuskan pada permukaan atas dan bawah
dari lembaran pulp, udara panas ini menyebabkan air yang berada pada lembaran
pulp menguap. Ketika lembaran pulp bergerak diantara blow box, udara
dihembuskan ke dalam blow box pada bagian atas dan bawah. Fungsi dari blow
box adalah untuk menjaga pulp agar tetap mengambang dari permukaan blow box
serta membantu penguapan air yang ada pada lembaran pulp. Pada proses
selanjutnya lembaran pulp siap ditransferkan ke layboy untuk dipotong menjadi
lembaran bale. Proses penyambungannya adalah memakai cross cutter dimana
potongan sebesar  30 cm.
 50

3.1.5.4. Tahap Pemotongan (Cutting)

Lembaran pulp yang sudah dipotong ditumpuk pada satu peralatan yang
disebut layboy, berupa bale yang sudah siap ditimbang, dipress dan dibungkus.
Bale finishing merupakan proses akhir di pulp machine, dimana bale yang keluar
dari layboy diteruskan menuju timbangan bale untuk ditimbang seberat 250
kg/bale, lalu bale tersebut dipress di bale press machine dengan tekanan 1000 KN
dengan tujuan untuk mengurangi ketinggian bale dan untuk memadatkan bentuk
bale itu sendiri (berukuran  52 cm). Kemudian bale yang sudah dipress
dibungkus dengan wrapper machine pada bagian bawah dan bagian atas dari bale
itu sendiri lalu diteruskan ke mesin pengikat. Unit bale yang telah diikat rapi
diteruskan ke gudang penyimpanan dengan menggunakan peralatan fork lift dan
siap untuk dipasarkan.

3.2. Proses-Proses Pendukung Produksi

Selain proses produksi pembuatan pulp, terdapat juga proses-proses
pendukung baik dalam penyediaan bahan kimia maupun mendaur ulang limbah
yang terbentuk. plant-plant pendukung tersebut antara lain :
1. Chemical Plant
2. Recovery Plant
3. Recausticizing & Lime Kiln Plant
4. Utilitas
5. Sistem Pengolahan Limbah
3.2.1. Chemical Plant
Chemical plant merupakan plant pendukung dalam penyediaan bahan
kimia yang akan digunakan di pabrik. Sebagian besar produk yang dihasilkan di
dalam chemical plant digunakan di dalam proses bleaching. Chemical plant
terintegrasi dengan desain pabrik secara keseluruhan yang terdiri dari beberapa
plant. Terdapat enam plant di dalam chemical plant yang saling berkaitan yaitu :
a) Chloralkali Plant
b) Chlorate Plant
c) Hydroclorite Acid Plant
d) Chlorine Dioxyde Plant
 51

e) Oxygen Plant
f) Hypo System
Dengan menggunakan bahan baku utama NaCl (garam), produk yang
dihasilkan terus diintegrasi dari satu plant menuju plant yang lain sehingga
menghasilkan produk seperti NaOH, Cl2, H2, NaClO3, HCl, dan ClO2. Sedangkan
N2 dan O2 diproduksi pada plant yang terpisah.
a) Chlor Alkali Plant
Di dalam chlor alkali plant digunakan bahan baku NaCl (garam) untuk
menghasilkan larutan NaOH dan gas chlorine dengan proses elektrolisis.
Reaksi yang terjadi :
2 NaCl  2H 2O  2 NaOH  Cl2  H 2
NaOH yang dihasilkan akan digunakan di cooking dan di bleaching
plant, sedangkan gas chlorine digunakan untuk sintesa asam chlorida. Selain
itu, dihasilkan pula gas hidrogen sebagai hasil samping dan dibuang sebagai
gas vent.
b) Chlorate Plant
Chlorate plant merupakan plant yang menghasilkan produk intermediet
yang nantinya akan digunakan dalam plant berikutnya. Pada unit ini dilakukan
elektrolisis larutan NaCl dalam chlorate electrolyzer untuk menghasilkan
NaClO3 yang akan digunakan dalam pembuatan ClO2 pada ClO2 plant. Reaksi
yang terjadi :
NaCl  3H 2O  NaClO3  3H 2
H2 yang dihasilkan dibakar bersama dengan Cl2 untuk sintesa asam chlorida.
c) Hydroclorite Acid Plant (HCl Plant)
Pada unit ini, dilakukan reaksi antara gas hidrogen dan gas chlorine
untuk menghasilkan HCl melalui coumbustion. Gas chlorine yang dihasilkan
dari chloroalkali plant dan hasil sampingan dari ClO2 plant direaksikan
dengan gas hidrogen yang berasal dari chlorate plant di dalam HCl burner.
Reaksi yang terjadi :
H2  Cl2  2HCl
 52

Yang terbentuk berupa gas yang kemudian diserap oleh air. HCl yang
dihasilkan dengan konsentrasi 32% selanjutnya akan digunakan dalam ClO2
plant untuk HCl menghasilkan ClO2.
d) Chlorine Dioxyde Plant
NaClO3 yang dihasilkan dari NaClO3 plant dialirkan ke dalam ClO2
generator. Selanjutnya dalam suasana asam NaClO3 tersebut akan mengalami
reduksi menghasilkan ClO2.
Reaksi yang terjadi :
NaClO3  2HCl  ClO2  NaCl  H 2 O  2Cl2
Gas ClO2 dan gas chlorine yang tercampur dipisahkan melalui absorbsi
dengan air dingin pada 7oC untuk menghasilkan larutan ClO2. Gas chlorine
yang tidak diserap digunakan dalam HCl plant. Larutan ClO2 yang terbentuk
digunakan untuk proses bleaching.
e) Oxygen Plant
Penyiapan oksigen dan nitrogen dilakukan dalam oxygen plant. Oksigen
dan nitrogen diambil dari udara bebas dengan cara dipisahkan di cold box
melalui proses cryogenic. Pada proses ini tekanan ditingkatkan tiba-tiba
kemudian diturunkan (ekspansi). Temperature O2 -168℃ dan N2 -172℃.
Oksigen kemudian digunakan dalam proses bleaching.
f) Hypo System
Pada Hypo System dihasilkan NaOCl yang akan digunakan sebagai
desinfektan dan digunakan pula pada proses water treatment. Reaksi yang
terjadi adalah :
Cl2 + NaOH → NaOCl + H2
Sementara itu H2 yang dihasilkan sebagai produk samping dibuang ke
atmosfer.
3.2.2. Recovery Plant
1. Evaporator
Black Liquor yang merupakan produk samping dari proses pemasakan
(digester) akan diolah dan dikeluarkan dalam bentuk liquor pada evaporator.
Steam dari kolom stripping digunakan untuk memurnikan kondensat yang kurang
 53

baik dari evaporator dan cooking plant. Permukaan pemanas unit evaporator
dibuat dua unsur lembaran. Vapour dikondensasi di bagian samping unsur. Black
liquor mengalir bebas di luar unsur ke bagian bawahnya. Vapour sekunder dilepas
dari liquor secepatnya lalu dikeluarkan di antara unsur yang akan ke bagian
vapour (vapour body) dan selanjutnya melewati entrainment separator. Pompa
sirkulasi liquor menjaga aliran liquor konstan di atas sejumlah unsur bebas yang
diumpankan.
2. Recovery Boiler
Heavy black liquor yang berasal dari evaporator, bersama–sama dengan
make-up saltcake, dan ash, diumpankan ke dalam mixing tank black liquor,
kemudian dipanaskan di liquor heater dan ditembakkan melalui spray gun ke
dalam furnace. Di furnace, black liquor tersebut dikontakkan dengan udara yang
dihisap melalui FDF. Forced draft fan (FDF) berguna untuk mengisap udara
yang dari luar (atm), yang mana udara tersebut terbagi atas primary air,
secondary air,dan tertiary air. Udara yang dari FDF dipanaskan dengan steam
coil air heater. Dari furnace dihasilkan smelt dengan char bed yang menumpuk
pada bottom.
Char bed tersebut merupakan kandungan inorganik yang tidak ikut
terbakar. Sedangkan smelt merupakan kandungan organik yang terbakar, yang
nantinya akan turun ke dissolving tank dan akan dilarutkan dengan weak black
liquor ( WBL). Sedangkan debu – debu yang terbawa dari udara tersebut difilter
dengan menggunakan ESP (electrostatic precipitator) dengan menggunakan
Induced draft fan, yang nantinya akan dikeluarkan melalui stack gas. Feedwater
akan diumpankan dengan menggunakan economizer1 dan economizer2 , yang
kemudian diumpankan ke boiler bank untuk menghasilkan steam yang bersifat
superheated, yang nantinya steam tersebut akan digunakan untuk penggerak
turbin dan generator. Masing-masing alat seperti, economizer1 dan economizer2
serta boiler bank akan menghasilkan blow down, yang nantinya akan dimixing
dengan sisa debu, ash (abu), serta make-up saltcake. Sedangkan debu yang
ditangkap oleh ESP juga akan direcycle ke dalam black liquor mixing tank.
 54

3.2.3. Recausticizing & Lime Kiln Plant

Proses recausticizing merupakan suatu proses daur ulang (recovery)
cairan bekas pemasak kayu (green liquor) menjadi cairan yang dapat digunakan
kembali sebagai cairan pemasak (white liquor) dengan adanya penambahan kapur,
sedangkan lime kiln adalah suatu proses daur ulang lime mud yang terbentuk dari
proses recausticizing menjadi kapur kembali dengan cara kalsinasi di dalam
rotary kiln. Reaksi yang terjadi :
H 2O  CaO Ca(OH )2  kalor
Reaksi di atas disempurnakan dalam ketiga causticizer, dengan reaksi :
Ca(OH )2  Na2CO3  2 NaOH  CaCO3
Dilakukan pemisahan antara larutan NaOH dan CaCO3,sedangkan
didalam lime kiln terjadi reaksi :
CaCO3  CaO  CO2
3.2.4. Utilitas
Unit-unit utilitas yang terdapat di PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper
adalah:
1. Penyediaan kebutuhan air
2. Penyediaan kebutuhan listrik
3. Penyediaan kebutuhan uap (steam)
3.2.4.1. Penyediaan Kebutuhan Air
Pemakaian air oleh pabrik pulp dan townsite berasal dari sungai
Lematang dengan kebutuhan air rata-rata 86850 m3/hari. Sekitar 600 m3/hari akan
dialirkan untuk kebutuhan domestik. Air sungai Lematang akan dipompa masuk
melewati unit penyaringan (kasar dan halus). Air sungai akan mengalami proses
desalting sebelum dialirkan melalui pompa ke lokasi pabrik. Sedimentasi dan
penyaringan dengan pasir di water treatment plant akan mengurangi turbidity air
sungai. Disamping floculant, NaOH, dan hidrochlorite acid juga diperlukan untuk
pengolahan air minum bagi kebutuhan townsite.
Dari proses pengolahan air baku, akan dihasilkan limbah padat berupa
sludge dari proses sedimentasi sebanyak 50 gr/l. Sludge yang dihasilkan
 55

dikumpulkan dan penanganannya dikirim ke effluent treatment. Prinsip dasar

proses water treatment sebenarnya adalah membuang zat–zat padat yang
ukurannya berbeda – beda baik secara mekanik maupun secara kimia. Berbagai
tahapan tersebut antara lain, screening, desilting, settling, dan filtering.
3.2.4.2. Penyediaan Kebutuhan Listrik
Pada PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper, listrik dihasilkan dari
generator yang digerakkan oleh sebuah turbin yang menghasilkan 75 MW untuk
proses mill dan perumahan. Turbin ini digerakkan oleh steam yang dihasilkan dari
power boiler dan recovery boiler.
3.2.4.3. Penyediaan Kebutuhan Uap (Steam)
Uap (steam) diperoleh dari power boiler dan recovery boiler plant. Pada
power boiler, steam yang dihasilkan bertekanan 6300 kPa dan laju 98 kg/s. Pada
power boiler digunakan bahan bakar berupa kulit-kulit kayu, sludge, dan lainnya
yang merupakan reject dari debarking drum. Reject tersebut dibakar di BFB
(Bubbling Fluidized Bed) boiler dengan menggunakan pasir sebagai media
pemanas. Pada recovery plant steam dihasilkan dari aliran ekstraksi pada digester
yang masuk ke flash tank 1 yang kemudian dialirkan ke flash tank 2. Dari flash
tank 1 dan 2, akan dihasilkan flash steam yang digunakan sebagai pre-steaming
pada chip bin dan steaming vessel.

Sungai Water Treatment Perumahan

Lematang

Bahan Bakar

Mill Boiler

Listrik (70 MW) Generator Turbin

Gambar 3.1. Bagan penyediaan kebutuhan uap

 56

3.2.5. Sistem Pengolahan Limbah

PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper sebagaimana telah diisyaratkan
dalam dokumen AMDAL dan telah disetujui Menteri Perindustrian dan
Perdagangan No. 27/MPP/04/1999, melakukan dua macam pengolahan
lingkungan, yaitu:
1. End of Pipe Treatment (pengelolaan limbah yang dibuang)
Penanganan limbah secara end of pipe treatment yang dilakukan oleh
PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper ada tiga cara, yaitu :
a) Pengolahan limbah cair yang berupa unit pengolahan limbah cair
b) Penanganan limbah padat yang berupa landfill system
c) Pengendalian pencemaran udara yang menggunakan electro static
precipitator, dust collector, dan cyclone serta NCG (non-condensible gas)
treatment yang dilengkapi dengan water seal, burner, dan scrubber
2. Reduce, Reuse, Recycling (Konsep tiga R)
Konsep ini dipakai juga dalam pembuatan pulp di PT. Tanjungenim
Lestari Pulp & Paper. Di dalam industri ini penerapan konsep tersebut meliputi
one-site recycling :
a) Chemical recovery dari concentrate black liquor.
b) Fiber recovery dari white water.
c) Filtrat recovery dari pulp washing.
d) Condensate recovery dan reuse dari boiler.
e) Counter current washing system (untuk brown stock dan bleaching stock
washing).
f) Sirkulasi air pendingin pada cooling tower.
g) Re-cooking knot.
h) Pemakaian bark, chip, reject, dan sludge cake dari unit pengolah limbah
cair, dimana akan digunakan sebagai bahan bakar di power boiler.
Dalam melaksanakan pemantauan lingkungan dimaksudkan untuk
mewujudkan kualitas lingkungan yang dapat dipertahankan sesuai fungsinya.
Penanganan limbah yang dilakukan oleh PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper
 57

ada tiga yaitu pengolahan limbah cair, penanganan limbah padat, dan
pengendalian pencemaran udara.
3.2.5.1. Pengolahan Limbah Cair
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT. Tanjung Enim Lestari Pulp
& Paper yang disebut effluent treatment berasal dari Jerman (Philip Muller)
dimana Jerman adalah salah satu negara yang peduli terhadap masalah
lingkungan. Proses pengolahan ini berfungsi untuk mengolah limbah cair yang
dihasilkan oleh pabrik yang sudah tidak dapat didaur ulang kembali sehingga
menjadi limbah terolah yang berada di bawah standar pemerintah yang berlaku
Kep-51/MENLH/10/1995 untuk pabrik pulp dan kertas.
Semua buangan air limbah dari mill ke effluent treatment plant dialirkan
melalui dua saluran pembungan, yaitu: Alkaline Sewer yang khusus menampung
buangan air limbah yang mempunyai pH tinggi (>8) dan juga masih mengandung
solid yang tinggi dan yang kedua adalah Acid Sewer yang digunakan untuk
menampung buangan air limbah yang memiliki pH rendah (<6) dan juga
mengandung solid yang rendah. Dikarenakan kandungan solid air limbah pada
alkaline sewer masih tinggi maka air limbah tersebut disaring terlebih dahulu
menggunakan manual coarse screen dan automatic fine screen agar kotoran-
kotoran (solid) yang cukup besar pada air limbah dapat dipisahkan sebelum
dimasukkan kedalam primary clarifier.
Air limbah yang masuk kedalam primary clarifier mengalami proses
sedimentasi dengan cara gravitasi biasa dimana partikel-partikel yang lebih berat
akan turun kebawah dan filtratnya ditampung kemudian dialirkan ke
neutralization basin sedangkan partikel yang mengendap (lumpur) akan
dipompakan kedalam sludge mixing tank (tanki pencampur lumpur) yang nantinya
akan dicampur bersama dengan lumpur yang berasal dari secondary clarifier
(excess sludge) dan akan dikirim ke mesin belt press.
Filtrate dari primary clarifier akan bercampur dengan air limbah yang
berasal dari acid sewer di neutralization basin dimana disini pH air limbah
campuran tersebut akan dinetralisir sesuai dengan standar pH air limbah yang
dapat diproses yaitu 6 – 8. Jika air limbah campuran tersebut mempunyai pH
 58

rendah (<6) maka secara automatis pompa dosing NaOH akan hidup sampai pH
sesuai standard range dan demikian dan demikian juga sebaliknya jika pH-nya
tinggi (>8) maka pompa dosing HCl yang akan beroperasi sampai pH kembali
normal.
Air limbah yang telah dinetralisir pH dan dipisahkan kotorannya tadi
dialirkan kedalam equalization basin (kolam penyeimbang) yang dilengkapi
dengan 2 buah aerator dan 2 buah agitator yang tujuannya untuk mencampur air
limbah tersebut dengan lebih sempurna sehingga dapat meredam atau
mengendalikan perubahan (fluktuasi) debit dan karakteristik air limbah tersebut
yang disebabkan adanya perbedaan jadwal proses produksi, konsentrasi bahan
pencemar dan pembuangan limbah yang tidak beraturan dari pabrik agar dapat
dicapai kondisi pengolahan yang optimum pada tahap selanjutnya sehingga tidak
menimbulkan shock loading pada mikroorganisme-mikroorganisme yang ada
pada kolam aerasi (aeration basin).
Sebelum dialirkan ke tahap selanjutnya atau kolam aerasi maka air
limbah terlebih dahulu didinginkan pada cooling tower karena air limbah dari
pabrik tersebut masih mempunyai temperatur yang cukup tinggi (50 – 60 oC)
sedangkan mikroorganisme yang ada pada mikroorganisme yang ada pada kolam
aerasi adalah jenis mikroorganisme yang hidup pada temperatur normal (<36 oC)
sehingga tidak mengganggu kelangsungan hidup dari mikroorganisme–
mikroorganisme utama yang ada di kolam aerasi.
Setelah mengalami proses biologi ini, air limbah dialirkan ke secondary
clarifier untuk dilakukan proses sedimentasi tahap kedua (akhir) dimana
prosesnya sama seperti pada proses primary clarifier. Filtrate yang keluar dari
secondary clarifier merupakan produk akhir dari proses pengolahan limbah dan
filtrate inilah yang dapat langsung dibuang ke sungai setelah memenuhi baku
mutu dari pemerintah (KepMen LH No. KEP-51/MELH/10/1995 dan Peraturan
Gubernur Sumsel Nomor 18 tahun 2005) dengan cara dianalisa di laboratorium.
Sedangkan endapannya atau lumpur ini sebagian besar (80% dari flow yang
masuk) akan dikirim kembali ke kolam aerasi sebagai lumpur aktif dan sebagian
kecil atau lumpur sisa (excess sludge) dibuang ke sludge Mixing Tank yang akan
 59

bercampur dengan lumpur dari Primary Clarifier dan dikirim ke Mesin Belt Press
untuk diolah menjadi lumpur kering (sludge cake).
Sebagai pengolah lumpur atau endapan sisa pada proses pengolahan
limbah yaitu lumpur yang berasal dari Primary Clarifier dan lumpur sisa dari
Secondary Clarifier yang telah dicampur di dalam Sludge Mixing Tank digunakan
Mesin Belt Press dimana lumpur tersebut akan diolah secara mekanis untuk
mengurangi kandungan air pada lumpur tersebut dimana diharapkan hasil akhir
dari pengolahan ini kandungan air pada lumpur tersebut tinggal 30% sehingga jika
dicampur dengan kulit kayu (Bark) dari Wood Preparation maka dapat digunakan
sebagai bahan bakar untuk proses di Power Boiler atau dapat langsung dibuang ke
area landfill. Untuk mendapatkan hasil yang diinginkan tersebut digunakan
tambahan bahan kimia yaitu Polimer yang dimasukkan bersama lumpur ke dalam
Mesin Belt Press sebagai Floculant dengan tujuan agar terjadi flokulasi atau
pembentukan partikel-partikel yang lebih besar pada lumpur sehingga lebih
mudah untuk diolah (dipress).
3.2.5.2. Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan ada dua, yaitu :
a) Limbah pabrik
b) Limbah domestik
Limbah padat yang dihasilkan dari pabrik pulp berupa dregs dan grits
dari recausticizing plant, abu dari power boiler, dan garam dari chemical plant
yang direncanakan ditimbun dengan sistem landfill. Sedangkan limbah padat
lainnya, seperti kulit kayu dari wood handling, screen reject, dan lumpur dari
effluent treatment diumpankan ke power boiler sebagai bahan bakar untuk
menghasilkan steam sebagai penggerak turbin sehingga dapat menghasilkan
listrik. Dalam operasi landfill akan dibuatkan sumur pantau dan kolam pengumpul
lindi dan kontaminasi limbah padat terhadap tanah. Lindi yang terkumpul di
dalam kolam penampungan akan dikirimkan ke effluent treatment untuk
diolah secara fisik, kimia, dan biologi. Limbah domestik hasil rumah tangga dan
perkantoran akan ditampung ditempat pembuangan sampah dan dikontrol oleh
petugas khusus.
 60

3.2.5.3. Pengendalian Pencemaran Udara

Dalam hal pengendalian pencemaran udara, PT. Tanjungenim Lestari
Pulp & Paper membangun peralatan pengendalian pencemaran udara di masing-
masing sumber. Di pabrik pulp ada dua proses yang memungkinkan terjadinya
pencemaran udara, yaitu : proses pembakaran di power boiler dan proses kimia di
chemical plant. Untuk pengendalian pencemaran, PT. Tanjungenim Lestari Pulp
& Paper membangun electrostatic precipitator di boiler dan lime kiln untuk
menangkap debu hasil pembakaran di cerobong utama sebelum dibuang ke udara,
sedangkan untuk cerobong proses kimia (chemical plant) dibuang menggunakan
scrubber untuk menyerap gas-gas buangan dengan bantuan cairan kimia
penyerap.
Selain itu, untuk mengurangi dampak bau yang dihasilkan pabrik pulp,
maka PT. Tanjung Enim Lestari Pulp & Paper menerapkan hal-hal berikut:
a) Merancang ketel dengan karakteristik low odor
b) Memasang dua unit pengumpul NCG (non-condensable gas)
c) Pengumpulan dan pembakaran NCG di NCG treatment
d) Memasang vent scrubber di smelt dissolving tank
e) Pendaur-ulangan condensate dalam stripper dengan saluran NCG
Proses penghilangan bau ini dimulai dari NCG treatment yang akan
membakar gas-gas yang tidak terkondensasi dari digester dan evaporator di
quench burner bersama-sama dengan steam dan fuel oil sebagai bahan bakar.
Gas-gas hasil pembakaran akan dilewatkan melalui scrubber yang berguna untuk
menyerap gas-gas yang berbahaya dengan larutan NaOH dan selanjutnya dapat
dibuang ke udara melalui cerobong dan diharapkan tidak ada bau lagi di pabrik.
Sedangkan larutan penyerap yang keluar dari scrubber dikirimkan ke bleaching
plant untuk digunakan sebagai absorber.