BAB IV

HASIL PENGAMATAN DAN PEMBAHASAN ASPEK KHUSUS

PROSES PRODUKSI

Pengamatan pada aspek khusus akan menguraikan secara khusus tentang hasil
pengamatan aspek proses produksi pada PMKS PT. Bio Nusantara Teknologi selama
Agustus 2014. Hasil pengamatan tersebut berupa spesifikasi tenaga kerja, diagram alir
dan proses produksi pengolahan kelapa sawit, serta realisasi pengolahan yang ditunjukan
dalam jumlah bahan baku yang diolah, produksi hasil pengolahan berupa CPO dan Inti
(kernel). Serta rendemen CPO dan Inti (kernel), kapasitas olah, jam olah dan evaluasi
kinerja sistem proses produksi pada PMKS PT. Bio Nusantara Teknologi selama bulan
Agustus 2014.

4.1 Spesifikasi Tenaga Kerja Pabrik Pengolahan Kelapa Sawit PT. Bio
Nusantara Teknologi
Pelaksanaan proses pengolahan kelapa sawit di PMKS PT. Bio Nusantara
Teknologi didukung oleh sumber daya manusia yang terlatih dan secara struktural
organisasi PMKS PT. Bio Nusantara Teknologi sudah cukup baik dimana unit dari
manajemen organiasi berfungsi sesuai dengan tugas yang ditetapkan oleh perusahaan
dan jalur perintah sesuai dengan garis komando/instruksi dan garis koordinasi sehingga
terdapat pembatas antara atasan dan bawahan. Struktur organisasi apat dilihat dibawah
ini :

1
1
 Gambar 14. Struktur orgnisasi PMKS PT. BNT
Jumlah tenaga kerja pada PMKS PT. Bio Nusantara Teknologi adalah 157 orang terdiri
dari 10 orang staf, 86 orang karyawan bulanan tetap (KBT), 41 orang karyawan harian
tetap (KHT), dan 20 orang karyawan harian lepas (KHL). Data spesifikasi tenaga kerja
pada PMKS PT. Bio Nusantara Teknologi disajikan pada tabel berikut :

Tabel 6. Spesifikasi tenaga kerja PMKS PT. Bio Nusantara Teknologi

Status Karyawan
Jumlah
No Bagian
Bulan Ini
KBT KHT KH
I. STAFF

1 Manager PMKS - - - 1
2 KTU - - - 1
3 Asisten Kepala Proses - - - 1
4 Asisten Proses - - - 3
5 Asisten Accounting - - - 1
6 Asisten Sortasi - - - 2
TOTAL - - - 9
II. Pengawas

1 Sortasi 3 - - 3
2 Pengolahan 0 - - 0
Qualiti Asurance dan
3 1 - - 1
Umum
4 Tata Gaji dan Personalia 1 - - 1
5 Administrasi Produk 1 - - 1
TOTAL 6 - - 6
III. Pengolahan

2
2
 A. Produksi
A

1 Sortasi 1 2 4 7
2 Loading Ramp 0 6 0 6
3 Sterilizer 2 0 0 2
4 Rail Track - 2 1 3
5 Thereser dan Pressan 3 0 0 3
6 Bunch Press 0 0 1 1
7 Clarifikasi 0 0 2 2
8 St.Inti 1 1 0 2
9 Boiler 2 1 - 3
10 WTP 1 0 0 1
11 Operator Loader 2 0 - 2
Pembangkit
12 1 0 0 1
tenaga/mesin
13 Ship Piter 0 1 0 1
Sub Jumlah 13 13 8 34
B. Produksi B

1 Sortasi 1 2 4 7
2 Loading Ramp 2 2 2 6
3 Sterilizer 2 0 0 2
4 Rail Track 0 2 1 3
5 Thereser dan Pressan 1 2 0 3
6 Bunch Press 0 0 1 1
7 Clarifikasi 1 0 1 12
8 St.Inti 0 1 1 2
9 Boiler 2 1 0 3
10 WTP 1 0 0 1
11 Operator Loader 2 0 0 2
Pembangkit
12 1 0 0 1
tenaga/mesin
13 Ship Piter 1 0 0 1
Sub Jumlah 14 10 10 34
C. Produksi C

1 Sortasi 2 2 4 8
2 Loading Ramp 1 3 2 6
3 Sterilizer 2 0 0 2
4 Rail Track 0 1 2 3
5 Thereser dan Pressan 3 0 0 3
6 Bunch Press 0 0 1 1
7 Clarifikasi 0 1 1 2
8 St.Inti 2 0 0 2

3
3
 9 Boiler 1 2 0 3
10 WTP 1 0 0 1
11 Operator Loader 2 0 0 2
Pembangkit
12 2 0 0 2
tenaga/mesin
13 Ship Piter 0 0 0 -
Sub Jumlah 16 9 10 35
IV. Administrasi
Umum

1 Administrasi 0 0 1 1
2 Umum 2 2 3 7
3 Driver 0 0 1 1
Sub Jumlah 2 2 5 9
V. Quality Control

A. Uji Varitas 3 3 3 9
B. Timbanga
n 2 4 - 6

C. Labolatori
um 5 5 5 15

D. Limbah 5 2 3 10
E. Kantor
QC 1 1 - 2

Sub Jumlah 16 15 11 42
TOTAL KARYAWAN 67 49 44 169
Sumber : PT Bio Nusantara Teknologi, Sungai Lemau

4.2 Diagram Alir dan Proses Pengolahan Kelapa Sawit PT. Bio Nusantara
Teknologi
Proses pengolahan tandan buah segar (TBS) menjadi bahan setengah jadi
berupa Crud Palm Oil (CPO) dan kernel (inti Sawit) secara umum dapat dilihat pada
gambar dibawah ini. Tahapan pengolahan ini berlangsun cukup panjang dan memerlukan
control yang cermat guna mendapatkan minyak kelapa sawit dengan mutu yang baik
yaitu kadar asam lemak bebas yang rendah. Proses pengolahan TBS di PMKS PT. BNT
dibagi menjadi empat bagian, bagian depan, bagian tengah, bagian belakang dan bagian
pengolahan inti. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat diagram alir dan tahapan proses
pengolahan setiap bagian pada gambar 15 dan gambar 16.
4
4
 PT. Bio Nusantara Teknologi memiliki pabrik pengolahan kelapa sawit dengan
kapasitas 45 ton/jam. Jarak pabrik dengan kantor induk ± 50 m.
Menurut Iyung Pahan stasiun proses pengolahan TBS menjadi Minyak kelapa
sawit (MKS) dan Inti Kelapa Sawit (IKS) umumnya terdiri dari stasiun utama dan
stasiun pendukung
4.3 Stasiun Pendukung Proses Pengolahan TBS Menjadi Minyak Kelapa Sawit
(MKS) dan Inti Kelapa Sawit (IKS)
4.3.1 Stasiun Utama
4.3.1.1 Stasiun Penerimaan Buah
1) Timbangan
Tujuan penimbangan yaitu untuk mengetahui jumlah bahan baku yang diterima,
maka akan diketahui rendemen pengolahan dari perbandingan antara bahan baku yang
diterima dengan bahan yang diolah. Penimbangan dilakukan dua kali untuk setiap
angkutan TBS yang masuk ke pabrik, yaitu pada saat masuk (berat truk dan TBS) serta
pada saat keluar (berat truk). Dari selisih timbangan saat truk masuk dan keluar,
diperoleh berat bersih TBS yang masuk ke pabrik. Timbangan atau jembatan timbang
yang dimiliki oleh PT. Bio Nusantara Teknologi memiliki kapasitas 30 ton, jembatan
timbang dioperasikan secara elektronis. Truk yang keluar masuk timbangan harus
berjalan perlahan-lahan karena perangkat elektronik dari jembatan timbang sangat
sensitif terhadap beban kejut. Pada saat penimbangan posisi truk harus beraa ditengah
agar beban yang dipikul merata. Utuk merekam dab membuat catatan penggudangan
atau arsip maka timbangan ini dilengkapi dengan komputer.
TBS
Kondensat

Loading Ramp
Daur Ulang USB
Sterilizer
TBS masak
Thresher Janjangan Kosong
Bunch Press

WATER DELUTION Digester

Crude Oil Pressing Press Cake

Sand Trap Tank
Fiber
Vibrating Screen Depericarper
5
5
 Nut

Crude Oil Tank Ripple Mill

Cracked Mixture
CPO
CST Tank
Cangkang
LTDS NO.1
Oil Tank Solid Cangkang
Vibrating Screen
LTDS NO.2
Purifier Cangkang
Sludge Tank Claybath

Vacuum Sand
Drier
Sand Cyclon
Kernel bawah
Storage
Tank Buffer Tank
Kernel Drier

RLM Sludge Separator

Tank Storage Kernel
FatPit
Pengiriman Kernel
Recovery Sludge Pit
Tank
Oil Sludge
Pengiriman Minyak Final Effluent

Sumber : PT Bio Nusantara Teknologi

Gambar 15. Diagram Alir Pengolahan kelapa sawit PMKS PT Bio Nusantara Teknologi

6
6
 Adapun diagram kesetimbangan materi untuk pengolahan minyak kelapa sawit adalah
sebagai berikut :

100 % = 30.000 Kg FFB

30.000
Vapours 10 % Kg FFB 7500 Kg Oil = 25 % FFB
3000 Kg

PEREBUSAN

Steam PENEBAHAN Empty Bunches 6.800,1 Kg = 22,667 % FFB

Fruits = 20.199,9 Kg = 67,333 % FFB

Steam PENGADUKAN

21.500,1 Kg Fruits = 71.667 % FFB

PENGEMPAAN
Press cake to Nut Fibre Separation
Crude Oil = 14.820 kg
= 7.680Kg ( 25,6 % ) FFB = 49,40 % FFB

Steam
PEMISAHAN SERABUT DAN INTI PENJERNIHAN
Recycle oil fat

Crude Oil = 15.120 Kg

Inti = 1.500 kg = 5 % FFB = 50,40 %FFB

PEMURNIAN

KERNEL
Oil = 6.609 kg = 22,03 % FFB

CPO

Sumber : PT Bio Nusantara Teknologi

Gambar 16. Material Balance Produksi CPO 30 Ton Per Jam

7
7
 2) Loading Ramp
TBS yang telah ditimbang akan dibongkar di tempat penimbunan sementara
(Loading Ramp). Loading Ramp merupakan suatu bangunan dengan lantai berupa kisi-
kisi plat besi berjarak 10 mm dengan kemiringan 27 0. Kisi-kisi tersebut berfungsi untuk
memisahkan kotoran berupa pasir, kerikil, dan sampah yang terikut dalam TBS. Loading
ramp dilengkapi pintu-pintu keluaran (terdiri dari 11 pintu) yang digerakkan secara
hidrolis sehingga memudahkan dalam pengisian TBS kedalam lori untuk proses
selanjutya. PT. Bio Nusantara Teknologi mempunyai loading ramp dengan kapasitas
1500 ton.
4.3.1.2 Stasiun Perebusan (Sterilizer)
Lori-lori yang telah berisi TBS dimasukan kedalam rebusan dengan cara ditarik
menggunakan capstand yang digerakkan oleh motor listrik. Sterilizer yang digunakan
oleh PT. Bio Nusantara Teknologi adalah tipe horizontal dan mampu menampung 11 lori
untuk satu unit sterilizer. Kapasitas sterilizer ini adalah 30 ton per jam.
1) Lori
Merupakan alat perebusan TBS yang terbuat dari besi berlubang-lubang (lubang
ini berfungsi mengeluarkan kondensate dan meratakan steam pada saat perebusan) yang
berjumlah 40 buah dengan kapasitas masing-masing 2,7 ton.
2) Sterilizer
Sterilisasi merupakan tahapan dalam perebusan buah atau sering di sebut
pemasakkan buah. Sterilisasi dilakukan dengan mengalirkan uap panas kedalam
sterilizer melalui pipa penghantar uap selama 90 menit. Tujuan dari sterilisasi yaitu :
1. Untuk mengurangi kadar air 12-20 % dari buah
2. Mempermudah pelepasan daging buah dari nut (biji)
3. Mempermudah pelepasan cangkang dari inti
4. Menghentikan aktifitas enzim lipase
5. Melepaskan serat dari biji
6. Melepaskan buah dari tandan buah
Metode yang digunakan untuk perebusan ada dua yaitu pembuangan uap steam
sebanyak 2 kali pada tekanan yang sudah dicapai (double peak) dan pembuangan steam
8
8
sebanyak 3 kali dengan tekanan yang sudah dicapai (triple peak). Hal ini disesuaikan
dengan kondisi TBS yang diterima (kematangan buahnya). Namun umumnya digunakan
metode triple peak karena lebih memudahkan proses selanjutnya. Lama waktu yang
digunakan unutk melakukan proses perebusan adalah sekitar 90 menit yang terbagi
menjadi 16 langkah perlakuan.
Merebus tandan sawit dilakukan dengan uap bertekanan 1–3 kg/cm 2 dengan
grafiknya sebagai berikut:

Gambar 17. Titik Puncak Pemberian Steam Pada Proses Sterelisasi

Pabrik minyak kelapa sawit PT Bio Nusantara Teknologi memiliki 3 unit

sterilizer yang menampung 11 lori rebusan dengan kapasitas rebusan 30 ton TBS/jam.
Sistem sterilisasi menggunakan tiga puncak (Triple Peak Sterillization) dengan
temperature uap (Steam) 120 0 C.
Sistem perebusan yang ada di PT. BNT adalah sistem triple peak (tiga puncak)
dengan waktu perebusan kurang lebih 90 menit, dearasi 3 menit, pemasukan uap
pertama 0-2,3 kg/cm2 selama 9 menit. Pembuangan uap pertama sampai tekanan menjadi
0 selama 3 menit. Puncak kedua, pemasukan uap selama 12 menit tekanan yang
diberikan yaitu 2-2,5 atm (kg/cm2), kemudian dilakukan pembunan up selama 2 menit.
Masa penahanan tekanan 2,8-3 atm (kg/cm2) selama ±45 menit dan pembuangan uap
terakhir 5 menit.

4.3.1.3 Stasiun Pemipilan (Thressher)

9
9
 TBS berikut lori yang telah direbus dikirim kebagian pemipilan dan dituangkan
kealat pemipil (Thresher) dengan bantuan hoisting crane. Thresher berfungsi untuk
memisahkan buah dari tandan yang telah direbus. Meskipun telah direbus pada uap
bertekanan buah atau brondolan masih banyak menempel atau terselip pada janjang,
sehingga perlu dikeluarkan. Keberhasilan perebusan jika tidak didukung dengan
pemipilan yang baik maka kehilangan minyak akan tinggi. Oleh sebab itu perlu
dilakukan pemipilan yang lebih sempurna. Dan keberhasilan pemipilan juga tergantung
pada proses perebusan.
Thressing merupakan proses pemisahan TBS yang telah direbus menjadi
brondolan dan janjang kosong dengan sistem diputar dan dibanting. Operasi utama pada
stasiun ini adalah :
1) Pengisian Umpan
Umpan yang berupa tandan rebus diisi dengan menggunakan hoisting crane.
Kontiniuitas pengisian umpan pada hopper akan mempengaruhi daya pipil stipper maka
dalam pengaturan umpan perlu memperhatikan kapasitas alat. Waktu rata-rata yang
dibutuhkan untuk menuang atau mengumpan lori berisi TBS rebus ke hopper (Hoisting
cycle) untuk kapasitas alat 30 ton perjam adalah 5 menit perlori.
2) Pemisahan brondolan dari janjangan
Setelah proses perebusan selesai, lori yang berisi buah tersebut dikeluarkan
dengan cara ditarik menuju stasiun thressher, lori tersebut satu-persatu akan di angkat,
dan dimasukkan kedalam autofeeder pada bagian drum thresser dengan menggunakan
hoisting crane. Selanjutnya buah akan dirontokkan dengan mengguanakan sistem
bantingan yang terjadi akibat gerak memutar oleh alat thresher, sehingga buah terpisah
dari janjang. Ketinggian bantingan adalah 1,2 meter dengan jumlah bantingan sebanyak
6 kali untuk masing-masing janjang
3) Penanganan material yang telah dipisahkan
Berondolan yang jatuh dari kisi-kisi thresser dibawa oleh threshing screw
conveyor dan bucket conveyor menuju ke distributing conveyor untuk di masukkan ke
digester dan janjang kosong dibawa oleh horizontal empty bunch conveyor. PMKS PT.
BNT memiliki 2 unit thresher yang memilki kapasitas masing-masing 30 ton/jam. Dari

10
10
kedua thresher tersebut yang dioperasikan hanya satu dan pengopersian ini dilakukan
secara bergantian.
Alat ini dirancang untuk melepaskan brondolan dari tandannya. Keberhasilan alat
ini sangat tergantung pada jumlah putaran trombol permenit (rpm). Sehingga rpm telah
diprogramkan untuk keadaan yang optimal yaitu 22-24 rpm. Buah tidak optimal yang
turut direbus akan menghasilkan buah rebus yang tidak sempurna, sehingga sulit
membrondol pada saat penebahan berlangsung. Biasanya buah-buah yang tidak dapat
ditebah dikembalikan ke sterilizer untuk direbus kembali. Pengembalian ke sterilizer ini
akan mengurangi kapasitas sterilisasi dan kapasitas unit thresser. Sedangkan terhadap
mutu, dengan bertambahnya kontak dengan udara, memungkinkan buah-buah tersebut
untuk teroksidasi.
Jika buah yang tidak tertebah sempurna tidak dikembalikan ke stasiun sterilisasi,
maka brondolan yang masih berada pada tandan akan ikut terbuang, dengan kata lain
losses menjadi tinggi selanjutnya akan menurunkan rendemen. Tandan yang terlalu
matang akan mengkibatkan kehilangan minyak, karena selama penebahan serat-serat
tandan akan menyerap minyak yang keluar terlalu cepat dari buah yang terlalu matang.
Akibatnya losses minyak pada janjangan kosong dapat menurunkan rendeman.

4.3.1.4 Stasiun Pencacahan (Digester)

Digester adalah sebuah tanki vertikal dengan pisau-pisau pengaduk (stiring
arms) yang terdiri dari 5 tingkat sedangkan satu tingkat dibawah merupakan pisau
pelempar dari digester. Fungsi pisau-pisau ini untuk mencacah daging buah sehingga
lepas dari bijinya sekaligus mengeluarkan minyak dari daging buah. Legam-legam
pencacah ini diputar oleh motor listrik yang dipasang dibagian atas alat pencacah.
Putaran alat pengaduk berkisar 24-25 rpm. PT Bio Nusantara Teknologi mempunyai 4
unit digester dengan kapasitas/volume masing-masing 3500 liter. Untuk mempermudah
proses pelumatan maka diperlukan suhu panas (water delution) yang konstan, umumnya
90-1000C. Selain suhu beberapa faktor yang perlu diperhatikan yaitu kondisi drain
keluaran (aliran kusaran) dan ampere yang harus tetap diatas 20 A.
Penggunaan digester harus disesuaikan dengan kapasitas screw press agar tidak
terjadi perubahan masa aduk, yang dapat menurunkan efisiensi ekstraksi atau tingkat
11
11
kehilangan minyak dalam ampas. Untuk mengoptimalkan proses pelumatan maka
volume digester harus terisi sampai penuh, apabila tidak terisi penuh buah tidak terajang
sempurna dan akan menyebabkan kehilangan minyak dalam ampas yang semakin tinggi.
Pengisian yang tidak penuh sering terjadi pada awal pengoperasian pabrik dan pada saat
loading ramp kekurangan pasokan bahan baku atau kerusakan pada stasiun sterilizer,
namun hal ini sering dipaksakan karena persediaan bahan bakar di boiler yang semakin
menipis. Dalam keadaan seperti ini efesiensi pengutipan minyak pada umumnya sangat
rendah.
Untuk meningkatkan efektivitas alat maka perlu dilakukan pengaturan suhu, suhu
adonan dalam digester perlu diberi panas dalam bentuk pemanasan mantel dengan uap.
Suhu adonan yang dikehendaki adalah 950 C dengan alasan bahwa pada suhu tersebut
minyak sudah mencair dan mudah keluar dari kantong-kantong minyak, sedangkan yang
masih berbentuk emulsi akan pecah menjadi minyak dan cairan lainya, dan kerusakan
minyak seperti oksidasi dan hidrolisis relatif belum terjadi.
Umumnya digester dipanasi dengan menggunakan uap yang bertekanan 3
kg/cm2, dan pada beberapa pabrik diberikan uap langsung. Pemakaian tekanan 3 kg/cm2
dalam jaket mantel dapat menyebabkan pemanasan yang berlebihan terhadap buah yang
kontak dengan dinding bejana. Oleh sebab itu tekanan pada mantel perlu diturunkan
setara dengan suhu 132,90C.
Pada beberapa pabrik juga dirancang dengan menggunakan uap langsung
kedalam bejana. Pengggunaan uap langsung dalam bejana digester akan dapat
menyebabkan pengaruh negatif yaitu :
1. Menambah jumlah air yang terkandung dalam adonan yang dapat menurunkan
daya gesekan antara pisau dengan adonan.
2. Menurunkan tekanan uap pada boiler. Hal ini akan menurunkan kebutuhan uap
pada turbin uap.
3. Menyebabkan kerusakan mutu yaitu pemanasan yang berlebihan yang
merangsang proses oksidasi pada minyak dan akan menurunkan derajat pemucatan
yang dikenal dengan penurunan DOBI.
4. Menyebabkan kegosongan pada inti sehingga lebih dari 50% produksi inti
berwarna coklat yang tidak disukai oleh konsumen. Biji yang gosong pada
12
12
 umumnnya sulit dipecah dalam creaker, walaupun pecah inti masih melekat pada
cangkang.
Oleh sebab itu, upaya penggunaan uap langsung pada bejana digester perlu
dihindari. Lama pemanasan yang terbaik adalah 30 menit, tergantung dari kecepatan
mencapai suhu 900C.
Upaya lain yang dilakukan untuk meningkatkan efesiensi pengadukan adalah
dengan mengalirkan minyak melalui lubang-lubang yang ada dibagian bawah digester.
Minyak tersebut juga dapat berpengaruh terhadap kapasitas olah kempah. Minyak yang
keluar melalui saringan yang ada dibagian bawah bejana juga mengandung Non Oil
Solid yang rendah, jika dibandingkan dengan minyak yang keluar dari screw press, dan
akan menurunkan losses dalam serat atau biji. Dengan pemisahan minyak tersebut dapat
menurunkan jumalah biji yang pecah di dalam screw press dan efesiensi penekanan
dalam screw press dapat meningkat yaitu bertambah besarnya nilai perbandingan biji
terhadap adonan. Karena semakin tinggi rasio biji terhadap adonan maka daya ekstraksi
minyak lebih baik.
4.3.1.5 Stasiun Pengempaan Buah (Press)
Setelah buah lumatan keluar dari digester secara kontinyu masuk ke dalam screw
press untuk dilakukan pengepresan sehingga diperoleh minyaknya. Pengepresan
bertujuan untuk memisahkan minyak dengan serabut dan biji sawit. Kemudian buah
lumat masuk ke screw press dengan tekanan 40-50 bar dan diberi air panas. Screw press
memiliki lubang-lubang seperti saringan dengan dua ulir (screw) yang berputar secara
berlawanan dan bergerak mundur secara hidrolik. Setelah minyak terpisah dari serabut
atau fiber dan biji maka minyak kasar akan diolah di stasiun klarifikasi, sedangkan fiber
dan biji (nut) akan diolah di stasiun depericarper, selanjutnya biji akan diolah pada
stasiun pengolahan kernel dan fiber menuju ke boiler sebagai bahan bakar. Ada 4 unit
presser yang dimiliki oleh PT. BNT, masing-masing memiliki kapasitas terpasang
sebesar 12 ton per jam, namun press yang digunakan hanya 3 unit sedangkan 1 unit
digunakan sebagai cadangan.

4.3.1.6 Stasiun Pemurnian (Clarifier)

13
13
 Minyak yang telah dikutip dari stasiun press selanjutnya akan di klarifikasi atau
dimurnikan. Proses pemurnian minyak kasar dilakukan pada stasiun pemurnian atau
clarifying. Proses ini merupakan tahapan terakhir dari pengolahan TBS menjadi CPO.
Tahap-tahap proses pada stasiun klarifikasi adalah sebagai berikut.
1) Sand Trap Tank
Hasil minyak yang dihasilkan selanjutnya dialirkan ke dalam sand trap tank.
Minyak yang masih kasar dan mengandung kotoran-kotoran dimasukkan ke
dalam alat ini. Kotoran-kotorannya berupa pasir-pasir ataupun kotoran yang ikut
dalam minyak yang memiliki berat jenis lebih besar dari minyak akan
diendapkan. Cara kerja alat ini memisahkan minyak dari kotoran secara gravitasi
dengan menggunakan suhu tinggi lama proses pengendapan ± 4 jam. Selanjutnya
minyak akan dialirkan ke vibrating screen.
2) Vibrating Screen Oil
Vibrating screen merupakan alat saring dengan menggunakan sistem getar.
Virating screen merupakan alat penyaring yang memiliki dua tingkatan mesh,
yaitu 20 dan 40 dibawahnya. Semuanya digerakkan dengan cara digetarkan,
sehingga kotoran dan minyak akan terpisah. Dalam prosesnya alat ini juga
menggunakan suhu tinggi yang diberikan dengan mengalirkan air panas. Di
dalamnya minyak yang sudah diendapkan dari pasir dan kotoran akan disaring
dengan tujuan memisahkan minyak dengan kotoran yang masih terbawa.
Kotoran-kotoran yang terperangkap selanjutnya akan kembali didialirkan ke
dalam pressan karena masih mengandung minyak.
3) Crude Oil Tank (COT)
Crude oil tank merupakan alat untuk menampung dan memanaskan minyak yang
telah dikutip dari Vibrating screen melalui pipa-pipa penyalur. Alat ini juga
berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel yang tidak larut dan lolos dari
ayakan getar. Di dalam alat ini minyak diberikan panas 90 0C selama 30–45
menit dengan tujuan agar prosesnya lebih sempurna.
4) Sand Cyclon
Sand Cyclon merupakan alat yang dapat memisahkan pasir dan padatan kasar
secara gravitasi dengan bantuan pompa.
14
14
5) Continuous Sattling Tank (CST)
Berfungsi memisahkan minyak lumpur dan air dengan cara pengendapan.
Minyak yang berasal dari COT akan dipompakan menuju ke CST. Di dalam CST
minyak tetap diperlakukan dengan suhu panas untuk memudahkan proses
pengutipan dan diaduk dengan stirer secara perlahan sehingga kotoran dan
minyak terpisah. Minyak yang terpisah dari kotoran akan naik dan dikutip setelah
minyak memilki jarak 40 cm dari kotoran atau setelah 40 menit berada di dalam
alat ini yang selanjutnya akan disalurkan ke buffer tank untuk dihomogenkan.
Continuous Settling Tank yang ada di pabrik PT Bio Nusantara Teknologi
memiliki volume 100 ton minyak, merupakan tabung silinder yang terbuat dari
baja dengan lapisan diluarnya agar suhu tidak turun dan bagian bawahnya
berbentuk kerucut yang dilengkapi dengan coil-coil berisi steam.
6) Sludge Vibrating Screen
Merupakan alat untuk mengutip minyak yang masih tersisa dalam sludge. Prinsip
kerja alat ini adalah digerakkan dengan cara digetarkan sehingga minyak dan
sludge akan terpisah dan sludge akan masuk ke sludge tank. Alat ini hanya
memiliki satu saringan dengan kerapatan 50 mesh.
7) Sludge Tank
Berfungsi untuk menampung sementara lumpur yang akan diolah oleh sludge
sparator. Sludge tank hampir sama dengan COT yaitu menimbun sludge dengan
steam panas yang diberikan secara kontinyu. Alat ini memilki volume 20 ton.
8) Sludge Separator
Berfungsi untuk mengutip minyak yang masih tertinggal pada lumpur dengan
cara sentrifugal. Alat ini memilki kapasitas 6 ton/jam dan berjumlah 2 unit.
Sludge Heavy Phase yang terpisah dari minyak dan akan menjadi limbah dan
Light Phase akan masuk dalam CST untuk diolah kembali karena kandungan
minyaknya masih cukup tinggi.
9) Oil Tank
Merupakan wadah yang digunakan untuk menampung minyak yang diperoleh
dari Continuous Settling Tank. Dalam oil tank minyak tetap dipanaskan dengan

15
15
 steam pada suhu 90-95 0C hal ini ditujukkan untuk mempertahankan mutu
minyak dan mempermudah proses pemisahan atau pemurnian minyak.
10) Oil Purifier (Oil Separator)
Berfungsi untuk memurnikan minyak dari kotorandan air dengan cara
sentrifugal. Kapasitas alat ini adalah 4 ton/jam. Pemurnian minyak dilakukan
dalam alat ini selama 90 menit. Alat ini menggunakan gaya sentrifugal dalam
memisahkan minyak yang bergerak dengan kecepatan tinggi.
11) Vacuum Dryer
Berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam minyak sehingga sesuai dengan
standar mutu yang ditetapkan yaitu 0,1 %. Caranya yaitu minyak dipompa dan di
semprotkan melalui nozel-nozel yang ada dalam pengering vacum, kemudian
injektor akan menghisap air yang terkandung dalam minyak sawit tersebut.
12) Storage Tank
Storage Tank merupakan tempat terakhir atau penyimpanan sementara minyak
sebelum minyak dikirim atau dipasarkan. Di dalam storage tank, minyak tetap
dikondisikan dalam keadaan hangat dengan suhu 45- 500C. Hal ini di lakukan
untuk mempertahan kan mutu minyak.
4.3.1.7 Stasiun Pemisahan Biji dan Kernel (Kernel Station)
Proses pemecahan biji dilakukan untuk mendapatkan kernel. Setelah melewati
stasiun depericarper, serabut terpisah dengan biji. Serabut menuju ke stasiun boiler untuk
dijadikan bahan bakar dan bijinya akan masuk ke nut silo sebagai tempat penampungan
sementara biji sebelum masuk pada tahap pengeringan. Pengurangan kadar air ini untuk
memudahkan pemecahan nut pada alat pemecah yaitu ripple mill. Proses pengolahan biji
sawit ini adalah sebagai berikut :

1) Proses Pemisahan Serabut dan Biji (Depericarping)

Proses pemisahan serabut dengan biji ini terjadi dalam depericarper, kapasitas
alat ini 30 ton/jam. Proses ini meliputi : cake breaker conveyor, fibre cyclone,
separating coloumn, dan nut polishing drum.
Cake breaker conveyor merupakan alat untuk mengangkut fiber dan nut. Fibre
cyclone tempat untuk menampung fiber yang terbuang dari depericarper,
sedangkan separating coloumn untuk memisahkan fiber dengan nut dan nut
16
16
polishing drum merupakan alat yang berlubang-lubang dengan ukuran lubang
yang berbeda-beda. Lubang ini berguna untuk memisahkan biji-biji yang kecil
dan yang besar, serta memisahkan material lain seperti batu, kerikil, kayu, dan
sebagainya. Gaya yang digunakan untuk memisahkan bahan tersebut adalah gaya
sentrifugal dan gesekan.

2) Proses Pembersihan Serabut

Proses pembersihan serabut terjadi pada polishing drum, yaitu memisahkan nut
dari serabut yang masih menempel pada biji tersebut. Prinsip kerja pemisahan
serabut ini adalah adanya gesekan antara biji sawit dengan permukaan bagian
dalam polishing drum dan gesekan antara sesama biji sawit.

3) Proses Pemecahan Biji

Biji atau nut yang dikeluarkan dari polishing drum melalui lubang-lubangnya
selanjutnya akan dihisap oleh blower dan ditampung dalam nut silo. Nut silo
merupakan tempat penampungan sementara dan pengurangan kadar air, sehingga
akan memudahkan dalam proses pemecahan biji tersebut. Di dalam nut silo biji
sawit berada selama 30 menit dengan suhu 70 0 C. Nut atau biji yang telah kering
akan dipecahkan bijinya menggunakan Ripple Mill, yang bekerja dengan gaya
gerusan yang dilakukan oleh 2 silinder agar dapat memecahkan biji tersebut.
Ripple Mill yang dimiliki oleh PT. BNT ada 2 unit yang bekerja secara
bersamaan dengan kapasitas 4 ton/jam atau 18 % dari TBS olah. Hasil
pemecahan biji disebut dengan crackerd mixture yang terdiri dari cangkang dan
kernel.

4) Proses Pemisahan Kernel dengan Cangkang (Shell)

Hasil pemecahan dari Ripple Mill kemudian dialirkan melalui Crackerd Mixture
Conveyor menuju ke Crackerd Mixture Elevator dan Crackerd Mixture
Conveyor menuju alat pemisahan kernel dengan cangkang. Alat pemisahan
kernel dengan cangkang ini terdiri dari 3 tahapan yaitu LTDS I (Light Tenera

17
17
 Dry Shell), LTDS II dan Claybath yang merupakan proses akhir dari pemisahan
kernel dengan cangkang yang tidak bisa dipisahkan oleh LTDS I dan LTDS II.
Dalam tiga peralatan tersebut terdapat 3 kali pemisahan, yaitu :
1). Pada LTDS I bekerja dengan blower memisahkan cangkang yang
menghasilkan light shell yang akan dibakar dalam boiler, wet kernel I dan
crackerd mixture I.
2). Pada LTDS II terjadi pemisahan crackerd mixture dari LTDS I dan
menghasilkan heavy shell untuk bahan bakar boiler, wet kernel II dan crackerd
mixture II.
3). Crackerd Mixture II yang dikeluarkan dari LTDS II kemudian akan
dipisahkan dengan claybath atau hydrocyclone. Dalam claybath ini akan
dihasilkan wet kernel III dan wet shell.

5) Pengeringan Kernel
Setelah dilakukan pemisahan antara cangkang dengan inti, maka langkah
selanjutnya adalah proses pengeringan kernel. Adapun dalam proses
pengeringannya dibuat suhu yang berbeda-beda, yaitu suhu atas, tengah dan
bawah. Untuk pengeringan inti basah suhu yang digunakan adalah 70, 80 dan 60
0
C. sedangkan untuk pengeringan inti kering suhu yang digunakan adalah 70, 70
dan 60 0C.
Pengeringan inti yang baik ialah pengeringan dengan suhu rendah dengan tujuan
agar penguapan berjalan lambat dan merata untuk permukaan dan bagian dalam
inti, jika pengeringannya dengan suhu tinggi,maka akan terjadi kerusakan inti.
Pengeringan yang terlalu cepat dengan suhu yang tinggi dapat menyebabkan
case hardening atau mutu minyak inti menurun (Naibaho, 1996).
Wet kernel I, II, dan III dialirkan melalui wet kernel conveyor menuju ke wet
kernel elevator dan di distribusikan oleh wet kernel distributing conveyor ke
kernel silo. ada 3 unit kernel silo yang berfungsi untuk mengeringkan kernel
sehingga kadar air sesuai dengan standar yang diinginkan. Suhu rata-rata yang
digunakan berkisar 700C selama 16 jam.
18
18
 4.3.2 Stasiun Pendukung
Selain stasiun utama sebagai inti proses pengolahan sebuah PKS memerlukan
dukungan stasiun penunjang demi kelancaran operasional. Stasiun-stasiun pendukung
diantaranya :
4.3.2.1 Stasiun Pembangkit Tenaga
Sebagai unit produksi PMKS memerlukan sumber energi untuk menggerakkan
mesin-mesin dan peralatan lain yang memerlukan tenaga dalam jumlah besar.
Kebutuhan energi di PMKS dipasok dari 2 sumber, yaitu ketel uap (boiler) yang
menghasilkan tenaga uap dan diesel (genset). Pada pabrik kelapa sawit tenaga uap yang
dihasilkan oleh boiler pertama-tama dikonversi menjadi energi listrik melalui turbin.
Kemudian, uap keluaran dari turbin ditampung dalam sebuah bejana tekan dan
dimanfaatkan untuk proses perebusan buah dan keperluan proses pengolahan seperti
pemanasan minyak, sludge, kernel, dan lain-lain.
Diesel genset merupakan sumber tenaga pembantu yang digunakan pada saat
PMKS akan memulai operasi atau pada saat PMKS tidak beroperasi.
4.3.2.2 Laboratorium
Laboratorium berfungsi sebagai pusat pengendalian terhadap proses dan kualitas
yang dihasilkan selama dan setelah proses produksi berlangsung. Hasil-hasl analisis
laboratorium digunakan sebagai umpan balik bagi perbaikan dan peningkatan proses
produksi.
4.3.2.3 Stasiun Pengolahan Air
Air merupakan kebutuhan vital bagi sebuah PMKS karena sebagian besar proses
pengolahan memerlukan air. Air yang digunakan harus memenuhi syarat-syarat tertentu,
seperi kesadahan dan kadar silica. Jika kurang memenuhi syarat air harus diolah
sebelum digunakan. Pada umumnya air diperoleh dari air hujan, sungai, sumur bor, dan
lain-lain belum memenuhi persyaratan teknis untuk keperluan PMKS dan persyaratan
higienies untuk keperluan air minum.
Pengolahan untuk kebutuhan PMKS dimulai dari penampungan air hingga
berbagai sumber pada sebuah waduk. Kemudian air pada waduk dipompakan ke tangki
pengendapan (clarifier tank). Sebelum sampai ke tanki pengendapan ditambahkan bahan
kimia (soda ash dan alum) hal ini untuk mempercepat pengendapan partikel-partikel
19
19
padat yang terdapat di dalam air. Setelah itu, air dikirim ke bak pegendapan untuk
mendapat pengendapan lebih lanjut kemudian air dari bak pengendapan disaring dengan
saringan bertekanan (sand filter) untuk menyaring zat tersuspensi. Hasil saringan
kemudian dikirim ke manara air (water tower) dan siap untuk digunakan.
Untuk kebutuhan boiler, diperlukan air yang bebas dari kandungan mineral atau
mendekati murni (kadar silica dan hardness rendah). Silica menyebabkan terbentuknya
kerak-kerak pada pipa boiler yang menurunkan kemampuan pemindahan panas pipa-
pipa boiler sehingga efisiensi boiler menurun. Unsur - unsur kesadahan seperti Mg, Ca,
dan lain-lain menyebabkan erosi pada sudut-sudut turbin. Dengan demikian diperlukan
proses pelunakan air, yaitu dimineralisi (softener) untuk menghilangkan unsur-unsur
perusak tersebut. Pemilihan metode tergantung pada kondisi air yang tersedia di water
tower.
4.3.2.4 Stasiun Limbah
Air buangan pabrik merupakan factor penyebab pencemaran untuk mengatasi
pencemaran, air limbah pabrik harus diproses dan dinetralisir sebelum dibuang ke
lingkungan. Pengendalian limbah pabrik (raw effluent) yang berasal dari stasiun rebusan
dan klarifikasi dimulai dari penampungan limbah tersebut pada fat pit dengan tujuan
untuk mengurangi kadar minyak melalui prinsip pengendapan. Setelah itu, limbah
didinginkan dengan cara mengalirkan limbah ke menara pendingin atau dapat juga
dilakukan melalui aliran panjang dan terbuka kemudian ditampung ke kolam limbah.
Pada kolam mini, limbah dikendalikan dengan proses fermentasi anaerobic maupun
aerobic. System ini dikenal dengan ponding system.
4.3.2.5 Stasiun Penimbunan Produk
Proses penimbunan CPO dilakukan untuk menunggu produk dijual. Penimbunan
produk dilakukan di Tanki Timbun. Untuk menjaga dan menjamin kualitas dari produk
yang berada ditanki timbun maka dilakukan pemanasan pada suhu 45 0C. CPO yang
berada di tanki timbun dilakukan pengukuran volume dan kualitas setiap pagi. Hal ini
dilakukan untuk mengetahui jumlah CPO yang dihasilkan serta mutu CPO itu sendiri.
4.3.2.5 Bengkel PMKS
Proses pengolahan kelapa sawit di PMKS sangat tergantung dari jumlah dan
kualitas TBS yang dihasilkan dari kebun. Produksi TBS tinggi mengharuskan PMKS
20
20
beroperasi dengan jam olah yang tinggi karena TBS yang dibiarkan terlalu lama restan
akan mengakibatkan peningkatan kadar ALB. Ekstraksi minyak dan inti sawit selain
dipengaruhi oleh kualitas TBS, juga sangat tergantung dari proses pengolahan dan
kondisi alat pengolahan. Untuk mencapai jam olah yang tinggi dan kualitas produk yang
baik, PMKS harus didukung oleh sebuah bengkel yang mempunyai bagian mekanikal
dan elektrikal.
1). Bagian Mekanikal
Bagian mekanikal melakukan peeliharaan umum terhadap semua peralatan
pabrik. Jenis pekerjaan yang dilakukan antara lain lubrikasi, perbaikan alat-alat,
pembuatan suku cadang maupun modifikasi peralatan sesuai kondisi dilapangan. Bagian
mekanikal didukung oleh peralatan bengkel, seperti mesin bubut, mesin scrap, mesin
gerinda, mesin bor, mesin las, mesin pengerolan, mesin potong, mesin gergaji besi, seta
peralatan bengkel umumnya.
2). Bagian Elektrikal
Bagian elektrikal melakukan pemeliharaan terhadap seluruh peralatan listrik di
PMKS, terutama motor listrik. Jenis pekerjaan yang dilakukan antara lain perawatan
panel-panel listrik, pembuatan atau modifikais sirkuit listrik, dan pembuatan gulungan
kawat bagi motor-motor listrik yang telah terbakar.
4.4 Realisasi Pengolahan PMKS PT. Bio Nusantara Teknologi pada
Bulan Juli 2008 Sampai Bulan Agustus 2008
4.4.1 Jumlah Pasokan TBS, TBS yang Diolah dan Target PT. Bio
Nusantara Teknologi
PT Bio Nusantara Teknologi mendapat pasokan TBS pada bulan Agustus 2014
sebanyak 14.743.003 kg atau rata-rata sebesar 3.685.751 kg setiap minggunya. Dari
pasokan TBS tersebut TBS yang diolah adalah 13.497.931 kg atau sebesar 4.499.310,3
kg setiap minggunya. Target yang ditetapkan oleh PT. Bio Nusantara Teknologi pada
Agustus 2014 adalah 3.150.720 kg (minggu 1), 5.230.080 kg (minggu 2), 5.230.080 kg
(minggu 3), 2.867.040 kg (minggu 4). Data realisasi pasokan TBS, TBS olah dan target
yang ditetapkan PT. Bio Nusantara Teknologi dapat dilihat pada grafik berikut.

21
21
 Gambar 18. Perbandingan Jumlah Pasokan Bahan Baku, TBS Olah dan Target
yang ditetapkan PMKS PT. BNT pada bulan Agustus 2014

Dari grafik diatas terlihat bahwa pasokan TBS dan TBS olah sudah cukup baik
terlihat dari pasokan TBS dan TBS olah yang sudah mencapai target yang ditetapkan
oleh perusahaan. Namun jika TBS olah yang didapat rendah, hal ini dapat disebabkan
oleh beberapa hal diantaranya upaya yang dilakukan untuk mengatasi kekurangan bahan
baku belum maksimal, terutama penerimaan bahan baku dari masyarakat yang masih
kurang, sehingga perlu lebih diupayakan lagi pendekatan-pendekatan terhadap
masyarakat petani kelapa sawit atau juga bisa dengan sedikit menaikkan harga. Selain itu
mengupayakan agar buah yang telah dipanen dilapangan dapat terangkut semua,
sehingga kemungkinan kehilangan TBS yang sudah dipanen akibat hama babi dan
sebagainya dapat dihindarkan. Namun pada bulan Agustus 2014 kurangnya TBS olah
dikarenakan hari libur panjang baik itu karyawan PT BNT maupun para petani karena
hari raya Idul Fitri.
TBS olah yang paling rendah terjadi pada minggu ke-1 Agustus 2014 yaitu 0
kg ,angka ini sangat jauh dibawah target yang ditetapkan. Hal ini terjadi akibat efek dari
Hari Raya Idul Fitri, dimana para karyawan banyak mengambil libur. Sedangkan TBS
olah tertinggi terjadi pada minggu ke-2 Juli 2014 yaitu sebesar 5.543.670 kg. Hal ini
terjadi karena pasokan bahan baku yang melimpah, TBS yang belum di panen selama
hari raya Idul Fitri secara serentak di panen oleh petani maupun PT Bio Nusantara
Teknologi sendiri.
4.4.2 Produksi Hasil Pengolahan PT. Bio Nusantara Teknologi
22
22
 4.4.2.1 Produksi CPO
Selama Agustus 2014 jumlah CPO yang dihasilkan oleh pabrik minyak kelapa
sawit (PMKS) PT. Bio Nusantara Teknologi adalah 2.813.315 kg dengan produksi rata-
rata 703.328,75 Kg per minggu. Produksi CPO tertinggi dicapai pada minggu ke-2 yaitu
1,088,020 hal ini dikarenakan pada minggu tersebut TBS yang diolah cukup banyak dan
merupakan masa panen puncak serta didukung oleh efisiensi ekstraksi minyak yang
cukup tinggi (diatas rata-rata). Sedangkan produksi CPO terendah pada minggu ke-1
yaitu 0 kg.

Gambar 19. Grafik Jumlah CPO yang Dihasilkan PMKS PT Bio Nusantara
Teknologi bulan Agustus 2014

Jumlah CPO yang dihasilkan dipengaruhi pada jumlah TBS yang diolah dan
kemampuan pabrik untuk mengekstraksi minyak dari TBS. Dalam pengolahan buah
sawit diharapkan pengolahan berlangsung seefektif mungkin, sehingga rendemen yang
didapatkan maksimal. Hal ini sangat dipengaruhi oleh faktor-faktor berikut :
1. Kualitas buah/panen, yaitu fraksi buah yang dipanen
2. Jenis buah/TBS/bibit sawit berupa tenera, dura, dan pesifera. Buah tenera
menghasilkan 23-24 % rendemen CPO.
3. Disiplin transportasi, ditandai dengan ada tidaknya losses berondolan.
Karena berondolan masak mengandung minyak sekitar 32 %.
4. Faktor hama di kebun. Biasanya berondolan sawit sangat disukai oleh
jenis hewan babi, tikus, dan sebagainya.
5. Faktor cuaca, semakin sering hujan kadar air akan semakin banyak
sehingga TBS berat sedangkan minyaknya sangat sedikit.
23
23
 4.4.2.2 Rendemen CPO

Gambar 20. Grafik Perbandingan Target dan Realisasi Rendemen CPO PMKS
PT Bio Nusantara Teknologi pada bulan Agustus 2014

Total rendemen CPO rata-rata sebesar 15,11%. Rendemen tertinggi terjadi pada
minggu ke-4 yaitu (20,47 %) dan terendah pada minggu ke-1 (0%). Rendemen tertinggi
terjadi karena TBS yang diolah banyak dari kebun sendiri (saat panen raya) dengan
tingkat kematangan/fraksi terbaik yang diinginkan pabrik. Sedangkan rendemen
terendah terjadi karena pada minggu tersebut tidak ada TBS yang diolah. Gambaran
rendemen CPO (target dan realisasi) PT. Bio Nusantara Teknologi selama Agustus 2014
adalah seperti tampak pada grafik di atas.
Rendemen CPO yang dapat dihasilkan tergantung kepada kemampuan pabrik
untuk mengektraksi minyak dari TBS (efesiensi ekstraksi). Tingkat efesiensi ekstraksi
minyak tergantung kepada kemampuan peralatan dan kualitas TBS yang diolah. Jadi
rendemen yang tinggi disebabkan oleh mutu TBS yang diterima cukup baik.
4.4.2.3. Produksi Inti Sawit ( Kernel)
Selama bulan Agustus 2014 jumlah kernel (inti) yang dihasilkan oleh PMKS PT
Bio Nusantara Teknologi adalah 760.669 Kg dengan rata-rata 190.167,25 Kg/minggu.
Inti Sawit tertinggi dihasilkan oleh PT Bio Nusantara Teknologi pada minggu ke-2 yaitu
266.050 Kg dan terendah pada minggu ke-1 yaitu 0 Kg. Gambaran perbandingan
produksi inti yang dihasilkan dengan target yang ditetapkan PMKS PT. BNT pada bulan
Agustus 2014 dapat dilihat pada grafik dibawah ini.
24
24
 Gambar 21. Grafik Inti Sawit yang dihasilkan PMKS PT Bio Nusantara
Teknologi pada bulan Agustus 2014

4.3.2.4. Rendemen Inti Sawit (Kernel)

Gambar 22. Grafik Rendemen Inti Sawit Pabrik PT. Bio Nusantara Teknologi
pada bulan Agustus 2014
Rendemen Inti pada PMKS PT Bio Nusantara Teknologi pada bulan Agustus
2014 berdasarkan data yang diperoleh dari laporan mingguan produksi berjalan konstan
pada posisi 4,85%. Namun terjadi kenaikan 0,22% pada minggu ke-3. Rendemen
tertinggi terjadi pada minggu ke-3 yaitu 5,02 % atau 0,02 % diatas target yang
ditetapkan.
Seperti halnya produksi CPO, jumlah inti yang dihasilkan PMKS dapat
dipengaruhi atau tergantung pada jumlah TBS yang diolah dan kemampuan pabrik untuk
mengekstraksi inti. Tingkat efesiensi ekstraksi inti pabrik minyak kelapa sawit

25
25
ditentukan oleh kemampuan peralatan cara pengolahan untuk memisahkan inti dari serat
dan meminimalkan kehilangan inti. Salah satu faktor yang menentukan keberhasilan
pemisahan inti adalah perebusan. Adanya kerusakan pada sterilizer dapat mengganggu
fungsi perebusan sehingga proses pengutipan inti tidak dapat berlangsung dengan baik.
4.4.2.5 Kapasitas Olah

Gambar 23. Grafik Kapasitas Olah Pabrik PT. Bio Nusantara Teknologi pada
bulan Agustus 2014

PT Bio Nusantara Teknologi mempunyai pabrik minyak kelapa sawit (PMKS)

dengan kapasitas 30 ton/jam. Selama bulan Agustus 2014 kapasitas olah PMKS PT Bio
Nusantara Teknologi berkisar antara 30,291 ton/jam sampai dengan 35,651 ton/jam,
dengan rata-rata 33,01 ton/jam atau 3,01 ton/jam diatas target yang ditetapkan (30
ton/jam). Kapasitas olah tertinggi dicapai pada minggu ke-2 bulan Agustus 2014 dan
terendah pada minggu ke-1 yaitu 0 ton/jam. Gambaran perbandingan kapasitas olah
PMKS dan target yang ditetapkan pada bulan Agustus 2014 dapat dilihat pada grafik di
atas.
Adanya variasi kapasitas ini dapat disebabkan oleh berbagai kemungkinan
seperti kelancaran (kontinuitas) suplay TBS di loading ramp dan keadaan alat
pengolahan.
4.4.2.6 Jam Olah
Masih rendahnya jam olah dan efesiensi pengolahan diduga disebabkan karena
pabrik sering mengalami kerusakan alat pengolahan. Adanya kerusakan alat ini akan

26
26
menyebabkan pabrik tidak dapat melakukan proses secara maksimal. Selain itu pasokan
buah yang kurang juga bisa menjadi hambatan rendahnya jam olah. Berdasarkan
pengamatan selama praktek kerja, ada beberapa mesin dan peralatan pabrik tidak
beroperasi secara optimal yang terlihat disana-sini masih banyak pekerjaan service dan
perawatan sehingga menghambat operasi pabrik misalnya stasiun press dan sterilizer
yang bocor. Jumlah dan tingkat kematangan buah dari kebun dan dari petani. Juga sering
tidak sesuai dengan target yang ditetapkan oleh manajemen PT. Bio Nusantara
Teknologi. Berikut adalah garfik jam olah pabrik PT. BNT pada bulan Agustus 2014.

Gambar 24. Grafik Jam Olah Pabrik PT. Bio Nusantara Teknologi pada bulan
Agustus 20014

4.5 Evaluasi Kinerja Sistem Proses Produksi PT. Bio Nusantara

Teknologi
Untuk mengetahui apakah kinerja pada sistem proses produksi pada bulan
Agustus 2014 baik atau tidak dapat ditentukan dari analiisa hasil proses produksi dan
rendemen yang dihasilkan dengan jam kerja yang digunakan untuk menghasilkan atau
memproduksi produk tersebut. Jumlah TBS yang diolah oleh PMKS PT. Bio Nusantara
Teknologi selama bulan Agustus adalah 13.497.931 kg atau sebesar 4.499.310,3 kg
setiap minggunya, ini artinya produksi TBS diatas target sebesar 170.731 kg dari standar
yang ditetapkan. Sedangkan kapasitas olah rata-rata selama 1 bulan melebihi standar
yang ditetapkan, yaitu sebesar 3,01 ton/jan diatas target. Jam kerja yang digunakan
selama bulan Agustus adalah 400,17 jam dan berhasil memproduksi CPO sebanyak

27
27
2.813.315 kg. Nilai tersebut belum dapat memenuhi target yang ditetapkan oleh pihak
perusahaan (3.679.889 kg). Jumlah rata-rata produksi CPO per minggu adalah sebesar
703.328,75 kg/minggu. Sedangkan rendemen CPO target yang ditetapkan perusahaan
sebesar 20,1% sementara PT. Bio Nusantara Teknologi hanya mampu menghasilkan
rendemen CPO perharinya sebesar 20,14% atau sedikit melebihi target yang ditentukan
perusahaan. Produksi Inti selama bulan Agustus cukup stabil, rata-rata produksi inti
perminggunya adalah 190.167,25 Kg dan rendemen rata-rata adalah 4,85%, sedangkan
target rendemen yang ditetapkan adalah 5%.
Melihat kenyataan tersebut diatas, maka dapat dikatakan bahwa kinerja sistem
proses produksi PMKS PT. BNT masih sangat perlu untuk ditingkatkan. Kinerja sistem
proses produksi ini dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya organisasi pabrik
pengolahan, sumber bahan baku, sumber air, tenaga kerja dan faktor mesin. PMKS PT.
Bio Nusantara Teknologi memiliki organisasi yang berfungsi sesuai dengan tugasnya
masing-masing yang telah ditetapkan oleh perusahaan dan jalur perintah berjalan sesuai
dengan garis komando dan garis koordinasi sehingga terdapat batasan antara atasan dan
bawahan. Selain itu, dekatnya sumber air yang digunakan dalam proses pengolahan
yaitu dari Sungai Air Lubuk Banyau dengan jarak ± 200 m dari areal pabrik seharusnya
dapat mendukung kinerja sistem proses produksi.
Bahan baku TBS PT. Bio Nusantara Teknologi yang bersumber tidak hanya dari
kebun sendiri tetapi juga dari kebun masyarakat sebagai mitra perusahaan seharusnya
dapat mendukung terpenuhinya pasokan TBS untuk pengolahan di pabrik. Namun
kenyataannya persentase keberhasilan dari target hanya mencapai 86,61%. hal ini sangat
berpengaruh terhadap keberhasilan capaian produksi CPO dan Inti. Hal ini terjadi
diperkirakan sebagai dampak dari kemarau panjang pada tahun 2014.
Dalam melakukan proses produksi, PMKS PT. Bio Nusantara Teknologi
mengikuti alur maju sehingga alat-alat proses diletakkan sesuai dengan tahapan-tahapan
proses. Hal ini dimaksudkan untuk memaksimalkan efisiensi alat sehingga diharapkan
dapat memperoleh rendemen yang tinggi. Efisiensi kapasitas pabrik sudah baik, dan alat-
alat yang digunakan pada PMKS Bio Nusantara Teknologi pun tergolong masih baru
yaitu kurang lebih sudah berjalan 3-4 tahun sehingga belum banyak terjadi kerusakan.
Namun dalam pelaksanaanya sering muncul kendala-kendala misalnya terjadi kerusakan
28
28
pada beberapa stasiun sehingga efisiensi tidak maksimal, seperti blower pada stasiun
kernel tidak berfungsi, stasiun presser yang tidak berfungsi dengan optimal, dan stasiun
boiler yang sering mengalami kekurangan bahan bakar. Kapasitas olah pabrik juga akan
berkurang akibat umur alat dan mesin yang sudah tua, sehingga perlu diadakan
pembaharuan untuk beberapa peralatan yang tidak bekerja maksimal lagi.

29
29