1. Mengoperasikan sistem proses terbuka (batch proses) dan tertutup (continues proses) pada
industri kimia
b) Program Flowchart
Yaitu: Bagan yang memperlihatkan urutan dan hubungan proses dalam suatu program.
Dua jenis metode penggambaran program flowchart :
1) Conceptual flowchart, menggambarkan alur pemecahan masalah secara global
2) Detail flowchart, menggambarkan alur pemecahan masalah secara rinci
Simbol-simbol Flowchart
Simbol-simbol yang di pakai dalam flowchart dibagi menjadi 3 kelompok :
1 ) Flow direction symbols
– Digunakan untuk menghubungkan simbol satu dengan yang lain
– Disebut juga connecting line
2 ) Processing symbols
- Menunjukan jenis operasi pengolahan dalam suatu proses / prosedur
3 ) Input / Output symbols
- Menunjukkan jenis peralatan yang digunakan sebagai media input atau output.
Processing Symbol
SASARAN HIPO
HIPO telah dirancang dan dikembangkan secara khusus untuk menggambarkan suatu struktur
bertingkat guna memahami fungsi-fungsi dari modul-modul suatu sistem, dan HIPO juga
dirancang untuk menggambarkan modul-modul yang harus diselesaikan oleh pemrogram.
HIPO tidak dipakai untuk menunjukkan instruksi-instruksi program yang akan digunakan,
disamping itu HIPO menyediakan penjelasan yang lengkap dari input yang akan digunakan,
proses yang akan dilakukan serta output yang diinginkan.
DIAGRAM HIPO
HIPO menggunakan tiga macam diagram untuk masing-masing tingkatannya, yaitu sebagai
berikut :
a. Visual table of contents
Diagram ini menggambarkan hubungan dari modul-modul dalam suatu sistem secara
berjenjang
b. Overview diagrams
Overview diagrams digunakan untuk menunjukkan secara garis besar hubungan dari
input, proses dan output, dimana bagian input menunjukkan item-item data yang akan
digunakan oleh bagian proses berisi langkah-langkah yang menggambarkan kerja dari
fungsi atau modul dan bagian output berisi hasil pemrosesan data.
Input Process Output
Data Bahan Memasukkan Data - Kartu Identitas
- Daftar Bahan
- Surat Keluar bahan
c. Detail Diagram
Detail Diagram berisi elemen-elemen dasar dari paket yang menggambarkan secara
rinci kerja dari fungsi atau modul
Input Process Output
Data Bahan Kimia - Masukkan Data - Kartu Identitas
meliputi - Uji Kesamaan Data - Daftar bahan
: - Uji Akhir Input Data - Surat Keluar bahan
- N0 - Pemberitahuan Kesamaan Data
- Nama bahan - Pemberitahuan Kesalahan Data
- Tempat/rak - Kembali ke Menu Induk
- Exp Date
Pengendalian Level
1. TUJUAN :
Mengetahui prinsip alat pengukur ketinggian level switch dan differential switch.
Mengetahui prinsip alat pengukur controller.
Untuk mengetahui karakterisitk masing – masing parameter pengendalian PID
Melakukan optimasi parameter pengendalian dengan metode Tuning.
Melakukan optimasi dengan mode PSV
2. DASAR TEORI :
Proses operasi dalam industri kimia bertujuan untuk mengoperasikan rangkaian peralatan
sehingga proses dapat berjalan sesuai dengan satuan operasi yang berlaku. Untuk mencapai hal
tersebut maka diperlukan pengendalian. Hal yang perlu diperhatikan dalam proses operasi teknik
kimia seperti suhu (T), tekanan (P), laju alir (F) tinggi permukaan cairan (L), komposisi, pH, dan
lain sebagainya. Peranan pengendalian proses pada dasarnya adalah mencapai tujuan proses agar
berjalan sesuai dengan apa yang diinginkan.
Ketinggian suatu cairan merupakan salah satu hal yang harus dikendalikan dalam suatu
industry kimia. Apabila ketinggian cairan tidak dikendalikan maka proses dalam industry akan
terganggu. Jika ketinggian cairan melebihi ketinggian yang diinginkan maka akan terjadi overflow
atau cairan akan meluap sehingga mengganggu atau daoat merusak alat-alat lain dan jika ketinggian
cairan kurang dari ketinggian yang diinginkan maka proses tidak akan bekerja. Oleh karena itu
ketinggian suatu cairan harus dikendalikan dalam suatu industry.
Jenis-jenis variable yang berperan dalam sistem pengendalian, yaitu:
1) Process Variable (PV) adalah besaran fisik atau kimia yang menunjukkan keadaan sistem proses
yang dikendalikan agar nilainya tetap atau berubah mengikuti alur tertentu (variable terkendali).
2) Manipulated Variable (MV) adalah variable yang digunakan untuk melakukan koreksi atau
mengendalikan PV (variable pengendali).
3) Set Point (SP) adalah nilai variable proses yang diinginkan (nilai acuan).
4) Gangguan (w) adalah variable masukan yang mampu mempengaruhi nilai PV tetapi tidak
digunakan untuk mengendalikan.
5) Variable Keluaran Tak Dikendalikan adalah variable yang menunjukkan keadaan sistem proses
tetapi tidak dikendalikan secara langsung.
Pengendalian proses adalah bagian dari pengendalian automik yang diterapkan di bidang
teknologi proses untuk menjaga kondisi proses agar sesuai dengan yang diinginkan. Seluruh
komponen yang terlibat dalam pengendalian proses disebut sistem pengendalian atau sistem control.
Langkah-langkah sistem pengendalian proses adalah sebagai berikut:
a. Mengukur
Tahap pertama dari langkah pengendalian adalah mengukur atau mengamati nilai variable proses.
b. Membandingkan
Hasil pengukuran atau pengamatan variable proses (nilai terukur) dibandingkan dengan nilai acuan
(set point).
c. Mengevaluasi
Perbedaan antara nilai terukur dan nilai acuan dievaluasi untuk menentukan langkah atau cara
melakukan koreksi atas perbedaan itu. Yang digunakan sebanyak tiga mode anatarai lain
1. Level Switch
Pengukuran level menggunakan level switch umumnya digunakan di lapangan dengan prinsip kerja
seperti pada sistem pengendali otomatis secara on-off dimana terdapat batas atas dan batas bawah
dengan range yang ditentukan. Batas atas dan batas bawah ini ditentukan oleh pelampung yang
terbuat dari plastic yang menempel pada batang besi yang ketinggiannya dapat diatur sesuai
keinginan. Apabila ketinggian air di bawah level switch ini maka pelampung berada pada batas
bawahnya dan ketika ketinggian cairan meningkat maka akan membuat pelampung ini naik hingga
batas atasnya.
2. Differential Switch
Pengukuran level menggunakan differential switch memiliki prinsip kerja yang hampir sama
dengan level switch, bedanya yaitu alat pengukur ketinggiannya. Differential switch terdiri dari dua
buah batang elektroda yang dipasang berdekatan, dimana batang elektroda yang satu dipasang lebih
panjang daripada elektroda yang lainnya dengan beda ketinggian 10 mm. Range dari batas atas dan
batas bawahnya ditentukan oleh ketinggian kedua buah elektroda tadi. Elektroda yang lebih panjang
berfungsi sebagai batas bawah dan elektroda yang lebih pendek berfungsi sebagai batas atasnya.
Berikut adalah gambar dari level switch dan differential switch yang digunakan dalam
praktikum:
3. Controller
Unit pengendali atau controller atau regulator yang bertugas membandingkan, mengevaluasi dan
mengirimkan sinyal ke unit kendali akhir. Hasil evalusi berupa sinyal kendali yang dikirim ke unit
kendali akhir. Sinyal kendali berupa sinyal standar yang serupa dengan sinyal pengukuran.
Pada controller bisaanya dilengkapi dengan control unit yang berfungsi untuk menentukan besarnya
koreksi yang diperlukan. Unit ini mengubah error menjadi manipulated variable berupa sinyal.
Sinyal ini kemudian dikirim ke unit pengendali akhir (final control element).
d. Mengoreksi
Tahap ini bertugas melakukan koreksi variable proses, agar perbedaan antara nilai terukur dan nilai
acuan tidak ada atau sekecil mungkin.
Untuk pelaksanan langkah-langkah pengendalian proses tersebut diperlukan instrumentasi
sebagai berikut:
1. Unit proses.
2. Unit pengukuran. Bagian ini bertugas mengubah nilai variable proses yang berupa besaran fisik
atau kimia menjadi sinyal standar (sinyal pneumatic dan sinyal listrik).
Unit pengukuran ini terdiri atas:
a) Sensor: elemen perasa (sensing element) yang langsung “merasakan” variable proses. Sensor
merupakan bagian paling ujung dari sistem/unit pengukuran dalam sistem pengendalian. Contoh
dari elemen perasa yang banyak dipakai adalah thermocouple, orificemeter, venturimeter, sensor
elektromagnetik, dll.
b) Transmitter atau tranducer: bagian yang menghitung variable proses dan mengubah sinyal dari
sensor menjadi sinyal standar atau menghasilkan sinyal proporsional, seperti:
DC voltage 0-5 volt
DC current 4-20 mA
Pressure 3-15 psi
3. Unit pengendali atau controller atau regulator yang bertugas membandingkan, mengevaluasi dan
mengirimkan sinyal ke unit kendali akhir. Hasil evalusi berupa sinyal kendali yang dikirim ke unit
kendali akhir. Sinyal kendali berupa sinyal standar yang serupa dengan sinyal pengukuran.
Pada controller bisaanya dilengkapi dengan control unit yang berfungsi untuk menentukan besarnya
koreksi yang diperlukan. Unit ini mengubah error menjadi manipulated variable berupa sinyal.
Sinyal ini kemudian dikirim ke unit pengendali akhir (final control element).
4. Unit kendali akhir yang bertugas menerjemahkan sinyal kendali menjadi aksi atau tindakan
koreksi melalui pengaturan variable termanipulasi. Unit kendali akhir ini terdiri atas:
a) Actuator atau servo motor: elemen power atau penggerak elemen kendali akhir. Elemen ini
menerima sinyal yang dihasilkan oleh controller dan mengubahnya ke dalam action proporsional ke
sinyal penerima.
b) Elemen kendali akhir atau final control element: bagian akhir dari sistem pengendalian yang
berfungsi untuk mengubah measurement variable dengan cara memanipulasi besarnya manipulated
variable yang diperintahkan oleh controller. Contoh paling umum dari elemen kendali akhir adalah
control valve (katup kendali).
Pengendalian level bisaanya digunakan untuk mengendalikan aliran air pada ketinggian
tertentu dengan tekanan tertentu pada suatu tabung atau pipa.
Tipe-tipe pengendalian
Pengendali ON-OFF
Pengendali yang paling dasar adalah mode on-off atau sering disebut metode dua posisi.
Jenis pengendali on-off ini merupakan contoh dari mode pengendali tidak terus menerus
(diskontinyu). Mode ini paling sederhana, murah dan seringkali bisa dipakai untuk mengendalikan
proses-proses yang penyimpanannya dapat ditoleransi. Keluaran pengendali hanya memiliki dua
kemungkinan nilai, yaitu nilai maksimum (100%) dan nilai minimum (0%). Sebagai contoh adalah
pengendali temperature ruangan dengan memakai AC, setrika listrik menggunakan sakelar
temperature.
Respon Pengendali :
Hanya memiliki dua nilai keluaran, maksimum (100%) atau minimum (0%).
Selalu terjadi cycling (perubahan periodic pada nilai PV)
Cocok dipakai untuk respon PV yang lambat
Tidak cocok jika terdapat waktu mati.
Gambar 6.7. Pengendali dua posisi pada proses pengendalian tinggi air.
Mekanisme pengendali ini mudah difahami bila ditinjau pengatur tinggi air dalam tangki. Air dalam
tangki secara terus menerus dikeluarkan dengan laju tetap. Apabila permukaan air turun melebihi
titik acuan R, maka sensor tinggi air akan memberi sinyal bahwa terjadi penurunan permukaan air
melebihi batas. Sinyal ini masuk ke pengendali dan pengendali memerintah pompa untuk bekerja.
Dengan bekerjanya pompa, air akan masuk ke tangki dan permukaan air akan naik kembali. Pada
saat tinggi air tepat mencapai R pompa berhenti.Akibat terjadi pengosongan tangki, dan proses di
atas berulang lagi. Dengan demikian pompa akan selalu matihidup secara periodic seiring dengan
perubahan tinggi permukaan air. Peristiwa ini disebut cycling atau osilasi.
secara matematik, u =
Gambar Pengendali dua posisi pada proses pengendalian tinggi air dengan celah diferensial.
Dengan adanya dua titik acuan (batas), maka terdapat daerah netral yang berada di antara
dua titik acuan. Jika permukaan air berada pada daerah netral, terdapat dua kemungkinan. Pertama,
bila air sedang turun maka pompa tidak bekerja, karena permukaan air masih di atas batas bawah.
Kedua, bila permukaan air sedang naik maka pompa sedang bekerja, karena permukaan air di
bawah batas atas.
Gambar Pengendali dua posis pada proses pengendalian tinggi air dengan
celah differensial.
(a) Osilasi pada variabel proses (PV)
(b) Keluaran pengendali
Pengendali dua posisi mencatu energy atau massa ke dalam proses dengan bentuk pulsa-
pulsa, sehingga menimbulkan osilasi atau cycling pada variable proses.
Amplitude cycling bergantung pada tiga factor, yaitu:
Konstanta waktu proses
Waktu mati
Besarnya perubahan beban
Kelebihan pengendali dua posisi:
Perancangan mudah
Murah
Terpercaya
Kekurangan pengendalian dua posisi:
Terjadi fluktuasi pada variable proses, terutama bila perubahan beban cukup besar.
Pengendali Proporsional
Proporsional adalah persen perubahan sinyal kendali sebanding dengan persen perubahan
sinyal pengukuran. Dengan kata lain sinyal kendali merupakan kelipatan sinyal pengukuran.
Respon proporsional merupakan dasar pengendali PID. Pemakaian pengendali proporsional selalu
menghasilkan offset. Offset berarti pengendali mempertahankan nilai PV pada suatu harga yang
berbeda dengan setpoint. Offset muncul dalam usaha pengendali mempertahankan keseimbangan
massa dan/atau energi. Pengendali proporsional hanya dapat digunakan untuk proses yang dapat
menerima offset. Faktor kelipatan disebut gain pengendali (Kc). Pengendali proporsional sebanding
dengan error-nya.
Persamaan matematika :
U = Kc.e + Uo
dengan,
U = Keluaran pengendali (sinyal kendali),
Kc = Proportional gain (gain pengendali)
e = Error (SP – PV)
Uo = bisa, yaitu nilai sinyal kendali saat tidak ada error (e = 0)
Istilah gain pengendali bisaanya dinyatakan dalam proportional band (PB)
dengan :
ti = waktu integral (integral action)
Aksi integral merespons besar dan lamanya error. Aksi integral dapat dinyatakan dalam
menit per-pengulangan (= waktu integral) atau pengulangan per-menit (konstanta integral). Respon
loop terbuka pengendali proporsional integral (PI) pada gambar di bawah ini.
Persamaan:
Gambar 6.13 Respon loop terbuka Pengendali Proporsional-Integral (PI)
Catatan :
Waktu integral tidak boleh lebih kecil disbanding waktu mati proses sebab valve akan mencapai
batas sebelum pengukuran (PV) dapat dibawa kembali ke setpoint.
Ketika aksi integral diterapkan pada sistem pengendalian yang memiliki error dalam waktu yang
lama, misalnya proses batch, maka aksi integral akan mengemudikan sinyal kendali kearah keluaran
maksimum menghasilkan integral resr wind-up atrau ke arah minimum (integral reset wind-down).
Pengendali Proporsional Integral Differential (PID)
Kelambatan akibat aksi integral dapat dihilangkan dengan menambah aksi aksi derivative
pada pengendali proporsional integral (PI) sehingga menghasilkan jenis pengendali proporsional-
integral-derivatif (PID). Aksi derivarif bertujuan mempercepat respons perubahan PV dan
memperkecil overshoot, namun sistem ini sangat peka terhadap gangguan bising (noise). Sistem ini
sangat cocok pada proses yang memiliki konstanta waktu jauh lebih besar dibanding waktu mati,
penambahan aksi derivative dapat memperbaiki kualitas pengendalian, namun tidak dapat
digunakan pada proses dengan waktu mati dominant, penambahan aksi derivative dapat
menyebabkan ketidakstabilan, sebab adanya keterlambatan (lag) respons pengukuran.
Persamaan standar pengendali proporsional-integral-derivatif (PID)
Dengan:
d = waktu derivative (menit)
Pengendali proporsional derivative (PD) tanggapan cepat terhadap respons dengan overshoot kecil
namun sangat peka terhadap noise.
Penentuan Parameter Pengendali Optimum (Optimum Control Setting)
Ada banyak cara yang digunakan untuk menentukan nilai parameter pengendali optimum
pada sistem pengendali, diantaranya adalah:
a. Metode Osilasi teredam (Damped Ossilation Method)
Metode ini didasarkan pada respon proses yang mempunyai decay ratio ¼ pada suatu sistem
tertutup yang hanya menggunakan aksi proporsional. Metode ini dilakukan dengan cara
mengecilkan nilai gain dari harga terkecil sampai satu nilai tertentu sehingga didapat respon yang
berosilasi dan mempunyai decay ratio ¼.
b. Metode Loop Tuning (Continous–Cycling Method)
Metode penyetelan dengan menggunakan metode loop tuning pada dasarnya adalah
penyetelan secara eksperimen untuk mendapatkan suatu nilai konstanta kritis atau penguat ultimat
(gain ultimat) pada kontroller yang hanya menggunakan aksi proportional dalam siklus pengendali
tertutup (closed loop sistem). Penyetelan dilakukan secara coba–coba dengan cara merubah nilai
gain secara selangkah demi selangkah, sampai didapatkan respon dari sistem yang berosilasi secara
terus menerus. Kondisi dimana sistem berosilasi secara terus menerus yang disebabkan oleh nilai
penguatan proporsional yang digunakan disebut gain ultimate (Ku) dan besarnya perioda yang
terjadi tiap cycle disebut ultimate periode (Pu).
P+I
P+D
P+I+
D
Dimana Us = penguatan sistem = Cp/M%
Kestabilan
Dalam kondisi normal, sistem pengendalian harus menghasilkan operasi yang stabil. Artinya
pengendali mampu mengembalikan penyimpangan variabel proses ke nilai yang diinginkan dengan
sesedikit mungkin overshoot dan osilasi. Pada gain pengendali yang besar (proportional band
terlalu kecil) dapat menyebabkan sistem berosilasi meskipun memiliki tanggapan cepat. Sebaliknya
jika gain terlalu kecil, penyimpangan variabel proses terlalu besar. Kalaupun kembali ke nilai yang
dikehendaki, akan membutuhkan waktu yang lama. Untuk mendapatkan kompromi antara
kecepatan dan kestabilan sistem, telah dibakukan criteria Redaman Seperempat Amplitude.
Artinya, amplitude puncak gelombang berikutnya adalah seperempat amplitude sebelumnya. Ini
terjadi jika gain total pada periode osilasi.
Gc Gv Gp Gt = 0,5
Dengan G adalah gain, indeks c,v,p,t berturut-turut menunjukkan pengendali, elemen kendali akhir,
proses dan transmitter.
Dinamika elemen kendali akhir dan transmitter bisaanya diabaikan terhadap dinamika
proses, sehingga hanya memiliki nilai Kv dan Kt. Dengan memasukkan gain keduanya ke dalam
dinamika proses, maka persamaan di atas menjadi;
Gc Gps = 0,5
Di sini Gps = Kv Gp Kt yaitu gain sistem proses termasuk elemen kendali akhir dan transmitter.
4. Cara Kerja
Section I
Section 2
Membandingkan respon pengendalian P, PI, dan PID dengan metode Tuning:
1. Menyalakan computer dan alat pengendalian level serta memeriksa rangkaiannya.
2. Menyalakan kran air.
3. Memasang selang input dari pompa pada PSV.
4. Membuka program PCT40 software dan memilih section 2.
5. Memilih ikon pada tab menu untuk menampilkan layar diagram pengendalian level yang berisi
penampakan dari level tangki.
6. Memastikan sirkulasi air yang masuk ke tangki sudah lancar kemudian mengosongkan air yang
ada di dalam tangki.
7. Pada layar diagram, memilih “control” di bawah tank level kemudian mengubah set point yang
diinginkan yaitu 200 dan nilai PB, TI, dan TD sesuai dengan perhitungan optimasi pada prosedur
sebelumnya serta memilih sistem “automatic” lalu meng-klik “Ok”.
8. Memilih kolom pengendalian di kiri atas pada “controller” sistem.
9. Membuka drain di bawah tangki level ½ putaran.
10. Memilih ikon “GO” untuk merekam data dan “STOP” untuk menghentikan proses pengambilan
data.
11. Setelah beberapa saat proses diberi gangguan pada SOL 3 dan setelah beberapa menit proses
dihentikan kemudian menyimpan data dalam bentuk excel.
12. Memilih ikon “new sheet” untuk mengambil data baru.
13. Mengulangi prosedur di atas dengan hanya mengisi nilai PB dan TI saja untuk pengendalian PI
dan hanya mengisi nilai PB saja untuk pengendalian P dengan gangguan pada SOL 3.
14. Membandingkan respon ketiga pengendalian di atas.
1. Section I
a. Level Switch
Manual
Sp = 50,100 dan 150