TUGAS BESAR MATERIAL

TEKNIK
PROSES METALURGI
SERBUK METAL (POWDER METAL)

Disusun oleh :
Priyangga Arya Sadewa 112120213
TI-36-06
KATA PENGANTAR
Assalamu'alaikum wr.wb
Segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya kepada kami
semua sehingga dapat mengerjakan tugas besar Material Teknik dengan judul Proses
Metalurgi Serbuk Metal (Powder Metal) dengan baik dan lancar. Serta kami ucapkan
terimakasih kepada orang tua kami yang telah mendukung dalam pengerjaan tugas besar
ini, dosen pembimbing kami Bapak Sunaryo yang telah setia memberi bimbingan dan
masukan dalam pengerjaan tugas besar.
Kami mengharapkan dengan makalah ini pembaca mampu memahami Proses Metalurgi
Serbuk Metal (Powder Metal) dalam kasus setiap hari. Dalam pengerjaan tugas besar ini
kami sebagai penulis mempunyai tantangan dan kesulitan tersendiri dalam pengerjaan tugas
besar ini. Namun berkat doa dan dukungan dari orang-orang tersayang kami akhirnya tugas
besar ini sudah lancar dan baik.penulis menyadari bahwa tugas besar ini tidak luput dari
kesalahan maupun kekurangan.
Dengan makalah yang sesingkat dan sejelas ini semoga bermanfaat bagi semua yang
membacanya. kami berharap dari pembaca dapat memberikan kritik dan saran kepada kami
dalam pengerjaan tugas besar sehingga dapat meningkatkan dalam pengerjaan tugas besar
selanjutnya. sebelumnya kami minta maaf kalau ada pemilihan kata-kata tidak sempurna dari
kami dan kami juga ucapkan terimakasih kepada pihak-pihak yang telah terlibat dalam
pengerjaan tugas besar ini.
Wassalamsalammu'alaikum wr.wb
Bandung, Desember 2013

Priyangga Arya S

BAB I PENDAHULUAN
Serbuk metal saat ini banyak di gunakan di berbagai bahan untuk pembuatan sebuah
komponen seperti gera roda, cicin piston,gear, alat bedah dan lain - lain, karena serbuk metal
mudah dibentuk maupun dicetak.
Metalurgi serbuk merupakan salah satu teknik produksi dengan menggunakan serbuk
sebagai material awal sebelum proses pembentukan. Proses metalurgi serbuk adalah
merupakan proses pembuatan produk dengan menggunakan bahan dasar dengan bentuk
serbuk yang kemudian di sinter yaitu proses konsolidasi serbuk pada temperatur tinggi yang
di dalamnya termasuk juga proses penekanan atau kompaksi. Sehingga partikel-partikel
logam memadu karena mekanisme transportasi massa akibat difusi atom antar permukaan
partikel. Metode metalurgi serbuk memberikan kontrol yang teliti terhadap komposisi dan
penggunaan campuran yang tidak dapat difabrikasi dengan proses lain. Sebagai ukuran
ditentukan oleh cetakan dan penyelesaian akhir (finishing touch). Proses ini pertama
digunakan oleh orang Mesir sekitar 3000 SM untuk membuat peralatan besi. Salah satu alat
modern pertama yang digunakan adalah pada awal tahun 1900-an untuk membuat kawat
pijar tungsten untuk bohlam lampu pijar.
Logam yang paling umum digunakan dalam powder metal adalah besi, alumunium, tembaga,
timah, nikel, titanium dan logam tahan panas. Untuk bagian yang dibuat dari kuningan,
perunggu, baja dan baja tahan karat, campuran serbuk yang digunakan, dimana masing-
masing bagiannya adalah campuran. Sumber logam biasanya dari logam padat dan
campuran, bijih, garam dan campuran lainnya.
 Langkah-langkah dasar pada powder metallurgy adalah pembuatan serbuk, mixing,
compaction, sintering, finishing.

BAB II ISI

II. 1 Metalurgi Serbuk (Powder Metallurgy)

Metalurgi serbuk merupakan proses pembentukan benda kerja komersial dari logam dimana
logam dihancurkan dahulu berupa tepung, kemudian tepung tersebut ditekan di dalam
cetakan (mold) dan dipanaskan di bawah temperatur leleh serbuk sehingga terbentuk benda
kerja. Sehingga partikel-partikel logam memadu karena mekanisme transportasi massa
akibat difusi atom antar permukaan partikel. Metode metalurgi serbuk memberikan kontrol
yang teliti terhadap komposisi dan penggunaan campuran yang tidak dapat difabrikasi
dengan proses lain. Sebagai ukuran ditentukan oleh cetakan dan penyelesaian akhir
(finishing touch).
Langkah-langkah dasar pada powder metallurgy:
1. Pembuatan Serbuk.
2. Mixing.
3. Compaction.
4. Sintering.
5. Finishing.

II.1.1. Pembuatan Serbuk

Serbuk untuk produk tertentu harus dipilih dengan teliti agar terjamin sutu proses
pembentukan yang ekonomis dan diperoleh sifat-sifat yang diinginkan untuk produk
akhirnya. Bila hanya digunakan satu jenis serbuk dengan sebaran ukuran partikel yang tepat,
biasanya tidak diperlukan pencampuran lagi sebelum proses penekanan. Kadang-kadang
berbagai ukuran partikel serbuk dicampurkan dengan tujuan untuk merubah beberapa
karakteristik tertentu seperti yang telah dijelaskan sebelumnya mampu alir dan berat jenis,
umumnya serbuk yang ada di pasar mempunyai sebaran ukuran partikel yang memadai.
Pencampuran akan sangat penting bila menggunakan campuran serbuk, atau bila
ditambahkan serbuk bukan logam.Pencampuran serbuk harus dilakukan di liungkungan
tertentu untuk mencegah terjadinya oksida atau kecacatan. Hampir semua jenis serbuk
memerlukan pelumas pada proses pembentukan untuk mengurangi gesekan pada dinding
cetakan serta untuk memudahkan pengeluaran. Meskipun penambahan pelumas
menyebakan peningkatan porositas namun sebenarnya fungsi pelumas dimaksudkan untuk
meningjkatkan tingkat produksi tang banyak digunakan pada mesin peres dengahn
pengumpan otomatik. Pelumas tersebut antara lain adalah asam stearik, lithium stearat dan
serbuk grafit.

Ada beberapa cara dalam pembuatan serbuk antara lain: decomposition, electrolytic
deposition, atomization of liquid metals, mechanical processing of solid materials.
a. Decomposition.
Tterjadi pada material yang berisikan elemen logam. Material akan
menguraikan/memisahkan elemen-elemennya jika dipanaskan pada temperature yang
cukup tinggi. Proses ini melibatkan dua reaktan, yaitu senyawa metal dan reducing agent.
Kedua reaktan mungkin berwujud solid, liquid, atau gas.
b. Atomization of Liquid Metals.
Material cair dapat dijadikan powder (serbuk) dengan cara menuangkan material cair
dilewatan pada nozzel yang dialiri air bertekanan, sehingga terbentuk butiran kecil-kecil.
c. Electrolytic Deposition.
Pembuatan serbuk dengan cara proses elektrolisis yang biasanya menghasilkan serbuk yang
sangat reaktif dan brittle. Untuk itu material hasil electrolytic deposition perlu diberikan
perlakuan annealing khusus. Bentuk butiran yang dihasilkan oleh electolitic deposits
berbentuk dendritik.
d. Mechanical Processing of Solid Materials.
Pembuatan serbuk dengan cara menghancurkan material dengan ball milling. Material yang
dibuat dengan mechanical processing harus material yang mudah retak seperti logam murni,
bismuth, antimony, paduan logam yang relative keras dan britlle, dan keramik.

Dari sekian proses pembuatan serbuk, proses yang banyak dipakai adalah proses atomisasi.

Gambar II.1 : Proses Atomisasi

(a) Water or gas atomization; (b) Centrifugal atomization; (c) Rotating electrode

Proses pembuatan serbuk bisa di kategorikan melalui tiga macam cara yaitu : secara fisik,
secara kimiawi, dan secara mekanik. Pembuatan serbuk secara fisik dapat diibaratkan
sebagai proses atomisasi yaitu proses perusakan arus logam cair yang disemprot dengan
bahan pendingin yang dalam hal ini dapat berupa cairan atau gas sehingga logam cair
berubah menjadi tetesan padat yang berbentuk butiran. Sedangkan pembuatan serbuk
dengan cara kimia melibatkan banyak reaksi dekomposisi kimia terhadap senyawa logam ini
juga termasuk reaksi reduksi didalamnya. Pembuatan serbuk secara mekanik secara umum
dapat dilakukan pada logam – logam yang bersifat getas sehingga mudah dihancurkan
dengan diberikan gaya tekan dan dijadikan serbuk.

II.1.2 Sifat-Sifat Khusus Serbuk Logam

1. Ukuran Partikel
Metoda untuk menentukan ukuran partikel antara lain dengan pengayakan atau pengukuran
mikroskopik. Kehalusan berkaitan erat dengan ukuran butir, faktor ini berhubungan dengan
luas kontak antar permukaan, butir kecil mempunyai porositas yang kecil dan luas kotak antar
permukaan besar sehingga difusi antar permukaan juga semakin besar dan kompaktibilitas
juga tinggi.
2. Distribusi Ukuran Dan Mampu Alir
Dengan distribusi ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari ukuran standar dalam serbuk
tersebut. Pengaruh distribusi terhadap mampu alir dan porositas produk cukup besar Mampu
alir merupakan karakteristik yang menggambarkan alir serbuk dan kemampuan memenuhi
ruang cetak.
3. Sifat Kimia
Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang diperbolehkan dan kadar
elemen lainnya. Pada metalurgi serbuk diharapkan tidak terjadi reaksi kimia antara matrik
dan penguat.
4. Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah perbandingan volum serbuk dengan volum benda yang ditekan. Nilai
ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi ukuran dan bentuk butir, kekuatan tekan
tergantung pada kompresibilitas.
5. Kemampuan sinter
Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses penekanan dengan cara dipanaskan
0.7-0.9 dari titik lelehnya.

II.2 Pencampuran serbuk (Mixing)

Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan logam yang berbeda dan
material-material lain untuk memberikan sifat fisik dan mekanik yang lebih baik.
Pencampuran dapat dilakukan dengan proses kering (dry mixing) dan proses basah (wet
mixing). Pelumas (lubricant) mungkin ditambahkan untuk meningkatkan sifat powders flow.
Binders ditambahkan untuk meningkatkan green strenghtnya seperti wax atau polimer
termoplastik.
Serbuk dari logam yang berbeda dan bahan yang berbeda dapat dicampur dengan tujuan
untuk memberikan sifat fisik dan mekanik khusus pada produk. Campuran yang tepat adalah
mementingkan untuk memastikan keseragaman sifat mekanis di seluruh bagian. Bahkan
ketika satu logam yang digunakan, serbuk dapat beragam dalam ukuran dan bentuknya,
karenan harus dicampur untuk mendapatkan keseragaman dari bagian ke bagian. Campuran
serbuk harus berdasarkan keadaan yang dikendalikan dengan tujuan untuk menghindari
kontaminasi atau kemerosotan. Kemerosotan disebabkan dengan campuran yang terlalu
banyak, yang dapat mengubah bentuk partikel. Serbuk dapat dicampur dalam udara dengan
kelembaman atmosfir (untuk menghindari oksidasi), atau dalam cairan.

II.3 Compaction (Powder consolidation)

Compaction adalah salah satu cara untuk memadatkan serbuk menjadi bentuk yang
diinginkan.
Tujuan pemadatan adalah untuk mendapatkan bentuk yang diperlukan, densitas dan
hubungan partikel ke partikel dan untuk emmbuat bagiannya sangat kuat untuk proses
selanjutnya. Serbuk (feedstock) diberikan kedalam cetakan dengan aliran dan diatas
penurunan pada cetakan. Tekanan yang digunakan ditekan secara hidraulis atau mekanis,
dan proses biasanya dilakukan pada suhu ruang, walaupun dapat dilakukan pada suhu
tinggi. Terdapat beberapa metode penekanan, diantaranya, penekanan dingin (cold
compaction) dan penekanan panas (hot compaction). Cold compaction yaitu memadatkan
serbuk pada tempetatur ruang dengan 100-900 Mpa untuk menghasilkan green body.
Proses cold pressing terdapat beberapa macam antara lain:
1. Die Pressing : penekanan yang dilakukan pada cetakan yang berisi serbuk
2. Cold isotactic pressing : penekanan pada serbuk pada temperature kamar yang memiliki
tekanan yang sama dari setiap arah.
3. Rolling : penekanan pada serbuk metal dengan memakai rolling mill.
Gambar 2.2 Pressing
Penekanan terhadap serbuk dilakukan agar serbuk dapat menempel satu dengan lainnya
sebelum ditingkatkan ikatannya dengan proses sintering. Dalam proses pembuatan suatu
paduan dengan metode metalurgi serbuk, terikatnya serbuk sebagai akibat adanya
interlocking antar permukaan, interaksi adesi-kohesi, dan difusi antar permukaan. Untuk yang
terakhir ini (difusi) dapat terjadi pada saat dilakukan proses sintering. Bentuk benda yang
dikeluarkan dari pressing disebut bahan kompak mentah, telah menyerupai produk akhir,
akan tetapi kekuatannya masih rendah. Kekuatan akhir bahan diperoleh setelah proses
sintering.
II.4. Sintering
Sintering adalah salah satu tahapan metodologi yang sangat penting dalam ilmu bahan,
terutama untuk bahan keramik. Selama sintering terdapat dua fenomena utama, yaitu
pertama adalah penyusutan (shrinkage) yaitu proses eliminasi porositas dan
yang kedua adalah pertumbuhan butiran. Fenomena yang pertama dominan selama
pemadatan belum mencapai kejenuhan, sedang kedua akan dominan setelah pemadatan
mencapai kejenuhan. Parameter sintering diantaranya adalah temperatur, waktu penahanan,
kecepatan pendinginan, kecepatan pemanasan dan atmosfir. Sintering biasanya digunakan
pada sampel pada temperatur tinggi. Dalam terminologi teknik istilah sintering digunakan
untuk menyatakan fenomena yang terjadi pada produk bahan, padat dibuat dari bubuk, baik
logam / non logam. Sebuah kumpulan partikel dengan ukuran yang tepat (biasanya diameter
beberapa mikro atau lebih kecil) dipanaskan sampai suhu antara ½ dan ¾ titik leleh, ini dalam
orde menit selama perlakuan ini partikel-partikel tergabung bersama-sama.
Dari segi cairan, sintering dapat menjadi dua, yaitu sintering fasa padat dan sintering fasa
cair. Sintering dengan fasa padat adalah sintering yang dilaksanakan pada suatu temperatur
yang telah ditentukan, dimana dalam bahan semuanya tetap dalam fasa padat. Proses
penghilagan porositas dilakukan melalui transport massa. Jika dua partikel digabung dan
dipanaskan pada suhu tertentu, dua partikel ini akan berikatan bersama-sama dan akan
membentuk neck. Pertumbuhan disebabkan oleh transport yang meliputi evaporasi,
kondensasi, difusi. Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel
kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus terdiri
dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan oksida pada permukaan
selama proses sinter.

Pemanasan kompak mentah sampai temperatur tinggi disebut sinter. Pada proses sinter,
benda padat terjadi karena terbentuk ikatan-ikatan. Panas menyebabkan bersatunya partikel
dan efektivitas reaksi tegangan permukaan meningkat. Dengan kata lain, proses sinter
menyebabkan bersatunya partikel sedemikian rupa sehingga kepadatan bertambah. Selama
proses ini terbentuklah batas-batas butir, yang merupakan tahap rekristalisasi. Disamping itu
gas yang ada menguap. Temperatur sinter umumnya berada pada 0.7-0.9 dari temperatur
cair serbuk utama. Waktu pemanasan berbeda untuk jenis logam berlainan dan tidak
diperoleh manfaat tambahan dengan diperpanjangnya waktu pemanasan. Lingkungan
sangat berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel kecil yang mempunyai daerah
permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus terdiri dari gas reduksi atau nitrogen
untuk mencegah terbantuknya lapisan oksida pada permukaan selama proses sinter.

Gambar 2.3. Sintering

Sintering berlanjutan, yang digunakan untuk sebagian besar produksi, memiliki tiga ruang,
antara lain :
1. Ruang yang dibakar untuk menguapkan bahan minyak pelumas dengan tujuan
untuk meningkatkan kekuatan ikatan dan mencegah keretakan.
2. Ruang bersuhu tinggi untuk sintering.
3. Ruang pendigin.
Untuk mendapatkan sifat yang optimum, pengendalian yang tepat dari suhu ruang
permukaan sesuatu yang penting untuk keberhasilan sintering. Atmosfir oksigen bebas
penting untuk mengendalikan karburisasi dan dekarburisasi dari pemadatan besi dan untuk
mencegah oksidasi serbuk. Ruang hampa biasanya digunakan untuk sintering campuran
logam dan baja tahan karat. Gas paling umum digunakan untuk sintering hydrogen,
dipisahkan atau dibakar ammonia, sebagian gas hidrokarbon dibakar dan nitrogen
Mekanisme sintering adalah kompleks dan tergantung pada komposisi logam partikel
sebagaimana parameter pemrosesan. Mekanisme sintering adalah difusi, tahapan transport
dan sintering tahapan cairan. Suhu meningkat, dua partikel serbuk berdekatan mulai
membentuk ikatan dengan mekanisme difusi hasil dari ini, kekuatan, densitas, daktilitas,
konduktivitas listrik dan panas dari pemadatan meningkat. Pada waktu yang sama,
pemadatan menyusut. Karenanya kelonggaran harus dibuat untuk penyusutan ketika
dilakukan pengecoran
Mekanisme sintering kedua adalah transport tahapan uap air. Karena bahan yang dipanasi
sangat dekat dengan suhu pengecoran, atom logam akan melepaskan fase uap dari partikel-
partikel. Pada geometri konvergen (interface dari dua partikel), suhu pengecoran lebi tinggi
dan tahapan uap air. Karenanya interfas tumbuh dan menguat ketika masing-masing partikel
menyusut secara keseluruhan.
II.5 Finishing
Pada saat finishing porositas pada fully sintered masih signifikan (4-15%). Untuk
meningkatkan properties pada serbuk diperlukan resintering, dan heat treatment.
(Hirschhorn, 1969).
Dengan tujuan untuk peningkatan sifat dari produk, atau untuk memberikan karakteristik
khusus, beberapa pengoperasian tambahan dapat dilakukan setelah proses sintering.

Bagian logam serbuk dapat ditujukan untuk proses finising seperti di bawah ini :
- Pemrosesan enggan mesin : untuk berbagai sifat geometris dengan penggilingan,
pengeboran dan penyadapan (untuk menghasilkan lubang).
- Penggilingan : Untuk meningkatkan keakuratan dimensi dan permukaan
- Pelapisan : Untuk meningkatkan penampilan dan untuk korosi
- Perlakuan panas : Untuk meningkatkan kekerasan dan kekuatan

BAB III PENUTUP

1. Proses metalurgi serbuk memiliki banyak keuntungan antara lain :
2. Tidak menimbulkan tekstur pada produk. Besar butir mudah dikendalikan
3. Mudah dalam pembuatan produk beberapa paduan khusus yang susah didapatkan
dengan proses pengecoran (casting).
4. Porositas produk mudah dikontrol
5. Cocok untuk digunakan pada material dengan kemurnian tinggi.
6. Cocok untuk pembuatan material komposit dengan matriks logam.
7. Menghasilkan produk yang baik dan lebih ekonomis karena tidak ada material yang
terbuang selama proses.
8. Porositas produk dapat dikendalikan dan diatur.
9. Serbuk yang murni akan menghasilkan produk yang murni dan Dapat menghasilkan
produk dengan bahan yang berbeda.
Metalurgi serbuk

Merupakan salah satu teknik produksi dengan menggunakan serbuk sebagai material
awal sebelum proses pembentukan. Prinsip ini adalah memadatkan sebuk logam
menjadi bentuk yang dinginkan dan kemudian memanaskannya di bawah temperatur
leleh. Sehingga partikel-partikel logam memadu karena mekanisme transportasi massa
akibat difusi atom antar permukaan partikel. Metode metalurgi serbuk memberikan
kontrol yang teliti terhadap komposisi dan penggunaan campuran yang tidak dapat
difabrikasi dengan proses lain. Sebagai ukuran ditentukan oleh cetakan dan
penyelesaian akhir (finishing touch).

Proses metalurgi serbuk adalah merupakan proses pembuatan produk dengan

menggunakan bahan dasar dengan bentuk serbuk yang kemudian di sinter yaitu proses
konsolidasi serbuk pada temperatur tinggi yang di dalamnya termasuk juga proses
penekanan atau kompaksi.
Proses metalurgi serbuk memiliki banyak keuntungan antara lain :
1. Efisiensi pemakaian bahan yang sangat tinggi dan hampir mencapai 100%
2. Tingkat terjadinya cacat seperti segregasi dan kontaminasi sangat rendah.
3. Stabilitas dimensi sangat tinggi.
4. Kemudahan dalam proses standarisasi dan otomatisasi
5. Tidak menimbulkan tekstur pada produk.
6. Besar butir mudah dikendalikan
7. Mudah dalam pembuatan produk beberapa paduan khusus yang susah
didapatkan dengan proses pengecoran (casting).
8. Porositas produk mudah dikontrol
9. Cocok untuk digunakan pada material dengan kemurnian tinggi.
10. Cocok untuk pembuatan material komposit dengan matriks logam.
Proses metalurgi serbuk untuk aplikasi magnetik yang dalam hal ini adalah untuk
memproduksi material magnetic lunak (soft magnetic materials) untuk aplikasi arus DC
pada peralatan elektronik juga untuk magnet permanent. Dalam beberapa tetapi tidak
berarti semua bagian dari aplikasi yang ada diproduksi dengan proses metalurgi serbuk
karena metode ini dapat menghasilkan bentuk akhir dengan proses tambahan seperti
machining dan grinding minimal pada satu waktu untuk mendapatkan sifat magnet yang
diinginkan
Sifat-sifat serbuk logam
Serbuk dibuat menurut spesifikasi antara lain :
· Bentuk
Bentuk partikel serbuk tergantung pada cara pembuatannya, dapat bulat, tidak teratur,
dendritik, pipih atau bersudut tajam.
· Kehalusan
Kehalusan berkaitan erat dengan ukuran butir dan ditentukan dengan
mengayak serbuk dengan ayakan standar atau dengan pengukuran mikroskop.
Ayakan standar berukuran mesh 36 – 850µm digunakan untuk mengecek ukuran dan
menentukan distribusi ukuran pertikel dalam daerah tertentu.
· Sebaran Ukuran Partikel
Dengan sebaran ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari setiap ukuran standar
dalam serbuk tersebut. Pengaruh sebaran terhadap mampu alir, berta jenis semu dan
porositas produk cukup besar. Sebaran tidak dapat diubah tanpa mempengaruhi ukuran
benda tekan
· Mampu Alir
Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan sifat alir serbuk dan
kemampuan memenuhi ruang cetak. Dapat digambarkan sebagai laju alir melalui suatu
celah tertentu.
· Sifat Kimia
Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang diperbolehkan dan kadar
elemen lainnya.
· Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah perbandingan volume serbuk semula dengan volume benda
yang ditekan. Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi ukuran dan bentuk
butir. Kekuatan tekan mentah tergantung pada kompresibilitas.
· Berat Jenis Curah
Berat jenis curah atau berat jenis serbuk dinyatakan dalam kilogram per meter kubik.
Harga ini harus tetap, agar jumlah serbuk yang mengisi cetakan setiap waktunya tetap
sama.
· Kemampuan Sinter
Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses pemanasan.
Cara pembuatan serbuk
Ada beberapa cara dalam pembuatan serbuk antara lain: decomposition, electrolytic
deposition, atomization of liquid metals, mechanical processing of solid materials.
1. Decomposition, terjadi pada material yang berisikan elemen logam. Material akan
menguraikan/memisahkan elemen-elemennya jika dipanaskan pada temperature yang
cukup tinggi. Proses ini melibatkan dua reaktan, yaitu senyawa metal dan reducing
agent. Kedua reaktan mungkin berwujud solid, liquid, atau gas.
2. Atomization of Liquid Metals, material cair dapat dijadikan powder (serbuk)
dengan cara menuangkan material cair dilewatan pada nozzel yang dialiri air
bertekanan, sehingga terbentuk butiran kecil-kecil.
3. Electrolytic Deposition, pembuatan serbuk dengan cara proses elektrolisis yang
biasanya menghasilkan serbuk yang sangat reaktif dan brittle. Untuk itu material hasil
electrolytic deposition perlu diberikan perlakuan annealing khusus. Bentuk butiran yang
dihasilkan oleh electolitic deposits berbentuk dendritik.
4. Mechanical Processing of Solid Materials, pembuatan serbuk dengan cara
menghancurkan material dengan ball milling. Material yang dibuat dengan mechanical
processing harus material yang mudah retak seperti logam murni, bismuth, antimony,
paduan logam yang relative keras dan britlle, dan keramik.
Dari sekian proses pembuatan serbuk, proses yang banyak dipakai adalah proses
atomisasi.
Proses pembuatan serbuk bisa di kategorikan melalui tiga macam cara yaitu : secara
fisik, secara kimiawi, dan secara mekanik. Pembuatan serbuk secara fisik dapat
diibaratkan sebagai proses atomisasi yaitu proses perusakan arus logam cair yang
disemprot dengan bahan pendingin yang dalam hal ini dapat berupa cairan atau gas
sehingga logam cair berubah menjadi tetesan padat yang berbentuk butiran.
Sedangkan pembuatan serbuk dengan cara kimia melibatkan banyak reaksi
dekomposisi kimia terhadap senyawa logam ini juga termasuk reaksi reduksi
didalamnya. Pembuatan serbuk secara mekanik secara umum dapat dilakukan pada
logam – logam yang bersifat getas sehingga mudah dihancurkan dengan diberikan
gaya tekan dan dijadikan serbuk.
Pembentukan Serbuk
Serbuk untuk produk tertentu harus dipilih dengan teliti agar terjamin sutu proses
pembentukan yang ekonomis dan diperoleh sifat-sifat yang diinginkan untuk produk
akhirnya.
Bila hanya digunakan satu jenis serbuk dengan sebaran ukuran partikel yang
tepat, biasanya tidak diperlukan pencampuran lagi sebelum proses penekanan.
Kadang-kadang berbagai ukuran partikel serbuk dicampurkan dengan tujuan untuk
merubah beberapa karakteristik tertentu seperti yang telah dijelaskan sebelumnya ;
mampu alir dan berat jenis, umumnya serbuk yang ada di pasar mempunyai sebaran
ukuran partikel yang memadai. Pencampuran akan sangat penting bila menggunakan
campuran serbuk, atau bila ditambahkan serbuk bukan logam.Pencampuran serbuk
harus dilakukan di liungkungan tertentu untuk mencegah terjadinya oksida atau
kecacatan.
 Hampir semua jenis serbuk memerlukan pelumas pada proses pembentukan
untuk mengurangi gesekan pada dinding cetakan serta untuk memudahkan
pengeluaran. Meskipun penambahan pelumas menyebakan peningkatan porositas
namun sebenarnya fungsi pelumas dimaksudkan untuk meningjkatkan tingkat produksi
tang banyak digunakan pada mesin peres dengahn pengumpan otomatik. Pelumas
tersebut antara lain adalah asam stearik, lithium stearat dan serbuk grafit.
Pembagian berbagai proses pembentukan serbuk :
· Pengerolan
· Pemampatan
· Eksplosif Proses Serat Logam
· Peningkatan Kepadatan secara Sentrifugal
· Pencetakan
§ Secara Isostatik
§ Secara Hidrostatik
· Sinter gravitasi
· Ekstruksi
· Cetakan Slip
Sintering
Sintering adalah salah satu tahapan metodologi yang sangat penting dalam ilmu bahan,
terutama untuk bahan keramik. Selama sintering terdapat dua fenomena utama yaitu
: pertama adalah penyusutan (shrinkage) yaitu proses eliminasi porositas dan
yang kedua adalah pertumbuhan butiran. Fenomena yang pertama dominan selama
pemadatan belum mencapai kejenuhan, sedang kedua akan dominan setelah
pemadatan mencapai kejenuhan. Parameter sintering diantaranya adalah : temperatur,
waktu penahanan, kecepatan pendinginan, kecepatan pemanasan dan atmosfir.
Sintering biasanya digunakan pada sampel pada temperatur tinggi. Dalam terminologi
teknik istilah sintering digunakan untuk menyatakan fenomena yang terjadi pada produk
bahan, padat dibuat dari bubuk, baik logam / non logam. Sebuah kumpulan partikel
dengan ukuran yang tepat (biasanya diameter beberapa mikro atau lebih kecil)
dipanaskan sampai suhu antara ½ dan ¾ titik leleh, ini dalam orde menit selama
perlakuan ini partikel-partikel tergabung bersama-sama.
Dari segi cairan, sintering dapat menjadi dua yaitu : sintering fasa padat dan sintering
fasa cair. Sintering dengan fasa padat adalah sintering yang dilaksanakan pada suatu
temperatur yang telah ditentukan, dimana dalam bahan semuanya tetap dalam fasa
padat. Proses penghilagan porositas dilakukan melalui transport massa. Jika dua
partikel digabung dan dipanaskan pada suhu tertentu, dua partikel ini akan berikatan
bersama-sama dan akan membentuk neck. Pertumbuhan disebabkan oleh transport
yang meliputi evaporasi, kondensasi, difusi. Lingkungan sangat berpengaruh karena
bahan mentah terdiri dari partikel kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas.
Oleh karena itu lingkungan harus terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah
terbantuknya lapisan oksida pada permukaan selama proses sinter.
Penekanan panas
Dalam proses pemampat serbuk biasa, penekan pemampat serbuk digunakan
bersama perkakasan dan die. Biasanya ruang die yang tertutup di sebelah (die
menegak, bahagian dasar ditutup dengan perkakasan penekan) diisi dengan serbuk.
Serbuk itu kemudiannya dimampatkan menjadi bentuk dan dikeluarkan dari ruang die.
Pelbagai komponen boleh dibentuk menggunakan proses pemampata serbuk.
Setengah contoh bahagian ini adalah bearings, bushings, gear, piston, tuil, dan
pengikat bingkai (“brackets”). Apabila memampatkan bentuk ini, saiz dimensi dan
kawalan berat dikekalkan dengan baik. Dalam kebanyakan penggunaan bagi bahagian
ini hanya sedikit perubahan perlu dilakukan bagi sebelum digunakan; menjadikannya
sangat menjimatkan untuk dihasilkan.
Dalam sesetengah operasi penekanan (seperti pemampatan Tekanan Isostatik
panas) pembentukan dan pensinteran berlaku serantak. Prosedure ini, bersama teknik
pemampatan dipancu letupan, digunakan secara meluas dalam penghasilan bahagian
bersuhu tinggi dan kekuatan tinggi seperti bilah turbin bagi enjin jet. Dalam kebanyakan
kegunaan metalurgi serbuk pemampat menekan panas, dipanaskan pada suhu
melebihi tahap beku bahan. Penekan panas merendahkan tekanan yang diperlukan
bagi mengurangkan keporosan dan kepantasan pengimpalan panas dan proses
herotan urat (“grain deformation”). Juga ia membenarkan kawalan dimensi atas
barangan yang lebih baik, mengurangkan kesensitifan pada ciri-ciri fizikal bahan
pemula, dan membenarkan serbuk dipancu kepada ketumpatan lebih tinggi berbanding
penekanan sejuk, menghasilkan kekuatan lebih tinggi. Aspek keburukan penekanan
panas termasuk jangka hayat die lebih pendek, penghasilan lebih perlahan kerana
pemanasan serbuk, dan keperluan kerap bagi melindungi atmosfera semasa fasa
pembentukan dan penyejukan.
Penekanan terhadap serbuk dilakukan agar serbuk dapat menempel satu dengan
lainnya sebelum ditingkatkan ikatannya dengan proses sintering. Dalam proses
pembuatan suatu paduan dengan metode metalurgi serbuk, terikatnya serbuk sebagai
akibat adanya interlocking antar permukaan, interaksi adesi-kohesi, dan difusi antar
permukaan. Untuk yang terakhir ini (difusi) dapat terjadi pada saat dilakukan proses
sintering. Bentuk benda yang dikeluarkan dari pressing disebut bahan kompak mentah,
telah menyerupai produk akhir, akan tetapi kekuatannya masih rendah. Kekuatan akhir
bahan diperoleh setelah proses sintering.
Keuntungan dan keterbatasan metalurgi serbuk
Keuntungan metalurgi serbuk adalah:
1. Menghasilkan produk yang baik dan lebih ekonomis karena tidak ada material
yang terbuang selama proses.
2. Porositas produk dapat dikendalikan dan diatur.
3. Serbuk yang murni akan menghasilkan produk yang murni.
4. Hasil produk mempunyai toleransi yang tinggi, permukaan halus, dank eras.
5. Dapat menghasilkan produk dengan bahan yang berbeda.