APLIKASI PROGRAMMING LOGIC CONTROLLER (PLC) SEBAGAI ALAT UNTUK

OTOMASI DALAM PROSES LINE BALANCING (KASUS PAINTSHOP PT. HYUNDAI

INDONESIA MOTOR)

Rosyid Shulhanul Anwar (16501244007)

Jurusan Teknik Elektro, Fakultas Teknik – Universitas Negeri Jl. Colombo No.1, Caturtunggal,
Depok, Caturtunggal, Kec. Depok, Kabupaten Sleman, Daerah Istimewa Yogyakarta 552811

E-mail : rosyidsa15@gmail.com

ABSTRAK

Dengan menggunakan sistem otomatisasi dengan PLC waktu prosesnya: 4,43 menit/unit, dengan total
produksi perhari 108 unit. Dibanding dengan standar produksi yang ditentukan yaitu waktu proses 5
menit dan total produksi per hari 96 unit. Jadi dengan menggunakan PLC produktivitasnya meningkat
sekitar 12,5% dari produksi standar yang diinginkan yaitu 1920 unit/bulan menjadi 2160 unit/bulan
atau meningkat 140 unit. Dibanding dengan proses konvensional yaitu 1860 unit/bulan dan
produktivitasnya adalah 94,79%. Dari otomatisasi ini diharapkan semua industri yang
mengimplematisasikan PLC sebagai otomatisasi dapat bersaing dan terus meningkatkan kinerjanya
dengan baik dan seoptimal mungkin.

Kata Kunci: Programming Logic Controller (PLC), line balancing

ABSTRACT

By use of process automation system with PLC its processing time: 4,43 minutes/units, with full scale
production per day 108 units. Againts with prescribed production default which is processing time 5
minutes and full scale productions per day 96 units. So by use of PLC its productivity increases
around 12,5% of desirable default production which is 1920 units/moon become 2160 units/moons or
worked up 140 units. Against with conventional process which is 1860 units/moon and productivity it
are 94,79%. Of this process automation is expected all industry that PLC implementation as process
automation gets competing and continually increase its well performance and optimal as possible.

Keyword: Programming Logic Controller (PLC), line balancing

1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Otomatisasi atau proses otomatisasi. Dalam
suatu industri manufaktur sangat berguna bagi
peningkatan produktivitas suatu proses
produksi terutama proses yang memerlukan
banyak orang serta proses produksi yang
memerlukan tingkat keselamatan yang tinggi.
Untuk itu perlu suatu sistem yang handal
dalam melaksanakan proses otomatisasi ini,
disamping handal proses otomatisasi bisa
dijalankan dengan biaya investasi yang tidak
terlalu mahal serta mudah diaplikasikan.
1.2. Pemecahan Masalah
Setelah melihat permasalahan diatas, maka
untuk menangani masalah ini diperlukan suatu
aplikasi yang dapat diimplementasikan dalam
merancang/melaksanakan proses otomatisasi
proses produksi. Dalam hal ini program
aplikasi yang cocok untuk memecahkan
persoalan ini yaitu suatu software/alat kontrol
yang dapat diprogram yang dinamakan
Program Logic Control (PLC) yang dapat
digunakan sebagai alat pelaksanaan
otomatrisasi.
1.3. Alasan Penggunaan PLC
Untuk merancang suatu sistem proses produksi
yang otomatis dilihat dari survey yang telah
dilakukan oleh penulis mengenai otomatisasi
di beberapa industri khusus industri
manufaktur, obat-obatan dan makanan, maka
yang cocok untuk digunakan dalam
menuntaskan permasalahan yaitu
menggunakan Program Logic Control (PLC)
dengan alasan: - Sistem PLC bisa digunakan
dengan program yang dapat diatur sesuai
kebutuhan. - Sistem PLC programnya dapat
dipelajari dengan mudah tanpa harus
mendatangkan pakar dari luar. - Pembuatan
jaringan infrastrukturnya tidak rumit bisa
menggunakan fasilitas yang telah ada tinggal
meng-improvement sesuai dengan kebutuhan.
- Sistem PLC bisa kita kombinasikan jika ada
produk baru yang akan dikembangkan oleh
industri.
2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1. SistemProgram Logic Controller (PLC)
Software.
PLC merupakan alat kontrol yang dapat
diprogram untuk mengontrol proses atau
operasi mesin, atau mengatur output sesuai
keinginan pemakai. Input disimpan dalam
memori dan PLC melakukan Instruksi Logika
input-nya. Peralatan input dapat berupa:
Contactor, push bottom, limit switch, sensor
photoelectric, proximity switch. Selain itu
PLC juga dapat menyimpan instruksi lain
seperti: logika, timer, counter pointer yang
dapat mengendalikan mesin.
2.1.1.Struktur PLC
Umumnya PLC terdiri dari:
 CPU.
 Memori
 Input/Output Card.
 Power Supply.
 Perangkat Pemrograman.
CPU: Berfungsi mengontrol dan mengawasi
operasi dan melaksanakan program yang ada
di memori.
Memori: Menyimpan program dan
memberikan lokasi sesuai dengan alamat input
dan output.
Memori dari PLC menggunakan alat
semikonduktor yaitu: - RAM (Random Acess
Memory) - ROM (Read Only Memory) -
PROM (Programmable Read Only Memory)
RAM: Mudah hilang jika power supply
padam, +bateray (+/-3tahun).
PROM: Tidak mudah hilang + harus
menggunakan chip lain jika mau ganti.
Memori juga berfungsi menyimpan status Pada PLC juga dioperasikan Timer, Counter,
timer, counter. Pointer.
Input/Output Card Input: Suatu peralatan yang
dihubungkan ke PLC dimana mengirimkan
sinyal ke PLC.
Output: Suatu peralatan yang dihubungkan ke
perangkat lain dari PLC.

Setiap input/output memiliki alamat dan

nomor urutan khusus yang digunakan selama
membuat program, setiap input/output ditandai
dengan lampu indikator (LED) untuk
memudahkan pengecekan proses
pengoperasian PLC itu. Ada 3 cara pembacaan program:
Power Supply Power supply merubah
tegangan input menjadi tegangan listrik yang 1. LAD (Ladder Diagram)
dibutuhkan PLC misal: dari 380V menjadi I.32.0 I.32.1 Q32.5
60V atau 380V menjadi 24 Volt. ------[ ]-----------[/]-----------( )-----
Perangkat Pemrograman Fungsi untuk
menempatkan program control kedalamnya. 2. STL (Statement List)
Perangkat pemrograman yang paling A I.32.0
sederhana harusmemiliki RAM yang dapat AN I.32.1
dimodifikasi. Perangkat pemrograman PLC = Q 32.5
yang cukup besar terdiri dari : - VDU (Visual
Display Unit) - Keyboard - Controller 3. CSF (Control System Flowchat)
( INPUT1. 0 INPUT2. 1
VDU menyediakan fasilitas program yang OUTPUT 1 ) = 1
dilengkapi dengan layar grafik termasuk
komentar pembacaan pemrograman. Simbol-simbol yang digunakan:
-----[ ]----- Normally Open
2.1.2. Prinsip Kerja PLC PLC merupakan -----[ / ]----- Normally Close
peralatan elektronik yang dibuat dari -----I End
microprocessor untuk memonitor keadaan dari -----( )----- Out
peralatan input untuk kemudian digunakan S/R Set/Reset
untuk mengontrol keadaan output. _-_T Timer
_-_# Counter

1. Start Normally open input

I-----[ ]----- LD
Pada PLC ada Input dan output. 2. Start Normally close input
I-----[ ]----- LD NOT
3. AND menghubungkan 2 atau lebih
secara seri Normally Open
-----[ ]----- + -----[ ]-----
4. AND NOT menghubungkan 2 atau
lebih secara seri Normally Close L KT
-----[ / ]----- + -----[ / ]----- Set point 0 – 999
5. OR menghubungakan 2 input/lebih
dalam paralel Normally Open
-------------+----- 100
-----[ ]-----
-----[ ]----- Faktor pengali: - 0 = 0.01S - 1 =
6. OR menghubungakan 2 input/lebih 0.1S - 2 = 1S - 3 = 10S
dalam paralel Normally Close -
------------+------ Jadi L KT 100 0 Berarti : KT100
-----[ / ]----- : 100 x 0.01s : 1 second
-----[ / ]-----
7. OUT menyatakan output Contoh:
----------( )

Contoh Pemakaian

A I.32.0
L KT.500.0
S D T2
NOP 0
NOP 0
NOP 0
A T2
= Q.32.0
B.E.
Operasi counter sama dengan timer
tapi tidak ada faktor pengali dan
maksimum 255 hitungan, simbolnya
KZ

Contoh Kasus:
1. Untuk loading sation tanpa jarak. Bila
TIMER DAN COUNTER proses ditangki 1 berlangsung, kereta dapat
1. On Delay Timer (SD). masuk ke loading.
2. Off Delay Timer (SF).
3. Pulse Timer (SP).
4. Extended Pulse Timer (SS).
5. Reset Timer (R). 2. Untuk merubah waktu tangki 2 menjadi 30
detik
OPERASI TIMER
Load Constant time value (KT)
 - Jumlah unit/hari :480/5=96
unit/hari
- Seminggu 5 hari kerja
- 1 satu bulan 4 minggu
3. Untuk merubah counter sama dengan - Jumlah produksi/bulan :5x4x96=1920
merubah timer tapi harus dilihat posisi switch unit/bulan
yang berhubungan dengan counter tersebut.
3.1.1. Proses ED Konvensional Semi Otomatis
Contoh untuk loading: counter hitungan - Preparing / Setup : 30 detik.
turun/slow: KZ 90 dapat dirubah jadi KZ 70 - Bawa ke Tangki 1 : 10 detik.
atau KZ 60 tetapi switch untuk motornya harus - Setting Waktu : 5 detik
dilihat kerjanya. - Proses Tangki 1 : 2 menit.
- Bawa ke Tangki 2 : 10 detik.
4. Merubah jarak tangki 1 sampai tangki 6
- Proses Tangki 2 : 1 menit.
Contoh pada tangki 5
- Bawa ke Tangki 3 : 10 detik
- Proses Tangki 3 : 1 menit.
- Bawa ke proses selanjutnya : 10 detik.
Jadi total waktu proses per unit: 5,25
menit/unit.
5. Penambahan di maintenance:
a. Peralatan Cut Off di area maintenance. Jumlah waktu per hari : 480 menit.
b. 1 Mefas – S. Jumlah unit per hari : 480/5,25 = 91,43
c. Program lifting up/down (program unit/hari : 91 unit/hari
baru). Jumlah per bulan: 5 x 4 x 91 = 1.820
d. Perubahan di EPPROM. unit/bulan
e. Perubahan di FB 20 segment 18. Jadi produktivitas ED : 1.820/1.920 x 100%
: 94,79%
Preventive PLC
1. Suhu tidak boleh lebih dari 60 derajat. 3.1.2. Proses ED dengan Otomatis Sistem PLC
Preventive PLC Dalam pembuatan program PLC untuk proses
2. Power supply lebih baik on. produksi ED akan digunakan LAD (Lodder
3. Untuk perubahan program / waktu / Program) dan STL (Statement List) yaitu
counter lebih baik lewat disket simulasi sebagai berikut:
dan transfer ke RAM.
4. Jika battery mau habis harus diganti tapi LAD
pastikan Power PLC selalu ON.
3. DATA DAN PENGOLAHAN
3.1. Implementasi Programme Logic
Controller (PLC)
Dalam implementasi akan diperlihatkan kasus
mengenai proses Electroned Deving (ED)
pada membuatan sedan Hyundai Accent, disini
ada dua proses ED yaitu dengan manual dan
otomatisasi dengan menggunakan PLC. STL
Dengan data waktu proses dan jumlah
produksi sebagai berikut: A I.32.0
- Take Time Proses ED :5 menit/unit A I.32 1
- Satu hari kerja :8 jam AN I.32.1
L KT 500.2 Text Book:
= Q 32.0 [4]. Wildi, Theodore.”Electrical Machines,
A I 32.0 Drives, and Power Systems”. Prentice-
A I.32.1 Hall International, 1997.
A I.32.1 [5]. M. H. Rashid, Ed, Power Electronic
AN I.32.0 Handbook: Device, Circuit, and
L KT 500.0 Application, New Jersey : Prentice-Hall
= Q.32.1 International, Inc
A I.32.0 [6]. Theraja, B.L.“Technology Electrical.
A I.32.1 Volume II. AC & DC Machnies”. New
AN I.32.0 Delhi: Nirja Construction &
L KT 500.1 Development Co, 1994.
= Q.32.0 [7]. Budiyanto, M., A. Wijaya, Pengenalan
Dasar-dasar PLC (Programmable Logic
Jadi total waktu proses: 4,43 menit/unit Jam Controller), Gava Media, Yogyakarta.
unit/hari: 480/4,43 = 108 unit/hari Jumlah per
bulan: 20 x 108 = 2160 unit/bulan Standards:
[8]. CX-Programmer User Manual Version 3.1
Jadi Produktivitas = 2.160/1.920 x 100%= [9].OMRON,2001,CPM1/CPM1A/CPM2A/C
112,5% PM2C/SRM1(V2) Programmable
Controllers Programming Manual
4. Simpulan
Perbedaan antara proses konvesional
dibanding dengan perhitungan teoritis
berdasarkan standar waktu (Take Time),
produktivitasnya hanya 94,79% dengan jumlah
waktu proses 5,25 menit/unit. Sedangkan
dengan sistem otomatis perbandingan
produktivitasnya meningkat menjadi 112,5%,
atau naik 12,5% dengan waktu proses
4,43%/unit. Diharapkan industri dapat
meningkatkan kinerjanya secara optimal.

Referensi

Internet
[1]. http://www.aes2u.com / photo / images /
PDF / ATV12programing-manual.pdf
Variable speed drives for asynchronous
motors User manual
[2]. http://aircompressorshark.wordpress.co
m/2012/12/19/pe ngertian-atau-prinsip-
kerja-inverter/.
[3]. http://bayupancoro.wordpress.com/2008
/07/02/variablespeed-drive-vsd-aka-
inverter/