S Kim 0800593 Chapter2

7
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Industri Penyamakan Kulit
Industri penyamakan kulit adalah industri yang mengolah bahan mentah
kulit (hides and skin) menjadi bahan kulit atau tersamak (leather) dengan
menggunakan bahan-bahan kimia yang mendukung proses penyamakan.
“Pengolahan kulit mentah menjadi bahan tersamak akan menyebabkan kulit tahan
terhadap pengaruh mikroorganisme, kimia dan fisik” (Fahidin dalam Aningrum,
S., 2006).
Dalam industri penyamakan kulit terdapat tiga proses yaitu proses
pengerjaan basah (Beam House), proses penyamakan (Tanning), dan penyelesaian
akhir (Finishing). Ketiga proses tersebut memiliki beberapa tahapan pengerjaan
dan setiap tahapan menggunakan air maupun bahan kimia (UPT, 2012). Berikut
penjelasan dari masing-masing proses:
2.1.1 Proses Pengerjaan Basah (Beam House)
Proses pengerjaan basah (Beam House) adalah proses awal yang dilakukan
dalam industri penyamakan kulit. Fungsi dari proses ini adalah mempersiapkan
kulit untuk dimasuki bahan penyamak, menghilangkan bagian-bagian kulit yang
tidak perlu, dan memperbesar pori kolagen sehingga bahan penyamak dapat
masuk. Pada proses ini terdiri dari empat tahapan yaitu perendaman (soaking),
pengapuran, pembelahan, pengasaman. Masing-masing tahapan akan dijelaskan
sebagai berikut:
Elfrida Siring-Ringo, 2012

Menggunakan Metode Elektrokoagulasi Pada Pengolahan Limbah Industri Penyamakan Kulit
Menggunakan Alumunium Sebagai Sacrificial Elektrode
Universitas Pendidikan Indonesia | repository.upi.edu
8
Perendaman (soaking) berfungsi untuk mengembalikan kadar air yang
hilang selama proses pengeringan sebelumnya karena kulit basah lebih mudah
bereaksi dengan bahan kimia penyamak, membersihkan sisa kotoran, darah,
garam yang masih melekat pada kulit serta mengembalikan sifat kulit mentah
menjadi lemas dan lunak. Bahan kimia yang digunakan adalah air, teepol, dan
soda abu. Limbah dari perendaman ini adalah desinfektan dan kotoran-kotoran
dari kulit.
Gambar 2. 1 Proses Perendaman Kulit Mentah

Sumber: Dokumentasi pribadi
Tahapan selanjutnya adalah pengapuran yang dilakukan selama 24 jam.
Pengapuran adalah proses membengkakan kulit untuk melepas sisa daging,
menyabunkan lemak pada kulit, pembuangan sisik, pembuangan sisa daging,
menghilangkan epidermis, bulu, kelenjar keringat dan kelenjar lemak. Bahan
kimia yang digunakan yaitu air, natrium sulfida dan kapur. Tahapan ini dapat
dilihat seperti pada gambar 2.2 berikut ini:
Gambar 2.2 Proses Pengapuran


9
Tahap ketiga dari proses pengerjaan basah adalah pembelahan
(Magnalitting). Fungsi dari tahap ini adalah untuk membelah kulit menjadi dua
bagian yang mana kulit atasan diperoleh dari penipisan kulit mentah
menggunakan mesin belah (Magnalitting Machine). Proses ini dapat dilihat pada
gambar 2. 3 berikut ini:
Gambar 2.3 Proses Pembelahan

Proses pengasaman (Pickling) berfungsi untuk menghilangkan kapur,
menetralkan kulit dari suasana basa, menghindari pengerutan kulit, menghindari
timbulnya endapan kapur yang dilakukan pada pH 3-3,5 dimana kulit dalam
keadaan tidak bengkak. Bahan kimia yang digunakan adalah asam-asam organik
lemah seperti asam formiat dan asam laktat. Pengasaman dilakukan karena pada
proses pengapuran terdapat sisa-sisa kapur pada kulit. Ini akan mengganggu
proses penyamakan selanjutnya. Proses yang dimaksud yaitu:
a. Kapur akan bereaksi dengan zat penyamak menjadi kalsium tannat yang
berwarna agak gelap dan keras ketika kulit disamak nabati, akibatnya kulit
menjadi pecah.
b. Kapur akan bereaksi menimbulkan pengendapan krom hidroksida pada
kulit disamak krom. Pembuangan kapur dilakukan dengan menggunakan
asam atau garam asam, misalnya H2SO4, HCOOH, dan (NH4)2SO4.

10
Selain mengasamkan kulit, tahap pengasaman ini memiliki fungsi
menghilangkan noda hitam akibat proses sebelumnya, menghilangkan noda besi
yang diakibatkan oleh Na2S dan menghilangkan noda putih akibat pengendapan
CaCO3 yang menyebabkan cat dasar tidak merata. Pengasaman ini menghasilkan
kulit yang tahan terhadap serangga bakteri pembusuk.
2.1.2 Proses Penyamakan (Tanning)
Prinsip dari proses penyamakan adalah memasukkan zat penyamak ke
dalam jaringan serat kulit (kolagen). “Proses penyamakan bertujuan untuk
mengubah kulit mentah yang mudah rusak oleh aktivitas mikroorganisme, kimia,
atau fisik menjadi kulit tersamak yang lebih tahan terhadap pengaruh-pengaruh
tersebut” (Softwana, 2001). Jenis penyamak yang digunakan mempengaruhi hasil
akhir yang diperoleh. Ada 3 jenis bahan penyamak yang dapat digunakan serta
pengaruh penggunaannya, yaitu:
1. Bahan penyamak dapat berasal dari bahan nabati (tumbuh-tumbuhan),
mineral, dan minyak. Bahan penyamak nabati dapat berasal dari kulit
akasia, manggis, buah pinang, gambir dan lain-lain. Penyamak nabati
(tannin) memberikan warna coklat muda atau kemerahan, bersifat agak
kaku tapi empuk dan kurang tahan terhadap panas.
2. Bahan penyamak mineral adalah garam-garam yang berasal dari
senyawa-senyawa yang mengandung logam-logam seperti aluminium,
zirkonium, dan kromium. Penyamakan krom menghasilkan kulit yang
lebih lembut/lemas, daya tarik tinggi dan lebih tahan terhadap panas
dan bakteri.

11
3. Bahan penyamak dari minyak dapat berasal dari minyak ikan hiu atau
ikan lainnya.
Proses penyamakan ini biasanya menggunakan bahan kimia seperti
cromosal B dan formalin. Proses penyamakan ini dapat dilihat seperti pada
gambar berikut ini:
Gambar 2.4. Proses Penyamakan

Dari proses ini akan diperoleh kulit yang tersamak dengan logam krom.
Kulit ini ditumpuk selama 1-2 hari. Untuk menghilangkan kadar air yang masih
tersisa maka dilakukan pemerasan dengan mesin ataupun tangan. Selanjutnya
diatur ketebalan kulit agar rata dengan mesin ketam. Tahapan ini disebut
pengetaman (Shaving). Tahapan ini dapat dilihat seperti pada gambar dibawah ini:
Gambar 2.5. Proses Pengetaman

Tahap pemucatan dilakukan dengan menggunakan asam-asam organik
yaitu kalsium hipoklorida dan sodium hidroksida, dengan tujuan:

12
a. Menghilangkan flek besi dari mesin ketam
b. Menurunkan pH kulit yang berarti memudakan warna kulit.
Setelah tahap pemucatan dilakukan tahap penetralan (Neutralizing).
Tahapan ini bertujuan agar tidak menggangu tahapan selanjutnya karena kulit
yang tersamak bersifat asam dengan pH 3-4. Bahan kimia yang digunakan adalah
garam alkali misalnya NaHCO3.
Selanjutnya, tahapan pengecatan dasar (Dyeing) berfungsi untuk
memberikan warna dasar pada kulit agar cat pada kulit tidak mudah pecah. Bahan
yang digunakan adalah air, cat dasar dan asam formiat. Tahapan ini dapat dilihat
seperti pada gambar dibawah ini:
Gambar 2.6. Proses Pengecetan Kulit

Tahapan peminyakan menggunakan bahan berupa air, minyak sulphonasi
dan anti jamur. Fungsi dari proses ini antara lain:
1. Untuk pelumas serat-serat kulit agar kulit menjadi tahan tarik.
2. Membuat kulit terpisah satu dengan yang lainnya.
3. Kulit menjadi tahan air.
Untuk mencegah warna kulit gelap dan permukaan yang mudah pecah bila
ditekuk maka harus dilakukan pelumasan (Oiling). Hal ini dilakukan untuk

13
mencegah keluarnya bahan penyamak sebelum kulit menjadi kering. Pelumasan
ini menggunakan 1 bagian minyak paraffin, 1 bagian minyak sulfonir dan 3
bagian air.
Selanjunya kulit diperas dengan mesin atau tangan lalu dikeringkan agar
tidak terjadi reaksi kimia didalam kulit.
Gambar 2.7. Proses Pengeringan Kulit

Setelah kulit kering, kulit akan diregang untuk memperoleh kulit yang
lebih lebar hingga mendekati batas kemulurannya. Peregangan ini biasanya
dilakukan dengan tangan ataupun mesin regang. Proses peregangan ini dapat
dilihat pada gambar dibawah ini:
Gambar 2.8. Proses Peregangan Kulit


14
2.1.3 Penyelesaian Akhir (Finishing)
Setelah dilakukan proses penyamakan maka kulit jadi yang diperoleh
dapat diperindah dengan pengkilapan, pewarnaan juga dilakukan penghalusan
permukaan kulit serta menutup cacat atau warna cat dasar yang tidak rata.
2.2 Limbah Industri Penyamakan Kulit
“Limbah industri penyamakan kulit terdiri dari limbah padatan, lumpur,
cair dan gas (bau)” (Aningrum, S., 2006). Limbah industri penyamakan kulit juga
ditentukan oleh penggunaan bahan bakunya baik kulit besar maupun kulit kecil,
bahan pembantu (obat-obat kimia) maupun penggunaan teknologi proses dan
tahan proses, kapasitas sampai kepada jenis produk yang dihasilkan. Sumber
utama limbah industri penyamakan kulit terdiri dari:
a. Bagian-bagian kulit yang harus dibuang seperti rambut, bulu, berbagai
protein dan minyak, sisa-sisa pengguntingan kulit, sisa spliting dan bahan-
bahan kimia yang digunakan pada proses penyamakan.
b. Kelebihan bahan-bahan kimia dari proses penyamakan. Limbah ini dapat
berupa campuran yang mengandung beberapa bahan kimia yang
digunakan dalam proses penyamakan.
Sifat dan karakteristik limbah cair penyamakan kulit menurut tahapannya dapat
dilihat pada Tabel 2.1

15
Tabel 2.1 Sifat dan Karakteristik limbah cair penyamakan kulit menurut
tahapannya
Input Proses Limbah
Kulit mentah kering, 200-1000% Perendaman Sisa daging, darah, bulu,

air, 1 g/l obat pembasah dan (Soaking) garam, mineral, debu dan
antiseptik (tepol, molescal) dan kotoran lain.
cysmolan.
Kulit yang sudah direndam 300- Buangan bulu Air yang berwarna putih
400% air, 6-10% kapur tohor (Unharing) dan kehijauan dan kotor
(Ca(OH2)), 3-6% natrium sulfida Pengapuran (liming) mengandung kalsium,
(Na2S). natrium sulfida dan albumin,
bulu, sisa daging dan lemak.
Kulit, 200-300% air, 0,75-1,5% Pembuangan kapur Nitrogen amonia
asam (H2SO4, KCOOH, (Deliming)
(NH4)2SO4, Dektal).
Kulit, 200-300% air hangat 35oC, Pengikisan protein Lemak
0,8-1,5% Oropon atau Enzylon (Batting)
Kulit, 80-100% air, 10-12% Pengasaman Protein, sisa garam sejumlah
garam dapur, 0,5-1% asam (Pickling) kecil mineral
(H2SO4, HCOOOH
Kromium Sulphat Basa Penyamakan krom Krom
(Chrome Tanning)
Sumber : Bapedal (2000)
2.3 Koagulasi
Prinsip dari proses koagulasi adalah mengurangi stabilitas partikel koloid
dengan cara meminimalkan gaya-gaya yang mengikat selanjutnya menurunkan
energi penghalang dan membentuk partikel menjadi flok-flok. Yang menjadi
pengaruh dari proses ini adalah karakterisasi larutan, jenis polutan, koagulan dan
mekanisme koagulasi yang terjadi.

16
Dalam koagulasi kimia terdapat dua cara untuk mengkoagulankan larutan

yaitu penambahan aluminium sulfat pada koagulasi kimia dan penambahan
aluminium pada elektrokoagulasi. Kedua cara ini memiliki pengaruh yang
berbeda. Penambahan aluminium sulfat pada koagulasi kimia akan membuat
air menjadi asam sedangkan penambahan aluminium pada elektrokoagulasi
yang tidak menyebabkan disosiasi pada anion garam didalam larutan akan
menyebabkan nilai pH relatif stabil dalam kisaran basa (Ogurveren dalam
Aldiani, 2008).
Gambar 2.9 Proses Pembentukan Flokulasi
Pada koagulasi kimia, bahan kimia yang ditambahkan sebagai koagulan
yang berbentuk garam akan mengalami disosiasi dalam larutan melalui hidrolisis
dari kation aluminium (dan berhubungan dengan anion larutan) yang diukur
dengan suasana larutan dan nilai pH.
2.4 Elektrokoagulasi
2.4.1 Metode Elektrokoagulasi
Salah satu metode yang sudah digunakan secara luas untuk pengolahan
limbah adalah elektrokoagulasi yang memiliki keunggulan diantaranya yaitu
merupakan metode yang sederhana, efisien, baik digunakan untuk menghilangkan
senyawa organik, tanpa penambahan zat kimia sehingga mengurangi
pembentukan residu (sludge), dan baik untuk menghilangkan padatan tersuspensi.
Proses elektrokoagulasi diduga dapat menjadi pilihan metode pengolahan limbah

17
radioaktif cair fase air alternatif mendampingi metode-metode pengolahan yang
lain yang telah dilaksanakan. Di Indonesia penerapan metode elektrokoagulasi
untuk pengolahan limbah belum banyak dilakukan, sehingga perlu dilakukan
pengkajian proses melalui percobaan-percobaan dan pengujian terhadap parameter
yang berpengaruh.
Elektrokoagulasi bukanlah teknologi baru, tetapi di Indonesia belum
memasyarakat dalam penerapannya. Proses ini sederhana dan mudah diterapkan
dengan kemampuan yang baik dalam menggumpalkan berbagai pengotor dan
polutan, baik bahan organik maupun anorganik. Mollah, M.Y.A., Schennach, R.,
J.R (2001) menyatakan bahwa “elektrokoagulasi adalah teknologi yang saat ini
berkembang secara efektif diaplikasikan untuk mengolah air limbah. Secara
umum keuntungan dari metode ini adalah efisiensi pemisahan yang lebih tinggi,
sederhana dan lebih ramah lingkungan”.
Proses elektrokoagulasi dapat dilakukan dengan sistem batch dan sistem
alir. Elektrokoagulasi sistem batch adalah proses elektrokoagulasi dalam wadah
yang tertutup tanpa aliran (gambar 2.10). Sedangkan elektrokoagulasi sistem flow
(alir) adalah proses elektrokoagulasi dalam wadah tertutup yang mana terjadi
aliran air/limbah (gambar 2.11). Dua sistem di atas dapat dilihat seperti pada
gambar 2.10 dan gambar 2.11 di bawah ini;
Gambar 2.10. Mekanisme Dalam Elektrokoagulasi (Ni’am, et.al, 2007)

18
Gambar 2.11. Proses Elektrokoagulasi Sistem Alir (Susetyaningsih, R., dkk, 2008)
Proses elektrokoagulasi menggunakan elektroda seperti aluminium
ataupun besi. Besi dan aluminium merupakan sacrificial electrode yang telah
berhasil dan efektif dalam penghilangan polutan. Sacrificial electrode adalah
elektroda yang berperan sebagai anoda dan katoda.
Menurut Putero, S. H, dkk (2008) faktor-faktor yang mempengaruhi
proses elektrokoagulasi antara lain:
a. Kerapatan arus listrik
Kenaikan kerapatan arus akan mempercepat ion bermuatan membentuk
flok. Jumlah arus listrik yang mengalir berbanding lurus dengan bahan
yang dihasilkan selama proses.
b. Waktu
Menurut hukum Faraday, jumlah muatan yang mengalir selama proses
elektrolisis sebanding dengan jumlah waktu kontak yang digunakan.
c. Tegangan
Karena arus listrik yang menghasilkan perubahan kimia mengalir melalui
medium (logam atau elektrolit) disebabkan adanya beda potensial, karena
tahanan listrik pada medium lebih besar dari logam, maka yang perlu
diperhatikan adalah mediumnya dan batas antar logam dengan medium.

19
d. Kadar keasaman ( pH )
Karena pada proses elektrokoagulasi terjadi proses elektrolisis air yang
menghasilkan gas hidrogen dan ion hidroksida, dengan semakin lama
waktu kontak yang digunakan, maka semakin cepat juga pembentukan gas
hidrogen dan ion hidroksida, apabila ion hidroksida yang dihasilkan lebih
banyak maka akan menaikan pH dalam larutan. pH larutan juga
mempengaruhi kondisi spesies pada larutan dan kelarutan dari produk
yang dibentuk. pH larutan mempengaruhi keseluruhan efisiensi dan
efektifitas dari elektrokoagulasi. pH larutan dapat dengan mudah diubah.
pH optimal untuk menambah efektifitas proses elektrokoagulasi yang
terdapat dalam larutan berkisar antara nilai 6,5 sampai 7,5.
e. Ketebalan plat
Semakin tebal plat elektroda yang digunakan, daya tarik elektrostatiknya
dalam mereduksi dan mengoksidasi ion logam dalam larutan akan semakin
besar.
f. Jarak antar elektroda
Besarnya jarak antar elektroda mempengaruhi besarnya hambatan
elektrolit, semakin besar jaraknya semakin besar hambatannya, sehingga
semakin kecil arus yang mengalir.
Proses elektrokoagulasi dilakukan pada bejana elektrolisis yang di
dalamnya terdapat dua penghantar arus listrik searah yang disebut elektroda, yang
tercelup dalam larutan elektrolit:

20
Gambar 2.12. Interaksi dalam proses Elektrokoagulasi (Holt, 2001)
Apabila dalam suatu larutan elektrolit ditempatkan dua elektroda dan
dialiri arus listrik searah, maka akan terjadi peristiwa elektrokimia (gejala
dekomposisi elektrolit) yaitu ion positif (kation) bergerak ke katoda dan menerima
elektron yang direduksi dan ion negatif (anion) bergerak ke anoda dan
menyerahkan elektron yang dioksidasi, sehingga membentuk flok yang mampu
mengikat kontaminan dan partikel-partikel dalam limbah.
Ada beberapa macam interaksi spesies dalam larutan pada proses
elektrokoagulasi, yaitu:
1. Migrasi ke elektroda yang bermuatan berlawanan (electrophoresis) dan
penggabungan (aggreration) untuk membentuk senyawa netral.
2. Kation atau ion hidroksida (OH-) membentuk endapan dengan polutan.
3. Logam kation berinteraksi dengan OH- membentuk hidroksi, yang
mempunya sisi yang mengadsorbsi polutan (bridge coagulation).
4. Hidroksi membentuk struktur besar dan membersihkan polutan (sweep
coagulation)
5. Oksidasi polutan sehingga mengurangi toxicitasnya
6. Penghilangan melalui elektroflotasi dan adhesi gelembung udara

21
Gelembung-gelembung gas/udara yang dihasilkan pada proses
elektrokoagulasi menyebabkan kotoran-kotoran yang terbentuk akan terangkat ke
atas permukaan air. Kotoran-kotoran yang terbentuk disebut flok karena
ukurannya relatif kecil. Semakin banyak kotoran yang terangkat ke atas maka
ukurannya akan bertambah besar. Kemudian dilakukan proses pengendapan
setelah air mengalami elektrokoagulasi. Proses pengendapan ini berfungsi untuk
mengendapkan flok-flok yang terbentuk.
2.4.2 Keuntungan Elektrokoagulasi
Mollah dalam Fitrianti, S. P (2011) menjabarkan keuntungan dan kerugian dari
penggunaan elektrokoagulasi. Beberapa keuntungan dari proses elektrokoagulasi
adalah sebagai berikut:
1. Peralatan yang dibutuhkan sederhana dan mudah dioperasikan
2. Air limbah yang diolah dengan elektrokoagulasi menghasilkan efluen yang
jernih, tidak berwarna dan tidak berbau.
3. Lumpur yang dihasilkan elektrokoagulasi relatif stabil dan mudah
dipisahkan karena sebagian besar berasal dari oksida logam. Selain itu,
jumlah lumpur yang dihasilkan sedikit.
4. Flok yang terbentuk pada elektrokoagulasi memiliki kesamaan dengan
flok yang berasal dari koagulasi kimia. Perbedaannya adalah flok dari
elektrokoagulasi berukuran lebih besar dengan kandungan air yang sedikit,
lebih stabil dan mudah dipisahkan secara cepat dengan filtrasi.

22
5. Elektrokoagulasi menghasilkan efluen dengan kandungan TDS (Total
Dissolved Solid) lebih sedikit, sehingga mengurangi biaya recovery bila air
hasil pengolahan digunakan kembali.
6. Elektrokoagulasi dapat mengolah partikel koloid yang sangat kecil karena
penggunaan arus listrik menyebabkan proses koagulasi lebih mudah terjadi
dan lebih cepat.
7. Gelembung gas yang dihasilkan selama proses elektrolisis dan membawa
polutan yang diolah untuk naik ke permukaan (floatasi) tersebut mudah
terkonsentrasi, dikumpulkan dan dipisahkan.
8. Proses elektrokoagulasi tidak memerlukan penambahan bahan kimia,
sehingga tidak bermasalah dengan netralisasi kelebihan bahan kimia dan
kemungkinan tidak membutuhkan pengolahan lebih lanjut bila terjadi
penambahan senyawa kimia yang terlalu tinggi seperti pada penggunaan
bahan kimia (koagulasi kimia).
9. Perawatan reaktor elektrokoagulasi lebih mudah karena proses elektrolisis
yang terjadi cukup dikendalikan dari penggunaan listrik tanpa perlu
memindahkan bagian didalamnya.
2.4.3 Kerugian/Kekurangan Elektrokoagulasi
Sedangkan kerugian dari penggunaan elektrokoagulasi adalah:
1. Pada metode ini, elektroda yang digunakan harus diganti secara teratur.
2. Elektroda yang digunakan dapat larut sehingga dapat menyebabkan
terjadinya oksidasi.
3. Listrik yang digunakan besar sehingga pengoperasiannya mahal.

23
4. Efisiensi pengolahan dapat dipengaruhi oleh lapisan yang terbentuk pada
elektroda.
5. Diperlukan konduktivitas yang tinggi pada proses elektrokoagulasi dalam
mengolah air limbah.
6. Hidroksida seperti gelatin cenderung solubilize pada beberapa kasus.
2.5 Elektroda Aluminium Sebagai Sacrificial Elektrode
Holt dkk (2005) menyatakan “elektrokoagulasi berkaitan dengan
pemecahan larutan logam dari anoda dengan pembentukan secara spontan ion
hidroksil dan gas hidrogen pada katoda.” Elektrokoagulasi adalah teknologi air
dengan menggunakan proses elektrokimia dimana anoda akan melepaskan
koagulan aktif berupa ion Al3+ atau Fe3+ ke dalam larutan. Besi dan aluminium
merupakan sacrificial electrode yang telah berhasil dan efektif dalam
penghilangan polutan. Aluminium merupakan material yang mudah didapat dan
tidak berbahaya. Pada penelitian “Penggunaan Metode Elektrokoagulasi pada
Pengolahan Limbah Industri Penyamakan Kulit Menggunakan Aluminium
sebagai Sacrificial Electrode” dilakukan proses elektrokoagulasi dalam skala
laboratorium dengan reaktor batch (tanpa aliran) dan flow (alir) menggunakan
aluminium sebagai sacrificial electrode.
Aluminium memiliki keunggulan seperti memiliki daya hantar panas
listrik yang baik, ketahanan karat yang tinggi, tidak beracun, tidak magnetis,
merupakan reflektor (pemantul balik) yang baik untuk panas, cahaya, dan
gelombang-gelombang elektromagnetis. Bila aluminium digunakan sebagai

24
elektroda, beberapa kemungkinan reaksi yang terjadi dalam sistem elektrokimia
adalah sebagai berikut:
a) Reaksi pada Katoda
Pada katoda akan terjadi reaksi-reaksi reduksi terhadap kation, yang termasuk
dalam kation ini adalah ion H+ dan ion-ion logam.
1. Ion H+ dari suatu asam dalam larutan akan direduksi menjadi gas hidrogen
yang akan bebas sebagai gelembung-gelembung gas.
Reaksi : 2H+ + 2e H2
2. Jika larutan mengandung ion-ion logam alkali, alkali tanah, maka ion-ion ini
tidak dapat direduksi dari larutan. Oleh karena itu, yang akan mengalami
reduksi adalah pelarut (air) dan terbentuk gas hidrogen (H2) pada katoda.
Reaksi : 2H2O + 2e 2OH- + H2
Dari daftar Eo (deret potensial logam/deret volta) diketahui bahwa reduksi
terhadap air limbah lebih mudah berlangsung dari pada reduksi terhadap
pelarutnya (air). K, Ba, Ca, Na, Mg, Al, Zn, Cr, Fe, Cd, Co, Ni, Sn, Pb, Sb, Bi,
Cu, Hg, Ag, Pt, Au.
3. Ion-ion logam dalam larutan akan direduksi menjadi logamnya dan terdapat
pada batang katoda.
b) Reaksi pada Anoda
Pada anoda akan terjadi reaksi-reaksi oksidasi terhadap anion.
1.Anoda yang digunakan logam Aluminium akan teroksidasi:
Reaksi :

25
Anoda : Al + 3H2O Al(OH)3 + 3H- + 3e E0 = +1,66
Katoda : 2H2O(l) + 2e- H2(g) + 2OH-(aq) E0 = -0,8277

2H+(aq) + 2e- H2(g) E0 = 0,00
O2(g) + 4H+(aq) + 4e- 2H2O(l) E0 = +0,682
Berdasarkan harga E0, disusun suatu deret unsur-unsur yang disebut deret
potensial logam (deret Volta) mulai dari unsur yang memiliki E0 terkecil hingga
unsur yang memiliki E0 terbesar.
Secara umum, bila potensial suatu elektroda bergerak melewati titik

keseimbangannya (arus nol) ke potensial yang lebih negatif, zat yang akan
direduksi pertama adalah oksidator denga E0 paling positif. Sedangkan bila
potensial elektroda bergerak dari arus nol ke potensial yang lebih positif, zat
yang akan dioksida pertama adalah reduktor dengan E0 paling negatif
(Aldilani dalam Fitrianti, S. P, 2011).
Aluminium merupakan logam yang sering digunakan sebagai anoda dalam
proses elektrokoagulasi. Kation aluminium yang terlepas (tergantung pada kondisi
polutan, pH dan konsentrasi larutan) secara langsung akan berinteraksi dengan
polutan dan akan terjadi hidrolisa membentuk kompleks hidro-aluminium atau
juga terjadi presipitasi. Proses pembentukkan kation ini sangat penting untuk
memahami mekanisme elektrokoagulasi. Adapun reaksi yang terjadi pada
aluminium ketika terlepas ke larutan sebagai berikut:
Al3+(aq) + H2O(l) AlOH2+(aq) + H+(aq)
AlOH2+(aq) + H2O(l) AlOH2+(aq) + H+(aq)
Al(OH)2+(aq) + H2O(l) Al(OH)30(aq) + H+(aq)
Al(OH)30(aq) + H2O(l) AlOH4-(aq) + H+(aq)
Reaksi tersebut menggambarkan reaksi yang sederhana dari ion aluminum
dalam air karena setelah itu terjadi reaksi spontan yang menghasilkan dimeric,
trimeric dan polinuklir, digambarkan pada skema berikut:

26
Gambar 2.13 Reaksi Hidrolisa Ion Aluminium

(Letterman dalam Fitrianti, S. P, 2011 )
Pada awalnya, ion logam aluminium di dalam air akan mengikat enam
atom oksigen dari air disekelilingnya. Namun ikatan atom oksigen dan hidrogen
pada air yang relatif lemah menyebabkan ion H+ terlepas atau mengalami
deprotonasi seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut:
Gambar 2.14 Deprotonasi Ion Aqua Aluminium

(Letterman dalam Aldiani, 2008)
Kemudian pada reaksi hidrolisa, ion Al3+ akan menghasilkan Al(H2O)63-,
Al(H2O)5OH2+, Al(H2O)4(OH)2+ dan selanjutnya produk hidrolisa menghasilkan
berbagai bentuk spesi monomer dan polimer, seperti Al(OH)2+, Al(OH)2+,

27
Al2(OH)24+, Al(OH)4-, Al6(OH)153+, Al7(OH)174+, Al8(OH)204+, Al13O4(OH)247+,
Al13(OH)345+ dimana spesi yang terbentuk tergantung pada nilai pH.
Dengan hanya memperhatikan pembentukkan mononuklir, jumlah
aluminium dalam larutan (α) dengan nilai pH pada larutan dapat digambarkan
dengan grafik pada Gambar 2.14. Pada diagram tersebut, distribusi yang ada
menggambarkan proses hidrolisis yang tergantung pada konsentrasi total dari
logam dan pH larutan. Sedangkan diagram distribusi Al-H2O untuk Mononuklir
dan diagram kelarutan dari aluminium hidroksida dapat dilihat dalam gambar 2.15
dan gambar 2.16.
Gambar 2. 15 Diagram Distribusi Al-H2O untuk Mononuklir (Holt,2002)
Gambar 2. 16 Diagram Kelarutan dari Aluminium Hidroksida (Holt,2002)

Batas kelarutan ditentukan oleh kesetimbangan termodinamika yang
terjadi antara kandungan aluminium yang dominan dalam larutan pada pH tertentu
dengan padatan aluminium hidroksida. Kelarutan minimum (0,003 mg Al/L)

28
terjadi pada nilai pH 6,3 dan nilai kelarutan bertambah ketika larutan menjadi
semakin asam atau basa.
Kation logam aktif yang dihasilkan pada anoda akan bereaksi dengan ion
hidroksida yang akan berfungsi sebagai agen koagulan. Ketika berinteraksi
dengan partikel polutan, logam hidroksida akan membentuk agregat yang
memungkinkan untuk mengalami pengendapan atau juga dapat terbawa oleh
gelembung gas hidrogen (yang dihasilkan di katoda) ke permukaan. Pada
penambahan koagulan, setiap presipitasi logam dari aluminium hidroksida
menyebabkan penghilangan polutan melalui mekanisme sweep coagulation,
skema dari sweep coagulation dapat dilihat dalam gambar berikut;
Gambar 2.17 Proses sweep coagulation (Duan dalam Fitrianti, S. P, 2011)
2.6 Reaktor Elektrokoagulasi
Reaktor elektrokoagulasi merupakan elektrokimia dengan sebuah anoda
dan sebuah katoda. Reaktor elektrokoagulasi dioperasikan secara kontinu, dengan
menggunakan lempengan aluminium sebagai anoda bermuatan positif sebagai
elektroda. Ketika dihubungkan dengan sumber listrik, material anoda mengalami

29
korosi sedangkan katoda menjadi pasif. Berikut ini skema reaktor
elektrokoagulasi:
Gambar 2.18 Skema reaktor elektrokoagulasi dengan pengoperasian kontinyu (Hudori dan P.
Soewondo, 2009)
2.7 Kromium
Dalam lingkungan hidup, kromium ditemukan dalam bentuk kromium
logam, bivalen, trivalen, dan heksavalen. Kromium logam memiliki massa jenis
sebesar 7,19 g/cm3 pada suhu 20oC, titik leleh sebesar 1875oC, titik didih sebesar
2658oC, dan tergolong logam yang mengkilap, keras serta tahan karat sehingga
sering digunakan sebagai pelindung logam lain.
Logam kromium larut dalam asam klorida encer atau pekat. Jika tidak
terkena udara, akan terbentuk ion-ion kromium (II) atau kromium bivalen.
Kromium bivalen termasuk senyawa pereduksi kuat. Dengan adanya oksigen dari
atmosfer, kromium sebagian atau seluruhnya menjadi teroksidasi ke dalam
trivalen. Dalam bentuk heksavalen, kromium terdapat sebagai CrO42- dan Cr2O72- ,
sedangkan bentuk trivalen terdapat sebagai Cr3+, [Cr(OH)]2+, [Cr(OH)2]+, dan
[Cr(OH)4]-. Kedua bentuk kromium tersebut mempunyai karakteristik kimiawi
yang sangat berbeda.
Senyawa kromium umumnya dapat berbentuk padatan (kristal CrO3,
Cr2O3) larutan dan gas (uap dikromat). Kromium dalam larutan biasanya

30
berbentuk trivalen (Cr3+) dan ion heksavalen (Cr6+). Dalam larutan yang bersifat
basa dengan pH 8 sampai 10 terjadi pengendapan Cr dalam bentuk Cr(OH)3.
Sebenarnya kromium dalam bentuk ion trivalen tidak begitu berbahaya
dibandingkan dengan bentuk heksavalen, akan tetapi apabila bertemu dengan
oksidator dan kondisinya memungkinkan untuk Cr3+ tersebut berubah menjadi
sama bahayanya dengan (Cr6+). Kromium heksavalen hampir semuanya berbentuk
senyawaan anionik, sangat larut dalam perairan dan relatif stabil meskipun
senyawaan ini merupakan agen pengoksidasi yang kuat di dalam larutan asam.
2.8 Dampak Kromium Terhadap Kesehatan
Kromium memiliki daya racun yang tinggi. Logam atau persenyawaan
kromium yang masuk ke dalam tubuh dapat berinteraksi dengan bermacam-
macam unsur fisiologis dalam tubuh sehingga mengganggu metabolisme dalam
tubuh. Dampak kelebihan kromium pada tubuh akan terjadi pada kulit, saluran
pernafasan, ginjal dan hati. Pengaruh terhadap saluran pernafasan yaitu iritasi
paru-paru akibat menghirup debu kromium dalam jangka panjang dan mempunyai
efek juga terhadap iritasi kronis, polyp, tracheobronchitis dan pharingitis kronis.
Reaksi asma lebih sering terjadi akibat Cr (VI) daripada Cr (III). Pada pekerja
chrome-plating plants dan penyamakan kulit sering terjadi kasus pada mucosa
hidung. Krom heksavalen (Cr6+) dari buangan industri penyamakan kulit biasanya
terdapat dalam bentuk kromat (CrO4). Keracunan kromat ini dapat menimbulkan
iritasi pada kulit, terakumulasi dalam hati, dan keracunan sistemik.

31
2.9 Penelitian yang Terkait
2.9.1 Penelitian oleh Retno Susetyaningsih, dkk (2008)
Pada penelitian yang dilakukan Retno Susetyaningsih, dkk, pengolahan
limbah cair industri tekstil dengan teknik elektrokoagulasi (EC) menggunakan
teknik flow (alir). Sampel yang diuji diambil dari limbah radioaktif cair simulasi
yang mengandung kontaminan logam Pb. Dalam penelitian ini diharapkan dapat
diperoleh data teknis yang berupa data awal unjuk kerja tentang proses
elektrokoagulasi yang dapat diterapkan untuk kebutuhan pengolahan limbah
radioaktif serta dapat diaplikasikan pada industri kimia. Variabel yang dicoba
adalah kuat arus dan waktu operasi dan sebagai uji kualitas proses digunakan
pembanding standar nilai baku yang ditetapkan untuk limbah cair industri kimia
sesuai dengan surat keputusan Kepala BAPEDAL No 03/BAPEDAL/04/1995 dan
Keputusan Gubernur Kepala Daerah Istimewa Yogyakarta Nomor 281/
KPTS/1998 tentang Baku Mutu Limbah Cair Bagi Kegiatan Industri Di Propinsi
Daerah Istimewa Yogyakarta yaitu kadar maksimum yang diperbolehkan untuk
unsur timbal sebesar 0,30 mg/l serta untuk TSS sebesar 50 mg/l.
Alat yang digunakan adalah perangkat elektrokoagulasi hasil rekayasa
dengan debit 1,5 liter/menit, dan untuk analisis Pb digunakan perangkat AAS.
Sedangkan penentuan kadar zat padat terlarut (TSS) digunakan metode
gravimetri.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa reduksi kadar Pb dalam limbah
terbesar dicapai pada kuat arus (I) 5,0 Ampere dan waktu kontak 120 menit. Pada
kondisi ini kadar Pb dalam filtrat sebesar 0,184 ppm dengan nilai efisiensi

32
elektrokoagulasi sebesar 99,16 %. Penurunan kadar Pb dalam limbah dipengaruhi
oleh kuat arus dan waktu kontak selama proses elektrokoagulasi.
2.9.2 Penelitian oleh Andik Yulianto, dkk (2009)
Andik Yulianto, dkk telah melakukan penelitian tentang pengolahan
limbah cair industri batik dengan teknik elektrokoagulasi (EC) menggunakan
teknik batch. Parameter yang diuji adalah bahan organik dalam bentuk Chemical
Oxigen Demand (COD), warna, TSS, dan minyak-lemak. Elektrokoagulasi
merupakan suatu proses koagulasi kontinyu menggunakan arus listrik searah
melalui peristiwa elektrokimia, yaitu gejala dekomposisi elektrolit, yang salah
satu elektrodanya terbuat dari aluminium. Penelitian ini bertujuan untuk
mengetahui pengaruh kuat arus, jarak elektroda dan waktu kontak pada metode
elektrokagulasi terhadap kadar COD, warna, TSS dan minyak lemak secara
elektrokoagulasi.
Penelitian tersebut dilakukan dengan menggunakan bak elektrokoagulasi
dibuat dengan ukuran panjang 20 cm, lebar 20 cm dan tinggi 30 cm. Bak ini
terbuat dari kaca dengan tebal 0,5 cm. Elektrokoagulasi ini menggunakan 3 buah
lempengan Stainless Steel sebagai anoda bermuatan positif dan 3 buah lempengan
aluminium sebagai katoda yang bermuatan negatif sebagai elektroda dan masing-
masing berukuran lebar 6 cm, panjang 10 cm dan tebal 8 mm. Katoda dialiri arus
listrik searah dan disusun secara pararel. Penelitian ini mengolah limbah cair batik
di dalam reaktor dan dialiri listrik supaya ion-ion yang ada pada limbah cair batik
teradsorbsi oleh ion-ion pengikat yang dilepaskan oleh elektroda pada alat
elektrokoagulasi sehingga akan terjadi ikatan antara ion senyawa organik yang

33
ada pada limbah cair batik dengan ion yang disebabkan oleh proses
elektrokoagulasi. Sampel diambil dari limbah asli yang berasal dari tampungan
hasil proses pembatikan pada salah satu industri batik di Yogyakarta. Parameter
yang diuji adalah bahan organik dalam bentuk Chemical Oxigen Demand (COD),
warna, TSS, dan minyak-lemak. Pemeriksaan COD menggunakan metode refluks
tertutup secara spektrofotometri mengacu pada SNI 06-6989.2-2004. Sedangkan
analisa parameter TSS menggunakan metode gravimetri dengan mengacu pada
Air SK SNI M-03-1989-F Standard 2 Metode Pengujian Kualitas Fisika. Untuk
pengujian warna mengacu pada SNI M-03-1989-F secara spektrofotometri, dan
analisa parameter minyak lemak menggunakan metode gravimetri, yang mengacu
SK SNI M-68-19990-03.
Berdasarkan hasil laboratorium, setelah dilakukan analisa menunjukkan
adanya penurunan konsentrasi COD yang tidak signifikan dengan presentase
tertinggi mencapai 29,75 % terjadi pada menit ke 60, kuat arus 25 Volt, dengan
jarak elektroda 3 cm, dimana limbah cair batik dalam suasana basa serta rata-rata
pH pada waktu penelitian sebesar 10. Penurunan konsentrasi warna maksimum
adalah 64,46% pada menit ke 30, 12 Volt, jarak elektroda 1,5 cm. Dan kadar
konsentrasi minyak-lemak yang paling kecil ditunjukkan pada percobaan dengan
menggunakan tegangan 25 volt dengan jarak elektroda 1,5 cm sebesar 8 ppm dari
konsentrasi minyak lemak awal 66 ppm. Kemudian penurunan konsentrasi TSS
terbesar pada kuat arus 1 Ampere terjadi pada saat menggunakan tegangan 25 volt
dengan jarak elektroda 1,5 cm yaitu sebesar 77%. Penurunan COD, warna, TSS,
dan minyak-lemak dipengaruhi oleh waktu kontak, kuat arus dan jarak antar

34
elektroda yang digunakan pada saat melakukan pengolahan limbah cair batik
dengan menggunakan elektrokoagulasi.
2.9.3 Penelitian oleh Sunardi (2007)
Sunardi telah melakukan penelitian mengenai penggunaan
elektrokoagulasi sebagai metode alternatif untuk pengolahan limbah radioaktif.
Pengolahan kimia pada pengolahan limbah radioaktif cair fase air biasanya hanya
mampu mengatasi persoalan limbah dengan karakteristik tertentu, sehingga
beningan over flow biasanya masih mengandung sedikit logam berat dan zat padat
terlarut yang belum dapat dibuang ke lingkungan. Proses elektrokoagulasi diduga
dapat menjadi pilihan metode pengolahan limbah radioaktif cair fase air alternatif
mendampingi metode-metode pengolahan yang lain yang telah dilaksanakan.
Proses elektrokoagulasi disusun meliputi proses equalisasi, elektrokimia,
sedimentasi dan proses filtrasi.
Pada penelitian ini digunakan limbah cair B3 yang mengandung
kontaminan logam berat (Pb, Cd dan TSS). Sunardi berharap data teknis tentang
proses elektrokoagulasi yang dapat diterapkan untuk kebutuhan pengolahan
limbah radioaktif serta dapat diaplikasikan pada industri kimia. Variabel yang
dicoba adalah tegangan listrik dan kecepatan aliran dan sebagai standarnya
disesuaikan dengan surat keputusan Kep. Kepala BAPEDAL No
03/BAPEDAL/04/1995 tentang baku mutu limbah cair yaitu memiliki kadar
maksimum yang diijinkan untuk Pb 0,15 ppm, Cd 0,05 ppm dan nilai TSS sebesar
100 ppm.

35
Berdasarkan hasil penelitian diperoleh kadar logam berat (Pb, Cd dan
TSS) dalam limbah terbesar dicapai pada tegangan 12 volt (V) dengan kadar
logam berat dalam filtrat Pb sebesar 0,034 ppm, Cd 0,037 ppm dan TSS 24,905
ppm sehingga efisiensinya adalah Pb 99,479 %, Cd 98,129 % dan TSS 92,884 %.
Sedangkan nilai efisiensi elektrokoagulasi terbesar dicapai pada kecepatan alir
6,720 mL/dtk dengan nilai efisiensi elektrokoagulasi Pb sebesar 99,845 %, Cd
sebesar 98,938 % dan TSS sebesar 95,004 %. Penurunan dari ketiga kadar logam
berat ini dipengaruhi oleh tegangan listrik dan kecepatan alir.


S Kim 0800593 Chapter2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

S Kim 0800593 Chapter2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

7

2.1 Industri Penyamakan Kulit

Industri penyamakan kulit adalah industri yang mengolah bahan mentah

menggunakan bahan-bahan kimia yang mendukung proses penyamakan.

terhadap pengaruh mikroorganisme, kimia dan fisik” (Fahidin dalam Aningrum,

Dalam industri penyamakan kulit terdapat tiga proses yaitu proses

pengerjaan basah (Beam House), proses penyamakan (Tanning), dan penyelesaian

akhir (Finishing). Ketiga proses tersebut memiliki beberapa tahapan pengerjaan

penjelasan dari masing-masing proses:

2.1.1 Proses Pengerjaan Basah (Beam House)

kulit untuk dimasuki bahan penyamak, menghilangkan bagian-bagian kulit yang

pengapuran, pembelahan, pengasaman. Masing-masing tahapan akan dijelaskan

Elfrida Siring-Ringo, 2012

Perendaman (soaking) berfungsi untuk mengembalikan kadar air yang

bereaksi dengan bahan kimia penyamak, membersihkan sisa kotoran, darah,

Gambar 2. 1 Proses Perendaman Kulit Mentah

Tahapan selanjutnya adalah pengapuran yang dilakukan selama 24 jam.

Pengapuran adalah proses membengkakan kulit untuk melepas sisa daging,

menyabunkan lemak pada kulit, pembuangan sisik, pembuangan sisa daging,

menghilangkan epidermis, bulu, kelenjar keringat dan kelenjar lemak. Bahan

dilihat seperti pada gambar 2.2 berikut ini:

Gambar 2.2 Proses Pengapuran

Elfrida Siring-Ringo, 2012

Tahap ketiga dari proses pengerjaan basah adalah pembelahan

gambar 2. 3 berikut ini:

Gambar 2.3 Proses Pembelahan

Proses pengasaman (Pickling) berfungsi untuk menghilangkan kapur,

menetralkan kulit dari suasana basa, menghindari pengerutan kulit, menghindari

proses penyamakan selanjutnya. Proses yang dimaksud yaitu:

b. Kapur akan bereaksi menimbulkan pengendapan krom hidroksida pada

kulit disamak krom. Pembuangan kapur dilakukan dengan menggunakan

asam atau garam asam, misalnya H2SO4, HCOOH, dan (NH4)2SO4.

Elfrida Siring-Ringo, 2012

Selain mengasamkan kulit, tahap pengasaman ini memiliki fungsi

menghilangkan noda hitam akibat proses sebelumnya, menghilangkan noda besi

kulit yang tahan terhadap serangga bakteri pembusuk.

2.1.2 Proses Penyamakan (Tanning)

Prinsip dari proses penyamakan adalah memasukkan zat penyamak ke

dalam jaringan serat kulit (kolagen). “Proses penyamakan bertujuan untuk

tersebut” (Softwana, 2001). Jenis penyamak yang digunakan mempengaruhi hasil

pengaruh penggunaannya, yaitu:

1. Bahan penyamak dapat berasal dari bahan nabati (tumbuh-tumbuhan),

akasia, manggis, buah pinang, gambir dan lain-lain. Penyamak nabati

(tannin) memberikan warna coklat muda atau kemerahan, bersifat agak

kaku tapi empuk dan kurang tahan terhadap panas.

2. Bahan penyamak mineral adalah garam-garam yang berasal dari

senyawa-senyawa yang mengandung logam-logam seperti aluminium,

zirkonium, dan kromium. Penyamakan krom menghasilkan kulit yang

Elfrida Siring-Ringo, 2012

Proses penyamakan ini biasanya menggunakan bahan kimia seperti

gambar berikut ini:

Gambar 2.4. Proses Penyamakan

tersisa maka dilakukan pemerasan dengan mesin ataupun tangan. Selanjutnya

Gambar 2.5. Proses Pengetaman

Tahap pemucatan dilakukan dengan menggunakan asam-asam organik

yaitu kalsium hipoklorida dan sodium hidroksida, dengan tujuan:

Elfrida Siring-Ringo, 2012

a. Menghilangkan flek besi dari mesin ketam

b. Menurunkan pH kulit yang berarti memudakan warna kulit.

Setelah tahap pemucatan dilakukan tahap penetralan (Neutralizing).

garam alkali misalnya NaHCO3.

Selanjutnya, tahapan pengecatan dasar (Dyeing) berfungsi untuk

seperti pada gambar dibawah ini: