BAB I

PRAKTIKUM
PERENCANAAN DAN PEMBUATAN POLA

I. Tujuan Praktikum
1. Membuat perencanaan pola untuk pengecoran (benda kerja, inti,
penambah dan sistem saluran).
2. Merubah gambar perencanaan menjadi benda kerja.
3. Mewujudkan gambar untuk pengecoran menjadi model (benda kerja,
inti penambah, inti, dan saluran turun).

II. Dasar Teori

A. Menetapkan kup, drag dan permukaan pisah
Penentuan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang
paling penting untuk mendapat coran yang baik, dengan membutuhkan
pengalaman yang luas dan pada umumnya harus memenuhi ketentuan-
ketentuan dibawah ini:
1. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan, permukaan pisah lebih
baik satu bidang pada dasarnya kup dibuat agak dangkal.
2. Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama
harus diletakkan secara teliti.
3. Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk mendapatkan aliran
logam cair.
4. Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu
dalam proses pembuatan cetakan yang menyebabkan tonjolan-
tonjolan sehingga pembuatan pola menjadi molor. Penghematan
jumlah permukaan pisah itu harus dipertimbangkan.

1
B. Penentuan tambahan penyusutan
Karena coran menyusut pada waktu pembekuan dan
pendinginan maka pembuat pola perlu mempergunakan “mistar susut”
yang telah diperpanjang sebelumnya sebanyak tambahan penyusutan
pada ukuran pola. Besarnya penyusutan sering hiddoisopps sesuai
dengan bahan coran, bentuk, tempat, tebalnya coran, ukuran dan
kekuatan inti. Kemudian mengingat bentuknya kadang-kadang mistar
susut dirubah sesuai dengan arah tegak dan mendatar oleh karena itu
persyaratan harus dituliskan pada gambar untuk pengecoran.

Tambahan
Bahan
penyusutan
8/1.000 Besi cor, baja cor tipis
9/1.000 Besi cor, baja cor tipis yang banyak menyusut
10/1.000 Alumunium
12/1.000 Paduan alumunium, brons baja cor (tebal 5-
7mm)
14/1.000 Kuningan kekuatan tinggi, baja cor
16/1.000 Baja cor (tebal lebih dari 10 mm)
20/1.000 Coran baja yang tebal
25/1.000 Coran baja besar dan tebal

TABEL TAMBAHAN PENYUSUTAN

C. Penentuan tambahan penyelesaian mesin

Tempat dimana memerlukan penyelesaian mesin setelah
pengecoran dibuat dengan kelebihan tebal seperlunya. Kelebihan tebal
ini berbeda menurut bahan, ukuran, arah kup dan drag dan keadaan
pekerjaan mekanik.
D. Kemiringan pola
Permukaan-permukaan tegak dari pola dimiringkan mulai dari
permukaan pisah. Untuk memudahkan penegakan pola dari cetakan,
2
 meskipun dalam hal mempergunakan pola logam, pola ditarik dengan
pengarah pena-pena. Bagan membutuhkan kemiringan 1/200, demikian
juga pola kayu membutuhkan kemiringan 1/30 sampai 1/100.
E. Tambahan Pelenturan
Penyusutan coran pada waktu pembekuan dan pendinginan
kadang-kadang bukan saja mengecilkan keseluruhannya tetapi juga
mengakibatkan pelenturan yang tergantung pada bentuknya.
Untuk menghindari pelenturan pada coran, maka pola dengan
sengaja dilenturkan dengan membuat petunjuk dalam rencana
pembuatan pola, agar disimpangkan kearah yang bertekanan, seperti
dengan jalan menempatkan rusuk-rusuk atau penambahan tebal sesuai
dengan besar pelenturan yang diharapkan. Tambahan tersebut
dinamakan tambahan pelenturan.
F. Telapak inti
Inti biasanya mempunyai telapak inti untuk maksud-maksud
sebagai berikut:
1. Maksud dari telapak inti
a. Menempatkan inti, membawa dan menempatkan letak dari inti
pada dasarnya dibuat dengan menyisipkan bagian dari inti.
b. Menyalurkan udara dan gas-gas dari cetakan yang keluar
melalui inti kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam, gas-
gas dari inti dibawa keluar melalui telapak inti.
c. Memegang inti kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam,
mencegah bergesernya inti dan memegang inti terhadap daya
apung dari logam cair.
2. Macam dari telapak inti
Penentuan bentuk dan ukuran dari telapak inti harus
direncanakan dengan teliti untuk penyederhanaan cetakan dan
agar didapat coran yang baik serta menaikkan produktivitas.
Telapak inti mempunyai beberapa macam bentuk seperti
tersebut dibawah:
3
a. Telapak inti mendatar bertumpu dua. Dalam hal ini inti
dipasang mendatar dan ditahan pada kedua ujungnya pada
telapak inti.
b. Telapak inti dasar tegak. Dalam hal ini inti ditahan tegak
oleh telapak inti pada alasnya yang cukup menstabilkan
inti.
c. Telapak inti tegak bertumpu dua. Dengan hanya satu alas
telapak inti tidak cukup untuk menstabilkan inti, maka
telapak inti dipasang pada drag dan juga pada kup untuk
mencegah jatuhnya inti.
d. Telapak inti untuk penghalang (sebagian) pola yang tidak
dapat ditarik ke arah tegak lurus pada permukaan pisah
karena ada tonjolan yang jauh dari permukaan pisah, dan
lagi sukar untuk menempatkan inti secara biasa, maka
telapak inti dipasang di bagian paling luar.
e. Telapak inti untuk penghalang yang menggantung. Dalam
hal ini cetakan mempunyai tonjolan pada permukaan
pisahnya. Kup dijadikan telapak inti secara keseluruhan dan
permukaan yang menonjol dibuat oleh inti untuk
menyederhanakan pembuatan cetakan.
f. Telapak inti lebih. Dalam hal ini permukaan pisah dan letak
garis tengah dari inti adalah berbeda, sehingga telapak inti
dilebihkan sampai permukaan pisah.
g. Telapak inti panjang. Dalam hal ini inti harus ditahan oleh
hanya satu ujung, dengan telapak inti cukup bisa untuk
menstabilkannya.
h. Telapak inti berhubungan. Telapak inti ini dibuat dengan
menghubungkan lebih dari satu telapak inti untuk
memperbaiki penyanggaan inti-inti.

4
G. Bahan-bahan untuk pola
Bahan-bahan yang dipakai untuk pola ialah kayu, resin atau logam.
Dalam hal khusus dipakai “plester” atau lilin.
1. Kayu
Kayu yang dipakai untuk pola adalah kayu saru, kayu aras,
kayu pinus, kayu mahoni, kayu jati dan lain-lain.
Pemilihan kayu menurut macam dan ukuran pola, jumlah
produksi dan lamanya pakai. Kayu yang kadar airnya lebih dari
14% tidak dapat dipakai karena akan terjadi pelentingan yang
disebabkan perubahan kadar air dalam kayu kadang-kadang suhu
udara luar harus diperhitungkan dan tergantung pada daerah
dimana pola itu dipakai.
2. Resin Sintesis
Dari berbagai macam resin sintesis, hanya resin epoksilah
yang banyak dipakai. Ia mempunyai sifat-sifat penyusutan yang
kecil pada waktu mengeras, tahan aus yang tinggi, memberikan
pengaruh yang lebih baik dengan menambah pengencer zat
pembalut atau zat penggemuk menurut penggunaannya.
Resin polistirena (polistirena berbusa) dipakai sebagai
bahan untuk pola yang dibuang setelah dipakai dalam cara
pembuatan cetakan yang lengkap. Pola dibuat dengan
menambahkan zat pembuat busa pada polisterina untuk membuat
berbutir bentuk dan membuat busa.
3. Bahan untuk pola logam
Bahan yang lazim dipakai untuk pola logam adalah besi cor.
Biasanya dipakai besi cor kelabu karena sangat tahan aus, tahan
panas (untuk pembuatan cetakan kulit) dan tidak mahal, kadang-
kadang besi cor liat dipakai agar lebih kuat. Paduan tembaga juga
biasa dipakai untuk pola cetakan kulit agar dapat memanaskan
bagian cetakan yang tebal secara merata. Allumunium adalah
ringan dan mudah diolah, sehingga sering dipakai untuk pelat pola
5
 atau pola untuk mesin pembuat cetakan. Baja khusus dipakai untuk
pena atau pegas bagian dari pola yang memerlukan keuletan.
H. Pemeriksaan dari pola
Pembuatan pola adalah membuat bentuk dari sebuah gambar pada
bidang dengan memperhitungkan berbagai persyaratan dalam
pengecoran. Karena itu pemeriksaan pola boleh dikatakan sukar.
Pemeriksaan ini memerlukan penentuan urutan :
1. Pemeriksaan gambar dari referensi pola
Pemeriksaan dari gambar yaitu bahan coran, jumlah produksi,
macam pola, tambahan penyusutan, tambahan penyelesaian mesin,
tambahan pembetulan, permukaan pisah, bentuk telapak inti,
tahanan tekanan hidrolis atau perlakuan panas, semua itu harus
dimengerti.
2. Pemeriksaan dengan pengelihatan
Pemeriksaan dengan pengelihatan dilakukan sejak dari pola sampai
telapak inti. Rencana, pandangan muka pandangan samping dari
gambar ditempatkan disamping pola pada arah yang sama, di cek
dengan memutar dan membandingkannya. Pengecekan dilakukan
dimulai dari garis tengah untuk bagian-bagian utama, kemudian
dari kiri ke kanan dan akhirnya dari atas ke bawah.
3. Pemeriksaan ukuran
Setelah mempersiapkan mistar susut, pengukur permukaan,
jangka ukur dan alat pengukur umum lainnya yang diperlukan
untuk pemeriksaan, maka pemeriksaan ukuran dilakukan garis
tengah atau permukaan pisah ditentukan sebagai garis asal dan
setiap ukuran yang dinyatakan dalam gambar dicek dengan
pengukuran tentu saja dengan tidak melupakan urutan yang sama
seperti pada pemeriksaan dengan pengelihatan.

6
I. Sistem Saluran
I. Istilah-istilah dan fungsi dari sistem saluran
Sistem saluran adalah jalan masuk bagi coran logam yang
dituangkan kedalam rongga cetakan. Tiap bagian diberi nama dari
cairan tuang dimana logam cair dituangkan dari ladel sampai saluran
masuk kedalam rongga cetakan. Nama-nama itu ialah : cairan tuang,
saluran turun, pengalir dan saluran masuk.
Cawan tuang merupakan penerima yang menerima cairan
logam langsung dari ladel, saluran turun adalah saluran yang
pertama yang membawa cairan logam dari cawan tuang kedalam
pengalir dan saluran masuk. Pengalir adalah saluran yang membawa
logam cair dari saluran turun ke bagian-bagian yang cocok pada
cetakan. Saluran masuk adalah saluran yang mengisikan logam cair
dari pengalir kedalam rongga cetakan.
II. Bentuk dari bagian-bagian sistem saluran
I. Cawan tuang
Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau cawan dalam
saluran turun dibawahnya. Cawan tuang harus mempunyai
kontruksi yang dapat melelehkan kotoran yang terbawa dalam
logam cair dari ladel. Oleh karena itu cawan tuang tidak boleh
terlalu dangkal. Kalau perbandingan antara tinggi logam cair
dalam cawan tuang dan diameter cawan harganya terlalu kecil,
umpamanya kurang dari 3, maka akan terjadi pusaran-pusaran
dan timbullah terak atau kotoran yang terapung pada permukaan
logam cair.
II. Saluran turun
Saluran turun dibuat lurus dan tegak dengan irisan berupa
lingkaran, kadang-kadang irisannya sama dari atas sampai
bawah atau mengecil dari atas kebawah. Yang pertama dipakai
kalau dibutuhkan pengisian yang cepat dan lancar, sedangkan
yang kedua dipakai apabila diperlukan penahanan kotoran
7
 sebanyak mungkin. Saluran turun dibuat dengan melubangi
cetakan dengan mempergunakan satu barang atau dengan
memasang bumbung tahan panas yang dibuat dari Samot. Samot
ini cocok untuk membuat saluran turun yang panjang.
III. Pengalir
Pengalir biasanya mempunyai irisan seperti trapesium atau
setengah lingkaran sebab irisan demikian mudah dibuat pada
permukaan pisah, lagi pula pengalir mempunyai luas permukaan
yang terkecil untuk satu luas irisan tertentu sehingga lebih
efektif untuk pendinginan yang lambat. Pengalir lebih baik
sebesar mungkin untuk melambatkan pendingan logam cair.
Tetapi kalau terlalu besar tidak ekonomis. Karena itu ukuran
yang cocok harus dipilih sesuai dengan panjangnya.

IV. Saluran masuk

Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil dan
pada irisan pengalir, agar dapat mencegah kotoran masuk
kedalam rongga cetakan. Bentuk irisan saluran masuk biasanya
berupa bujur sangkar, trapesium, segitiga atau setengah
lingkaran yang membesar ke arah rongga cetakan untuk
mencegah terkikisnya cetakan.

III. Bahan-bahan/ Kelengkapan

Bahan-bahan dan kelengkapan yang digunakan meliputi :
1. Kayu, lem kayu, triplek, paku
2. Gergaji, pahat profil, palu
3. Amplas, serbuk ungkal atau grafit

IV. Langkah Praktikum

a. Sebelum praktikum
1. Menentukan pilihan benda jadi yang diinginkan
8
 2. Menyiapkan bahan dan peralatan yang diperlukan (kayu pilih
yang kering)

b. Saat praktikum
1. Membuat gambar perencanaan pola

3
3
0
2. Menentukan permukaan pisah dan penempatan sistim saluran.
Permukaan pisah kita letakkan pada bagian tengah dari pola
sedangkan penempatan sistem saluran diletakkan pada bagian atas
dari cetakan, seperti terlihat pada gambar di bawah ini
3. Melakukan pembuatan model / pola
4. Mengamplas permukaan model
5. Melapisi atau melumuri model dengan serbuk ungkal kering (boleh
memakai grafit)

V. Data Hasil Praktikum

Dari praktikum yang telah dilaksanakan model benda kerja (pola)
yang dihasilkan yaitu :
a. Dimensi pola :
Panjang : 31 cm
Lebar : 12 cm
Tinggi : 7 cm

9
 7 cm

12 cm
31 cm

VI. Jawaban Soal Sesudah Praktikum

1. Apa perbedaan gambar untuk perencanaan dengan gambar untuk
pengecoran ? lampirkan ke dua gambar tersebut.
Jawab :
Perbedaan gambar untuk perencanaan dengan gambar
pengecoran adalah pada gambar perencanaan hanya menggambarkan
bentuk benda jadi yang akan dicor dengan menyertakan ukurannya.
Sedangkan gambar untuk pengecoran selain menggambarkan bentuk
pola yang sudah mengaplikasikan toleransi-toleransi yang dibutuhkan
tetapi juga menggambarkan sistem salurannya.

2. Apa jenis / macam pola yang anda gunakan dan mengapa memilih
jenis tersebut ?
Jawab :
Jenis pola yang kami gunakan adalah jenis pola belahan karena
mudah dalam proses pembukaan cetakannya.

3. Apa bahan pola yang saudara pilih dan mengapa memilih jenis
tersebut?
Jawab :
Bahan pola yang kami gunakan adalah kayu karena ekonomis juga
mudah dalam proses pembuatannya.

4. Apa fungsi dari toleransi ukuran yang saudara gunakan ?

Jawab :

10
 Toleransi yang kami gunakan adalah toleransi penyusutan. Fungsi
dari toleransi ini adalah agar saat coran membeku ukuran coran yang
dihasilkan walaupun sudah mengalami penyusutan masih sesuai
dengan ukuran yang diinginkan.

5. Jelaskan urutan-urutan proses pembuatan pola yang saudara lakuakan

dalam benuk diagran alir ?
Jawab :
Urut-urutan pembuatan pola yang digunakan dalam bentuk
diagram alir (flow chart)

Membuat gambar perencanaan

Menentukan permukaan pisah

Menentukan penempatan penambah dan

sistem saluran

Membuat gambar untuk pengecoran

Membuat model/ pola

BAB II

Menghaluskan permukaan pola

11
 BAB II
PRAKTIKUM PEMBUATAN CETAKAN , INTI ,
PENAMBAH DAN SISTEM SALURAN

I. Tujuan Praktikum
1. Merencanakan urut-urutan proses pembuatan cetakan, dan sistem
saluran.
2. Menentukan letak penambah dan saluran turun.
3. Membuat cetakan dan sistem saluran dengan komposisi yang sudah
ditentukan.
4. Memberi perlakuan (pengeringan, pelapisan).

II. Dasar Teori

a. Susunan pasir cetak
1. Bentuk butir dari pasir cetak digolongkan menjadi beberapa jenis
yaitu butir pasir bundar, butir pasir kristal dan sebagainya. Jenis
butir pasir bulat baik sebagai pasir cetak karena memerlukan
jumlah pengikat yang lebih sedikit untuk mendapat kekuatan dan
permukaannya baik karena mampu alirnya baik sekali. Pasir
berbutir kristal kurang baik untuk pasir cetak sebab akan pecah
menjadi butir-butir kecil pada permukaan serta memberikan
ketahanan api dan permeobilitas yang buruk pada cetakan, dan
selanjutnya membutuhkan pengikat dalam jumlah banyak.Pasir
cetak biasanya kumpulan dari butir-butir yang berukuran
bermacam-macam. Tetapi kadang-kadang terdiri dari butir-butir
tersaring yang mempunyai ukuran seragam. Besar butir yang
diinginkan adalah sedemikian hingga dua pertiga dari butir-butir
pasir. Lebih baik tidak memakai butir yang seragam.
2. Tanah lempung

12
 Tanah ini mengandung kadinit, ilit dan monmorilnit juga
kwarsa, felsber, mika dan kotoran lainnya. Kalau diberi air
menjadi lembek bila kebanyakan akan menjadi seperti pasta. Bila
lempung kehilangan kadar airnya sifat lekatnya menjadi sangat
berkurang. Ukuran dari butir-butir tanah lempung sekitar
0,005mm sampai 0,02 mm. Untuk coran yang besar dan cetakan
pasir kering, dipakai pasir silika yang telah dicampur dengan
tanah lempung yang mempunyai derajat tahan api tinggi. Kadang-
kadang diberikan bentanit, yaitu satu jenis dari tanah lempung.
Bentanit terdiri dari butir-butir halus dari 10 sampai 0,01  yang
jadi penyusun.
3. Pengikat 1 cm
Biasanya dibuat dari pasir yang dibubuhi minyak noledi
pengering 1,5 – 3,0% seperti minyak biji romi (lin seed oil),
minyak biji kol dan dipanggang pada temperatur 200 – 250°C.
Mereka disebut inti minyak. Mereka tidak menyerap air dan
mudah ambil pada waktu pembongkaran. Tetapi pasir dengan
hanya dibubuhi minyak saja kekuatannya pada temperatur tinggi
tidak cukup, sehingga perlu dibubuhkan sedikit benkonik dan
kongi supaya mudah dibentuk dan diolah meskipun pada
temperatur kamar. Sebagai tambahan pada tanah lempung
kadang-kadang dibubuhkan deterkrin yang dibuat dari kanji
sebagai pengikat pembantu. Detokrin bersifat lekat meskipun
kadar airnya rendah, sehingga ia dipakai sebagai penstabil dari
butir pasir pada permukaan cetakan basah atau kering. Selain dari
itu air-kaca, resin atau semen dipakai sebagai pengikat tertentu /
khusus.
4. Tambahan khusus
Bubuk orang, tepung terigu, tepung grafit dibutuhkan kira-
kira 1% kepada pasir cetak agar permukaan coran menjadi halus,
pembongkaran mudah, dan beberapa hal mencegah permukaan
13
 kasar. Kelebihan tambahan menyebabkan cacat karena gas yang
terbentuk. Karena itu penting untuk menggunakannya dalam
jumlah yang cukup.

b. Mempersiapkan pasir cetak

1. Perputaran pasir
Pasir cetak digunakan berulangkali dengan tidak tergantung
pada bahan logam cair. Pasir cetak disiapkan menjadi keadaan
dapat dipakai kembali dengan mencampur pasir baru dan pengikat
baru setelah kotoran-kotoran dibuang. Perlu diingat bahwa debu
halus dan kotoran, pencampuran dan pendinginan pasir cetak.
Pencampuran adalah langkah yang paling penting dalam
pengolahan pasir. Tanah lempung, air dan bahan tambahan
dibutuhkan pada pasir cetak, selanjutnya pengukuran yang tepat
dari jumlah mereka dan pencampurannya sambil mendapat
distribusi yang mereka dari bahan-bahan tambahan itu sangatlah
penting. Pencampuran yang tidak baik tidak memberikan
kekuatan yang cukup pada pasir.
2. Penggilingan pasir
Pasir cetak diolah oleh gilingan menurut macam pengikat.
Biasanya menggunakan pasir dengan lempung sebagai pengikat
dan pengaduk pasir dipakai untuk pasir dengan pengikat seperti
minyak pengering. Penggiling pasir biasanya mempunyai dua rol,
berputar didalam tangki yang menyetak persis bersama pengikat
dengan menekannya ke dasar atau ke kiri tangki.
3. Pengayakan
Dalam mendapatkan kembali pasir cetak ayakan dipakai untuk
menyisihkan kotoran & butir-butir pasir yang besar.

14
 c. Lapisan Cetakan
Sesudah pola dicetak dari cetakan, grafit atau bubuk mika
dicampur air dicorkan diatas disemprotkan pada permukaan cetakan
dengan maksud sebagai berikut:
1. Mencegah fusi dan penetrasi logam
2. Mendapatkan permukaan coran yang halus
3. Membuang pasir inti dan pasir cetak dengan mudah pada waktu
pembongkaran.
4. Meniadakan cacat-cacat disebabkan pasir, umpamanya sirip.
Untuk mencapai maksud diatas bahan pelapis harus mempunyai
sifat-sifat sebagai berikut :
1. Sifat tahan panas untuk dapat menerima temperatur penuangan
2. Pelapis setelah kering, harus cukup kuat, tidak rusak karena
logam cair
3. Tebal pelapis yang cukup agar dapat mencegah penetrasi logam

III. Bahan-bahan/ kelengkapan

Bahan-bahan dan kelengkapan yang digunakan meliputi :
1. Pasir silica, resin, katalis, tanah liat, air, kaolin
2. Rangka cetak, penyapu, mesin pengaduk, wadah kalam, penumbuk,
timbangan, cethok.
3. Kuas, serbuk ungkal atau grafit

IV. Langkah praktikum

Sebelum praktikum
1. Siapkan bahan dan peralatan yang diperlukan
a. Bahan yang digunakan untuk membuat cetakan
 Tanah liat
 Fly as
 Semen
 Air
15
Saat praktikum
Pembuatan cetakan coran, inti, penambah dan sistem saluran
 Timbang bahan-bahan
Komposisi bahan untuk cetakan :
 Tanah liat : 50 %
 Fly as : 30 %
 Semen : 20 %
 Air : secukupnya

 Buat rangka cetak

 Papan cetakan diletakkan, pada lantai yang rata dengan pasir yang
tersebar mendatar.
 Pola dan rangka cetakan untuk drag diletakkan diatas papan
cetakan rangka cetakan harus cukup besar sehingga tebalnya pasir
30 sampai 50 mm. Letak saluran turun ditentukan lebih dahulu.
 Pasir muka yang telah diayak ditaburkan untuk menutupi
permukaan pola dalam rangka cetak. Lapisan pasir muka dibuat
setebal 30 mm.
 Pasir cetak ditimbun diatasnya dan dipadatkan dengan penumbuk.
Dalam penumbukan ini harus dilakukan hati-hati agar pola tidak
terdorong langsung oleh penumbuk. Kemudian pasir yang
tertumpuk melewati tepi atas dari rangka cetakan digaruk dan
cetakan diangkat bersama pola dari papan cetakan.
 Cetakan dibalik dan diletakkan pada papan cetakan, dan setengah
pola lainnya bersama-sama rangka cetakan untuk kup dipasang
diatasnya. Kemudian bahan pemisah ditaburkan di permukaan
pisah dan permukaan pola.
 Batang saluran turun atau pola untuk penambah dipasang,
kemudian pasir muka dan pasir cetak dimasukkan dalam rangka
cetakan dan dipadatkan. Kalau rangka-rangka cetak tidak
mempunyai pen & kuping, maka rangka-rangka cetakan harus
16
 ditandai agar tidak keliru dalam penutupannya. Selanjutnya kup
dipisahkan dari drag dan dicetakan mendatar pada papan cetakan.
 Pengalir dan saluran dibuat dengan menggunakan spatula. Pola
untuk penyalur dan saluran dipasang sebelumnya yang bersentuhan
dengan pola utama. Jadi tidak perlu dibuat dengan spatula. Pola
diambil dari cetakan dengan jara. Inti yang cocok dipasang pada
rongga cetakan dan kemudian kup dan drag ditutup.

V. Data Praktikum
 Dimensi rongga cetakan :
Panjang : 31 cm
Lebar : 12 cm
Tinggi : 7 cm

7 cm

12 cm
31 cm

VI. Jawaban Soal Sesudah Praktikum

1. Berapa komposisi bahan yang saudara gunakan ? Mengapa demikian
Jawab :
Karena kami membeli tanah liat matang yaitu tanah liat untuk
cetakan yang sudah dicampur oleh si pembuat sehingga komposisinya
sesuai dengan standar si pembuat. Jadi kami tinggal membeli beberapa
bahan untuk kemudian dicampur dengan air dan di remas-remas agar
mudah untuk dibentuk menjadi cetakan sesuai dengan polanya.

2. Perlakuan apa yang saudara lakukan ? Mengapa demikian?

Jawab :

17
 Perlakuan yang digunakan menggunakan proses pengeringan
secara alami, jadi cetakan dibiarkan mengering oleh udara. Kemudian
apabila ada yang retak sedikit tinggal dilapisi oleh tanah liat basah di
bagian retaknya.

VII. KESIMPULAN
Dari praktikum pembuatan cetakan, inti, penambah dan sistem
saluran yaitu bahan atau tanah liat dari pembuatan cetakan
pencampurannya harus pas agar cetakan tidak rusak/ retak sewaktu
dikeringkan.
Untuk bagian inti, penambah dan sistem saluran masuk hendaknya
diperhatikan dengan baik jangan sampai ada yang tersumbat oleh kotoran
atau sisa tanah liat cetakan. Diameter atas atau bawah harus sesuai untuk
mempermudah cairan/ coran masuk kedalam cetakan, sehingga hasil
cetakan bisa sesuai dengan yang diharapkan.

18
 BAB III
PRAKTIKUM PELEBURAN, PENUANGAN DAN ANALISA
CACAT PERMUKAAN

I. Tujuan Praktikum
a. Untuk mengetahui temperatur peleburan alumunium.
b. Untuk mengetahui temperatur dan waktu penuangan.
c. Untuk mengetahui waktu pembekuan.
d. Analisa cacat pada permukaan hasil coran.

II. Dasar Teori

Tanur krus besi cor, tanur krus, dan tanur nyala api dipakai untuk
mencairkan paduan aluminium cor terutama untuk peleburan Al -7 SIO,3 Mg
dan paduan Al – Mg dipergunakan krus karbon, karena penambahan kadar
besi memperburuk sifat mekanik dan ketahanan korosi. Peleburan dengan
krus besi cor dan krus karbon dilakukan sebagai berikut : pertama dihasilkan
skrap, kemudian logam baru dan paduan dasar magnesium harus seperti alat
untuk pemberi fosfor. Mg kemudian akan mencair sedangkan Mg yang
terapung akan teroksidasi.

a. Penuangan dan Temperatur Penuangan

Temperatur penuangn banyak mempengaruhi kualitas coran yang

akan dicetak. Jika temperatur penuangn terlalu rendah akan menyebabkan
waktu pembekuan yang pendek, cairan yang buruk, dan menyebabkan
cacat coran seperti rongga penyusutan, rongga udara,salah alir, dan
sebagainya. Temperatur yang cocok adalah 12000 C untuk coran yang
tebal, 11500 C untuk coran yang berukuran sedang, dan 11000 C untuk
coran yang tipis.

Dalam penuangan perlu dilakukan dengan tenang dan cepat. Sebelum

penuangan cauan tuang harus terisi penuh dengan logam cair. Waktu
19
 penuangan yang cocok perlu ditentukan dengan mempertimbangkan berat
dan tebal coran, sifat cetakan, dsb.

b. Waktu Penuangan
 Waktu tuang (t)

t= k W,
dimana :
t= waktu tuang (detik)
k= konstanta bahan
besi tuang : 1,1
baja cor : 1,2
aluminium : 1,4 – 1,6
W = Berat coran (kg)
 Kapasitas penuangan persatuan waktu (Q)
M
Q= ,
txy
dimana :
Q = kapasitas penuangan (mm3/ detik)
M = berat coran + berat gating system
t = waktu tuang (detik)
 = berat jenis bahan coran (kg/mm3
- Kecepatan rata-rata aliran logam cair (V)
v= c 2 .g .h ,
dimana :
v= kecepatan rata-rata aliran logam cair (mm/detik)
c= 1 untuk saluran sederhana
g= percepatan gravitasi (mm/detik2)
h= panjang saluran (mm)

20
c. Penggolongan Sistem Saluran
Berbagai macam sistem saluran yang dipakai menurut bentuk coran.
Ada saluran pisah, saluran langsung, saluran bawah, saluran pensil, saluran
bertingkat dan sebagainya.
1. Saluran pisah.
Mempunyai saluran masuk pada permukaan pisah dari cetakan,
dari mana logam cair dijatuhkan kedalam rongga cetakan.
2. Saluran langsung.
Saluran tegak yang yang terbuka langsung pada bagian atas
rongga. Logam cair yang jatuh kedalam rongga akan mengganggu
logam yang terdahulu tertuang, sistem ini lebih ekonomis dan lazim
karena sisstem saluran ini mudah dibuart dan pendek.
3. Saluran bawah.
Mempunyai saluran masuk pada bagian bawah dari rongga
cetakan. Karena itu saluran ini mempunyai saluran turun tegak
panjang disambung dengan pengalir horizontal dan saluran masuk
sering dibuat membelok keatas, kadang-kadang dipakai saluran cincin
dan saluran terompet. Sistem saluran bawah menyebabkan logam cair
naik yang tidak terganggu dalam cetakan, oleh karena itu diperlukan
laju penuangan yang cepat.
4. Saluran pensil
Sistem saluran yang mana logam cair dijatuhkan ke bawah
melalui beberapa lubang pada dasar dari cawang tuang. Sisitem
saluran ini cocok untuk coran yang panjang dan tipis seperti pipa.
Kalau saluran pensil dipasang diujung atas dari cetakan pipa tegak dan
logam dituang, maka cetakan diisi secara merata dari bawah dan akan
didapat pipa yang baik.
5. Saluran bertingkat.
Mempunyai saluran turun yang dihubungkan dengan beberapa
saluran masuk. Logam cair mengalir ke dalam rongga dari saluran
masuk yang terbawah dan kemudian dari saluran masuk kedua
21
 berikutnya dan saluran ketiga dan seterusnya. Oleh karena itu logam
cair yang paling panas secara tetap diisikan keatas logam di dalam
rongga. Tetapi saluran demikian dapat memberikan aliran logam tidak
seperti tersebut diatas, kecuali dibuat secara sempurna. Dalam hal ini,
logam cair hanya diberikan dari saluran bawah saja sampai saat
terakhir sehingga hasil yang diharapkan tercapai.
7. Saluran baji.
Dibuat seperti celah pada bagian atas coran, dipakai untuk coran
biasa dengan ketebalan merata. Logam cair diberikan sedikit demi
sedikit dengan tidak terganggu melalui celah dan bagian atas logam
lebih panas daripada pada bagian bawah, sehingga rongga penyusutan
kecil.

Dari berbagai macam saluran tersebut diatas, sehingga cara penuangan

secara kasar dapat digolongkan menjadi dua, yaitu:
1. Penuangan atas.
Penuangan atas menyebabkan kecepatan tuang yang tinggi dan
hasil permukaan kasar karena cipratan, oleh karena itu penuangan
atas laju penuangan harus rendah pada permulaaan dan kemudian
dinaikkan secara perlahan-lahan.
2. Penuangan bawah
Penuangan bawah memberikan kecepatan naik yang kecil dari
cairan coran dengan aliran yang tenang

Mengetahui Penyebab Dari Cacat Permukaan Hasil Coran Dan Cara

Mengatasinya
 Cacat rongga udara
Rongga udara dapat muncul pada permuakaan atau dalam coran.
Cacat rongga udara secara kasar dibedakan menjadi dua yaitu
disebabkan dari gas logam cair dan gas dari cetakan.
Penyebab utama dari rongga udara adalah :
22
 1. logam cair yang dioksidasi
2. tidak cukup keringnya saluran, logam cair membawa gas.
3. temperatur penuangan yang terlalu rendah
4. cauan tuang yang basah
5. permeibilitas yang kurang sempurna
6. lubang angin yang tidak memadai pada inti
7. cetakan yang kuran kering
8. terlalu banyak gas yang timbul dari cetakan
9. tekanan di atas terlalu rendah
10. rongga udara penyangga cil dalam
 Usaha pencegahan
1. cairan logam harus benar-benar bersih
2. tinggi penuangan harus disesuaikan
3. jumlah gas harus diusahakan sekecil mungkin

III. Bahan-bahan/ Kelengkapan

Bahan-bahan dan kelengkapan yang digunakan meliputi :
1. Dapur, kompor, kowi, ladel, cetakan
2. Aluminium

IV. Langkah Praktikum

Sebelum praktikum
1. Siapkan bahan dan peralatan yang digunakan (dapur, kompor, kowi).
2. Tentukan berat bahan yang akan dilebur (dalam hal ini aluminium)
dalam hal ini berat Aluminium yang akan dilebur adalah 2 kg.
Saat praktikum
1. Timbang bahan
Menimbang Aluminium dengan berat sebesar 10,3 kg
2. Masukkan aluminium dalam kowi
3. Nyalakan kompor
4. Catat titik lebur alumunium
23
 Dari praktikum yang telah dilaksanakan titik lebur aluminium adalah : di
atas 6600 C
5. Tentukan temperatur penuangan
Adapun temperatur penuangan yang ditetapkan adalah : 7000 C
6. Tuangkan dalam cetakan
7. Catat waktu penuangan
Waktu untuk penuangan membutuhkan sekitar : 5 dt
Catat waktu pembekuan
Untuk pembekuan dibutuhkan waktu sekitar 11 dt
8. Bongkar cetakan
Lakukan analisa cacat permukaan coran

V. Data hasil Praktikum

1. Temperatur peleburan
Aluminium mulai melebur/meleleh pada suhu + 6600C
2. Temperatur penuangan
Adapun temperatur penuangan coran aluminium adalah + 700oC
3. Waktu penuangan
Untuk satu kali penuangan membutuhkan waktu sekitar + 5 detik
4. Waktu pembekuan
Waktu pembekuan coran adalah + 10 detik

VI. Jawaban Soal sesudah praktikum.

1. Hitung waktu penuangan?
Jawab :
 Volume rongga cetakan (V)
V=pxlxt
V = 300 mm x 110 mm x 35 mm = 1155000 mm3
 Berat coran (W)
W = V x  (kg)
= 1155000 mm3 x 2.643 x 10-6
24
 = 3,05 Kg
 Waktu tuang (t)

t =k w

= 1,5 3,05kg
= 2,61detik
 Kecepatan rata-rata aliran logam cair (V)
V = c 2 .g .h

= 1 2 .9800 mm / det 2 .70 mm

= 1171,3 mm/detik
 Choke area (A)
W
A=
 . t .c 2.g . h
3,05 𝑘𝑔
2,643 × 10−6 . 2,61
3,05 kg
A= 6
2,643x10 . 2,61dt.1171,3 mm/dt
A= 377,48 mm2
 Saluran turun (sprue)
* Diameter bawah (Db)

4.A
Db =


4 . 377,48
=
3,14
= 480,87 mm
* Luas penampang atas (Top Arena) (At)
At = 2xA
At = 2 x 377,48 mm
= 754,96 mm2
* Diameter atas (Da)

25
 4 x At
Da =


4 x 754,96 mm 2
=
3,14
= 31,01
2. Hitung waktu pembekuan?
Jawab :
Pada saat praktikum, waktu pembekuan di hitung pada saat penuangan
menggunakan stopwatch dengan cara mengecek apakah coran sudah
membeku. Di dapat waktu pembekuan coran adalah + 10 detik

3. Analisa cacat yang timbul dan apa penyebabnya?

Jawab :
Cacat yang timbul antara lain :
1. Permukaan cetakan tidak rata
2. Terbentuk sirip pada permukaan coran
Analisa dan penyebabnya :
1. Pada coran, permukaannya tidak rata diduga cacat tersebut
dikarenakan:
 cetakan kurang kering sehingga pada saat logam cair
dituangkan air yang berasal dari cetakan menguap membentuk
gelembung di antara dinding rongga cetakan dengan
permukaan logam yang mrngakibatkan permukaan coran tidak
rata.
 waktu tuang yang terlalu lambat sehingga logam cair sudah
mulai membeku.
2. Hasil coran tidak sesuai dengan yang diinginkan karena terdapat
sirip di permukaan coran, hal ini dikarenakan sambungan antara
cup dengan drag (bidang pisah) tidak rapat sehingga logam cair
merembes ke luar cetakan sehingga terjadi sirip.

26
VII. Foto Hasil Praktikum

27
28
29
VIII. KESIMPULAN
1. Temperatur peleburan
Aluminium mulai melebur/meleleh pada suhu + 6600C
2. Temperatur penuangan
Adapun temperatur penuangan coran aluminium adalah + 700oC
3. Waktu penuangan
Untuk satu kali penuangan membutuhkan waktu sekitar + 5 detik
4. Waktu pembekuan
Waktu pembekuan coran adalah + 10 detik
5. Cacat pada permukaan hasil coran
Cacat yang timbul antara lain :
1. Permukaan cetakan tidak rata
2. Terbentuk sirip pada permukaan coran

30