BAB 1

ANALISA KELAYAKAN USAHA

A. Profil Perusahaan
1. Data perusahaan

Nama Perusahaan : PT. DOMINIKADO ESKA

Tanggal Berdiri : 01 Desember 2018
Alamat Perusahaan : Cikarang, Bekasi, Jawa Barat
Jumlah Karyawan : 150 Orang
Jenis Perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)
Produk : Paraxylene dengan kapasitas
300.000 Ton/Tahun
Email : domikadoeska01@gmail.com

PT. DOMINIKADO ESKA merupakan perusahaan yang bergerak

di bidang industri kimia yaitu memproduksi PARAXYLENE dari toluene
melalui proses Endertermis kapasitas 300.000 Ton/Tahun.

2. Visi dan Misi

Visi
Meningkatkan pembagunan di segala bidang khususnya bidang
industri kimia dengan merancang pabrik paraxylene dari toluene dan
hidrogen melalui proses endertermis kapasitas 300.000 Ton/Tahun.

MISI
Berdirinya pabrik diharapkan mengurangi ketergantungan impor dan
menghemat devisa negara. Peningkatan industri paraxylene di dunia.
menyebabkan permintaan paraxylene juga meningkat. Jadi, pabrik
 paraxylene perlu didirikan di Indonesia agar dapat memajukan negara
indonesia melalui ekspor.
3. Biodata Pemilik

Nama : Dr. Ande Rafly Laksana ST.,M.Si

Jabatan : Komisaris (Pemilik)
Tempat, Tanggal Lahir : Surakarta, 01 Desember 1997
No. Telp/Hp : 088704193541
Email : anderafly12@gamil.com
Pendidikan Terakhir : Master Teknik Kimia (S2)

4. Struktur Organisasi
5. Analisis Jabatan
Tugas dan wewenang
Pemegang Saham

Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan

modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi
perusahaan tersebut. Para pemilik saham adalah pemilik perusahaan.
Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk
perseroan terbatas adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).

Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang (Widjaja,

2003) :

 Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris

 Mengangkat dan memberhentikan Direksi

 Mengesahkan hasil-hasil usaha serta laba rugi tahunan

perusahaan

Dewan Komisaris

Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari

pemilik saham sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab
kepada pemilik saham.
Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi (Widjaja, 2003) :

 Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan

umum, target perusahaan, alokasi sumber - sumber dana
dan pengarahan pemasaran
 Mengawasi tugas - tugas direksi

 Membantu direksi dalam tugas - tugas penting

Dewan Direksi

Direksi Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan

dan bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya
perusahaan. Direktur utama bertanggung jawab kepada dewan
komisaris atas segala tindakan dan kebijakan yang telah diambil
sebagai pimpinan perusahaan. Direktur utama membawahi Direktur
Teknik dan Produksi, serta Direktur Keuangan dan Administrasi.

Tugas-tugas Direktur Utama meliputi :

 Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggung

jawabkan pekerjaannya secara berkala atau pada masa akhir
pekerjaannya pada pemegang saham.
 Menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan membuat
kelangsungan hubungan yang baik antara pemilik saham,
pimpinan, karyawan, dan konsumen.
 Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan
persetujuan rapat pemegang saham.
 Mengkoordinir kerja sama dengan Direktur Teknik dan
Produksi, dan Direktur Keuangan dan Administrasi.

Tugas-tugas Direktur Teknik dan Produksi meliputi :

1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang

produksi, teknik, dan rekayasa produksi.
2. Mengkoordinir,mengatur,serta mengawasi pelaksanaan
pekerjaan kepala- kepala bagian yang menjadi bawahannya.
 3. Memimpin pelaksanaan kegiatan pabrik yang berhubungan
dengan bidang teknik, produksi pengembangan,
pemeliharaan peralatan dan laboratorium.

Tugas-tugas Direktur Keuangan dan Administrasi meliputi :

1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang

pemasaran, keuangan, administrasi, dan pelayanan umum.
2. Mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan
pekerjaan kepala- kepala bagian yang menjadi bawahannya.

Staf Ahli

Staf ahli terdiri dari tenaga - tenaga ahli yang bertugas

membantu direktur dalam menjalankan tugasnya, baik yang
berhubungan dengan teknik maupun administrasi. Staf ahli
bertanggung jawab kepada direktur utama sesuai dengan bidang
keahlian masing - masing.
Tugas dan wewenang staf ahli meliputi :

 Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi

perusahaan.

 Memberi masukan - masukan dalam

perencanaan dan pengembangan perusahaan.
 Memberi saran - saran dalam bidang hukum.

Penelitian dan pengembangan

Penelitian dan pengembangan terdiri dari ahli – ahli atau
sarjana – sarjana sebagai pembantu direksi dan bertanggung jawab
kepada direksi.
 Litbang membawahi 2 departemen :

 Departemen penelitian
 Departemen pengembangan Tugas dan wewenang Litbang :
 Mempertinggi mutu suatu produk
 Memperbaiki proses dari pabrik atau perencanaan
alat untuk pengembangan produksi.
 Mempertinggi efisiensi kerja

Kepala Bagian

Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir,

mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan
bagiannya sesuai dengan garis wewenang yang diberikan oleh
pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat juga bertindak sebagai
staf direktur. Kepala bagian bertanggung jawab kepada direktur
Utama.
Kepala bagian terdiri dari beberapa posisi, yaitu :

 Kepala Bagian Produksi

Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang

mutu dan kelancaran produksi. Kepala bagian produksi
membawahi seksi proses, seksi pengendalian, dan seksi
laboratorium.
Tugas seksi proses antara lain :

.a Mengawasi jalannya proses produksi

co mmi t to user
 b. Menjalankan tindakan seperlunya terhadap kejadian-
kejadian yang tidak diharapkan sebelum diambil oleh seksi
yang berwenang.

Tugas seksi pengendalian :

Menangani hal - hal yang dapat mengancam keselamatan

pekerja dan mengurangi potensi bahaya yang ada.

Tugas seksi laboratorium, antara lain:

a. Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku

dan bahan pembantu
b. Mengawasi dan menganalisa mutu produksi
c. Mengawasi hal - hal yang berhubungan dengan buangan
pabrik

 Kepala Bagian Teknik

Tugas kepala bagian teknik, antara lain:

.a Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam

bidang peralatan dan utilitas
b. Mengkoordinir kepala - kepala seksi yang menjadi
bawahannya Kepala Bagian teknik membawahi seksi
pemeliharaan, seksi utilitas, dan seksi keselamatan kerja-
penanggulangan kebakaran.
 Tugas seksi pemeliharaan, antara lain :

a. Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan

peralatan pabrik
b. Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik

Tugas seksi utilitas, antara lain :

Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk

memenuhi kebutuhan proses, air, steam, dan tenaga
listrik.

Tugas seksi keselamatan kerja antara lain :

a. Mengatur, menyediakan, dan mengawasi hal

b. Hal yang berhubungan dengan keselamatan kerja
c. Melindungi pabrik dari bahaya kebakaran

 Kepala Bagian Keuangan

Kepala bagian keuangan ini bertanggung jawab kepada

direktur keuangan dan umum dalam bidang administrasi dan
keuangan dan membawahi 2 seksi, yaitu seksi administrasi
dan seksi keuangan.
Tugas seksi administrasi :

Menyelenggarakan pencatatan utang piutang, administrasi

persediaan kantor dan pembukuan, serta masalah
perpajakan.
 Tugas seksi keuangan antara lain :

.a Menghitung penggunaan uang perusahaan,

mengamankan uang, dan membuat ramalan
tentang keuangan masa depan
.b Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif
karyawan

(Djoko, 2003)

 Kepala Bagian Pemasaran

Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum

dalam bidang bahan baku dan pemasaran hasil produksi,
serta membawahi 2 seksi yaitu seksi pembelian dan seksi
pemasaran.
Tugas seksi pembelian, antara lain :

.a Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang

dibutuhkan perusahaan dalam kaitannya dengan proses
produksi
b. Mengetahui harga pasar dan mutu bahan baku serta
mengatur keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.

Tugas seksi pemasaran :

a. Merencanakan strategi penjualan hasil produksi

b. Mengatur distribusi hasil produksi

 Kepala Bagian Umum

Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum

dalam bidang personalia, hubcuonm gamnitmtoasuysaerrakat, dan
keamanan.
Membawahi 3 seksi, yaitu seksi personalia, seksi humas, dan
seksi keamanan.

Seksi personalia bertugas :

.a Membina tenaga kerja dan menciptakan

suasana kerja yang sebaik mungkin antara
pekerja, pekerjaan, dan lingkungannya
supaya tidak terjadi pemborosan waktu dan
biaya.
b. Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi
dalam menciptakan kondisi kerja yang
tenang dan dinamis.
.c Melaksanakan hal - hal yang berhubungan
dengan kesejahteraan karyawan.

Seksi humas bertugas :

Mengatur hubungan antar perusahaan dengan

masyarakat di luar lingkungan perusahaan.

Seksi Keamanan bertugas :

a. Mengawasi keluar masuknya orang - orang

baik karyawan maupun bukan karyawan di
lingkungan pabrik.
b. Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas perusahaan

c. Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan

dengan

intern p erusahaa
n
 Kepala Seksi

Kepala seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam

lingkungan bagiannya sesuai dengan rencana yang telah diatur
oleh kepala bagian masing-masing agar diperoleh hasil yang
maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses produksi.
Setiap kepala seksi bertanggung jawab kepada kepala bagian
masing - masing sesuai dengan seksinya.

Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik Paraxyelene ini direncanakan beroperasi selama 330

hari dalam satu tahun dan proses produksi berlangsung 24 jam per
hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perawatan,
perbaikan, dan shutdown pabrik. Sedangkan pembagian jam kerja
karyawan digolongkan dalam dua golongan yaitu karyawan shift
dan non shift.

Karyawan non shift / harian

Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani

proses produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan harian
adalah direktur, staf ahli, kepala bagian, kepala seksi serta
karyawan yang berada di kantor.
Karyawan harian akan bekerja selama 5 hari dalam seminggu
dan libur

pada hari Sabtu, Minggu dan hari besar,dengan pembagian

kerja sebagai berikut :
Jam kerja :

 Hari Senin – Kamis : Jam 08.00 – 16.00

 Hari Jum’at : Jam 08.00 – 16.00
 Jam Istirahat :
 Hari Senin – Kamis : Jam 12.00 – 13.00
 Hari Jum’at : Jam 11.00 – 13.0

Karyawan Shift / Ploog

Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung

menangani proses produksi atau mengatur bagian - bagian
tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan masalah
keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift
ini adalah operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian
gudang dan bagian utilitas, pengendalian, laboratorium, dan bagian
- bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta
keamanan pabrik.
Para karyawan shift akan bekerja secara bergantian
selama 24 jam, dengan pengaturan sebagai berikut :
 Shift Pagi : Jam 07.00 – 15.00

 Shift Sore : Jam 15.00 – 23.00

 Shift Malam : Jam 23.00 – 07.00

Untuk karyawan shift ini dibagi menjadi 4 kelompok (A / B / C / D)
dimana dalam satu hari kerja, hanya tiga kelompok masuk,
sehingga ada satu
 kelompok yang libur. Untuk hari libur atau hari besar yang
ditetapkan pemerintah, kelompok yang bertugas tetap harus
masuk. Jadwal pembagian kerja masing-masing kelompok
ditampilkan dalam bentuk tabel sebagai berikut :

B. ANALISA BAHAN BAKU

Bahan baku paraxylene adalah toluene dan gas hidrogen. Toluene
diperoleh dari PT. Pertamina RU IV, Cilacap. Sedangkan gas hidrogen
diperoleh dari PT. Air Liquide, Cilegon, sehingga ketersediaan bahan baku
tidak menjadi masalah, karena cukup tersedia.

14
 SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK
Spesifikasi Bahan Baku
a. Toluene

Rumus Molekul : C6H5CH3

Bentuk : cair

Kenampakan : jernih

Kemurnian : min 97,8 % wt Impuritas

-Benzene : max 2,2 % wt

Berat Molekul : 92, 141 g/mol

Titik didih : 110,625 C

Titik beku : -94,97 C

Spesifikasi Bahan Pembantu

a. Hidrogen

Rumus Molekul : H2
Fasa : gas

Kenampakan : tidak berwarna

Kemurnian : min 98,4 % wt Impuritas

- Metana (CH4) : max 1,6 % wt

Berat Molekul : 2, 016 g/mol

Titik didih : -252,7 C

15
 Titik beku : -259,15 C

b. Katalis Zeolite HZSM-5

Fasa : padat

Bentuk : granular

Diameter : 0,738 cm

Ukuran pori-pori : 2 – 4,3

Ả Bulk density : 0, 686 g/cm3

Spesifikasi Bahan Produk

a. Paraxylene

Rumus molekul : C8H10

Fasa : cair

Kenampakan : jernih
Kemurnian : min 99,5 %wt Impuritas
- m-xylene : max 0,30 % wt

- o-xylene : max 0,15 % wt

- toluene : max 0,05 % wt

Titik didih : 242,36 C

Titik Beku : 13,26 C

Berat Molekul : 106,167 g/mol

16
 b. Benzene

Rumus molekul : C6H6

Fasa : cair

Kenampakan : jernih

Kemurnian : min 99,7%wt Impuritas

- Toluene : max 0,3 % wt

Titik didih : 80,09oC

Titik Beku : 3,53oC

Berat Molekul : 78,114 g/m

1. Sifat fisika dan sifat kimia

a. Sifat fisis Toluene

 Berat molekul: 92,14
 Titik leleh, oC: -95
 Titik didih, oC: 110.6
 Temperatur kritis, oC: 318.65
 Tekanan kritis, MPa : 4,108
 Densitas, g/cm3 : 0,8623
 Viskositas, cp
Gas: 0,00698
Liquid : 0,5068
 Kapasitas panas, J/mol.K
Gas : 104,7
Liquid : 156,5
 Panas pembentukan, kJ/mol : 50,17
 Panas penguapan, kJ/mol : 38,26
 Panas pembakaran, kJ/mol: -3734

17
 b. Sifat kimia toluene
 Hidrogenasi termal dari toluene akan menghasilkan benzene,
methane dan diphenyl.
 Dengan oksigen (oksidasi) dalam fase cair dan katalis Br-Co-
Mn menghasilkan asam benzoat.

1. Hidrogen
a. Sifat fisis
 Berat molekul : 2,016
 Titik leleh, oC : - 256,6
 Titik didih, oC : - 252,7
 Temperature kritis, oC : - 239,97
 Tekanan kritis, kPa : 1315
 Panas penguapan, J/mol : 9113
 Densitas, g/cm3 (pada 30 oC 25 atm) : 0,002
b. Sifat kimia
 Hidrogen bereaksi dengan sejumlah oksida logam pada suhu
tinggi untuk menghasilkan logam dan air.
FeO + H2 →Fe + H2O
Cr2O3 + 3 H2 → 2 Cr + H2O
 Dibawah kondisi tertentu, hidrogen bereaksi dengan nitrit
oksida menghasilkan nitrogen.
2 NO + 2 H2 → N2 + 2 H2O
C. ANALISA PROSES PRODUKSI
1. Tahapan Proses
Proses pembuatan paraxylene dengan reaksi endotermis toluene dapat
dibagi menjadi empat tahap, yaitu :
 Tahap Penyiapan Bahan Baku
 Tahap Pembentukan Produk
 Tahap Pemurnian Hasil

18
Penjelasan mengenai masing-masing tahapan adalah sebagai berikut :
a. Tahap Penyimpanan Bahan Baku
Toluene (C7H8) sebagai bahan baku dengan kemurnian 97,8%
dipompa mengg unakan pompa (P-01) dari tangki bahan baku (T -
01), menuju vaporizer (V - 01) untuk diuapkan. Kemudian dari
vaporizer masuk kedalam furnace (F-01) hingga suhu 357oC, kemudian
dari furnace dinaikkan tekanannya di kompresor (K -01) dan (K – 02)
hingga tekanan 21 atm dan suhunya naik menjadi 470oC untuk
menyesuaikan suhu dan tekanan di reaktor (R - 01) .

Hidrogen sebagai bahan pembantu dimasukkan pada awal proses

bersama dengan umpan uap toluene. Hidrogen tidak ikut bereaksi
dan dipisahkan dari senyawa – senyawa lain di dalam flash drum (FD-
01).

b. Tahap Penyiapan Bahan Baku

Gas umpan reaktor (R -01) yang bersuhu 470oC dan tekanan 21
atm dimasukkan secara kontinyu ke dalam reaktor fixed bed
multitube non-adiabatis non-isothermal yang menggunakan katalis
zeolite tipe HZSM – 5. Reaksi yang terjadi didalam reaktor reaksi
endotermis.

c. Tahap Pemurnian Produk

Tekanan hasil keluaran reaktor (R - 01) diturunkan suhunya
dengan heat exchanger (HE-01) dan diturunkan tekanannya dengan
throttling valve hingga 1,1 atm sebelum masuk Flash drum (FD - 01).
Di Flash drum terjadi pemisahan antara fraksi yang condensable dan
non condensable. Fraksi non-condensable yang berupa hidrogen,
metana dan campuran toluene dan xylene yang terikut keatas dialirkan
ke unit utilitas untuk dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler dan
sisanya di umpankan ke menara distilasi (D - 01).
Dari menara distilasi 1 (D - 01) diperoleh benzene sebagai
distilat. Benzene kemudian didinginkan oleh cooler (CL - 01) lalu
disimpan ditangki penyimpanan produk benzene (T -02). Hasil bawah
menara distilasi 1 diumpankan ke menara distilasi 2 (D - 02). Toluene
yang keluar sebagai distilat direcycle kembali ke reaktor (R - 01), hasil
bawahnya dimasukkan ke kristaliser (CR - 01) untuk mengkristalkan
paraxylene.

19
Paraxylene yang telah mengkristal dipisahkan dari mother liquor
dengan menggunakan centrifuge (CF - 01). Lalu kristal paraxylene
dilelehkan di melter (MT - 01) sebelum disimpan di tangki penyimpan
produk paraxylene (T - 03).

Diagram Alir Proses

20
D. ANALISIS PRODUK DAN PEMASARAN
1. Uraian Produk Yang Dihasilkan
Paraxylene dibuat dari Toluene dan dan bahan pembantu Hidrogen
dengan katalis Zeolit HZSM-05 pada suhu 400 - 470 ºC dan tekanan 21
atm dalam reaktor fixed bed multitube dengan kondisi non-isothermal
non-adiabatic. Bahan baku yang dibutuhkan adalah toluene 97,8 % berat.
Konversi untuk reaksi ini 31%. Reaksi pembentukan Paraxylene
berlangsung secara endotermis, sehingga diperlukan pemanas. Tahap
proses meliputi tahap penyimpanan bahan baku, tahap penyiapan bahan
baku, dan tahap pembentukan produk. Pembentukan produk dilakukan
dengan proses disproporsionasi Toluene. Produk yang dihasilkan adalah
paraxylene dengan kemurnian 99,5 % berat.

2. Target/ Segmen Pasar yang dituju

Benzene merupakan bahan intermediet yaitu bahan untuk membuat
produk seperti cumene, ethylbenzene, alkylbenzene, styrene, cyclohexane,
itrobenzene, detergen alkilat, dan sebagainya. Daerah Cilegon merupakan
daerah yang tepat untuk daerah pemasaran karena banyaknya industri
kimia yang menggunakan bahan baku benzene diantaranya :
 Industri alkylbenzene yang diproduksi PT. Unggul Indah Corporation
 Industri ethylbenzene yang diproduksi PT. Stirindo Mono Indonesia
Benzene yang tersedia belum bisa memenuhi permintaan. Jadi,
pembangunan pabrik benzene di Indonesia diharapkan dapat mengisi
kekurangan benzene dunia. Berdasarkan data kebutuhan dalam dan luar
negeri serta kapasitas pabrik yang sudah ada maka kapasitas pabrik
direncanakan sebesar 300.000 ton/tahun mengacu pada kapasitas terendah
untuk proses oksidasi udara agar investasi awal lebih murah, dengan
pertimbangan di samping untuk pemenuhan kebutuhan dalam negeri
sisanya dapat diekspor.

3. Strategi Pemasaran
Benzene yang tersedia belum bisa memenuhi permintaan. Jadi,
pembangunan pabrik benzene di Indonesia diharapkan dapat mengisi
kekurangan benzene dunia. Berdasarkan data kebutuhan dalam dan luar
negeri serta kapasitas pabrik yang sudah ada maka kapasitas pabrik
direncanakan sebesar 300.000 ton/tahun mengacu pada kapasitas
terendah untuk proses oksidasi udara agar investasi awal lebih murah,
dengan pertimbangan di samping untuk pemenuhan kebutuhan dalam
negeri sisanya dapat diekspor.

21
 4. Saluran Distribusi
Sistem distribusi yang dilakukan secara langsung ke konsumen dan
secara media online.

E. ANALISIS UTILITAS
1. Unit-unit utilitas yang dibutuhkan
Unit pendukung proses atau utilitas merupakan bagian penting
untukpenunjang proses produksi suatu pabrik meliputi :
a. Unit Pengadaan Udara Tekan

Udara Tekan yang digunakan untuk menjalankan sistem

instrumentasi di seluruh area proses dan utilitas, dihasilkan dari
kompresor dan didistribusikan melalui pipa-pipa. Untuk memenuhi
kebutuhan digunakan satu buah kompresor. Kebutuhan udara tekan
untuk perancangan pabrik Paraxylene ini diperkirakan sebesar 100
m3/jam, tekanan 6,775 atm dan suhu 32 °C. Alat untuk menyediakan
udara tekan berupa kompresor yang dilengkapi dengan dryer yang
berisi silika untuk menyerap air .
b. Unit Pengadaan Steam

Steam yang diproduksi pada pabrik paraxylene ini digunakan

sebagai pemanas Reboiler (RB-01 dan RB-02), melter dan HE-02.
Steam yang dihasilkan dari boiler ini merupakan saturated steam
dengan suhu 200 °C dan tekanan 15,36 atm.
Untuk menjaga kemungkinan kebocoran steam pada saat
distribusi, jumlah steam dilebihkan sebanyak 10%. Jadi jumlah steam
yang dibutuhkan adalah 12529947,7 Kg/jam.

c. Unit Pengadaan Listrik

Kebutuhan tenaga listrik di pabrik Paraxylene ini dipenuhi oleh

PLN dan generator pabrik. Hail ini bertujuan agar pasokan tenaga
listrik dapat berlangsung secara kontinyu, meskipun ada gangguan
pasokan dari PLN.
Generator yang digunakan adalah generator bolak-balik karena
tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar dan tegangannya dapat
dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan.

22
d. Unit Pengadaan Bahan Bakar

Unit pengadaan bahan bakar mempunyai tugas untuk

memenuhi kebutuhan bahan bakar furnace dan generator. Jenis
bahan bakar yang digunakan adalah IDO (Industrial Diesel Oil).
e. Unit Refrigerasi
System refrigerasi di pabrik paraxylene ini menggunakan
system satu tingkat. Refrigerant yang digunakan untuk mendinginkan
proses adalah amoniak (NH3) yang mempunyai komposisi :
NH3 99,5%

H2O 0,5%

Refrigerant amoniak mendinginkan proses pada suhu -50oC,

dan refrigerant itu sendiri akan didinginkan oleh air pendingin dari air
sungai Kali Malang.
f. Unit Pengolahan Limbah

1. Limbah Cair

Limbah ca[ir yang dihasilkan oleh pabrik Paraxylene antara lain

adalah limbah buangan sanitasi dan air limbah proses, air berminyak
dari alat-alat proses dan air sisa proses.
2. Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan adalah katalis yang sudah habis

massa aktifnya. Penanganannya adalah dengan mengemas katalis
non aktif tersebut sedemikian rupa sehingga terhindar dari
kebocoran dan kemudian dibuang pada tempat pembuangan akhir
bahan – bahan berbahaya.
3. Limbah Gas

Limbah ini berasal dari gas campuran keluaran dari flash drum.
Limbah dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler karena memiliki
panas pembakaran yang cukup besar sehingga dapat mengurangi
konsumsi bahan bakar.

23
F. ANALISIS LINGKUNGAN
Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang penting dalam
pendirian suatu pabrik. Hali ini menyangkut kelangsungan pabrik dari segi
operasional dan ekonomis pabrik. Lokasi yang dipilih untuk pendirian
pabrik paraxylene dari bahan baku toluene ini direncanakan di kawasan
Industri Jababeka, Cikarang, Jawa Barat. Cikarang merupakan kawasan
industri yang telah dilengkapi dengan sarana air dan listrik. Air dapat
diperoleh dari PT Kawasan Industri Jababeka, Tbk. Listrik dapat diperoleh
dari PT Cikarang Listrindo.
a. Perluasan Areal Pabrik
Kawasan Industri Cilegon, Banten cukup luas, sehingga dimungkinkan
perluasan pabrik di masa datang.
b. Regulasi dan perijinan
Pemerintah menetapkan tiga lokasi sebagai pengembangan klaster
industri petrokimia di Tanah Air. Tiga klaster itu masing-masing
petrokimia olefin di Banten, petrokimia aromatik di Jawa Timur, dan
petrokimia berbasis gas di Kalimantan Timur (www.antaranews.com).
Letak pabrik yang ada di daerah industri akan memberi kemudahan
dalam hal perjanjian. Adanya dorongan dari pemerintah daerah dalam
pengembangan industri juga diharapkan dapat memberikan keuntungan
tersendiri.

24
 BAB II
ANALISA KELAYAKAN TEKNIS

1. Kebutuhan Investasi Pabrik

Hasil analisis kelayakan ekonomi menunjukkan bahwa investasi awal
yang dibutuhkan oleh pabrik benzenedari toluene dan hydrogen dalam bidang
usaha industri kapasitas 300.000 ton/tahun dengan modal awal sebesar Rp
RP. 6.886.263.733.483,00. Modal awal tersebut berasal dari pinjaman Bank
BRI. Modal awal tersebut digunakan untuk investasi berupa tanah, bangunan,
pemasangan jaringan listrik, air dan gas serta investasi berupa peralatan dan
inventaris kantor seperti ditunjukkan pada tabel 1. Biaya penyusutan
bersumber dari modal , yaitu sebesar Rp. 55.218.587.916,00
Investasi awal tersebut di atas sesuai dengan hasil analisis Abd (2018),
yang menempatkan jenis investasi dan modal kerja sebagai langkah awal
dalam perhitungan untuk memperkirakan jumlah investasi dan modal usaha
yang dibutuhkan dari pendirian suatu usaha industri menengah.

Tabel 1. Biaya Investasi Pabrik

A Kelompok Biaya Jumlah Unit Satuan US $ Harga/unit Total Harga Umur Penyusutan
1.TANAH 61.000 m2 Rp 300.000 Rp 18.300.000.000
2. BANGUNAN
Pos Keamanan 25 m2 Rp 300.000 Rp 7.500.000 10 Rp 750.000
Parkir 1000 m2 Rp 300.000 Rp 300.000.000 10 Rp 30.000.000
Mushollah 100 m2 Rp 300.000 Rp 30.000.000 10 Rp 3.000.000
Kantin 125 m2 Rp 300.000 Rp 37.500.000 10 Rp 3.750.000
Kantor 1200 m2 Rp 300.000 Rp 360.000.000 10 Rp 36.000.000
Poliklinik 100 m2 Rp 300.000 Rp 30.000.000 10 Rp 3.000.000
Ruang Kontrol 250 m2 Rp 300.000 Rp 75.000.000 10 Rp 7.500.000
Laboratorium 400 m2 Rp 300.000 Rp 120.000.000 10 Rp 12.000.000
Proses 40000 m2 Rp 300.000 Rp 12.000.000.000 10 Rp 1.200.000.000
Utilitas 10000 m2 Rp 300.000 Rp 3.000.000.000 10 Rp 300.000.000
Ruang Generator 200 m2 Rp 300.000 Rp 60.000.000 10 Rp 6.000.000
Bengkel 200 m2 Rp 300.000 Rp 60.000.000 10 Rp 6.000.000
Safety 250 m2 Rp 300.000 Rp 75.000.000 10 Rp 7.500.000
Gudang 1000 m2 Rp 300.000 Rp 300.000.000 10 Rp 30.000.000
Pemadam 200 m2 Rp 300.000 Rp 60.000.000 10 Rp 6.000.000
Jalan dan Taman 500 m2 Rp 300.000 Rp 150.000.000 10 Rp 15.000.000
Area Perluasan 5000 m2 Rp 300.000 Rp 1.500.000.000 10 Rp 150.000.000
TOTAL Rp 18.165.000.000 Rp 1.816.500.000

B PERALATAN PROSES Jumlah Unit Satuan US $ Harga/unit Total Harga Umur Penyusutan
Tangki Bahan Baku Toluene 10 unit $ 495.788,38 Rp 6.693.143.130 Rp 66.931.431.300 5 Rp 13.386.286.260
Tangki Produk Benzena 2 unit $ 1.082.973,77 Rp 14.620.145.895 Rp 29.240.291.790 5 Rp 5.848.058.358
Tangki Produk Paraxylene 5 unit $ 577.225,44 Rp 7.792.543.440 Rp 38.962.717.200 5 Rp 7.792.543.440
Reaktor 1 unit $ 462.692,38 Rp 6.246.347.130 Rp 6.246.347.130 2,5 Rp 2.498.538.852
Vaporizer 1 unit $ 105.943,09 Rp 1.430.231.715 Rp 1.430.231.715 2,5 Rp 572.092.686
Furnace 1 unit $ 3.555.721,46 Rp 48.002.239.710 Rp 48.002.239.710 2,5 Rp 19.200.895.884
Menara Destilasi 01 1 unit $ 39.556,33 Rp 534.010.455 Rp 534.010.455 5 Rp 106.802.091
Menara Destilasi 02 1 unit $ 42.737,80 Rp 576.960.300 Rp 576.960.300 5 Rp 115.392.060
Flash Drum 1 unit $ 136.061,04 Rp 49.641.549 Rp 49.641.549 5 Rp 9.928.310
Heat Exhanger 01 Shell & Tube 1 unit $ 60.341,96 Rp 50.723.768 Rp 50.723.768 2,5 Rp 20.289.507
Heat Exhanger 02 Shell & Tube 1 unit $ 54.403,21 Rp 89.500.250 Rp 89.500.250 2,5 Rp 35.800.100
Cooler -01 1 unit $ 53.660,86 Rp 89.500.250 Rp 89.500.250 5 Rp 17.900.050
Cooler -02 1 unit $ 3.817,77 Rp 51.539.895 Rp 51.539.895 5 Rp 10.307.979
Reboiler 01 1 unit $ 39.768,43 Rp 536.873.805 Rp 536.873.805 2,5 Rp 214.749.522
Reboiler 02 1 unit $ 86.854,24 Rp 1.172.532.240 Rp 1.172.532.240 2,5 Rp 469.012.896
kondenser 01 1 unit $ 169.678,62 Rp 2.290.661.370 Rp 2.290.661.370 5 Rp 458.132.274
kondenser 02 1 unit $ 133.940,06 Rp 1.808.190.810 Rp 1.808.190.810 5 Rp 361.638.162
Accumulator 01 1 unit $ 5.408,51 Rp 73.014.885 Rp 73.014.885 5 Rp 14.602.977
Accumulator 02 1 unit $ 14.316,63 Rp 193.274.505 Rp 193.274.505 5 Rp 38.654.901
Kristalizer 1 unit $ 21.527,97 Rp 290.627.595 Rp 290.627.595 5 Rp 58.125.519
Centrifuse 1 unit $ 46.025,32 Rp 621.341.820 Rp 621.341.820 5 Rp 124.268.364
Melter 1 unit $ 31.602,64 Rp 806.322.067 Rp 806.322.067 5 Rp 161.264.413
Pompa 01 1 unit $ 6.999,24 Rp 811.224.767 Rp 811.224.767 5 Rp 162.244.953
Pompa 02 1 unit $ 29.587,71 Rp 399.434.085 Rp 399.434.085 5 Rp 79.886.817
Pompa 03 1 unit $ 14.104,54 Rp 1.236.840.400 Rp 1.236.840.400 5 Rp 247.368.080
Pompa 04 1 unit $ 14.104,54 Rp 190.411.290 Rp 190.411.290 5 Rp 38.082.258
Pompa 05 1 unit $ 12.619,85 Rp 170.367.975 Rp 170.367.975 5 Rp 34.073.595
Pompa 06 1 unit $ 8.271,83 Rp 111.669.705 Rp 111.669.705 5 Rp 22.333.941
Kompresor 01 1 unit $ 109.230,61 Rp 1.474.613.235 Rp 1.474.613.235 2,5 Rp 589.845.294
Kompresor 02 1 unit $ 116.866,15 Rp 1.577.693.025 Rp 1.577.693.025 2,5 Rp 631.077.210
Screw Conveyor 01 1 unit $ 15.165,03 Rp 204.727.905 Rp 204.727.905 5 Rp 40.945.581
Screw Conveyor 02 1 unit $ 15.165,03 Rp 204.727.905 Rp 204.727.905 5 Rp 40.945.581
TOTAL Rp 206.429.684.701 137,5 Rp 53.402.087.916
Rp 55.218.587.916

C KEPERLUAN PENDUKUNG Jumlah Unit Satuan US $ Harga/unit Total Harga

Purchase equipment cost (EC) Rp 140.746.609.874,00
Instalasi Rp 20.853.871.330,00
Pemipaan Rp 38.735.102.046,00
Instrumentasi Rp 38.678.141.591,00
Isolasi Rp 4.900.086.609,00
Listrik Rp 15.994.162.280,00
Bangunan Rp 27.546.038.587,00
Tanah dan Perbaikan Rp 218.058.019.294
Utilitas Rp 6.156.157.017.171
TOTAL Rp 6.661.669.048.782

JUMLAH KESELURUAN Rp 6.886.263.733.483,00

25
2. Biaya Tenaga Kerja
Selanjutnya dilakukan perekrutan karyawan yang terdiri dari
karyawan tetap dan karyawan tidak tetap. Sumber dana yang digunakan
dalam proses penggajian karyawan berasal dari modal sendiri. Karyawan
tetap terbagi atas karyawan tidak langsung dan karyawan langsung.
Karyawan tidak langsung yaitu karyawan yang tidak langsung berhubungan
dengan produksi, seperti Direktur, Sekretaris dan Bendahara, dan karyawan
langsung yaitu karyawan yang langsung berhubungan dengan pelaksanaan
produksi, yaitu Supervisor Produksi, karyawan Produksi dan Tenaga
Pemasaran. Begitu pula perekrutan terhadap karyawan tidak tetap
(outsourcing) seperti supir, pesuruh, Satpam dan Tenaga Kesehatan seperti
ditunjukkan pada Tabel 2.

Tabel 2. Daftar Gaji Pekerja

NO URAIAN JUMLAH SATUAN GAJI/BULAN TOTAL GAJI BULAN TOTAL GAJI 3 BULAN TOTAL GAJI/TAHUN Jenis Biaya
1 Direktur Utama 1 orang Rp 50.000.000 Rp 50.000.000 Rp 150.000.000 Rp 600.000.000 Fixed cost
2 Direktur Keuangan dan Administrasi 1 orang Rp 25.000.000 Rp 25.000.000 Rp 75.000.000 Rp 300.000.000 Fixed cost
3 Staff Ahli 1 orang Rp 12.000.000 Rp 12.000.000 Rp 36.000.000 Rp 144.000.000 Fixed cost
4 Sekretaris 1 orang Rp 7.000.000 Rp 7.000.000 Rp 21.000.000 Rp 84.000.000 Fixed cost
5 Kepala Bagian Administrasi 1 orang Rp 10.000.000 Rp 10.000.000 Rp 30.000.000 Rp 120.000.000 Fixed cost
6 Kepala Bagian Umum 1 orang Rp 10.000.000 Rp 10.000.000 Rp 30.000.000 Rp 120.000.000 Fixed cost
7 Kepala Seksi Utilitas 1 orang Rp 7.500.000 Rp 7.500.000 Rp 22.500.000 Rp 90.000.000 Fixed cost
8 Kepala Seksi Peralatan dan Bengkel 1 orang Rp 7.500.000 Rp 7.500.000 Rp 22.500.000 Rp 90.000.000 fixed cost
9 Security 20 orang Rp 3.500.000 Rp 70.000.000 Rp 210.000.000 Rp 840.000.000 Fixed cost
10 Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan 1 orang Rp 7.500.000 Rp 7.500.000 Rp 22.500.000 Rp 90.000.000 Fixed cost
11 Kepala Seksi Keuangan 1 orang Rp 7.500.000 Rp 7.500.000 Rp 22.500.000 Rp 90.000.000 Fixed cost
12 Kepala Seksi Tata Usaha 1 orang Rp 7.500.000 Rp 7.500.000 Rp 22.500.000 Rp 90.000.000 Fixed cost
13 Dokter 1 orang Rp 10.000.000 Rp 10.000.000 Rp 30.000.000 Rp 120.000.000 Fixed cost
14 Perawat 1 orang Rp 2.500.000 Rp 2.500.000,00 Rp 7.500.000 Rp 30.000.000 Fixed cost
15 Sopir 5 orang Rp 2.500.000 Rp 12.500.000 Rp 37.500.000 Rp 150.000.000 Fixed cost
16 Cleaning Service 9 orang Rp 2.500.000 Rp 22.500.000 Rp 67.500.000 Rp 270.000.000 Fixed cost
TOTAL Rp 3.228.000.000

NO URAIAN JUMLAH SATUAN GAJI/BULAN TOTAL GAJI BULAN TOTAL GAJI 3 BULAN TOTAL GAJI/TAHUN Jenis Biaya
14 Direktur Teknik & Produksi 1 orang Rp 25.000.000 Rp 25.000.000 Rp 75.000.000 Rp 300.000.000 Variabel cost
15 Kepala Bagian Produksi & Utilitas 1 orang Rp 10.000.000 Rp 10.000.000 Rp 30.000.000 Rp 120.000.000 Variabel cost
16 Kepala bagian Teknik 1 orang Rp 10.000.000 Rp 10.000.000 Rp 30.000.000 Rp 120.000.000 Variabel cost
17 Kepala bagian Litbang 2 orang Rp 10.000.000 Rp 20.000.000 Rp 60.000.000 Rp 240.000.000 Variabel cost
18 Kepala Bagian Pemasaran 1 orang Rp 10.000.000 Rp 10.000.000 Rp 30.000.000 Rp 120.000.000 Variabel cost
19 Kepala Seksi Proses Produksi 1 orang Rp 7.500.000 Rp 7.500.000 Rp 22.500.000 Rp 90.000.000 Variabel cost
20 Kepala Seksi Listrik & Instrumen 1 orang Rp 7.500.000 Rp 7.500.000 Rp 22.500.000 Rp 90.000.000 Variabel cost
21 Kepala Seksi Lab & Mutu 1 orang Rp 7.500.000 Rp 7.500.000 Rp 22.500.000 Rp 90.000.000 Variabel cost
22 Kepala Seksi Pemasaran 1 orang Rp 7.500.000 Rp 7.500.000 Rp 22.500.000 Rp 90.000.000 Variabel cost
23 Kepala Seksi Pembelian 1 orang Rp 7.500.000 Rp 7.500.000 Rp 22.500.000 Rp 90.000.000 Variabel cost
24 Kepala Seksi Personalia 1 orang Rp 7.500.000 Rp 7.500.000 Rp 22.500.000 Rp 90.000.000 Variabel cost
25 kepala seksi Humas 1 orang Rp 7.500.000 Rp 7.500.000 Rp 22.500.000 Rp 90.000.000 Variabel cost
26 Kepala Shiff 12 orang Rp 6.000.000 Rp 72.000.000 Rp 216.000.000 Rp 864.000.000 Variabel cost
27 Operator 55 orang Rp 5.000.000 Rp 275.000.000 Rp 825.000.000 Rp 3.300.000.000 Variabel cost
28 Karyawan Proses 32 orang Rp 5.000.000 Rp 160.000.000 Rp 480.000.000 Rp 1.920.000.000 Variabel cost
29 Karyawan Utilitas 32 orang Rp 5.000.000 Rp 160.000.000 Rp 480.000.000 Rp 1.920.000.000 Variabel cost
30 Karyawan Maintenance 16 orang Rp 5.000.000 Rp 80.000.000 Rp 240.000.000 Rp 960.000.000 Variabel cost
31 Karyawan Laboratorium 16 orang Rp 5.000.000 Rp 80.000.000 Rp 240.000.000 Rp 960.000.000 Variabel cost
TOTAL Rp 2.863.500.000 Rp 11.454.000.000

26
3. Biaya Kebutuhan Bahan Baku
Selanjutnya dilakukan pembelian bahan baku produksi. Sumber dana yang
digunakan dalam proses pembelian bahan baku utama dan penolong berasal dari
modal sendiri. Bahan baku terdiri dari bahan baku utama dan bahan baku
mpenolong. Bahan baku utama dalam produksi, yaitu Toluene dan bahan baku
penolong berupa hidrogen serta bahan baku penolong lainnya seperti ditunjukkan
pada tabel 3.
Tabel 3. Biaya Kebutuhan Bahan Baku dan Bahan Penolong
No Uraian Jumlah Unit/Satuan Harga/satuan ($) Harga/Satuan Total Biaya/Bulan biaya / 3 bulan Total Biaya/Tahun Pembiayaan
1. Toluene 55.053.938 kg 1,95 Rp 26.325 Rp 43.478.847.535.500,00 Rp 130.436.542.606.500,00 Rp 521.746.170.426.000,00 variabel cost
Hidrogen 1.795.759 kg 0,83 Rp 11.205 Rp 603.644.387.850,00 Rp 1.810.933.163.550,00 Rp 7.243.732.654.200,00 variabel cost
TOTAL 56849697 kg $ 2,78 Rp 37.530 Rp 44.082.491.923.350,00 Rp 132.247.475.770.050,00 Rp 528.989.903.080.200,00
KATALIS
2 Katalis H-ZSM5 12.852 kg $ 16,14 Rp 217.890,00 Rp 84.009.668.400 Rp 252.029.005.200 Rp 1.008.116.020.800,00 Fixed Cost
TOTAL 12.852,00 Rp 16,14 Rp 217.890 Rp 84.009.668.400 Rp 1.008.116.020.800,00
Total Rp 2.062.962.168.750,00 Rp 8.251.848.675.000,00

4. Biaya Lain-Lain
Selanjutnya dilakukan pembelian biaya lain-lain. Sumber dana yang
digunakan dalam proses pembelian biaya lain-lain berasal dari modal sendiri.
seperti bahan baku pendukung utilitas, yaitu gas, listrik, dan air, serta bahan baku
pendukung produksi lainnya, seperti ditunjukkan pada tabel 4.

Tabel 4. Biaya Lain-lain Pertahun

No. URAIAN PEMBIAYAAN biaya / 3 bulan JUMLAH/TAHUN
1 Biaya Supervisi Fixed Cost Rp 850.500.000 Rp 3.402.000.000
2 Biaya Perawatan Variabel Cost Rp 211.847.084.922 Rp 847.388.339.688
3 Biaya Plant Supplies Variabel Cost Rp 31.777.062.738 Rp 127.108.250.953
4 Biaya Royalti dan Paten Variabel Cost Rp 207.358.596.771 Rp 829.434.387.082
5 Biaya Asuransi Fixed Cost Rp 160.675.575.154 Rp 642.702.300.617
6 Biaya Bahan Bakar Variabel Cost Rp 46.979.658.140 Rp 187.918.632.558
7 Biaya Listrik Variabel Cost Rp 11.195.247.906 Rp 44.780.991.623
8 Biaya Pengolahan Air Umpan Variabel Cost Rp 70.320.939.252 Rp 281.283.757.008
TOTAL Rp 741.004.664.882 Rp 2.682.734.902.521

5. Biaya Produksi
Data-data tersebut di atas selanjutnya dikelompokkan ke dalam biaya
tetap (fixed cost) dan biaya berubah (variabel cost) yaitu jenis biaya yang

27
dapat dan tidak mempengaruhi kelangsungan produksi secara keseluruhan,
seperti ditunjukkan pada pada tabel 5.
Menurut Giatman (2007) bahwa beberapa jenis biaya bervariasi
langsung dengan perubahan volume produksi, sedangkan biaya lainnya relatif
tidak berubah terhadap jumlah produksi. Pembagian biaya produksi menjadi
biaya tetap dan biaya variabel dilakukan pula oleh BI (2010) bertujuan untuk
memudahkan dalam proses perhitungan biaya operasional per bulan dan per
tahun produksi.
Berdasarkan hal tersebut di atas maka biaya produksi dan non
produksi yang berasal dari biaya tenaga kerja (tabel 2), biaya bahan baku
(tabel 3) dan biaya lain-lain (tabel 4) selanjutnya dikelompokkan menjadi
biaya tetap dan variabel seperti ditunjukkan pada Tabel 5 .
Tabel 5. Biaya Produksi PerTahun
FIXED COST(FC)
No Jenis Total harga
1 Karyawan Tetap Rp 3.228.000.000
2 Supervisi Rp 3.402.000.000
3 overhead Rp 323.812.000.000
4 Asuransi Rp 160.675.575.154
total Rp 491.117.575.154

VARIABEL COST
No Jenis Total harga
1 Karyawan Tidak Tetap Rp 11.454.000.000
2 Perawatan Rp 211.847.084.922
3 Bahan Bakar Rp 187.918.632.558
4 Plant Supllies Rp 31.777.062.738
5 Royalty & Paten Rp 207.358.596.771
6 listrik Rp 11.195.247.906
7 Pengolahan Air Umpan Rp 70.320.939.252
TOTAL Rp 731.871.564.147

28
 BAB III
ANALISA KELAYAKAN PRODUKSI

1. Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi dari 300.000 ton/tahun toluene dihasilkan
paraxylene dengan rentang waktu 2018 - 2028 sebanyak 338395896.5
ton/tahun.
2. Harga Pokok Produksi
Menurut BI (2010) bahwa harga pokok produksi ditetapkan
berdasarkan perbandingan antara biaya produksi (fixed cost + variable cost)
dan kapasitas produksi, sehingga diperoleh hasil berikut:
Biaya produksi
𝐻𝑃𝑃 =
Kapasitas produksi
4,853,808,445,335
=
338395896.5
= 𝑅𝑝 14,373.13

3. Penentuan Harga Jual Keuntungan

Keuntungan yang diinginkan adalah 25% ini sudah termasuk biaya
pemasaran, karena dengan keuntungan tersebut pengusaha bisa
mendapatkan keuntungan dari penjualan produknya lebih banyak dan
supaya bisa lebih cepat mengembalikan pinjaman uang dari bank.
Harga Jual Produk = HPP + (25% keuntungan × HPP)
= 𝑅𝑝 14,373.13 + (25% keuntungan × Rp 14,373.13)
= 17,966.41 Total Penjualan Per 3 bulan
Total Penjualan Per tahun = Harga jual × kapasitas produksi
= Rp 17,966.41 × 338395896.5
= Rp 6,079,760,556,669

29
 Dari hasil perhitungan, harga Paraxylene sebesar Rp 17,966.41 per tahun,
dengan total penjualan pertahunnya sebesar Rp 6,079,760,556,669 Biaya
Variabel/Unit
Biaya variabel
Variabel =
𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
2,925,252,358,912
=
338395896.5
= Rp 8,644.47 per ton

4. Menghitung Break Even Point (BEP)

BEP merupakan titik dimana total pemasukan perusahaan dari
penjualan produk (barang atau jasa) sama dengan total pengeluaran
perusahaan untuk memproduksi barang atau jasa. Besarnya BEP dirumuskan
sebagai berikut :
total fixed cost (FC)
BEP (Rp) =
Variabel cost
1−
Total penjualan
𝑅𝑝 1,938,556,086.423
=
Rp 2,925,252,358,912
1−
Rp 6,079,760,556,669
= 𝑅𝑝 3,736,226,407,497

𝑓𝑖𝑥𝑒𝑑 𝑐𝑜𝑠𝑡
BEP (jumlah) =
ℎ𝑎𝑟𝑔𝑎𝑗𝑢𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡
− 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑒𝑙 𝑢𝑛𝑖𝑡
𝑢𝑛𝑖𝑡
𝑅𝑝 1,938,556,086.423
=
Rp 17,966.41 − 𝑅𝑝 8,644.47
= Rp 207956164

30
Gambar I. Grafik BEP

G. GRAFIK BEP

Laba/Untung : Rp 1,215,952,111,334
Harga Penjualan : Rp 6,079,760,556,669
Biaya Produksi : Rp 4,863,808,445,335

Titik BEP (Rp) : 207956164.22

Fixed Cost : Rp 1,938,556,086,423.00

Titik BEP : 207956164 Ton

Jangka Waktu : 7 Bulan 4 Hari

31
 BAB IV
ANALISA KELAYAKAN FINANSIAL

1. Proyeksi Benefit Cost Ratio (BCR)

Menurut Giatman (2007) bahwa metode benefit to cost ratio (BCR)
adalah salah satu metode yang sering digunakan dalam tahap-tahap evaluasi
awal perencanaan investasi atau sebagai analisis tambahan dalam rangka
memvalidasi hasil evaluasi yang telah dilakukan dengan metode lainnya,
yaitu:
Benefit = AB – AC= Rp 11,483,167,976
Cost= I ( A/P, i, n ) = Rp6,793,554,739.97
Maka, BCR = 𝑏𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑡/𝑐𝑜𝑠𝑡 = 1.3
2. Pembayaran Pinjaman
Pinjaman dari bank : dari bank BNI dengan jumlah Rp. ..... dengan
persentase sebesar ......%
Modal sendiri : sebesar Rp. .......... dengan persentase sebesar ......... %
Pengembalian pinjaman dilakukan berdasarkan metode interest &
diminishing principalseperti ditunjukkan pada tabel 9. Menurut Kuswadi
(2007) bahwa biaya pinjaman adalah bunga dan biaya lain yang haeeerus
ditanggung oleh suatu perusahaan sehubungan peminjaman dana, yaitu:
Biaya keseluruhan = biaya investasi + biaya produksi
= Rp 4,271,924,033,782.00 + Rp 0
= Rp 4,271,924,033,782.00

𝑝𝑖𝑛𝑗𝑎𝑚𝑎𝑛 4,271,924,033,782.00
a. Pokok pinjaman = = 𝑅𝑝
𝑁 10

= Rp 427,192,403,378.20
b. Suku bunga 10% = sisa × suku bunga
= Rp 4,271,924,033,782.00 × 0,162745 (10%)
= Rp 695,234,276,877.85

32
 c. Jumlah = sisa + suku bunga
= Rp 4,271,924,033,782.00 + Rp 695,234,276,877.85
= Rp 4,967,158,310,659.85
d. Angsuran = pokok pinjaman + bunga bank
= Rp 427,192,403,378.20 + Rp 695,234,276,877.85
= Rp 1,122,426,680,256.05
e. Sisa = jumlah – angsuran
= Rp4,967,158,310,659.85 - Rp1,122,426,680,256.05
= Rp 3,844,731,630,403.80

Tabel 6. Pembayaran Pinjaman

TAHUN BUNGA 10% POKOK PINJAMAN JUMLAH ANGSURAN SISA
0 - - - - Rp 4,271,924,033,782.00
1 Rp 695,234,276,877.85 Rp 427,192,403,378.20 Rp 4,967,158,310,659.85 Rp 1,122,426,680,256.05 Rp 3,844,731,630,403.80
2 Rp 384,473,163,040.38 Rp 427,192,403,378.20 Rp 4,229,204,793,444.18 Rp 811,665,566,418.58 Rp 3,417,539,227,025.60
3 Rp 341,753,922,702.56 Rp 427,192,403,378.20 Rp 3,759,293,149,728.16 Rp 768,946,326,080.76 Rp 2,990,346,823,647.40
4 Rp 299,034,682,364.74 Rp 427,192,403,378.20 Rp 3,289,381,506,012.14 Rp 726,227,085,742.94 Rp 2,563,154,420,269.20
5 Rp 256,315,442,026.92 Rp 427,192,403,378.20 Rp 2,819,469,862,296.12 Rp 683,507,845,405.12 Rp 2,135,962,016,891.00
6 Rp 213,596,201,689.10 Rp 427,192,403,378.20 Rp 2,349,558,218,580.10 Rp 640,788,605,067.30 Rp 1,708,769,613,512.80
7 Rp 170,876,961,351.28 Rp 427,192,403,378.20 Rp 1,879,646,574,864.08 Rp 598,069,364,729.48 Rp 1,281,577,210,134.60
8 Rp 128,157,721,013.46 Rp 427,192,403,378.20 Rp 1,409,734,931,148.06 Rp 555,350,124,391.66 Rp 854,384,806,756.40
9 Rp 85,438,480,675.64 Rp 427,192,403,378.20 Rp 939,823,287,432.04 Rp 512,630,884,053.84 Rp 427,192,403,378.20
10 Rp 38,447,316,304.04 Rp 427,192,403,378.20 Rp 465,639,719,682.24 Rp 465,639,719,682.24 -Rp 0.00

3. Perhitungan Rugi Laba

Perhitungan rugi laba ditujukan untuk memisahkan aliran dana keluar
yang dapat merugikan usaha dan sumber pemasukan dana yang dapat
memberikan keuntungan terhadap usaha seperti ditunjukkan pada tabel 10.
Hal ini sesuai dengan pendapat Gray dkk (2007) yang menyatakan bahwa
perhitungan arus dana usaha sebagai hasil investasi dilakukan melalui
analisis perkiraan perhitungan rugi-laba. Dalam perhitungan rugi-laba
tergambar semua penerimaan dan pengeluaran perusahaan selama jangka
waktu tertentu, biasanya satu tahun, baik yang berhubungan dengan
produksi atau kegiatan pokok perusahaan maupun yang tidak berhubungan,
seperti penerimaan atau pengeluaran bunga dan sebagainya.

33
 1. Laba Kotor = Hasil Penjualan - Total Biaya Produksi
Rp 6,079,760,556,668.75 Rp 4,863,808,445,335.00
Rp 1,215,952,111,333.75
2. Laba Bersih = Laba Kotor - (laba kotor * PPH 10%)
Rp 1,215,952,111,333.75 Rp 121,595,211,133.38
Rp 1,094,356,900,200.37
3. Cash Flow = Laba Bersih - bunga bank (10%)
Rp 1,094,356,900,200.37 Rp 695,234,276,877.85
Rp 399,122,623,322.52

Tabel 7. Perhitungan rugi laba

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hasil Usaha Rp 6,079,760,556,668.75 Rp 6,079,760,556,668.75 Rp 6,079,760,556,668.75 Rp 6,079,760,556,668.75 Rp 6,079,760,556,668.75 Rp 6,079,760,556,668.75 Rp 6,079,760,556,668.75 Rp 6,079,760,556,668.75 Rp 6,079,760,556,668.75 Rp 6,079,760,556,668.75
Biaya Produksi Rp 4,863,808,445,335.00 Rp 4,863,808,445,335.00 Rp 4,863,808,445,335.00 Rp 4,863,808,445,335.00 Rp 4,863,808,445,335.00 Rp 4,863,808,445,335.00 Rp 4,863,808,445,335.00 Rp 4,863,808,445,335.00 Rp 4,863,808,445,335.00 Rp 4,863,808,445,335.00
Depresiasi Rp - Rp 24,795,817,200.00 Rp - Rp 24,795,817,200.00 Rp - Rp 24,795,817,200.00 Rp - Rp 24,795,817,200.00 Rp - Rp 24,795,817,200.00
Laba Kotor Rp 1,215,952,111,333.75 Rp 1,215,952,111,333.75 Rp 1,215,952,111,333.75 Rp 1,215,952,111,333.75 Rp 1,215,952,111,333.75 Rp 1,215,952,111,333.75 Rp 1,215,952,111,333.75 Rp 1,215,952,111,333.75 Rp 1,215,952,111,333.75 Rp 1,215,952,111,333.75
Laba Bersih Rp 1,094,356,900,200.37 Rp 1,094,356,900,200.37 Rp 1,094,356,900,200.37 Rp 1,094,356,900,200.37 Rp 1,094,356,900,200.37 Rp 1,094,356,900,200.37 Rp 1,094,356,900,200.37 Rp 1,094,356,900,200.37 Rp 1,094,356,900,200.37 Rp 1,094,356,900,200.37
Bunga Bank Rp 695,234,276,877.85 Rp 384,473,163,040.38 Rp 341,753,922,702.56 Rp 299,034,682,364.74 Rp 256,315,442,026.92 Rp 213,596,201,689.10 Rp 170,876,961,351.28 Rp 128,157,721,013.46 Rp 85,438,480,675.64 Rp 38,447,316,304.04
Cash Flow Rp 399,122,623,322.52 Rp 709,883,737,160.00 Rp 752,602,977,497.82 Rp 795,322,217,835.64 Rp 838,041,458,173.46 Rp 880,760,698,511.28 Rp 923,479,938,849.10 Rp 966,199,179,186.92 Rp 1,008,918,419,524.74 Rp 1,055,909,583,896.34

4. Perhitungan Cash Flow

Hal ini sesuai dengan pendapat Husnan dan Muhammad (2008), yang
menyatakan bahwa dalam menaksir aliran kas hendaknya memisahkan
aliran kas yang terjadi karena keputusan pembelanjaan dan aliran kas yang
terjadi karena keputusan investasi. Selain aliran kas haruslah didasarkan atas
dasar setelah pajak, maka aliran kas ditaksir atas dasar selisih.Penaksiran kas
menjadi penting bagi penilaian proyek, khususnya kas, seperti ditunjukkan
pada Tabel 8.
Tabel 8. Komulatif cash flow
Tahun Cash Flow Komulatif
1 Rp 399,122,623,322.52 Rp 399,122,623,322.52
2 Rp 709,883,737,160.00 Rp 1,109,006,360,482.52
3 Rp 752,602,977,497.82 Rp 1,861,609,337,980.33
4 Rp 795,322,217,835.64 Rp 2,656,931,555,815.97
5 Rp 838,041,458,173.46 Rp 3,494,973,013,989.42
6 Rp 880,760,698,511.28 Rp 4,375,733,712,500.70
7 Rp 923,479,938,849.10 Rp 5,299,213,651,349.79
8 Rp 966,199,179,186.92 Rp 6,265,412,830,536.71
9 Rp 1,008,918,419,524.74 Rp 7,274,331,250,061.44
10 Rp 1,055,909,583,896.34 Rp 8,330,240,833,957.78

34
5. Proyeksi Pay Back Period
Menurut Kuswadi (2007) bahwa payback period (PBP) sering juga
disebut pay out time (POT) atau masa pulang (kembalinya) modal, adalah
jangka waktu yang diperlukan untuk mendapatkan kembali jumlah modal
yang ditanam. Resiko yang didapat semakin kecil jika modal semakin cepat
kembali.Jadi metode ini menilai proyek penanaman modal atas dasar
kecepatan kembalinya modal yang ditanam pada proyek. Perhitungan
pengembalian modal didasarkan atas laba bersih ditambah penyusutan = net
cash flow.
Diketahui:
n 8
a. Investasi awal Rp 4,271,924,033,782.00
b. Flow cast ke 7 Rp 5,299,213,651,349.79
c. Flow cast ke 8 Rp 6,265,412,830,536.71

PBC 6.936772417
6 Tahun 11 bulan

𝑎−𝑏
𝑃𝐵𝑃 = 𝑛 + 𝑥 1
𝑐−𝑏
Rp 𝟒,𝟐𝟕𝟏,𝟗𝟐𝟒,𝟎𝟑𝟑,𝟕𝟖𝟐.𝟎𝟎 − Rp 𝟓,𝟐𝟗𝟗,𝟐𝟏𝟑,𝟔𝟓𝟏,𝟑𝟒𝟗.𝟕𝟗
𝑃𝐵𝑃 = 9 + 𝑥 1
Rp 𝟔,𝟐𝟔𝟓,𝟒𝟏𝟐,𝟖𝟑𝟎,𝟓𝟑𝟔.𝟕𝟏−Rp 𝟓,𝟐𝟗𝟗,𝟐𝟏𝟑,𝟔𝟓𝟏,𝟑𝟒𝟗.𝟕𝟗

= 6.936772417
6 Tahun 11 bulan

6. Minimum Atractive Rate Of Return

Menurut Giatman (2007), nilai MARR umumnya ditetapkan secara
subjektif melalui beberapa pertimbangan tertentu dari investasi tersebut.
Pertimbangan yang dimaksud adalah suku bunga investasi (i), biaya lain yang
harus dikeluarkan untuk mendapatkan investasi (Cc), dan faktor resiko
investasi (α).

35
 Faktor risiko dipengaruhi faktor risiko dari usaha, tingkat persaingan
usaha sejenis dan manajemen style dari pimpinan perusahaan.Berdasarkan
hal itu, nilai MARR biasanya ditetapkan secara subjektif dengan
memperhatikan faktor-faktor di atas.
Nilai IRR dapat pula dihitung berdasarkan estimasi cash flow investasi.
Diketahui:
Inflasi(F) = 4,44%
Investasi (I) = Rp 4,271,924,033,782.00

Annual benefit (ab) = Rp 6,079,760,556,668.75

Annual cost (ac) = Rp 4,863,808,445,335.00

Waktu pengambilan modal (t) = 6 tahun 11 bulan

Suku Bunga = 10 %
MARR = {( 1 + i )} {( 1 + f)} {(1+u)} – 1
=15 %

7. Proyeksi Net Present Value (NPV)

Menurut Kuswadi (2007) bahwa net present value (NPV) atau nilai
sekarang bersih (nilai sekarang netto) adalah perbedaan antara nilai
sekarang netto (NSN) atau (total net cash flow) selama umur proyek dengan
nilai sekarang dari besarnya investasi (outlay / net investment).
NPV 1 = -I + AB (P/A, 2%, 10) – AC (P/A, 2%, 10) = Rp 5,590,537,082,226.46
NPV 2 = -I + AB (P/A, 29%, 10) – AC (P/A, 29%, 10) = Rp (407,550,403,028.22)
Proyeksi Internal Rate Return (IRR)
Menurut Kuswadi (2007) bahwa internal rate of return (IRR) adalah
suatu tingkat bunga (bukan bunga bank) yang menggambarkan tingkat
keuntungan proyek, sehingga nilai sekarang netto dari seluruh ongkos

36
investasi proyek (total net cash flow setelah di-present-value-kan (nilai
sekarang netto), jumlahnya sama dengan biaya investasi.
Bunga 4% :
NPV1 = - I + AB (P/A, 4%) – AC (P/A, 4%) = Rp 5,590,537,082,226.46
Bunga 29% :
NPV 2= - I + AB (P/A, 29%) – AC (P/A, 29%) = Rp (407,550,403,028.22)
NPV1
Maka IRR = I1 + x(i2 − I1) = 26%
NPV1−NPV2
Rp 5,590,537,082,226.46
= 7% + x(29% − 4%) = 27%
Rp 5,590,537,082,226.46−Rp (407,550,403,028.22)

37