BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang masalah

Poros adalah suatu batang stationer yang berputar, biasanya berpenampang

bulat, dimana terpasang elemen-elemen mesin seperti gear (roda gigi), pulley,
flywheel (roda-gila), engkol, sprocket (gigi jentera) dan elemen pemindah-daya
lainnya.sedang kan pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk
menetapkan bagian-bagian mesin seperti roda gigi, pulley, dan kopling pada
poros.

Makna sambungan yang dipahami oleh dalam bidang permesinan adalah

tidak jauh dengan apa yang sering kita jumpai dalam kehidupan sehari-hari yaitu
menghubungkan satu benda dengan lain nya.sebagaimana diketahui,manusia
tidak dapat memproduksi benda dalam sekali kerja.hal ini karena keterbatasan
manusia dalam menghadapi prosesnya.

1.2 Rumusan masalah

Berdasarkan latar belakang diatas maka rumusan masalah yang
diselesaikan adalah:
1. Menentukan bahan pasak yang terpasang pada poros
2. Menentukan ukuran pasak yang terpasang pada poros

1.3 Tujuan perencanaan

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui bahan dan ukuran suatu
pasak yang terpasang pada poros.

1.4 batasan masalah

untuk menyederhanakan penelitian ini dan mempermudah penulisan tanpa
mengurangi tujuannya maka digunakan batasan-batasan masalah bahwa
penelitian ini hanya membahan bahan dan ukuran pasak yang terpasang pada
poros.

5
5
 BAB II
TEORI DASAR

2.1 Perancangan
Perancangan adalah suatu rangkaian sistem dalam pembuatan produk
dimana dalam proses pembuatannya sangat bergantung pada imajinasi sang
perancang, langkah awal yang diambil oleh seorang perancang adalah membuat
sketsa gambar kasar dan kemudian diperbaharui untuk menjadi gambar final, dari
gambar itu kemudian perancang akan menentukan segala sesuatu yang terkait
didalamnya seperti perencanaan bahan material, komponen yang harus dibeli,
perhitungan matematika dan lain sebagainya (Dharmawan, 1999).

Menurut Norton Perancangan design secara umum dapat didefinisikan

sebagai formulasi suatu rencana untuk memenuhi kebutuhan manusia. Kebutuhan
yang perlu dipenuhi biasanya dapat dibuat spesifikasinya sejak awal seperti
misalnya dalam bidang teknik. Sehingga perancangan dalam bidang teknik atau
engineering design selanjutnya dapat didefinisikan sebagai” Rangkaian kegiatan
iteraktif yang mengaplikasikan berbagai teknik dan prinsip-prinsip yang bertujuan
untuk mendefinisikan peralatan, proses, atau sistem secara detail sehingga dapat
direalisasikan. Dari pengertian umum diatas maka “mechanicalnature” seperti
mesin, komponen, struktur, peralatan, instrumen.

Sedangkan menurut Lionie D. Bentley dkk 2007. Perancangan sistem adalah

suatu teknik menggabungkan kembali bagian-bagian informasi yang telah dipisah
oleh analisis sistem. Lebih progresif lagi adalah gagasan Herbert Simon yang
menegaskan bahwa desain adalah sains yang dikendalikan oleh logika dan hukum
buatan manusia dalam mengeksploitasi unsur materi (psycho-chemical) ke dalam
artefak yang mengandung nilai kegunaan praktis. Pendekatan ini bertujuan untuk
“mensains-kan” atau mensejajarkan kegiatan desain sebagai “scientifically way of
knowing”. Dalam filsafat design pendekatan itu disebut dengan aliran
behavioristik dengan maksud yang disebut dengan “kebutuhan” (needs) itu harus
dapat dilepaskan dari bias nilai pribadi sehingga seluruh permasalahan dapat

5
dilihat secara obyektif dan dapat diukur, dikendalikan dengan menggunakan
teknik-teknik pemecahan masalah.

2.2 Proses design

Skema proses design yang lengkap ditunjukkan pada Gambar 2.1. Proses
dimulai dengan “identifikasi kebutuhan dan keputusan untuk melakukan sesuatu
tentang kebutuhan itu”. Setelah melakukan melakukan iteraksi berkali-kali, maka
proses design akan berhenti pada detail yang siap dipresentasikan untuk
selanjutnya dibuat prototype, testing, dan pada akhirnya masuk proses produksi.

Recognition Of need

Definition Of Problem

Synthesis

Analysis and Optimization

Evaluation

Presentation

Gambar. 2.1 Tahapan proses design.

2.3 Teori Dasar Perancangan dan klasifikasi Perancangan Mesin

2.3.1 Teori Dasar Perancangan
Subyek dari perancangan elemen mesin adalah merupakan mesin-mesin
yang lebih baik dan meningkatkan yang sudah ada, dan selalu berkaitan dengan
segi ekonomis, yang mempertimbangkan keseluruhan biaya produksi dan
operasional.

5
 Dalam melakukan perancangan, hal utama yang diperlukan adalah ide,
menciptakan suatu ide hingga dapat diaplikasikan terkadang membutuhkan waktu
yang panjang. Setelah diperoleh ide-ide baru, selanjutnya ide baru tersebut harus
dipahami dan dipelajari serta digambarkan dalam bentuk gambar. Dalam
perencanaan, hal utama yang diperlu diperhatikan adalah ketersediaan sumber
daya modal dan bahan yang dibutuhkan untuk berhasil menyelesaikan ide baru
tersebut kedalam realiatas aktual.

Dalam merancang komponen mesin, perlu untuk memilki pengetahuan yang

baik seperti matematika, rekayasa mekanika, teori mesin, dan teknik menggambar.

2.3.2 Klasifikasi Perancangan Mesin

Perancangan mesin dapat diklasifikasikan:
1. Adaftif design
Dalam kebanyakan kasus. Pekerjaan kegiatan perancang berkaitan dengan
adaptasi design yang ada. Jenis design ini tidak ada memerlukan
pengetahuan khusus atau keterampilan dan dapat dicoba oleh designer biasa.
Peran hanya membuat modifikasi pada design produk yang ada.
2. Pengembangan design
Jenis design ini membutuhkan pelatihan ilmiah dan kemampuan dalam
rangka untuk mengubah design yang sudah ada menjadi ide baru dengan
mengadopsi material baru atau metode yang berbeda manufaktur. dalam hal
ini, produk yang akhir dapat berbeda cukup nyata dari produk yang asli.
3. Design baru
Jenis design ini membutuhkan banyak penelitian, kemampuan teknis dan
berpikir kreatif, tergantung pada metode yang digunakan, yang dapat
diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Design Rasional. Jenis design yang tergantung pada rumus matematika
dari prinsip matematika.
b. Design Emperis. Jenis desain yang tergantung pada rumus emperis
berdasarkan praktek dan pengalaman masa lalu.

5
 c. Design industri. Jenis desain yang tergantung padaaspek produksi untuk
memproduksi komponen mesin industri.
d. Design Optimum. Jenis desain terbaik untuk fungsi objektif yang
diberikan dibawah kendala yang ditentukan.
e. Design Sistem. Jenis design dari setiap sistem mekanis yang kompleks
seperti sepeda motor.
f. Desain elemen. Jenis desain dari setiap elemen dari sistem mekanis
seperti piston, cranksaft.

2.4 Pertimbangan Umum dalam Perancangan Mesin

Adapun pertimbangan-pertimbangan umum dalam merancang suatu
komponen mesin, yaitu antara lain adalah:
1. Jenis bahan dan tegangan yang disebabkan oleh beban
2. Gerak mesin. Keberhasilan suatu komponen mesin tergantung pada
pengaturan sederhana dari komponen-komponen yang akan memberikan
gerak yang diperlukan.
3. Pemilihan bahan. Bagi seorang perancang, sangat penting dalam
pengetahuan sifat-sifat bahan dan perilaku bahan dibawah kondisi kerja.
Beberapa karakteristik dari pada bahan: daya tahan, fleksibilitas, berat,
ketahanan terhadapa panas dan korosi.
4. Bentuk part.
5. Dalam merancang setiap komponen dari pada mesin, maka untuk
mengetahui kekuatan bagian mana yang harus dipertahankan.
6. Ketahanan terhadap gesekan
7. Kenyamanan dan fitur ekonomis
8. Penggunaan komponen standar
9. Keselamatan operasi.
Beberapa bagian mesin berbahaya untuk dioperasikan. Oleh karena itu,
setiap bagian bergerak dari suatu mesin yang berada dalam zona seorang
pekerja dianggap sebagai bahaya kecelakaan dan bisa menjadi penyebab

5
 cedera. Oleh karena itu, seorang perancang harus selalu menyediakan
perangkat keselamatan untuk keselamatan seorang operator.
10. Biaya konstruksi. Merupakan pertimbangan paling penting yang teribat
dalam suatu perancangan.
11. Perakitan.

2.5 Prosedur Umum dalam Perancangan Mesin

Dalam merancang komponen mesin, prosedur umum untuk memecahkan
masalah adalah:
1. Mengenali yang dibutuhkan, membuat pernyataan lengkap dari masalah,
menunjukkan kebutuhan, dan tujuan dari mesin yang akan dirancang
2. Sintesis (mekanisme)
3. Analisis kekuatan. Tentukan gaya yang bekerja pada setiap bagian mesin
dan energi yang ditransmisikan oleh setiap bagian
4. Pemilihan bahan. Pilih bahan yang bagus untuk suatu komponen mesin.
5. Design elemen. (ukuran dan tegangan)
6. Modifikasi. Diperlukan untuk mengurangi biaya produksi keseluruhan atau
menjamin keselamatan pekerja dari pada mesin sebelumnya.
7. Detail gambar. Gambarkan secara rinci setiap komponen dan perakitan
mesin dengan spesifikasi lengkap sesuai dengan proses manufaktur yang
disarankan.
8. Produksi. Komponen sesuai gambar, di buat dibengkel

2.6 Prinsip-prinsip Dasar Perencanaan Elemen Mesin

Perencanaan elemen mesin, pada dasarnya merupakan perencanaan bagian
(komponen), yang direncanakan dan dibuat untuk memenuhi kebutuhan
mekanisme dari suatu mesin.

Dalam tahap-tahap perencanaan tersebut, pertimbangan-pertimbangan yang

perlu diperhatikan dalam memulai perencanaan elemen mesin meliputi :

5
 1. Jenis-jenis beban yang direncanakan.
2. Jenis-jenis tegangan yang ditimbulkan akibat pembebanan.
3. Pemilihan bahan.
4. Bentuk dan ukuran bagian mesin yang direncanakan.
5. Gerakan atau kinematika dari bagian-bagian yang akan direncanakan.
6. Penggunaan komponen standar.
7. Mencerminkan suatu rasa keindahan (aspek estetika)
8. Hukum dan ekonomis.
9. Keamanan operasi.
10. Pemeliharaan dan perawatan.

Dengan memperhatikan pertimbangan tersebut di atas, maka tahap-tahap

perencanaan totalnya yaitu sbb :
1. Menentukan kebutuhan.
2. Pemilihan mekanisme.
3. Beban mekanisme.
4. Pemilihan material.
5. Menentukan ukuran.
6. Modifikasi.
7. Gambar kerja.
8. Pembuatan dan kontrol kualitas.

2.8.1 Poros
Poros adalah suatu batang stationer yang berputar, biasanya
berpenampang bulat, dimana terpasang elemen-elemen mesin seperti gear (roda
gigi), pulley, flywheel (roda-gila), engkol, sprocket (gigi jentera) dan elemen
pemindah-daya lainnya. Poros bisa menerima beban-beban lenturan, tarikan,
tekanan, atau puntiran, yang bekerja sendiri-sendiri atau berupa gabungan satu
dengan yang lainnya. Bila beban tersebut tergabung, kita bisa mengharapkan
untuk mencari kekuatan statis dan kekuatan lelah yang perlu untuk pertimbangan
perencanaan, karena suatu poros tunggal bisa diberi tegangan-tegangan statis,
tegangan bolak-balik lengkap, tegangan berulang, yang semuanya bekerja pada
satu waktu yang sama (Shigley dan Mitchell, 1999). Gambar 2.4 menunjukkan
poros yang digunakan pada alat pengiling biji kopi tubruk yang mempunyai
diameter dalam 30 mm.

5
 340mm
Ø 30 mm
Gambar 2.4 Poros penghubung

Tabel. 2.1 Faktor koreksi daya yang akan ditransmisikan, fc

Daya yang akan Ditransmisikan Fc
Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 - 2,0

Daya maksimum yang diperlukan 0,8 – 1,2

Daya Normal 1,0 - 1,5

Menurut Sularso dan Suga (2004), besarnya momen puntir yang terjadi
pada poros dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
𝑝𝑑
T = 9,74 105 ..........................................................................................................................
(2.1)
𝑛1
dimana :
T = Momen puntir yang terjadi (kg.mm)
Pd = Daya recana (KW)
n1 = putaran poros pada mesin (rpm)

Bila momen rencana T (kg.mm) dibebankan pada suatu diameter poros

ds(mm), maka tegangan geser (kg/mm2) yang terjadi.
(sularso dan suga, 2004) adalah :

5,1T
τ = ......................................................................................... (2.2)
ds 3
dimana :
τ = Tegangan geser (kg/mm2)
ds = Diameter poros (mm)

5
 Tegangan geser yang diizinkan untuk pemakaian umum pada poros dapat
diperoleh dengan berbagai cara. Disini tegangan geser dihitung atas dasar batas
kelelahan puntir yang besarnya diambil 40% dari batas kelelahan tarik yang
besarnya kira-kira 45% dari kekuatan tarik σB (kg/mm2). Jadi batas kelelahan
puntir adalah 18% dari kekuatan tarik, sesuai dengan standar ASME. Untuk harga
18% ini, faktor keamanan diambil sebesar 1/0,18 = 5,6. Harga 5,6 ini diambil
untuk bahan SF dengan kekuatan yang dijamin, dan 6,0 untuk bahan SC dengan
pengaruh masa, dan baja paduan. Faktor ini dinyatakan dengan Sf1.
Selanjutnya perlu ditinjau apakah poros tersebut akan diberi alur pasak
atau dibuat bertangga, karena pengaruh konsentrasi tegangan cukup besar.
Pengaruh kekasaran permukaaan juga harus diperhatikan. Untuk memasukkan
pengaruh-pengaruh ini dalam perhitungan perlu diambil faktor yang dinyatakan
sebagai Sf2 dengan harga sebesar 1,3 sampai 3,0.
Dari hal-hal diatas, besarnya tegangan geser izin dapat dihitung dengan
persamaan (Sularso dan Suga, 2004) :
σB
τa = ................................................................................... (2.3)
(Sf1 x Sf2 )
dimana :
τa = Tegangan geser izin bahan (kg/mm2)
σB = Kekuatan tarik (kg/mm2)
Sf1 = Faktor material (6,0)
Sf2 = Faktor konsentrasi tegangan (1,3 sampai 3,0)

Keadaan momen puntir juga harus ditinjau. Faktor ini dinyatakan dengan
Kt, dipilih dengan kriteria sebesar 1,0 jika beban dikenakan secara halus, 1,0
sampai 1,5 jika terjadi sedikit kejutan atau tumbukan, dan 1,5 sampai 3,0 jika
beban dikenakan dengan kejutan atau tumbukan besar. Karena alat penggiling biji
kopi ini adalah hasil perancangan maka poros yang digunakan berdiameter 30
mm. Material poros yang digunakan adalah baja karbon konstruksi mesin (JIG G
4501) dengan lambang S45C dan mempunyai kekuatan tarik sebesar 58 kg/mm2

2.8.2 Pasak
Menurut Sularso dan Suga (2004), pasak adalah suatu elemen mesin yang
dipakai untuk menetapkan bagian-bagian mesin seperti roda gigi, pulley, dan
kopling pada poros. Beberapa macam pasak dapat dilihat pada Gambar 2.5.

5
 Gambar 2.5 Macam-macam pasak.
Sumber : (Sularso dan Suga, 2004)

Dalam arah memanjang pasak dapat berbentuk prismatis atau tirus. Pasak
benam prismatis khusus dipakai sebagai pasak luncur. Pasak benam mempunyai
bentuk penampang segi empat dimana terdapat bentuk prismatis dan tirus yang
kadang-kadang diberi kepala untuk memudahkan pencabutannya.

Dalam dunia kontruksi mesin, menurut letaknya pada poros, pasak dapat
digolongkan dalam beberapa macam, antara lain :
a. Pasak rata
b. Pasak jarum
c. Pasak tembereng
d. Pasak benam
e. Pasak pelana
f. Pasak singgung, yang umumnya berpenampang segi empat

Akibat momen puntir, maka akan timbul gaya tangensial pada permukaan
poros dan besarnya gaya tangensial menurut Sularso dan Suga (2004), dapat
dihitung dengan persamaan:
T
F= ................................................................................................. (2.4)
ds /2

dimana :
F = Gaya tangensial (kg)
T = Momen puntir (kg.mm)
ds = Diameter poros (mm)

5
 Harga tegangan geser izin pasak diperoleh dengan membagi kekuatan tarik
(σB ) dengan faktor keamanan (Sfk1 x Sfk1). Harga Sfk1 umumnya diambil 6 dan Sfk2
dipilh dengan pertimbangan 1-1,5 jika beban dikenakan secara perlahan-lahan,
1,5-3 jika beban dikenakan dengan tumbukan ringan, dan 2-5 jika beban
dikenakan secara tiba-tiba dan dengan tumbukan berat. Untuk itu, didapat
persamaan sebagai berikut (Sularso dan Suga, 2004) :
σB
τka = .................................................................................. (2.5)
Sfk1. Sfk2.

dimana :
τka = Tegangan geser izin bahan (kg/mm2)
σB = Kekuatan tarik (kg/mm2)
Sfk1 = Faktor keamanan untuk bahan (6)
Sfk2 = Faktor keamanan untuk kekerasan permukaan bahan (3)

Menurut Sularso dan Suga (2004), tekanan permukaan dapat diperoleh

dengan persamaan berikut :
F
p= ................................................................................... (2.6)
l x t1 ataut2

dimana:
p = Tekanan permukaan (kg/mm2)
F = Gaya tangensial (kg)
l = Panjang pasak (mm)
t1 atau t2 = Kedalaman alur pasak (mm)
Sehingga τka ≥ τk

Menurut Sularso dan Suga (2004), harga maksimal tekanan permukaan

yang diizinkan adalah 8 kg/mm2 untuk poros dengan diameter kecil, 10 kg/mm2
untuk poros dengan diameter besar, dan setengah dari harga-harga diatas untuk
poros berputaran tinggi. Perlu diperhatikan bahwa lebar pasak sebaiknya antara
25-35 % dari diameter poros, dan tidak terlalu panjang jika dibandingkan dengan
diameter poros (antara 0,75 sampai 1,5 ds).
Karena lebar dan tinggi pasak sudah distandarkan, maka beban yang
ditimbulkan oleh gaya (F) yang besar hendaknya diatasi dengan menyesuaikan
panjang pasak. Namun demikian, pasak yang terlalu panjang tidak dapat menahan
tekanan yang merata pada permuakannya. Jika terdapat pembatasan pada
ukurannaaf atau poros, maka dapat dipakai ukuran yang tidak standar atau
diameter poros perlu dikoreksi. Pada alat penggiling buah kopi ini, pasak yang
digunakan ialah pasak benam, mengingat konstruksinya yang sederhana dan
mudah dalam pemasangan.

5
 BAB III
PERHTUNGAN/PERENCANAAN

3.1 Perencanaan pasak dan alur pasak

start

Daya yang
akan di
transmisikan p
(kw)
Putaran poros
n1 (rpm)

pp

Faktor koreksi Fc

Daya rencana Pd (kw)

Momen rencana T (kg mm)

Bahan poros, perlakuan panas

kekuatan tarik 𝜎 b (Kg mm2)
apakah ada tangga atau alur
pasak faktor keamanan
SF1,SF2

Tegangan geser poros yang diizinkan 𝜏 sa (Kg

/mm2)
5
Faktor koreksi untuk puntiran Kt faktor
lenturan Cb
harga terbesar dari antara l1 dan l2 dan L (mm)

Panjang pasak Lk (mm)

b/d s :0.25-0.35

Lk/ds :0.75-1.5

5
5
 1. Rencanakan bahan dan ukuran pasak yang terpasang pada poros
Data yang diketahui:
a. Meneruskan daya (P) = 10 KW, pada putaran (n1) = 1471 Rpm
b. Bahan poros dipilih dari =S45C,dan pasak dari =S55C.
c. Panjang pasak 1,3.ds

PENYELESAIAN :

Diketahui: P (daya) = 10KW ; n1(putaran) = 1471 Rpm ;

Bahan poros = S45C ; bahan pasak = S55C ;
Panjang pasak = 1.3 ds
f c (faktor koreksi) = 1.0
Ditanya : - bahan dan ukuran pasak

- Pd = Fc × P(KW)
Pd = 1.0 × 10 = 10

P
- T = 9.74 × 105 × 𝑛d
1

10KW
T = 9.74 × 105 ×1471 𝑅𝑝𝑚 = 6621 (Kg.mm)

𝑘𝑔
- S45C: 𝜎𝑏 = 52 𝑚𝑚2 , Sf1 = 6.0 , Sf2 = 2.0

𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝜎𝑏 58 58 𝐾𝑔
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
- 𝜏𝑠𝑎 = = = = 48.3
(𝑆𝑓1 ×𝑆𝑓2 ) (6.0×2.0) 12 𝑚𝑚2

- Kt = 2, Cb = 2

5.1 5.1 𝐾𝑔
- Ds = [ 𝜎 × 𝐾𝑡 × 𝐶𝑏 × 𝑇]1/3 = [ 𝐾𝑔 × 2 × 2 × 6621 𝑚𝑚 = 13.72mm
0 48.3
𝑚𝑚2

𝐾𝑔
𝑇 6621
𝑚𝑚
- F= 𝐷𝑠 = 13.72mm = 965 Kg
2 2

5
- Penampang pasak 10× 8 diambil dari tabel kedalaman alur

- Kedalaman alur pasak pada poros t1 = 4.5 mm

- Kedalaman alur pasak pada naf t2 = 3.5 mm

𝐾𝑔
- Jika bahan pasak dari = S55C = 72 𝑚𝑚2

SFk1 = 6 , SFk2 = 3 , SFk1 × SFk2 = 6×3 = 18

𝐾𝑔
72 𝐾𝑔
𝑚𝑚2
- Tegangan geser 𝜏𝑘𝑎 = = 4 𝑚𝑚2
18

𝐾𝑔
- Tekanan permukaan yang diizinkan Pa = 8 𝑚𝑚2

965 Kg
- 𝜏𝑘 = ≤4
10×𝑙1

965 kg 965 kg
l1 = = = 24.125 mm
10×4 40

965 𝐾𝑔
- P=𝑙 ≤ 8𝑚𝑚2
2 ×3.5
965 965
l2 = 8×3.5 = = 34.46 mm
28

- L = 34.46 mm
- Lk = 58 mm
𝑏 24
- = 13.72 = 1.74
𝑑𝑠
𝐿𝑘 58
- = 13.72 = 4.22
𝑑𝑠

- Ukuran pasak 10 × 8 (standart), panjang pasak yang aktif = 58 mm

Bahan pasak S55C = Ditarik dingin,digerinda,dibubut,atau gabungan
antara hal-hal tersebut.

5
 BAB IV
PERAWATAN DAN PELUMASAN

2.4. Pelumasan

Dalam sistem transmisi pada mesin – mesin yang bergerak, diperlukan suatu
sistem pelumasan guna mengurangi hubungan kontak dari dua bagian yang bergerak.
Apabila tidak ada pelumasan maka akan mempercepat terjadinya kerusakan pada
komponen mesin tersebut.

2.5 Klasifikasi Pelumasan

Sistem pelumasan dalam dunia permesinan dapat dikellompokkan menjadi

dua jenis yaitu :

1. Pelumasan menurut bentuknya

- Pelumasan padat
- Pelumasan semi padat
- Pelumasan cair
2. Pelumasan menurut caranya
- Pelumasan tangan : Dipakai untuk beban yang ringan dan kerja yang tidak
kontinyu.
- Pelumasan tetes : Minyak diteteskan dengan jumlah yang teratur melalui
sebuah katup jarum.
- Pelumasan sumbu : Pelumasan dengan menggunakan sumbu untuk
menghisap minyak.
- Pelumasan percik : Minyak dari bak penampung dipercikkan dan
biasanya digunakan dalam pelumasan torak, silinder motor yang
mempunyai putaran tinggi.
- Pelumasan cincin : Pelumasan ini dengan menggunakan cincin yang
digantung pada poros sehingga ikut berputar bersama poros dan
mengangkat minyak dari bawah.
- Pelumasan pompa : Disini pompa digunakan untuk mengalirkan minyak
ke bantalan karena sifat minyak yang kental.

5
 - Pelimasan gravitasi : Dari sebuah tangki di atas bantalan minyak dialirkan
oleh gaya beratnya sendiri.
3. Tujuan dan Fungsi Pelumasan
1. Mengurangi daya energi pada bagian – bagian mesin yang saling
bergesekan.
2. Untuk memelihara ukuran sebenarnya ( menahan keausan ) dari bagian
mesin yang bergerak.
3. Membuang kotoran – kotoran yang diakkibatkan oleh pergesekan antara
koponen yang bergerak

4. Rumus Dasar Pelumasan

a. Perencanaan viskositas absolute dari pelumas

 180 
Z  t  0.22 S   ( 25 )
 S 

t = ∞ - 0.0035 ( T – 60 )

Dimana :

Z = Absolute viscositas ( cp )

t = Spesific gravity pada temperature test ( t )

S = Saybelt universal second = 120

Kp = 1.45 x 10-7 Reynold

Sehingga dari grafik didapat harga SAE dengan persamaan :

r. f .n
S1  ( 26 )
c. p

Dimana :

S1 = Angka karakteristik bantalan

5
 µ = Viskositas minyak pelumas

c = Radial cleareance ( in )

p = Beban yang diterima bantalan ( psi )

Gambar 2.26. Dimensi Pelumasan Bantalan

b. Tebal minimum minyak pelumas dari grafik

ho
 0.19 ( 27 )
c

c. Koefisien gesek ( f ) dari grafik

rf . f
 15 ( 28 )
c

d. Daya yang dihitung

Tf .n
Fhp  ( 29 )
63000

5
e. Kapasitas minyak pelumas ( Q ) dari grafik

Q
( 30 )
rf .c.n.l

f. Kapasitas minyak pelumas yang keluar dari bantalan setiap saat ( Qs )

dari grafik

Q.S
0.88 ( 31 )
Q

5
5