1.

1 Pendahuluan
Cibaduyut sebuah nama yang sudah tidak asing lagi. Cibaduyut yang terletak di daerah
selatan Bandung ini awalnya terkenal dengan sentral sepatu kulit. Tetapi seiring berjalannya
waktu, Cibaduyut kini menjadi salah satu sentral pembuatan aksesoris seperti tas dan dompet.
Cibaduyut pun dikenal sebagai kawasan dengan deretan toko sepatu terpanjang di Asia, dimana
di lokasi tersebut merupakan sentra penjualan sepatu hasil kreasi para pengrajin yang ilmu
pembuatannya didapat secara turun menurun. Pada tahun 1989 pemerintah R.I meresmikan
cibaduyut ini sebagai daerah tujuan wisata.
Di sepanjang Jalan Cibaduyut Bandung banyak berdiri toko toko yang menjual dan
menerima pesanan sepatu. Cibaduyut ini terkenal dengan harga sepatu yang cukup murah dengan
kualitas sepatu yang cukup bagus. Selain toko sepatu, di Cibaduyut pun berjejer toko-toko yang
memajang barang seperti jaket kulit, tas kulit, tas gendong, dompet, ikat pinggang, boneka,
sandal, bahan kulit untuk membuat sepatu atau sendal dan lain-lain. Hasil industri sepatu di
kawasan Cibaduyut Kota Bandung memiliki potensi besar untuk berkembang di pasar
internasional (luar negeri). Oleh karena itu, pemerintah bertekad mendorong perkembangan
industri sepatu milik warga Cibaduyut Bandung dengan mengubah kawasan itu menjadi kawasan
wisata sepatu.
Menurut sejarah, berkembangnya industri dan perdangan sepatu Cibaduyut sudah dimulai
sekitar tahun 1920. Pada waktu itu, beberapa orang yang biasa bekerja di pabrik sepatu di kota
Bandung berhenti sebagai pekerja pabrik. Mereka yang sudah memiliki keterampilan pembuatan
sepatu setelah bekerja di pabrik memulai usaha sendiri dengan membuat dan menjual produk
sepatu dan alas kaki secara kecil-kecilan di lingkungan rumah tangga dengan melibatkan anggota
keluarganya. Dengan semakin banyaknya pesanan sepatu, maka mereka mulai merekrut pekerja
dari warga sekitar Cibaduyut, sehingga keterampilan membuat sepatu dan produk alas kaki
lainnya mulai menyebar dan diwariskan kepada keluarga dan masyarakat sekitarnya.

1.2 Prosedur
Tempat dan tanggal ​quick-scan​ : Senin, 03 April 2017 dan Sabtu, 08 April 2017
 Pengambil data quick-scan : Aditya Reyhan, M. Fikri Nur Setyawan, Afina Fauzia, Asri
Fitri Louisiana, Siti Fatimah
Prosedur ​quick-scan​ :
Checklist 1 s/d 8 berisi pertanyaan umum mengenai operasi, kebijakan perusahaan dan
kebijakan lingkungan, keselamatan industri, penanganan material, pengangkutan dan
lain-lain.
Checklist 1 : Info dari perusahaan
- Kapasitas produksi : 70-90 pasang
- Konsumen : Remaja, dewasa, dan orang tua
- Suppliers bahan : Toko dari sekitar pasar cibaduyut
Checklist 2 : Kebijakan Lingkungan
- Narista tidak memiliki kebijakan lingkungan tertulis maupun lisan
- Narista tidak memiliki pegawai yang memiliki kepedulian terhadap dampak lingkungan
- Narista belum memiliki sistem manajemen lingkungan
- Para pekerja Narista belum siap untuk dilakukan proses audit
Checklist 3 : Penilaian Area Produksi untuk Peningkatan Perusahaan
- Proses pembuatan sepatu masih sangat potensial untuk di optimasi terutama pada proses
pengeringan. Hal tersebut dikarenakan proses yang paling lama dalam pembuatan sepatu
adalah proses pengeringan
- Bahan baku dapat diatur sehemat mungkin karena banyak yang terbuang saat proses
produksi.
Checklist 4 : Manjamen Energi
- Energi yang digunakan : Listrik Rp 400.000,- /bulan dan sinar matahari
- Konsumsi energi untuk proses pembuatan sepatu ini termasuk rata-rata
- Perusahaan masih belum menerapkan sistem manajemen energi seperti menghitung
jumlah energi yang digunakan agar efisien
Checklist 5 : Perlindungan Bahaya atau Resiko Kerusakan
- Pekerja pernah mengalami masalah kesehatan seperti pusing-pusing saat menggunakan
cairan pencuci lem
- Pekerja hanya diberikan informasi keselamatan pada proses grinda (penghalusan)
selebihnya tidak ada informasi keselamatan atau prosedur keselamatan
- Para pekerja tidak menggunakan APD
Checklist 6 : Pencegahan Kecelakaan dan Keselamatan Industri
- Perusahaan belum melakukan analisis resiko mengenai kecelakaan
- Belum adanya pencegahan kecelakan
- Pekerja tidak diberikan Informasi mengenai pencegahan kecelakaan
- Tidak ada pelatihan pencegahan kecelakaan
Checklist 7 : Penanganan Material
- Alur kerja tidak tertata dengan baik
- Terjadi pemindahan material tanpa dilakukan proses pencegahan kerusakan material
- Material dipindahkan secara manual
- Terjadi kehilangan material (dihasilkan limbah yang sebenarnya dapat di recovery)
Checklist 8 : Transport
- Pemasukan dan pembelian bahan baku dilakukan sendiri oleh bagian administrasi dan
gudang pada industri sepatu dan dilakukan dalam jangka waktu satu pekan
- Apabila kebutuhan bahan baku sangat besar maka bahan baku dapat diantarkan ke tempat
produksi sepatu
- Pihak ketiga bertanggung jawab atas pengiriman barang dari gudang ke konsumen, atau
konsumen yang ingin mengambil barangnya langsung di gudang
Go-Jek : Area Bandung dan sekitarnya (< 25 Km)
TIKI dan JNE : Pengiriman keluar kota
- Transport untuk pekerja bersifat mandiri dan tidak disediakan oleh pihak industri
Checklist 9 : Statistik Produksi dan Konsumsi Barang
- Tidak diperoleh data statistic produksi dan konsumsi barang.
- Estimasi biaya pembelian bahan sekitar Rp 30-50 juta/minggu
Checklist 10 : Proses Pembuatan
 Gambar 1​ Diagram Alur Proses
Checklist 11 : Manajemen Penyimpanan dan Barang (Stock)
- Terdapat pemisahan penyimpanan bahan baku antara yang dibeli oleh perusahaan dan
bahan yang berasal dari pemesan
- Terdapat tempat penyimpanan barang/sepatu jadi seperti rak
Checklist 12 : Kebutuhan Energi untuk Proses Pemanasan
- Proses pemanasan dilakukan secara alami menggunakan sinar matahari
Checklist 13 : Kebutuhkan Energi untuk Kompresor Udara
- Kompresor udara digunakan untuk mengepress sol sepatu dengan kapasitas 500 watt
Checklist 14 : Kebutuhan Energi untuk Sistem Pendinginan
- Tidak dilakukan proses pendinginan

1.3 Deskripsi Perusahaan

Nama Industri : Narista Nakerschu
Alamat : Jl. Cibaduyut Dalam I No. 1A Rt. 01 / 007 Bandung 40236
Nomor Telepon : (022) 85440169
Email : nakerschu@yahoo.com, pritapamekar@gmail.com
Pemilik : Erik Aries Haryadi dan Prita Pamekar
Jumlah Karyawan : 7 Orang
 Sertifikasi Produk : ISO 9001

1.4 Deskripsi Proses

Berikut ini ialah denah dari Industri Sepatu di Perusahaan Narista Nakerschu:

Gambar 2 ​Denah Proses Industri Sepatu Narista Nakerschu

Produksi yang dilakukan oleh perusahaan Naristra Nakerschu adalah memproduksi

berbagai model sepatu dan sandal yang didesain terbuat dari kayu Mahoni dan kayu Arba pada
bagian alas dan outsolenya. Langkah produksi pertama yaitu pembuatan pola. Pola dibuat
disesuaikan dengan desain sepatu yang diinginkan, tidak setiap proses pembuatan sepatu
menggunakan pola baru, namun dapat menggunakan pola yang sudah ada. Pola dibuat pada
lakban kertas yang ditempelkan pada cetakan kaki, kemudian cetak pola tersebut di atas kain.
Proses pembuatan pola dapat memakan waktu sekitar 10 menit. Menentukan bahan dasar apa
yang digunakan juga dilakukan pada bagian ini. Setelah pola sepatu dibuat, selanjutnya adalah
pengguntingan pola dengan menggunakan gunting besi. Pola yang telah digunting kemudian
dilakukan pengeleman yang dapat memakan waktu sekitar 10 menit. Dilanjutkan dengan proses
penjahitan dengan menggunakan mesin jahit dapat memakan waktu sekitar 20 menit.
Outsole yang digunakan terbuat dari kayu Mahoni yang berwarna kecoklatan dan
memiliki tekstur padat. Pembuatan outsole ini, kayu dipotong sesuai kebutuhan dimana setiap
potongan kayu akan kembali di pola dengan cetakan kaki atau biasa disebut sulas. Kemudian
potong lagi hingga membentuk pola yang diinginkan. Untuk menambah keindahan, kayu
tersebut dapat dilubangi dengan berbagai bentuk misalnya dengan proses lekukan dan ukiran.
Selanjutnya dilakukan pengeleman atau penyatuan ​upper sepatu yang sudah dijahit
dengan bagian sol dengan menggunakan tangan dan bantuan kuas. Proses penarikan dilakukan
untuk membentuk sepatu sesuai dengan rancangan, muka yang telah jadi kemudian dimasukan
ke dalam ​shoe last. ​Bagian penarikan ini terdiri dari 2 orang dengan tugas kerja yaitu sebagai
penarik upper ​dan penjahit sol. Langkah awal dari proses penarikan adalah mematenkan secara
sementara bagian ​insole d​ an ​pada bagian bawah ​shoe last ​menggunakan paku dan palu. Setelah
ini ​insole b​ agian paling luar dilapisi lem untuk kemudian menjadi bagian yang disatukan dengan
bagian dalam pada tiap tepi ​upper​. Penarikan dilakukan pada ​shoe last y​ ang sama saat
pembuatan muka dengan peralatan sederhana (paku, palu, dan tang). Setelah insole terpasang
dilanjutkan pada proses pengeleman seluruh bagian bawah ​insole u​ ntuk kemudian disatukan
dengan unit sol. Penyatuan tersebut dilakukan setelah lem pada bagian bawah ​insole ​dan bagian
atas unit sol kering. Setelah itu kemudian dilakukan penjahitan unit sol.
Pada proses akhir, sepatu yang telah terbentuk kemudian dilepaskan dari ​shoe last ​dan
bagian dalam sepatu kemudian diberi ​sock. ​Kemudian sepatu siap untuk didistribusikan ke
konsumen.
 1.5 Evaluasi Data
- Melakukan analisis resiko
- Menata ulang alur kerja dan transport material
- Mendata segala barang yang masuk dan keluar secara mendetail
- Good housekeeping
 - Menghindari ​unsafe act​ pada lingkungan kerja seperti merokok
- Penataan ventilasi
- Terlalu banyak sampah yang terbuang, bisa digunakan untuk ide recycle (masih berpikir)
- Pelarut yang digunakan dikemas pada botol bening
- Diefektifkan ketika pengeringan lem, untuk mempercepat waktu produksi
- Menggunakan APD seperti masker saat melakukan pengeleman dan penggunaan solvent
saat finishing. Perlu diberikan edukasi mengenai keselamatan kerja.

1.6 Diskusi Hasil

(Meringkas diskusi dari area proses yang paling penting dengan potensi CP terbesar dan
direkomendasikan dengan proses yang dipilih untuk analisis yang lebih detail.)
Penataan kembali alur kerja demi mendapatkan tata letak di dalam proses produksi itu
sendiri dengan memperhatikan keamanan dan keselamatan pekerja sehingga meningkatkan
efisiensi dalam proses pembuatan sepatu. Kemudian beberapa B3 yang di temukan pada proses
pembuatan sepatu mengharuskan kami untuk mewajibkan penggunaan APD bagi para pekerja
untuk mengurangi biaya kesehatan yang diakibatkan oleh paparan B3 yang mana biaya tersebut
dimungkinkan untuk ditanggung oleh pemilik usaha.
Selanjutnya, proses ​Recycle juga dapat dilakukan, yaitu dengan memanfaatkan kulit dan
kain sisa produksi yang dijadikan sebagai bahan baku pembuatan tas dan dompet (jika ukuran
dari material sisa masih memungkinkan untuk dijadikan sebagai bahan baku). Lalu, proses
Recycle berikutnya yang dapat dilakukan ialah dengan memanfaatkan sisa serbuk kayu dari
cetakan atau gerinda sebagai bahan baku kayu olahan untuk perusahaan mebel. Kemudian, untuk
proses ​Transport Material juga dapat dilakukan dengan pengadaan ​Stroller untuk memudahkan
proses pengangkutan kain dan kulit dari ruang satu menuju ruang yang lain dengan lebih efisien
dan dapat mencegah rusaknya material kulit sepatu (apabila terjatuh, terinjak, dan kemungkinan
lainnya), selain itu, perlu juga dilakukan perubahan peletakan tempat kerja agar menambah
efisiensi kerja. Selanjutnya, proses Pemilahan Sampah dapat diaplikasikan di Perusahaan Narista
Nakerschu ini dengan pengadaan beberapa tong sampah yang dilengkapi dengan sistem
pemilahan yang baik dapat membantu proses pemilahan sampah yang dilakukan di TPS
setempat, yang selanjutnya bahan - bahan yang masih dapat dipakai kembali menjadi bahan baku
produk lain. Kemudian, diadakan ventilasi yang cukup agar sirkulasi udara di tempat kerja dapat
menjadi lebih baik. Lalu, dilakukan ​general cleaning 1 minggu sekali atau setidaknya minimal 2
minggu sekali, selain ventilasi, pencahayaan juga harus diperbaiki agar tidak mengganggu
penglihatan para pekerja. Selanjutnya, penggunaan atap berbahan Asbes juga harus dihindari,
karena Asbes berpotensi menyebabkan Kanker yang dapat menyerang pekerjanya. Selanjutnya,
proses ​Renovate juga dapat dilakukan, yakni dengan merenovasi ruang kerja, terutama pada
lubang - lubang yang terdapat pada bagian atap, sehingga memungkinkan terjadinya bocor yang
dapat berpotensi merusak produk. Kemudian, penggunaan APD bagi para pekerja juga Kami rasa
perlu, mengingat bahan - bahan yang digunakan beberapa diantaranya bersifat mudah menguap
dan sangat mudah melekat (lem), oleh karena itu, diharapkan para pekerja menggunakan APD
(setidaknya mengenakan masker dan sarung tangan). Selanjutnya, untuk meningkatkan efisiensi
proses produksi sepatu, khususnya pada proses pengeringan, perlu diadakan alat pengering
seperti kipas angin, untuk mempercepat proses pengeringan, karena selama ini hanya
mengandalkan cahaya matahari. Selain itu, proses ​Rethink dapat dilakukan, yaitu ketika
memotong kain atau kulit dari cetakan yang telah dibuat, agar dapat menghemat penggunaan
bahan baku.