KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penyusun panjatkan pada Allah SWT. Karena Dengan rahmat dar karunia Allah SWT lah
penyusun dapat menyelesaikan karya ini. Seiring dengan perkembangan teknoligi yang semakin canggih dan
moderen, teknologi dibidang manufaktur pun mengalami perkembangan teknologi yang cukup maju. Manusia dari
generasi ke generasi terus menciptakan dan mengembangkan berbagai macam pemesinan baik pemasinan
konvensional yang system pengoprasiannya manusia masih banyak memegang peran penting (oprator) maupun
pemasianan berbasis komputerisasi (CNC). Banyak pemesinan yang dikembangkan dibidang manufaktur untuk
mempermudah pengerjaan manusia dalam proses produksi atau proses manufaktur. Dalam tulisan ini penulis
akanfokus membahas pemesinan produksi yaitu ULTRASONIC MACHINING (USM). Disini penulis akan coba
mengupas tentang semua yang merkaitan dengan mesin USM tersebut. Baik dari pengertian, cara kerja, macam-
macam, proses pengerjaan, perawatan, material yang cocok digunakan untuk pemesinan USM, kekurangan dan
kelebihannya hingga contoh produk yang dihasilakn. Pada dasarnya segala jenis mesin diciptakan untuk
mempermudah pekerjaan manusia baik dalam pengoprasian maupun pengontrolan, sehinga manusia yang akan
mempergunakannya dituntut untuk bisa trampil dan menguasai berbagai jenis pemesinan baik dari segi
pengoprasian, pemrograman, dan pemeliharaan. Untuk itu penulis akan membahas salah satu dari pemesinan
tersebut dan penulis berharap semoga bermanfaat untuk para pembaca terlebih untuk penulis sendiri. Kami
berterimakasih pada sumua pihak yang terlibat dalam penyusunan, pembuatan, hingga penyerahan makalah ini.
Tanpa andil mereka makalah ini tidak akan tersusun dan selesai tepat waktu.

Akhir kata kami ucapkan terimakasih pada semua pihak yang bersangkutan dan semoga bermanfaat untuk
para penulis dan pembaca.

Surabaya,28 Februari 2018

 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR i

DAFTAR ISI ………………………………………………….………... ii

BAB I …………………………………………………………...….…… 1

1.1 Latar Belakang ….……………………………………………….. 1

1.2 Batasan Masalah ………………..………………………………. 1

1.3 Tujuan …………………………………………………...………. 1

1.4 Metode Penulisan ……………………………………………...… 2

1.5 Sistematika Penulisan ……………………………………………. 2

BAB II ……………………………………………………………..……. 3

2.1 Pengertian Mesin Ultrasonik (USM) …………………………...... 3

2.2 Jenis-Jenis Mesin Ultrasonik (USM) …………………………….. 4

2.3 Prinsip Kerja Mesin Ultrasonik (USM) …………………………... 4

2.4 Tools Yang Digunakan …………………………………….……... 10

2.5 Perawatan dan Trouble Shoting ……………………….………….. 11

BAB III KESIMPULAN ………………………………………………… 12

3.1 Kelebihan dan Kekurangan ………………………………………. 12

3.2 Saran ………………………………………….…………………... 13

DAFTAR PUSTAKA ………………………………………….………… 14

ii
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Ultrasonic Machining (USM) mesin ini digunakan untuk memotong, mengukir, melubangi baik lubang yang
langsung maupun lubang setengah. Ultrasonic machining menawarkan solusi untuk mempermudah dalam proses
permesinan bahan yang keras, getas, rapuh. Contohnya mineral, polycrystalline, keramik, kaca, PCD, alumina,
kuarsa, piezoceramic, Kristal dan sebagainya. Mesin ini sebenarnya melakukan metode pemotongan dengan
menggunakan partikel abrasif tersuspensi dalam cairan, atau dengan toolberlian beralpis yang berputar. Jenis ini
biasanya dikenal dengan nama ultrasonic machining stasioner (USM) dan rotary ultrasonic machining (RUM).
Proses pembentukan dan sintering keramik yang konvensional tidak selalu memberikan akurasi dimensi yang
tinggi dan kualitas permukaan yang bagus untuk komponen yang fungsional dan strukutral. Oleh karena itu
dikembangkan teknologi mesinyang yang presisi, yang digunakan untuk pembuatan komponen yang presisi, hemat
biaya dan kualitas yang baik untuk memproduksi zat padat yang rapuh dan keras. Ultrasonic machining
menawarkan solusi untuk mempermudah dalam proses permesinan bahan yang padat dan keras seperti
kristal, gelas, dan keramik. Dan untuk meningkatkan operasional yang kompleks dan untuk memberikan bentuk
yang rumit dan profil kerja yang rumit. Untuk itulah mesin USM disediakan.

1.2 Batasan Masalah

 Pembahasan masalah hanya mengenai ruang lingkup Mesin Ultrasonic, tools dan pemeliharaan.
 Kelebihan dan kelemahan pemesinan Ultrasonic.

1.3 Tujuan
 Agar penulis mengetahui proses pemesinan ultrasonic.
 Untuk memenuhi tugas kelompok.
 Mengumpulkan informasi tentang pemesinan Ultrasonic agar bermanfaat bagi para pembaca.
 Memperdalam pembahasan mesin ultrasonic.
 BAB II
TINJAUAN UMUM

Macam-macam mesin non konvensional untuk pemesinan bahan logam antara lain terdiri dari Abrasive Jet
Machining (AJM), Chemical Machining (CHM), Electrochemical Machining (ECM), Electrical Discharge
Machining (EDM), dan Laser Beam Machining (LBM),Plasma Cutting,Waterjet Machining

2.1 Abrasive Jet Machining (AJM).

Abrasive jet machine adalah sebuah proses pemesinan yang menggunakan bahan abrasive yang di dorong
oleh gas kecepatan tinggi atau air yang bertekanan tinggi untuk mengikis bahan dari benda kerja.
Adanya pemusatan aliran fluida dan partikel abrasif dengan kecepatan dan tekanan tinggi / ultra high
preasure (UHP) pada benda kerja. Metal removal pada benda kerja terjadi karena adanya efek abrasi dan erosi oleh
aliran fluida dan partikel. Abrasive Jet Machining (AJM) menggunakan aliran butiran abrasive halus dicampur
dengan udara atau gas pembawa lainnya pada tekanan tinggi. Aliran ini diarahkan oleh nosel yang didesain cocok
untuk keperluan tersebut kepada permukaan benda kerja yang dikerjakan. Pengelupasan material terjadi disebabkan
oleh tumbukan partikel abrasive pada permukaan benda kerja dengan kecepatan tinggi.

Gambar 2.1 Abrasive Jet Machine

Dalam praktek yang sebenarnya, diameter dalam nozzle biasanya berkisar dari 0.075 sampai 0,4 mm
sedangkan kecepatan keluar dari abrasive dari mulut adalah dipelihara antara 200 dan 400 m / detik. jarak dari
ujung nosel dari permukaan bekerja pada saat mesin dikenal sebagai 'berdiri dari jarak jauh' (atau nozzle jarak
ujung) yang biasanya bervariasi 0,7-1,0 mm. ukuran partikel abrasif biasanya diambil sebagai 1-50 mikron.

Gambar 2.2 Jenis Bahan Abrasif

2.2 Chemical Machining (CHM).

Menggunakan prinsip serangan kimia dan cairan etching untuk menghilangkan material dari benda kerja
seperti batu, logam, dan keramik. Cairan etching yang digunakan diantaranya asam, larutan alkalin biasanya
disebut dengan reagents or etchants. Proses ini merupakan yang paling paling tua atau paling awal dilakukan dalam
advanced machining processes.
2.2.1 Macam-Macam Proses CHM.
1. Chemical Milling
Untuk mengurangi berat dan menghilangkan material dengan kedalaman yang relatif
dangkal. Benda kerjanya dapat berupa plat, lembaran, material hasil tempaan (forging), dan
material hasil tekanan (extrusion). Material yang dihilangkan hingga mencapai 12 mm
kedalamannya. Untuk pengontrolan penghilangan benda kerja dapat menggunakan lapisan
material lain atau biasa disebut dengan masking.
2. Chemical Blanking
Chemical Blanking digunakan untuk memotong tembus suatu plat yang tipis atau
pengosongan lembaran logam. Aplikasi dari proses ini yaitu pada papan printer, panel-panel
dekorasi, dan lembaran logam tipis
3. Thermochemical Deburring
Komponen-komponen dimasukkan dalam ruang tertutup yang di dalamnya dimasukkan
juga campuran yang eksplosif dari gas alami, hydrogen, dan oksigen. Setelah pencetusan api,
suhu nyala yang sangat tinggi akan menghilangkan tonjolantonjolan melalui proses peleburan,
penguapan, dan oksidasi. Komponen-komponen akan mendapatkan sedikit pemanasan, sehingga
penampang paling tipis yang disediakan paling tidak 10-15 mili lebih tebal daripada tinggi
tonjolan. Proses ini cocok untuk logam dan plastic thermoset.

2.3 Electrochemical Machining (ECM).

Electrochemical Machining (ECM) adalah sebuah metode untuk mengolah bentuk logam melalui proses
elektrokimia (proses elektrolisis dan proses volta). Pada ECM proses elektrokimia yang digunakan adalah proses
elektrolisis yaitu proses yang dapat mengubah energi lisrik menjadi energi kimia.
Benda kerja dihubungkan dengan sumber arus searah yang bermuatan positif sedangkan pahat dibuhungkan
dengan sumber arus yang bermuatan negatif dan cairan elektrolit dialirkan diantara pahat dan benda kerja.
Sehingga terjadilah proses pengerjaan material benda kerja karena adanya reaksi elektrokimia dan juga reaski
kimia. Electrochemical Machining (ECM) terdiri dari pahat katoda dan anoda.

Gambar 2.3 Eletrochemical Machine

2.4 Electrical Discharge Machining (EDM).

Proses dengan cara menempatkan cairan tidak konduktif di mana percikan listrik terjadi di antara dua
konduktor, cairan tersebut dinamakan dielektrik (dielectric).
Gambar di bawah pada proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja
(elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan
arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang
bagus, beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang
menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel
logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel
(konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta
partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan
listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat, seperti pada titik
tertinggi yang terlihat di gambar.

Gambar 2.4 Electric Discharge Machine

2.5 Laser Beam Machining (LBM).

Suatu metode pemotongan, di mana benda kerja dileburkan dan diuapkan oleh sebuah sinar laser
monokromatik yang kuat. Ketika sinar mengenai benda kerja, panas menghasilkan lelehan dan menguapkan benda
kerja hingga yang paling keras sekalipun. LBM dapat digunakan untuk welding dan cutting metals/nonmetals.
Selain itu, LBM juga dapat digunakan untuk brazing, soldering, drilling, dan membuat tanda (marking).
Sistem LBM dioperasikan pada suhu ruang. Dengan menggunakan kapasitor yang diisi 4.000 V, getaran
3.000 J dilepaskan dalam 1 ms melalui gas Xenon praionisasi dalam sinar lampu. Sinar lampu ini memancarkan
energi yang akan diserap oleh batang laser.Batang laser ditempatkan pada ruang optik yang memiliki reflektor
berbentuk elips. Dengan menempatkan batang pada fokus reflektor,hampir semua radiasi dari sinar lampu
difokuskan padanya sehingga energi yang diserap menjadi optimal. Dengan menyerap energi ini,elektron di dalam
batang akan berpindah ke orbit yang lebih luar dari inti.Lalu karena ia ingin kembali ke kondisi normal atau
awalnya, maka ia memancarkan energi yang telah diserapnya dalam bentuk sinar. Ujung- ujung batang dilapisi oleh
reflektor yang memantulkan sinar tersebut sehingga di dalam batang sendiri pun terjadi pemantulan internal.Pada
salah satu ujung, reflektor yang digunakan hanya memantulkan sebagian sinar yang datang kepadanya sehingga
ketika sinar yang terbentuk telah mencapai intensitas tertentu, sinar laser akan lolos. Hal ini terjadi pada 6-120
getaran/menit.

Gambar 2.5 Laser Beam Machine

2.5 Waterjet Machining.
Proses pengerjaan material benda kerja pada proses WJM sampai menjadi bentuk yang diinginkan pada
dasarnya menggunakan prinsip hukum kontinuitas dan hukum bernoulli dimana ketika fluida air yang diberi
tekanan yang besar pada kondisi penampang yang semakin kecil melalui Nozel maka akan menghasilkan kecepatan
yang sangat besar, kecepatan keluar air tersebut bisa mencapai 900 m/s sehingga energi kinetik yang dihasilkan
tersebut dirubah menjadi tekanan yang mampu mengikis benda kerja dengan melebihi ikatan antar molekul benda
kerja itu sendiri yang berupa material ferrous maupun non-ferrous, kondisi seperti inilah yang dimanfaatkan oleh
para peneliti untuk mengaplikasikannya pada dunia engineering sehingga dapat digunakan dan dikembangkan di
dunia industri. Water jet machining melibatkan penggunaan jet air bertekanan tinggi untuk memotong bagian-
bagian dari berbagai jenis bahan. Air yang digunakan dalam sistem mesin jet air bertekanan antara dua puluh
sampai enam puluh ribu pon per inci persegi (PSI) tergantung pada jenis bahan yang dipotong.
Air bertekanan tinggi akan keluar melalui lubang kecil yang disebut "nozzle" yang biasanya 0,007 "untuk
0,015" diameter, menghasilkan air dengan kecepatan yang sangat tinggi. Jarak ujung nozzle ke permukaan benda
kerja akan berpengaruh terhadap kecepatan pengikisan. Jarak ini disebut standoff distance sekitar 3,2 mm. Tipe alat
ini beraneka ragam, ada yang menggunakan medium air yaitu Water Jet Cutting (WJC) dan Abrasive Water-jet
Cutting (AJM) yang menggunakan gas bercampur abrasive bertekanan 0,2 s/d 1,4MPa dengan kecepatan sekitar
2,5- 5,0 m/det. Gas yang digunakan dapat berupa udara kering, nitrogen, carbon dioksida, helium dan lainnya. AJM
ini umumnya digunakan untuk pekerjaan finishing, deburring, trimming, cleaning dan sebagainya. Material yang
dapat dipotong adalah polimer.

Diagram Water Jet Machining :

1. Inlet air bertekanan tinggi
2. Batu mulia (ruby atau berlian
3. Abrasive (Garnet)
4. Tabung pencampuran
5. Pelindung Kecepatan tinggi air yang keluar dari
permata menciptakan ruang hampa yang menarik
abrasive dari garis kasar, yang kemudian
bercampur dengan air dalam tabung
pencampuran.
6. Air jet pemotong
7. Benda kerja

Gambar : Waterjet Machining

2.6 Plasma Cutting.

Plasma cutting merupakan sebuah mesin yang digunakan untuk memotong berbagai jenis logam atau plat
atau bahan lainnya dengan tingkat akurasi yang baik. Pemotongan plat yang dilakukan dengan plasma cutter
menghasilkan hasil potongan yang jauh lebih halus. Mesin plasma cutting bekerja dengan menggunakan panas
yang didapat dari sinar laser berkonsentrasi tinggi dimana tingkat kedalamannya diatur sesuai dengan tebalnya plat
yang akan dipotong. Dalam pengoperasian mesin plasma cutting, biasanya menggunakan CNC atau teknologi robot
yang bekerja dengan pemrograman komputer secara otomatis.
Plasma cutting adalah proses yang digunakan untuk memotong baja atau logam lain dari ketebalan yang
berbeda (atau kadang-kadang bahan lain) dengan menggunakan torch plasma. Dalam proses ini, gas inert (di
beberapa unit, udara terkompresi) ditiup dengan kecepatan tinggi keluar dari nozel, pada waktu yang sama busur
listrik terbentuk melalui gas dari nozel ke permukaan yang dipotong, mengubah sebagian dari gas menjadi plasma.
Plasma cukup panas untuk melelehkan logam yang dipotong dan bergerak cukup cepat untuk meniup logam cair
dari yang dipotong. Plasma juga dapat digunakan untuk pengelasan busur plasma dan aplikasi lainnya. Proses
pemotongan logam plasma adalah melalui penggunaan gas (beberapa unit bahkan menggunakan udara terkompresi)
yang dipaksa melalui nozzle pada kecepatan tinggi melalui kompresi. Pemotong plasma membentuk busur listrik di
dipaksa gas melalui nozzle. Busur listrik ternyata bagian dari gas menjadi plasma. Ini adalah plasma gas ini
sebenarnya yang melakukan pemotongan. Gas tidak hanya pemotongan tetapi terpaksa melalui nozzle.

Gambar plasma cutting

 BAB III

TINJAUAN KHUSUS

2.1 PENGERTIAN MESIN ULTRASONIK (USM)

Ultrasonic Machining (USM) adalah proses pemesinan konvensional dan nonkonvensional yang
menggunakan campuran air dan partikel abrasive yang biasa disebut dengan slurry untuk proses pemakanannya.
Pada USM konvensional slurry dialirkan pada bagian tool yang bersentuhan langsung dengan benda kerja dengan
cara manual, sedangkan pada permesinan USM nonkonvensional Slurry nantinya akan disemprotkan dengan
kecepatan tinggi ke suatu titik diantara tool dan bendakerja, proses pemakanan benda kerja sendiri terjadi dengan
cara menggetarkan tool pada amplitudo yang rendah sekitar 0.003 in atau 0.076 mm. Dan frekuensi tinggi antara
15-30 kHz. Tool nantinya akan berisolasi dengan arah tegak lurus terhadap permukaan benda kerja yangselanjutnya
partikel abrasif akan mengikis sedemikian rupa sehingga dihasilkan bentuk yangsesuai dengan bentuk negatif tool
yang digunakan seperti yang ditunjukkan pada gambar dibawah ini :

Gambar komponen-komponen mesin ultrasonic (USM)

Seperti penjelasan diatas untuk menghasilkan keadaan tertentu maka tool akan di dorong kebawah dengan
pemberian gaya pemakanan secara perlahan. Namun jarak antara tool dan benda kerja harus tetap terjaga sehingga
dapat dialirkan cairan campuran air dan material yang akan memakan benda kerja. Vibrasi amplitudo harus terus-
menerus dijaga agar gap antara tool dan benda kerja tetap pada kondisi ideal yaitu pada jarak sedikit lebih besar
dari ukuran butir partikel abrasive yang hendak dilewatkan. Setelah proses pemakanan terjadi oleh material
abrasive, tatal yang terbentuk nantinya akan di dorong dan dia alirkan kembali menuju ke bak penampungan
bersama dengan slurry. Setelah itu slurry akan dipompakan kembali menuju benda kerja untuk melakukan
proses permesinan.

Mesin Ultrasonic cocok untuk mesin yang keras dan bahan rapuh termasuk kaca, safir, alumunium, PCD,
pezoceramics, kuarsa, CVD silicon carbide dan keramik teknis.

2.2 JENIS – JENIS MESIN ULTRASONIK (USM)

Terdapat dua jenis Mesin Ultrasonik yaitu:

- Stasioner Ultrasonic Machining / Coining (SUM) operasi untuk bahan seperti kaca,keramik dan bahan keras
maupun getas lainya.

- Rotarry Ultrasonic Machining (RUM) menggunakan alat abrasif yang diputar dan bergetar secara
bersamaan. Kombinasi berputar dan bergetar alat membuat ideal mesin rotary ultrasonic untuk pengeboran lubang
dan melakukan pengolahan profil ultrasonik dalam keramik dan bahan rapuh yang sulit untuk mesin lain dengan
proses tradisional.

2.3 PRINSIP KERJA MESIN ULTRASONIK (USM)

4

Getaran dengan frekuensi tinggi sehingga menghasilkan efek tumbukan pada permukaan benda kerja
dengan menggunakan cairan dan abrasive sebagai alat pemakanannya dan menimbulkan efek pemompaan
ultrasonik terhadap fluida pembawa kedalam ruang antara benda kerja dengan pahat.

Perhatikan gambar dibawah ini:

Gambar prinsip kerja mesin ultrasonic (USM)

Gambar Prinsip terjadinya getaran ultrasonik

Gambar Frekuensi getaran ultrasonic

Gambar Prinsip pemakanan pada mesin ultrasonic (USM)

Gambar Macam-macam bentuk tools yang digunakan

Gambar Macam-macam bentuk tools yang digunakan

Prinsip kerja ultrasonic machining (USM) terjadi akibat adanya gerakan osilasi dengan Frekuensi tinggi
dikombinasikan dengan amplitude rendah ditransmisikan pada tool. Pada saat yang bersamaan aliran yang berisi
campuran antara cairan dan partikel abrasive didorong menggunakan pompa dan dilewatkan diantara benda kerja
dan tool USM. Tool yang bergerak osilastik dikombinasikan dengan cairan slurry akan memakan benda kerja
dengn bentuk berkebalikan dari bentuk tool yang digunakan. Dalam proses USM sendiri, sebenarnya tidak terjadi
kontak antara tool dengan benda kerja. yang sesungguhnya terjadi adalah terjadinya kontak antara material abrasive
(slurry) dengan benda kerja. kemudian tatal yang timbul akibat proses pemakana akan dialirkan mengunakan slurry
dan ditampung pada tangka penampungan yang selanjutnya akan di disalurkan kembali menuju pompa untuk
disemprotkan kembali menuju benda kerja. Dalam proses pengerakan mesinnya, sinyal listrik frekuensi rendah
diterapkan pada suatu transduser, yang mengubah energi listrik menjadi frekuensi tinggi sekitar (15-30 KHz)
getaran energi mekanik ini ditransmisikan ke perakitan tanduk dan alat dan menghasilkan getaran yang searah dari
alat pada frekuensi ultrasonik dengan amplitudo diketahui. Amplitudo getaran standar biasanya kurang dari 0,002
in atau 0,076 mm. Tingkat daya untuk proses ini adalah pada kisaran 50-3000 watt. Tekanan diterapkan pada alat
dalam bentuk beban statis.

· Mengapa disebut ultrasonic

Karena frekuensi getaran dari pahat berkisar 15.000 sampai 30.000 Hz. Batas bawah ditentukan oleh tingkat
kebisingan dan batas atas ditentukan oleh cooling system pada transducer dan natural frequency (frekuensi pribadi)
dari pemegang pahat. Ultrasonic Machining kadang-kadang disebut juga sebagai Ultrasonic grinding atau Impact
Grinding.

· Teori dasar dalam pemesinsn USM yaitu proses secara mekanis yang terlihat didalam pengerjaan dengan
ultrasonic machining yaitu:

- Proses tumbukan oleh partikel abrasive terhadap permukaan benda kerja karena pergetaran pahat (hammering
process).

- Proses pembenturan (impact process) oleh partikel-partikel abrasive pada permukaan benda kerja.

- Erosi yang terjadi karena adanya kavitasi.

- Proses kimia daripada macam fluida yang dipergunakan.

· Peranan getaran ultrasonik pahat dalam USM yaitu:

- Peranan utama adalah menimbulkan efek tumbukan daripada partikel abrasive pada permukaan benda kerja.

- Menimbulkan efek pemompaan ultrasonik terhadap fluida pembawa serbuk kedalam ruang antara benda kerja
dengan pahat.

- Menimbulkan sirkulasi turbulent daripada aliran fluida abrasive pada celah antara pahat dan benda kerja.

- Menimbulkan efek kavitasi pada fluida pembawa.

· Peranan fluida pembawa (slurry) dalam USM yaitu:

Untuk membawa partikel abrasive.

- untuk membawa pergi gram-gram halus hasil pengerjaan.

- Sebagai pendingin baik untuk benda kerja maupun untuk pahat.

· Material partikel abrasive dalam proses USM yaitu:

- Boron karbida (B4C).

- Silikon Karbida (SiC).

- Alumunium Oksida (Al2O3).

Dari ketiga material partikel abrasive tersebut diatas, maka yang paling sering dipergunakan adalah boron karbida,
karena boron karbida adaah material yang keras sekali, sekitar 1,5 – 2 kali lebih keras dari pada silikon karbida,
tahan terhadap efek benturan maupun tumbukan, dapat memotong lebih cepat daripada material abrasive lainnya
dan proses pemotongannya lebih presisi dan surface finish yang lebih sempurna.

· Proses pemotongan yang cocok mengunakan USM yaitu :

- Pembuatan lubang baik dengan penampang yang bundar maupun dengan penampang yang tidak teratur.

- Proses coining khususnya untuk material yang mudah dikerjakan dengan USM,misalnya kaca keramik dan
material yang getas atau rapuh.

- Pembuatan ulir luar dengan bantuan suatu fixture khusus dimana benda kerja bisa berputar dan bergerak
translasi bersamaan.

- Membuat bentuk atau ukiran yang rumit pada benda getas.

- Mesin ultrasonik mampu membentuk yang sangatrumit dan dapat untuk lebih dekat toleransinya (±0,01
mm) dengan mesin generator yang dirancangdengan baik. Bentuk geometris yang rumit dan 3-D dimesin dengan
relatif mudah dalam bahan rapuh.Beberapa lubang, dan kadang-kadang ratusan, dapatdibor secara bersamaan
menjadi bahan yang sangatkeras dengan akurasi yang tinggi.
9

2.4 TOOLS YANG DIGUNAKAN DALAM PEMESINAN USM

· Tools holder

Betuk pemegang alat berbentuk silinder atau kerucut yang membantu dalam memperbesar getaran tool tip, harus
bebas dari goresan, dan untuk mengurangi kegagalan kelelahan. Tools ini biasanya memiliki panjang 25 mm,
ukurannya sama dengan ukuran lubang dikurangi 2 kali ukuran abrasive.

· Horn / Tanduk

Tanduk atau konsentrator terdapat beberapa bentuk yang berbeda seperti dibawah ini:

• Meruncing atau kerucut

• Melengkung

• Bertingkat

· Tools lainnya

Tools pada dasarnya berbanding terbalik terhadap benda kerja. Alat yang terbuat dari bahan-bahan yang relatif ulet
seperti Kuningan, Stainless steel atau baja ringan sehingga keausan akibat penumbkan dapat diminimalkan.

Gambar Menunjukan tools yang digunakan

10

2.5 PERAWATAN DAN TROUBLE SHOTING

Perawatan yang harus selalu rutin dilakukan atau perawatan berkala yaitu :

- Pemberian pelumasan pada batang pembawa tool dan komponen lainnya yang melakukan kerja gesek.

- Penggantian tool yang mendapat kontak langsung dengan abrasive dan benda kerja.

- Pengecekan nozel dan saluran cairan dan abrasive.

- Pembersihan area mesin yang terbuka karena sering terkena abrasive dan tatal hasil aktifitas pemesinan.

Perawatan lainya yaitu :

- Pembersihan teng penampung slurry dan tatal hasil pemakanan karena slurry akan digunakan kembail.

- Pengontrolan komponen utama yang menghasilkan gerak ultrasonic.

11

BAB III

KESIMPULAN

Pada mesin ultrasonic / Ultrasonic Machining (USM) banyak sekali pekerjaan yang bias dilakukan oleh mesin yang
tidak bias dilakukan oleh pemesinan yang lain, baik dari segi kerumitan, struktur bahan, sifat fisik dan kimia bahan
terrsebut. Mesin ini banyak sekali dipergunakam di brbagai bidang seperti kedokteran, industry, dan berbagai
bidang lainnya. Untuk mendapatkan hasil yang presisi dan akurat bukan lah hal yang sulit dalam pemesinan ini
karena menawarkan berbagai ukuran yang akurat dan bentuk yang sulit dilakukan pemesinan lain. Dalam hal ini
mensin USM sangat dibutuhkan untuk pengerjaan bahan yang keras, getas, dan rapuh yang tidak bias dilakukan
oleh permesinan yang lain tanpa mrngubah struktur bahan karena tanpa adanya energy panas yang diberikan
sehingga terhindar dari sifat depormasi plastis. Dengan ferkuensi tinggi dan rendah amplitude sehingga
menghasilkan getaran tinggi yang di transfer pada tools untuk melakukan tumbukan dengan benda kerja dengan
memakai bahan abrasive sebagai media pemakanannya.

3.1 Kekurangan dan Kelebihan Mesin Ultrasonik

· Kelebihan dari ultrasonic machining antara lain :

1. Dapat digunakan untuk proses permesinan terhadap material yang keras, mudah pecah, dan material - material
nonconductive.

2. Tidak terjadi perubahan pada struktur mikro material baik secara fisik maupun kimia.

12

3. Dapat melakukan permesinan terhadap material non conductive yang sebelumnya tidak dapat dilakukan proses
permesiana menguanakan EDM dan ECM.

4. Tidak menimbulkan distorsi pada benda kerja.

5. Dapat dikombinasiakn dengan proses permesinan lain seperti EDM, ECM dan ECG.

6. Banyak fariasi yang bias dikerjakan oleh USM termasuk pembentukan 3D.

7. Hampir tidak terbatas dari model bentuktermasuk bulat, persegi dan berbentuk aneh.

· Kekurangan dari ultrasonic machining antara lain :

1. USM memiliki angka Material Rate Removal yang rendah (maksimum 25mm/menit).

2. Tidak dapat membuat lubang yang terlalu dalam , hal ini dikarenakan pergerakan aliran slurry yang terbatas.

3. Angka Tool Wear Rate yang tinggi menyebabkan proses pergantian tool berlangsung cepat (angka tool wear
rate bervariasi sekitar 1:1 hingga 1:200).

4. USM hanya dapat digunakan apabila tingkat kekerasan material yang hendak dilakukan proses permesinan
berada diatas angka 45 HRC.

5. Ongkos produksi relative mahal karena tools cepat aus.

3.2 Saran

Untuk kebaiakn dan kemajuan ilmu kami pada bidang permesinan, besar harapan kami agar bapak/ibu
dosen senantiasa memberikan kritik dan saran yang bersifat membangun dan membuka wawasn kami dalam dunia
permesinan. Atas kritik dan sarannya kami ucapkan banyak terimakasih.

13

DAFTAR PUSTAKA

ü http://www.academia.edu/9559807/ultrasonik_machining

ü http://izhhar10.blogspot.co.id/2012/04/mesin-usm.html

ühttp://mhasanalbana.blogspot.co.id/2016/09/ultrasonic-machining.html