Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017

Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT PROSES

PENGOLAHAN MONOSODIUM GLUTAMAT
DI PT. AJINOMOTO INDONESIA

Hazard Analysis and Critical Control POINTProcessing Monosodium Glutamat

in PT. Ajinomoto Indonesia
Singgih Setyo Utomo1, Riska Septifani2
1
Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian-Universitas Brawijaya
*Email: riskaseptifani@ub.ac.id

Abstrak
PT. Ajinomoto Indonesia merupakan salah satu perusahaan besar yang bergerak dibidang
produksi Monosodium Glutamat (MSG). MSG digunakan sebagai penyedap masakan sehingga
mempunyai cita rasa dan aroma yang kuat.Pada proses produksi kemungkinan adanya risiko bahaya yang
tidak dapat diterima. Bahaya disini adalah segala macam aspek mata rantai produksi pangan yang tidak
dapat diterima karena merupakan penyebab masalah keamanan pangan. (Sudarmaji, 2005). Penelitian ini
bertujuan mengevaluasi penerapan (Hazard Analysis and Critical Control Point)HACCP pada proses
produksi Monosodium Glutamat (MSG).langkah-langkah penerapan HACCP secara sistematis dalam 12
langkah, yang terdiri dari lima langkah awal persiapan dan diikuti dengan tujuh langkah berikutnya yang
merupakan tujuh prinsip HACCP. Analisis data terdapat bahaya pada proses produksi serta tingkat
keparahan. Setelah dilakukan identifikasi menggunakan pohon keputusan terdapat 2 Critical Control
Point pada proses produksi MSGyaitu sterilisasi dan pengemasan. Kemudian dilakukan petapan titik
kritis agar Critical Control Point ada dalam kendali. Kemudian dilakukan tahap pengawasan, koreksi dan
verifikasi sehingga dapat disimpulkan pelaksanaan di PT. Ajinomoto Indonesia sudah cukup baik.Proses
verifikasi yang dilakukan terhadap program HACCP pada proses produksi MSG adalah dengan
melakukan pengecekan secara berkala secara internal maupun eksternal untuk mengontrol dan
memastikan bahwa prosedur yang dilakukan secara keseluruhan berjalan efektif.

Kata kunci: Critical Control Point, Monosodium Glutamat, Proses Produksi.

PENDAHULUAN
Salah satu produk yang banyak dikonsumsi masyarakat adalahMonosodium
glutamat (MSG). MSG digunakan sebagai penyedap masakan sehingga mempunyai cita
rasa dan aroma yang kuat. Dosis MSG yang direkomendasikan (batas aman) oleh U.S
Food and Drug Administration adalah sekitar 30 miligram per berat badan (Ardyanto,
2004). Misalnya manusia dengan berat badan 50kg, dosis MSG yang direkomendasikan
adalah sekitar 1,5 gram/hari. PT. Ajinomoto Indonesia merupakan salah satu perusahaan
besar yang bergerak dibidang produksi MSG.
MSG dibuat melalui proses fermentasi dari tetes gula (molases) oleh bakteri
(Brevibacterium lactofermentum). Proses fermentasi ini, pertama-tama akan dihasilkan
asam glutamat. (Praja, 2015). Senyawa utama yang terkandung dalam MSG adalah
asam amino glutamat atau disebut juga L-asam glutamate (Nuraida et al., 2014). Asam
glutamat terdiri dari 5 atom karbon dengan 2 gugus karboksil yang pada salah satu
karbonnya berkaitan dengan NH2 yang menjadi ciri asam amino (Sukawan, 2008).
Pada proses produksi kemungkinan adanya risiko bahaya yang tidak dapat diterima.
Bahaya disini adalah segala macam aspek mata rantai produksi pangan yang tidak dapat
diterima karena merupakan penyebab masalah keamanan pangan. (Sudarmaji, 2005).
Penelitian ini bertujuan mengevaluasi penerapan (Hazard Analysis and Critical Control
Point)HACCP pada proses produksi Monosodium Glutamat (MSG) dengan nama

238
 Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

dagang Aji-No-Moto di PT. Ajinomoto Indonesia. Evaluasi tersebut dapat mengetahui

kemungkinan adanya bahaya yang terjadi pada salah satu tahapan proses produksi dan
memberikan saran terhadap penerapan sistem HACCP pada proses produksi MSG.

METODE PENELITIAN
Pengendalian mutu (quality control) merupakan bagian dari manajemen mutu
yang difokuskan pada pemenuhan persyaratan mutu.Pengawasan secara menyeluruh
mulai dari pengadaan bahan baku, proses produksi, produk antara, sampai produk akhir.
Pengendalian mutu ini dilakukan oleh seksi laboratorium pengawasan mutu yang berada
di bagian departemen QA&P.Mekanisme pengawasan mutu dilakukan dengan dua
metode, yaitu inspeksi pusat (central inspection) dan inspeksi lapangan (floor
inspection).Central inspection menangani pengendalian mutu bahan baku dan produk
akhir, sedangkan floor inspection dilakukan pada produk selama proses.
Prosedur Penelitian
Langkah-langkah penerapan HACCP menurut Codex Alimentarius Commision
(2001), telah menyusun pedoman implementasi HACCP dengan langkah-langkah
penerapan secara sistematis dalam 12 langkah, yang terdiri dari lima langkah awal
persiapan dan diikuti dengan tujuh langkah berikutnya yang merupakan tujuh prinsip
HACCP.
Pre elementary step
1. Penyusunan tim HACCP
Jumlah Tim HACCP terdiri dari 5-6 orang dari berbagai bagian atau latar
belakang keilmuan misalnya ahli mikrobiologi, sanitasi, ahli kimia, ahli rekayasa,
bagian pembelian, bagian QA/QC dan lain sebagainnya (Lisyanti et al., 2009). Hal
yang terpenting adalah mendapatkan anggota tim dengan komposisi keahlian yang
benar sehingga dapat mengumpulkan dan mengevaluasi data-data teknis, serta
mampu mengidentifikasikan bahaya dan mengidentifikasi Critical Control Point
(CCP).Tim HACCP tersebut dibentuk oleh departemen Quality Assurance and
Planning.
2. Penyusunan Diagram Alir
Diagram alir proses disusun dengan tujuan untuk menggambarkan keseluruhan
proses produksi. Diagram alir proses ini selain bermanfaat untuk membantu tim
HACCP dalam melaksanakan kerjanya, dapat juga berfungsi sebagai pedoman bagi
orang atau lembaga lainnya yang ingin mengerti proses dan verifikasinya
(Koswara, 2009). Penyusunan diagram alir proses pembuatan produk dilakukan
dengan mencatat seluruh proses sejak diterimanya bahan baku sampai dengan
dihasilkannya produk jadi dan penyimpanannya.
3. Identifikasi Penggunaan
Tim HACCP mengidentifikasi cara penggunaan produk oleh konsumen, cara
penyajian, serta kelompok konsumen yang mengkonsumsi produk. Tujuan
penggunaan produk harus didasarkan pada manfaat yang diharapkan dari produsen
kepada konsumen produk tersebut. Penggunaan MSGsebagai bahan tambahan
pangan yang ditambahkan ke dalam makanan dengan takaran secukupnya. Produk
MSGini ditujukan untuk konsumsi umum dan memenuhi permintaan dari pihak
pembeli.
4. Deskripsi Produk

239
 Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

Deskripsi mengenai produk disusun oleh tim HACCP. Deskripsi produk berisi
penjelasan tentang bahan baku, komposisi, struktur fisik/kimia proses, kemasan,
penyimpanan, distribusi, masa kadaluarsa dan labeling. Deskripsi ini untuk analisis bahaya
yang meliputi identifikasi bahaya, analisis resiko dan tindakan pencegahannyaserta untuk
membantu pengembangan batas-batas kritis. (Dwiloka et al., 2013).
5. Kegiatan Verifikasi
Kegiatan verifikasi diagram alir proses produksi MSG dilakukan oleh tim
HACCP yang telah terbentuk. Proses verifikasi diagram alir dilakukan dengan cara
meninjau proses produksi secara langsung, melakukan koordinasi dengan operator
produksi, dan melakukan pengujian sampel produk MSG untuk membuktikan
ketepatan diagram alir. Apabila dalam penerapan di lapangan diagram alir tidak
sesuai, maka dilakukan perbaikan terhadap diagram alir. Sebaliknya, apabila
diagram alir telah sesuai di lapangan, maka digunakan sebagai bahan acuan
penetapan langkah berikutnya yang merupakan prinsip-prinsip HACCP. Apabila
terdapat ketidaksesuaian dari operator maka perlu dilakukan pelatihan dan
sosialisasi pada operator.
Elementary Step
1. Analisa Bahaya (Prinsip 1)
Identifikasi dilakukan dengan mencatat semua kemungkinan bahaya yang
berkaitan dengan setiap tahapan proses. Kemudian mengadakan suatu analisa
bahaya serta menyarankan atau mempertimbangkan tindakan untuk mengendalikan
bahaya-bahaya yang teridentifikasi agar bahaya dapat diminimalisir hingga batas-
batas yang dapat diterima, sehingga produksi pangan tersebut dinyatakan
aman.penentuan signifikansi bahaya dengan mempertimbangkan tingkat keparahan
bahaya dan peluang terjadinya bahaya. Apabila bahaya dianggap signifikan maka
perlu dilakukan analisis lanjutan yaitu penentuan Critical Control Point (CCP),
2. Identifikasi CCP (Prinsip 2)
Critical Control Point (CCP) ialah sebagai suatu titik lokasi, setiap
langkah/tahap dalam proses, atau prosedur, apabila tidak terkendali (terawasi)
dengan baik, kemungkinan dapat menimbulkan tidak amannya makanan,
kerusakan, dan resiko kerugian ekonomi (Sudarmaji, 2005). Setiap tahapan atau
proses ditentukan termasuk CCP atau tidak melalui pertimbangan tingkat resiko dan
berdasarkan jawaban atas pertanyaan dari CCP decision tree.

3. Penetapan Batas Kritis (Prinsip 3)

Penentuan batas kritis setiap CCP dengan menetapkan batas kritis yang harus
dicapai sebagai jaminan bahwa CCP berada dalam kendali. Penetapan batas kritis
bertujuan untuk memisahkan kriteria batas bahaya yang dapat diterima dari yang
tidak dapat diterima. Pada prinsip pertama dan kedua dalam HACCP hanya tiga
proses yang diidentifikasi berpotensi terjadi penyimpangan yang dapat
menimbulkan bahaya.
4. Sistem Pengawasan CCP (Prinsip 4)
Pemantauan berfungsi untuk menjamin agar batas kritis tidak terlampaui,
menetapkan prosedur tindakan pemantauan CCP dan orang yang bertanggung
jawab terhadap pemantauan. Pemantauan dapat dilakukan pada kondisi visual,
melalui evaluasi sensori atau panca indera, pengukuran fisik, tes kimia dan
pemeriksaan mikrobiologi.
5. Tindakan Koreksi (Prinsip 5)

240
 Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

Tindakan yang dilakukan jika terjadi penyimpangan terhadap batas kritis suatu
CCP tergantung pada tingkat resiko produk pangan. Rincian tindakan koreksi
program HACCP yang telah dilakukan perusahaan akan dicatat dan
didokumentasikan untuk membantu mengidentifikasi masalah, sehingga tindakan
yang dilakukan untuk mengatasi masalah dapat efektif.
6. Prosedur Verifikasi (Prinsip 6)
Verifikasi merupakan tahapan yang penting dalam penyusunan rencana kerja
dan pelaksanaan rencana HACCP. Catatan verifikasi pada rencana HACCP dan
rekamannya, tinjauan terhadap penyimpangan produksi, kesesuaian dengan titik
kendali kritis, inspeksi visual proses produksi, hasil pengujian atau audit dan
penulisan laporan.
7. Penyimpanan Catatan dan Dokumentasi (Prinsip 7).

HASIL DAN PEMBAHASAN

Deskripsi Produk
Deskripsi produk MSG PT. Ajinomoto Indonesia dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Deskripsi produk MSG

No Kriteria Keterangan
Deskripsi
1 Nama produk Monosodium Glutamat
2 Nama dagang AJI-NO-MOTO
3 Bahan baku Cane Molases, Tepung tapioka, Beet molases
4 Asal Bahan Baku Pabrik Gula Jawa timur, Lampung, Impor mesir, Russia
5 Struktur kimia C5H804NNa
6 Penggunaan Bahan Tambahan Makanan
7 Pengemas Primer: Plastik bening dari bahan OPP (Oriented
Polypropylene) dan Polyethyelen (PE)
8 Umur simpan 10 tahun
9 Spesifikasi Nama produk, nama perusahaan, alamat pabrik, kemasan,
Berat bersih, kondisi penyimpanan, label bersih, cara
penggunaan, tanggal produksi, dan komposisi bahan.
9 Pengguna Umum, Rumah makan, Industri, Hotel
Produk
Sumber: PT. Ajinomoto Indonesia (2016).

Identifikasi CCP (Prinsip 2)

Tahap proses yang tidak termasuk CCP, dapat termasuk control point (CP) yang
berarti titik, tahap atau prosedur pada suatu sistem produksi makanan yang dapat
mengendalikan faktor bahaya (Surahman dan Ekafitri, 2014). Tabel pohon keputusan
identifikasi CCP pada proses produksi MSG dapat dilihat pada Tabel 2.

241
 Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

Tabel 2. Pohon keputusan identifikasi Critical Control Point.

Pohon
Keputusan
Proses Bahaya signifikasi
P P P P CCP
1 2 3 4
Sterilisasi Biologi: kontaminasi Y N Y N CCP 1
mikroorganisme lain
Kimia: bahan kimia lain
selain medium
Fisik: masuknya bahan
asing pada fermentasi
Pengemasan Fisik: cemaran serpihan Y N Y N CCP 2
logam
Sumber: PT. Ajinomoto Indonesia (2016)
Keterangan:
P1 : Apakah ada tindakan pencegahan?
P2 :Apakah langkah tersebut dibuat khusus untuk mengendalikan bahaya?
P3 : Dapatkah kontaminasi terjadi?
P4 : Apakah langkah selanjutnya dapat mengendalikan bahaya?
Y : Pernyataan “ya” dalam CCP
N : Pernyataan “tidak” dalam CCP

Secara keseluruhan proses produksi PT. Ajinomoto Indonesia berjalan dengan

baik, tetapi diperlukan penetapan titik kendali kritis bahaya yang akan ditimbulkan
selama proses produksi berlangsung. Didalam bagan keputusan CCP terdapat
keterangan P1, P2, P3, P4 merupakan pertanyaan yang digunakan untuk mengetahui
bahwa proses merupakan CCP atau bukan. Pohon keputusan dapat dilihat pada Gambar
1.Pada gambar tersebut terdapat keputusan “ya” atau “tidak” merupakan sebuah
jawaban atas pertanyaan untuk mengidentifikasikan CCP atau bukan CCP.

Gambar 1. Pohon keputusan penetapan CCP proses produksi.

242
 Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

Penetapan Batas Kritis (Prinsip 3)

Batas kritis akan memberikan suatu standar tingkat keamanan dari suatu produk.
Jika tingkat batas kritis sesuai standar, maka munculnya suatu bahaya dapat dicegah.
Batas kritis proses produksi MSG dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Penerapan batas kritis produk MSG.

Langkah
No.CCP Batas Kritis
Proses
Suhu: 120 0C
CCP 1 Sterilisasi
Waktu: < 15 menit
Fe: min. 1.5 mm
CCP 2 Pengemasan
SS: min. 2 mm
Sumber: PT. Ajinomoto Indonesia (2016).

Sistem Pengawasan CCP (Prinsip 4)

Pemantauan yang ideal harus memberikan informasi tepat pada waktunya, hal
ini dilakukan untuk melaksanakan tindakan perbaikan sehingga produk yang mengalami
kerusakan dapat terkendali dan apabila perlu dilakukan pemberhentian proses produksi.
Tindakan pemantauan berdasarkan data primer dan sekunder yang diperoleh selama
penelitian dapat dilihat pada Tabel 4.

Tabel 4. Tindakan pemantauan.

Pemantauan (Prinsip 4)
CCP
What Where How When Who
Kalibrasi
Sebelum
alat,
Area produk
pengecekka
CCP 1 Suhu control masuk ke Operator
n suhu
display tangki
panel dan
fermentor
suhu actual
Tahapan Pemeriksaa
Wakt proses
proses n dengan Operator
u sterilisasi
sterilisasi stopwatch
Area Pengecekan Sebelum
Perala
tangki peralatan produk operator
tan
fermentasi dan filter masuk

Pemeriksaa
Area n metal Sebelum
Piece
CCP 2 pengemas catcher dan produk Operator
Fe
an metal diayak
detector
Sumber: PT. Ajinomoto Indonesia (2016).

Tindakan Koreksi (Prinsip 5)

Prinsip HACCP setelah tindakan koreksi adalah prosedur adalah pemeriksaan
sistem HACCP secara menyeluruh untuk menjamin bahwa sistem seperti yang telah

243
 Prosiding Seminar Nasional FKPT-TPI 2017
Kendari, Sulawesi Tenggara, 20-21 September 2017

tertulis bahwa makanan yang diproduksi aman untuk dikonsumsi dan mutunya bagus,
benar-benar diikuti, informasi yang didapat melalui verifikasi harus dapat meningkatkan
system HACCP (Mortimore dan Wallace, 2005). Catatan verifikasi pada rencana
HACCP dan rekamannya, tinjauan terhadap penyimpangan produksi, kesesuaian dengan
titik kendali kritis, inspeksi visual proses produksi, hasil pengujian atau audit dan
penulisan laporan. Tindakan koreksi setiap CCP dapat dilihat pada Tabel 5.
Prosedur Verifikasi (Prinsip 6)
Proses verifikasi yang dilakukan terhadap program HACCP pada proses
produksi MSG adalah dengan melakukan pengecekan secara berkala secara internal
maupun eksternal untuk mengontrol dan memastikan bahwa prosedur yang dilakukan
secara keseluruhan berjalan efektif. Prosedur verifikasi setiap CCP dapat dilihat pada
Tabel 5.

Tabel 5Prosedur koreksi, verifikasi dan penyimpanan catatan

Tahapan
Prinsip 5 Prinsip 6 Prinsip 7
Proses
Tindakan
Verifikasi Catatan
Koreksi
Segera Hold
Pemeriksaan Laporan
barang,
Sterilisasi Produk Pemeriksaan
pisahkan dan
(Supervisor QC) Produk
ditest lab
Kalibrasi
Pantau
thermocontroller Laporan
temperatur dan
dan stop watch Kalibrasi dan
waktu
(Supervisor form sterilisasi
sterilisasi
Produksi)
Pantau
Pemeriksaan Laporan
peralatan dan
peralatan dan Pemeriksaan
fasilitas
fasilitas peralatan
fermentasi
Hold barang,
Kalibrasi test
pisahkan dan
piece, Form
periksa secara
pemeriksaan pemeriksaan
Pengemasan visual untuk
status dan form
pendeteksian
kesesuaian dan verifikasi
metal (QC
kualitas produk
Inspector)
Sumber: PT. Ajinomoto Indonesia (2016).

244
 Prosiding Seminar Nasional 2017 FKPT-TPI
Kendari,Sulawesi Sulawesi Tenggara, September 2017

KESIMPULAN
Pada proses produksinya, PT. Ajinomoto Indonesia menggunakan 2 sistem,
mulai dari treatment bahan baku sampai proses fermentasi menggunakan sistem batch
sedangkan dari proses isolasi hingga purifikasi menggunakan sistem kontinyu.
Pengendalian mutu yang dilakukan adalah pengendalian mutu bahan baku, proses dan
produk akhir. Bedasarkan analisis data terdapat bahaya pada proses produksi serta
tingkat keparahan. Setelah dilakukan identifikasi menggunakan pohon keputusan
terdapat 2 Critical Control Point pada proses produksi MSGyaitu sterilisasi dan
pengemasan. Kemudian dilakukan petapan titik kritis agar Critical Control Point ada
dalam kendali. Kemudian dilakukan tahap pengawasan, koreksi dan verifikasi sehingga
dapat disimpulkan pelaksanaan di PT. Ajinomoto Indonesia sudah cukup baik.

DAFTAR PUSTAKA
Ardyanto, T. 2004. MSG dan Kesehatan: Sejarah, Efek dan Kontroversinya. Jurnal
Kesehatan. 1(16).
Dwiloka, B., Nurwantoro, dan Bhakti Etza S. 2013. Pengendalian dan Standarisasi
Mutu Pangan. Undip Press, Semarang.
Koswara, S. 2009. HACCP Dan PenerapannyaPada Produk Bakeri. eBookPangan.com.
Lisyanti., N.S. Palupi dan D. Kadarisman. 2009. Evaluasi cara penerapan cara produksi
yang baik (good manufacturing practices) dan penyusunan SSOP Industri Lidah
Buaya di PT. Libe Bumi Abadi. Jurnal MP.I 4(1): 90 – 109.
Mortimore, S. dan C. Wallace. 2005. HACCP Sekilas Pandang. EGC, Jakarta.
Nuraida, L., Madaniyah, S., Andarwulan, N., D, Briawan, Hanifah, dan Zulaikhah.
2014. Free Glutamate Intake from Foods Among Adults: Case Study in Bogor and
Jakarta. Jurnal Mutu Pangan. 1(2): 100-109.
Praja, D. 2015. Zat Aditif Makanan: Manfaat dan Bahayanya. Yogyakarta:
Garudhawaca.
Sudarmaji. 2005. Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis. Jurnal Kesehatan
Lingkungan 1(2)
Sukawan U. 2008. Efek toksik Monosodium Glutamat (MSG) pada binatang percobaan.
306-314.
Surahman D dan Ekafitri, R. 2014. Kajian HACCP (Hazard Analysis Critical Control
Point) Pengolahan Jambu Biji Di Pilot Plant Sari Buah UPT. B2PTTG-LIPI
Subang. Jurnal Agritech.34(3):127

245