BAB IV

KEGIATAN - KEGIATAN

4.1. Proses Alur Produksi

Gambar 4.1. Alur Proses Produksi Bunyu Field

Pada area Lapangan Bunyu terdapat berbagai fasilitas produksi yang

berfungsi sebagai fasilitas penampung dan fasilitas treatment sehingga fluida
yang dialirkan dari sumur produksi siap untuk dikumpulkan dan dikirim ke
Refinery Unit V yang berada di Balikpapan.

4.1.1. Gathering Station (GS) dan Test Unit

Stasiun Pengumpul merupakan tempat pengumpulan pertama kali

minyak dan gas yang diproduksi dari beberapa sumur produksi. Sumur
- sumur produksi dibagi berdasarkan jaraknya untuk mengalirkan fluida
ke setiap stasiun pengumpul. Dilapangan Bunyu sendiri memiliki 4
stasiun pengumpul yaitu GS I, GS II, GS III dan Test Unit (GS
sementara) yang memiliki alur proses yang sama hanya saja gas dari
GS I,II dan III dialihkan ke SKG Bunyu. Sementara pada Test Unit,

71
semua fluida yang terdapat pada GS I, II dan III akan ditest rate
produksinya dan di alirkan ke SKG Nibung nantinya.

Gambar 4.2. Proses Produksi di Stasiun Pengumpul.

Untuk GS I sendiri hanya dialiri satu sumur produksi yang

memproduksian gas kering (0.8 MMSCF/day) yang mulanya
memproduksikan gas dan air (B-166). GS I berfokus pada water
injection yang mana pasokan airnya dikirim dan di transferkan dari
MGS menggunakan pompa sentrifugal dengan rate yang cukup tinggi
(10.000 BBL/D) dan tekanan 650 psi sampai di GS I menjadi 300 psi,
pompa ini digunakan untuk menginjeksikan air ke sumur B-45, B-67,
B-52, B-66, dan B-69. GS I juga memiliki pompa injeksi sendiri yang
memiliki rate 7.000 BBL/D tapi karena beberapa kendala yang dimiliki
di GS 1 sehingga rate injeksi disini menjadi 1.500 BBL/D, pompa ini
digunakan untuk menginjeksikan water ke sumur B-23, B-49, B-78, B-
166, dan B-108.

72
 Gambar 4.3. GS I

GS I memiliki 3 tanki air untuk menampung air siap injeksi dari

MGS. Dari tanki tersebut air akan mengalir ke sumur injeksi dengan
bantuan pompa dan melewati flow meter yang berfungsi untuk
mengetahui aliran air. Di GS I terdapat Pig Launcher yang berfungsi
membersihkan ring line dari scale yang dapat menghambat laju alir gas.
Pigging bergerak karena tekanan dari gas, dan berbentuk seperti foam
cuci piring berukuran besar dan keras. Gas dari GS I akan dialirkan ke
SKG Bunyu

Gambar 4.4. GS II

GS II berfokus pada sumur produksi yang mana liquid nya akan

dialirkan ke MGS, gasnya ke SKG Bunyu. Di GS 2 ini terdapat 10

73
sumur aktif yaitu 7 sumur gas lift dan 3 sumur ESP. Untuk injeksi air
(B-92 dan B-120), di GS II menggunakan pompa dari MGS. Disini
terdapat 4 Tanki Test dengan tinggi 4,46 m kapasitas 75,8 BBL tetapi
ada 2 unit yang buntu, ada 2 Separator Test (1 rusak karena masalah
kepasiran), ada 3 Separator Vertical dan 4 Separator Horizontal
dengan kapasitas 30 BBL, pompa transfer tinggal 1 yang beroperasi (1
ada komponen yang rusak dan 1 lagi membutuhkan tenaga yang besar).
Tangki Tampung ada 2 dengan kapasitas 160 m3 dan 320 m3 dan ada
Water Spool yang digunakan untuk Fire Station. Di GS II terdapat 2
jenis header yaitu group ( Low Pressure 1 dan 2 , Medium Pressure 1
dan 2 dan Air Asin ). Fluida dari header group akan di alirkan ke
separator horizontal sedangkan fluida dari header test akan di alirkan ke
separator vertical. Di separator ini akan di pisahkan gas dan liquidnya.
Dimana gasnya akan di alirkan ke srubber dan di pompakan ke SKG
nantinya sedangkan minyaknya akan di tamping di bulk tank atau
tangki penampung sementara sebelum di

Gambar 4.5. GS III

Untuk GS III sendiri menerima liquid dari GS I untuk selanjutnya

dialirkan ke MGS karena jalur dari GS I menuju MGS dipakai untuk
jalur injeksi, gas yang dihasilkan akan dikirim ke SKG Bunyu. Untuk
injeksi air, di GS III menggunakan pompa dari MGS (B-53, B-62, B-
65, B-101, B-107, dan B-110).

74
 Aspek keselamatan yang harus ada di unit GS antara lain : Apar,
foam untuk mematikan minyak yang tebakar, air untuk mendinginkan
tanki dan fire pump. Di unit GS juga terdapat ring line berwarna merah
yang berarti line khusus untuk air pemadam. Ada beberapa alat yang
ada di stasiun pengumpul, diantaranya : manifold, header, separator,
scrubber, tanki, BOC.

Manifold adalah sekumpulan valve yang dideretkan untuk

mengatur aliran masuk ke header dan separator yang dikehendaki,
dikelompokan menjadi tiga, LP (±20 psi), MP (±30 psi) dan HP (±40
psi).

Gambar 4.6. Header dan Manifold di Test Unit

Header merupakan pipa berukuran lebih besar dari flowline yang

berfungsi untuk menyatukan fluida produksi dari sumber - sumber
produksi dan mengalirkannya ke fasillitas pemisah. Header disini pun
terdiri dari 2 warna yaitu biru dan perak. Biru artinya header untuk
menginjeksikan air ke sumur dan perak artinya header produki dalam
bentuk gross dari sumur ke unit pemisahan.

Pemisahan gas yang terlarut pada cairan biasanya dilakukan

dengan menggunakan alat yang disebut dengan separator minyak dan
gas, yang mana didefenisikan sebagai tabung bertekanan dan

75
bertemperatur tertentu yang digunakan untuk memisahkan fluida
produksi kedalam fasa cairan dan fasa gas. Di fasilitas pengumpul ini
memakai 2 jenis separator yaitu horizontal dan vertical. Terdapat 2
fungsi separator yaitu separator test untuk mengetahui rate produksi
dari salah satu sumur dan separator group untuk mencampurkan gross
produksi dari banyak sumur.

Gambar 4.7. Separator di Test Unit

Separator test nantinya akan mengarah ke tangki test untuk

mengetahui jumlah produksi per-harinya sedangkan separator group
akan mengarah ke bulk tank. Di separator terdapat suatu komponen
yant disebut Senior Daniel Orifice (tidak permanen) dan ada pula
Junior Daniel Orifice (permanen), alat ini berfungsi mencatat P.static
yang ditandai dengan warna biru dan P.differensial (perbedaan antara
tekanan upstream dan downstream) yang ditandai dengan warna merah.
Dari kedua jenis pressure terebut nantinya akan diketahui rate produksi
gas per harinya dengan cara memasukkan beberapa data seperti, suhu,
P.static, P.diffetential, SG, ϕ Pipe, ID Pipe, ϕ Plat Orifice, flow tipe
pada suatu aplikasi. Adapula komponen bernama gas digital flow meter
yang memiliki fungsi yang sama dan hasil rate produksi akan
ditampilkan dalam bentuk digital.

Untuk Daniel Senior sendiri pemakaiannya bisa diganti jika ada

kerusakan atau sebagainya dan didalamnya terdapat Plat Orifice.

76
Sedangkan Daniel Junior bersifat permanen, jadi jika ada kendala harus
mematikan flow line terlebih dahulu.

Gambar 4.8. Senior Daniel Orifice dan Plate Orifice

Pada perangkat Daniel Orrifice terdapat suatu kurva yang

digunakan untuk mencatat static pressure dan differential pressure,
kurva ini disebut dengan Barton Chart.

Gambar 4.9. Barton Chart

Gas yang sudah dipisahkan dari liquidnya di separator, kemudian

kembali di filter di gas scrubber. Gas scrubber digunakan untuk
meyakinkan bahwa gas tidak mengandung material atau liquid yang
dapat merusak peralatan, contohnya jika kompresor mengkompres gas
yang masih mengandung air maka kompresor tersebut dapat rusak

77
bahkan mati dan bila aliran gas dalam ring line masih mengandung air
maka dapat menyebabkan scale yang dapat menghambat laju produksi.
Setelah itu gas yang sudah difilter tersebut akan diarahkan ke SKG.
Lalu Control Valve (berwarna hijau) yang bergerak dengan gas
bertekanan rendah akan otomatis membuka jika level fluida sudah
tergolong tinggi dan fluida tersebut akan dialirkan ke BOC.

Gambar 4.10. Gas Scrubber di Test Unit

Setelah melewati tahapan - tahapan tersebut, fluida akan dialirkan

menuju tanki tampung. Tanki tampung merupakan tanki penampungan
sementara minyak dari sumur produksi yang kemudian akan dikirim ke
SPU. Unit tanki pun terbagi menjadi 2 yaitu Tanki Test dan Bulk Tank.
Tanki Test ditandai dengan adanya skid pada bagian atas tanki yang
berfungsi menerima fluida dari Separator Test yang hanya mengalirkan
fluida dari salah satu sumur saja untuk di test produksi nya selama 4
jam, yang merupakan akumulasi dari 24 jam untuk mengetahui jumlah
produksi per sumur.

78
 Gambar 4.11. Tanki Test GS

Bulk Tank menerima fluida dari Separator Group yang menerima

gross dari banyak sumur produksi. Bagian atas Bulk Tank terdapat
semacam penutup yang harus di buka agar gas yang masih terkandung
dalam liquid dapat release karena jika tidak gas tersebut dapat
meledakkan tanki.

Gambar 4.12. Tanki Tampung GS

Bak Oil Catcher Merupakan wadah atau tempat yang berfungsi

menangkap / mengumpulkan fluida atau minyak yang terikut dengan
air pada saat proses drain air dari tangki penampung produksi.

79
 Gambar 4.13. Oil Catcher GS
4.1.2. Stasiun Kompressor Gas (SKG)

Stasiun Kompressor Gas merupakan tempat gas dikompress yang

mana gas dari stasiun pengumpul masih dalam keadaan low pressure
sehingga tekanan gas akan meningkat, fluida gas kemudian dilakukan
treatment sehingga gas terbebas dari fluida liquid. Pada lapangan
Bunyu terdapat 2 fasilitas SKG yaitu SKG Bunyu dan SKG Nibung.

Gambar 4.14. Alur Proses Kompresi Gas di SKG

80
SKG Nibung

Gambar 4.15. SKG Nibung

Untuk alur proses kompresi gas di SKG adalah sebagai berikut,

gas dari GS ( test unit ) yang memiliki low pressure atau pressure
suction (20-26 psi) masuk melalui manifold lalu ke Suction
Scrubber,disini akan terjadi pemisahan gas dan liguid dimana gas akan
di alirkan ke compressor sedangkan liquidnya akan di alirkan ke BOC.
Setelah itu gas masuk ke dalam kompresor untuk di mampatkan
sehingga pressure yang keluar nantinya akan lebih besar. Di dalam
kompressor pun terdapat Scrubber lagi untuk benar – benar memastikan
agar gas tidak mengandung kadar air. Di compressor ini terdapat 2
scrubber Jika terdapat liquid pada Scrubber yang ada pada kompressor,
maka liquid tersebut akan diarahkan ke separator yang nantinya akan
di arahkan ke BOC lalu ke tanki untuk ditampung kemudian akan di
alirkan ke GS II menggunakan pompa lalu ke MGS. Setelah dari
kompresor, gas akan menuju Scrubber Discharge dengan tekanan
tinggi (200 - 400 psi) kemudian di distribusikan ke City Gas, untuk gas
lift, PLTG, PLN Bunyu dan PLN Tarakan.

81
 Gambar 4.16. Kompresor.
Untuk kompresor pada SKG Nibung memiliki 2 stage untuk
meningkatkan tekanan, sedangkan di SKG Bunyu memiliki 4 stage. Di
SKG Nibung terdapat 4 Kompresor, Kompresor 1 dan 2 untuk
penjualan PLN Bunyu dan Tarakan, City Gas Bunyu dan Tarakan,
Kompresor 3 stand by, Kompresor 4 untuk jaringan.. Di SKG Nibung
ada unit yang bernama Dehidration Unit (DHU) yang berfungsi untuk
menangkap/ mengikat kandungan air masih yang masih terbawa pada
kompressi gas. Di DHU ini air yang masih terbawa oleh gas nantinya
akan dipisahkan menggunakan chemical “glycol” yang berfungsi
mengikat air sedangkan gas dari DHU nantinya akan di alirkan ke PLN
Tarakan dan city gas Bunyu dan Tarakan.

SKG Bunyu

Gambar 4.17. SKG Bunyu

82
 Di SKG Bunyu ada 3 Kompresor (2 operasi, 1 stand by). Gas yang
masuk ke SKG Bunyu memiliki pressure 17 psi dan discharge sebesar
400 psi. Di SKG Bunyu tidak terdapat DHU seperti di SKG Nibung.
Batas minimum tekanan suction adalah 10 psi dan maksimalnya 25 psi,
jika kurang dari P.min dan lebih dari P.max maka kompresor bisa mati.
Gas dari SKG Bunyu yang telah diproses akan difungsikan untuk
injeksi gas lift dan jika ada gas berlebihan akan di alirkan ke SKG
Nibung dan di jual.

Di SKG Bunyu terdapat 2 header/manifold di mana gas dari SP I

dan SP III di alirkan ke 1 header sedangkan SP 2 di alirkan ke 1 header.
Gas dari header manifold ini akan di alirkan ke scrubber suction, di
scrubber suction ini gas dan air akan di pisahkan. Gas akan di alirkan
compressor dan airnya akan di alirkan ke BOC. Setelah gas di kompres
( 425 psi ) dan di dinginkan di cooler maka gas akan di alirkan lagi ke
scrubber discharge untuk di pisahkan lagi gas dan air yang masih
terbawa. Gas dari scrubber ini harus benar-benar murni gas kering yang
akan di gunakan untuk injeksi gas lift nantinya.

4.1.3. Main Gathering Station (MGS)

Gambar 4.18. MGS

83
 Setelah minyak dari sumur dialirkan ke stasiun pengumpul dan
dilakukan pengukuran antara gross dan net oil maka minyak akan
dialirkan ke Stasiun Pengumpul Utama. Di MGS ini terdapat 5 tanki
yaitu tanki 1 dan 2 ( tanki minyak ), tanki 3 ( FWKO ), tanki 4 (Tanki
air kotor ), tanki 5 ( tanki air bersih). MGS sendiri berfungsi sebagai
menerima liquid sementara untuk dipisahkan sebelum disalurkan.
Gross fluid dari GS I, II, III dan EPF masuk ke header melalui manifold,
kemudian liquid tersebut terlebih dahulu masuk kedalam wash tank /
tanki FWKO (tanki nomor 3) untuk dilakukan pemisahan antara minyak
dan air.

Gambar 4.19. Tanki FWKO

Proses yang dilakukan sangat sederhana dimana pemisahan

dilakukan berdasarkan massa jenis fluida dan metode gravitasi, minyak
yang berada diatas air akan dialirkan ke tanki tampung (tanki 1 atau 2)
melalui sebuah pipa yang berada pada posisi atas ketinggian tertentu,
dan air (row water / air kotor) akan mengalir kedalam tangki air (tanki
4) melalui pipa yang berada di dasar tanki. Di MGS sendiri pemisahan
liquid nya masih belum sesuai dengan standar EOR yang seharusnya di
beri demulsifier, penstabil ph dan chemical untuk mengatur
viskositasnya.

84
 Setelah itu air formasi ini akan dialirkan ke Nut Shell Filter, disini
air akan disaring menggunakan kulit Nut Shell yang dipanasi sampai
900 0C dengan ukuran seperti makanan ikan berwarna hitam yang
bernama “pecan”, perawatan pecan dilakukan selama 5 menit / hari
sambil disemprotkan air (Backwash Process). Minyak dan air yang
terkandung akan dialirkan ke BOC lalu di vacuum ke tanki 3. Lalu air
di NSF kemudian ketanki clean water (tanki 5) yang kemudian di
injeksikan kesumur injeksi dengan menggunakan pompa injeksi, Air
yang diinjeksikan ke dalam sumur pun memiliki batasan kandungan
minyak sebanyak maksimal 15 ppm.

Gambar 4.20. Nut Shell Filter Gambar 4.21. Pompa injeksi MGS

Di lapangan Bunyu terdapat 4 pompa Garbarino / pompa injeksi

dengan kapasitas injeksi yaitu 17.000 BBL/D. Saat kami di MGS
terdapat Slash Pump dengan kapasitas 600 BBL/D yang berfungsi
untuk membantu injeksi ke GS yang paralel dengan pompa injeksi yang
lain. MGS memiliki rate injeksi sebesar 34.000 – 35.000 BBL/D jika
sema pompa dalam keadaan baik, tp karena ada 1 pompa yang rusak
maka rate injeksi menjadi 30.000 BBL/D. Disini terdapat 3 Pompa
Transfer (1 Pompa Deepblue untuk ngirim Brine ke GS, 1 Pompa
Johnson untuk mengirim minyak ke Terminal dan 1 Pompa lagi stand
by). BSW di Pertamina adalah 0,1 %.

Setelah fluida minyak dan air terpisah di SPU, minyak akan

langsung dialirkan ke Terminal.

85
 4.1.3.1 Sounding
Sounding adalah kegiatan mengukur Otinggi level cairan
dalam suatu tangki. Tahap pengukuran sebagai berikut :
1. Masukkan sounding meter ke dalam tangki yang akan
kita ukur.
2. Pastikan bandul pada sounding meter menyentuh meja
ukur.
3. Angkat sounding meter dan baca tinggi level cairan.
Tinngi level cairan yang didapat adalah 1.05 m
4. Oleskan pasta air pada sounding meter tersebut.
5. Celupkan kedalam tangki. Dan diamkan selama kurang
lebih 5 menit.
6. Setelah itu angkat dan pasta akan berubah warna menjadi
warnah merah untuk melihat level airnya. Tinggi level
airnya yang didapatkan adalah 6 cm.
7. Bersihkan pasta air pada sounding meter dengan majun.
8. Oleskan pasta minyka pada sounding meter tersebut.
9. Celupkan ke dalam tangki dan diamkan selama kurang
lebih 1 menit. Tinggi level minyak yang didapat adalah
94.5 cm

4.1.4. Loading Terminal

Gambar 4.22. Loading Terminal

86
 Salah satu tugas dan tanggung jawab Terminal adalah
mendistribusikan minyak mentah, yang dimaksud dengan
mendistribusikan minyak mentah dari suatu fasilitas penampung
sampai ke kapal tanker. Minyak yang ada selalu di periksa dan diukur
BS&W (Base sediment and Water), Density dan temperature yang akan
digunakan untuk mengetahui atau menghitung jumlah minyak dalam
keadan standar 15º C dan volume faktor koreksinya.

Di terminal ini terdapat 8 tangki yaitu tangki 7 dan 8 untuk

menampung minyak dari bunyu field , tapi pada tangki 7 sedang dalam
proses treatment sedangkan tangki 1, 4, dan 6 untuk menampung
minyak dari Sembakung, BTE dan Bunyu. Tangki 4 dan 6 khusus untuk
menampung minyak dari sembakung dan BTE. Dan untuk tangki 2 dan
3 sedang dalam proses cleaning dan tangki 5 dalam keadaan rusak
(bocor).

Minyak dari MGS akan ditampung di tangki 7 dan 8 (tanki

produksi / pengumpul). Lalu kandungan air dan limbah yang terdapat
akan di pompa kan ke Sludge Pond dan minyak bersihnya di alihkan ke
tanki 1 sampai tanki 6 (tanki lifting). Di terminal terdapat 4 pompa
shipping merk caterpillar yang berfungsi mentransfer minyak ke kapal
tanker.

Gambar 4.23. Sludge Pond

87
4.1.4.1 Analisa Minyak

a. Pelaksanaan Analisa
 Siapkan peralatan safety, seperti sarung tangan dan kaca
mata safety.
 Siapkan contoh yang mewakili.
 Ambil sample minyak sebanyak 3 kali (1000 ml) pada
kedalaman upper, middle, dan lower
 Demulsifier 10 ppm / 3 tetes.
 Condensate 50 ml.

 Siapkan peralatan :
 Gelas Ukur 1000 cc.
 Hydrometer, Thermometer atau Thermo Hydrometer.
 Tube.
 Centrifuge.

Gambar 4.24. Alat & Bahan di Laboratorium

b. Prosedur Percobaan (Perhitungan Density dan Temperature)

 Tuangkan sampel minyak sebanyak 1000 ml kedalam gelas
ukur 1000 cc.

88
  Gelas ukuran yang sudah tersisi sample ditaruh ditempat
yang datar. Thermo Hydrometer di celupkan didalamnya
sampai mengapung beberapa saat dan seimbang.
 Density harus dibaca dimana terdapat angka terbesar pada
perpotongan permukaan minyak dan tanda bacaan ThM
yang terapung didapat 800 dan semakin kebawah semakin
besar hingga mencapai titik perpotongan permukaan
minyak sebanyak 39 jadi density nya sebesar 0.8390.
 Untuk melakukan pembacaan temperatur, diusahakan air
raksa diujung Thermometer tetap tercelup dalam cairan.
 Baca Suhu pada Thermometer.
 Suhu pada Thermometer sebesar 30.6 0C.

Gambar 4.25. Pembacaan Density dan suhu.

 Setelah sudah mendapatkan hasil pengukuran maka di catat.

 Baca Tabel 53 untuk mendapatkan nilai Density 15 ° C nya.

c. Prosedur Percobaan (Perhitungan BSW)

 Tuangkan masing – masing sampel minyak sebanyak 50
ml, demulsifier 10 ppm / 3 tetes, condensate 50 ml kedalam
3 tube.

89
 Gambar 4.26. Pencampuran Sample

 Masukkan ke 3 tube tersebut kedalam alat centrifuge

dengan posisi saling berhadapan.

Gambar 4.27. Posisi Tube

 Atur centrifuge pada 1650 RPM selama 10 menit.

 Ambil tube dan amati lalu catat volume BSW.
 Volume BSW sebesar 0.4 %.

Gambar 4.28. Volume BS&W

90
d. Menghitung Stock Minyak pada Kondisi Net Standard
 Volume Correction Factor (VCF)
o Density 15° C
o Temperature Minyak di Tanki
o Tabel 53 & 54 ASTM
o Interpolasi

Contoh :

Diketahui :

o Suhu Minyak di lab. : 30.6 ° C

o Density pengukuran : 0,8390
o Density 15 °C ?

Gambar 4.29 Tabel ASTM53

o Density 15 ° C : 0,8682

Lalu mencari VCF ??

o Suhu di Tanki : 31 ° C
o Density 15 ° C : 0,84928
o Berapa Volume Correction Factor (VCF) ?

91
 Gambar 4.30 Tabel ASTM 54

Jadi VCF nya adalah 0,987172

e. Pengukuran Statik Minyak Mentah Dalam Tangki

Pengukuran statik minyak dalam tangki merupakan suatu
metode untuk mengukur kedalaman level suatu tangki, air bebas
didalam tangki, serta mengukur suhu minyak dalam tangki.
Metode yang digunakan untuk pengukuran statik minyak
mentah dalam tanki tergantung dari jenis minyak itu sendiri. Di
lapangan bunyu metode pengukurannya menggunakan metode
Innage:
 Metode Innage
Metode innage dapat digunakan dengan
pertimbangan jenis minyaknya ringan, kondisi meja ukur
tidak berubah (diketahui dengan pengecekan reference
depth masih sesuai dengan data tank table), pengukurannya
sendiri dapat sekaligus mengukur free water dalam tangki
dan dapat langsung digunakan untuk membaca tank table.
Keunggulan lain menggunakan metode innage adalah

92
 pengaruh panas minyak terhadap measuring depth tape
dapat terabaikan. Adapun prosedur yang dilakukan dalam
pengukuran dengan metode innage, sebagai berikut:
 Siapkan peralatan yang diperlukan :
o Measuring Depth tape/ pita ukur/roll meter
o Majun (kain lap pembersih).
o Pasta minyak dan pasta air.

Gambar 4.31. Pasta Minyak(Kuning) Gambar 4.32. Pasta Air(Merah)

 Menuju ke tangki yang akan diukur.

 Konfirmasi perkiraan tinggi minyak, dapat dibaca di
automatic tank gauging, sebelum naik ke tanki.
 Naik ke atas tanki, perhatikan faktor keselamatan.
 Perhatikan arah angin, berdiri di tempat yang aman
dan buka penutup lubang ukur.
 Baca reference depth.
 Lakukan pengukuran :
b. Masukkan pita ukur kedalam tanki melalui
lubang ukur sampai menyentuh meja ukur
untuk mengetahui berapa titik ukur tanki ( titik
ukur = 10.21 m )

93
 c. Oleskan pasta air pada skala measuring depth
tape yang diperkirakan, kemudian turunkan
measuring depth tape perlahan - lahan
sedemikian rupa.
d. Oleskan pasta minyak pada skala measuring
depth tape yang diperkirakan sedemikian rupa.
e. Turunkan measuring depth tape sampai bob
menyentuh meja ukur, tetapi pita tetap tegang.
f. Tunggu sejenak sekitar 30 - 50 detik.
g. Tarik / gulung keatas dan baca cut point batas
permukaan minyak,
h. Teruskan gulung dan baca cut point batas
permukaan free water.
i. Lakukan minimal 2 kali sampai mendapatkan
angka identik dan catat pada tank ticket.

f. Pengukuran Suhu Minyak Mentah

Minyak merupakan suatu benda cair, yang volumenya akan
berubah pada setiap perubahan suhu, hasil pengukuran pada suhu
penyimpanan dinamakan Volume Observed. Agar volume
tersebut dapat direkonisiliakan satu sama yang lain maka volume
observed harus dirubah menjadi volume standart 15 0C atau 60 0F
dan standart tata cara pengukuran suhu menggunakan metode
ASTM D.1086 atau API 2543. Pengukuran suhu dilakukan
setelah pengukuran tinggi cairan dan hasil pengukuran ini dicatat
dalam tank ticket.

94
 Gambar 4.33. Contoh Tank Ticket

g. Perhitungan Kuantitas Minyak

Perhitungan Kuantitas Minyak Tangki 6

Data Pengukuran :

Level Tangki : 10210 mm

Level cairan : 5700 mm

Free Water : 745 mm

Suhu Pengukuran : 31oC

Tinggi Meja Ukur : 75 mm

Analisa Lab

Suhu Crude Oil : 30,5oC

Density Observed : 0,8360

Density 15 oC : 0,84928

BS & W : 0.4 %

95
 Berapa Net Standart Minyak tangki 6?

Penyelesaian :

Didapat suhu pengukuran = 31 oC

Dimana suhu tangki 1 dikalibrasi untuk 33 oC, Apabila melebihi

33oC memakai rumus {1 + α ( t - 33oC )}
Dimana : t = suhu pengukuran
α = Koefisien Muai tangki ( 0.0000348 )
 Setelah didapat data - data pengukuran. Didapatkan nilai
KMT(Koefsien Muai Tanki) :
= 1+0.0000348 ( suhu tangki - suhu awal tangki)
= 1+0.0000348 (45oC - 31oC )
= 1.0000000

 Hitung volume Gross: ( lihat table tangki )

= h1 + meja ukur = 5700 + 75
= 5775
Jadi cincinya yaitu 5 4980,4
Level tangki 577 5670050
Jadi Gross
= (Level Tangki + Cincin Tabel Fraksi) x Suhu muai : 1000
= (5670050+ 4980.4) x 1: 1000
= 5675.030 M3
 Hitung Freewater :
= level air + meja ukur = 745 + 75
= 820
Jadi cincinya = 0
Levelnya = 741414
Free Water :
= (Level Tangki + Cincin Tabel Fraksi) x Suhu muai : 1000
= (741414 + 0) x 1 : 1000

96
 = 741.414 M3
 Hitung Volume Kotor / Vol Gross Obs:

= Vol gross – freewater

= 5675.030 – 741.414

= 4933,616 M3 nyata

 Hasil sample minyak ditangki 1 yang telah dianalisa di

labotorium didapat Suhu Crude Oil = 30.6o C
Density Observed = 0.8360
Density 15 oC = 0,84928
 Hitung Vol gross dengan Faktor Koreksi dari tabel ASTM
54
Vol gross standart = Vol gross x factor koreksi
= 4933.616 x 0.987172
= 4870.327 M3
 Untuk mengetahui nett standart kita harus menganalisa BS
& W, dari analisa BS &W dilabotorium didapat :
Dimana, BS & W adalah 0.4
= ( 100 – BS & W) / 100
= ( 100 – 0.4) / 100
= 0,996
 Hitung Nett Standart / Vol bersih minyak dalam tangki

Nett standart = Vol Gross x (1-BS & W)

= 4870.327 x 0,996
= 4850.846 M3
 Ubah ke Barrel karena PT.Pertamina EP Asset 5 bunyu
menggunakan satuan Barrel, untuk merubahnya
menggunakan persamaan (Nett Standart x 6,293)
Net Standart = 4850.846 x 6.293
= 30562.374 Bbl

97
 Jadi, Nett Standart yang terdapat pada tangki 1 sebesar
30562.374 Bbl. Hasil analisa BS & W adalah 0.4, dimana
minyak yang layak jual memiliki BS & W standart sebesar
0.50.

Gambar 4.34. Contoh Tabel Log Produksi Terminal

4.1.5. Pengapalan

Proses pengapalan atau Loading Tanker dapat dilakukan apabila

kandungan pada minyak bumi seperti Densitas, Temperatur, Cerat air
atau Endapan air pada Oil Storage dan tinggi cairan telah memenuhi
standar dan telah diperiksa oleh SKK MIGAS. Pengapalan merupakan
kegiatan akhir dari Operasi Produksi minyak, setelah pengapalan
minyak dikirim ketempat pengolahan yang dalam hal ini Bunyu Field
akan mengirim ke PERTAMINA RU V Balikpapan untuk kemudian
diolah menjadi Bensin, minyak tanah, solar dan lain-lain.

98
 4.2. Inflow Performance Relationship ( IPR )

4.2.1 IPR before Hidroulic Fracturing (Qtes=169 bpd):

 Untuk mencari IPR composite dari semua layer kita di butuhkan data
mengenai berapa nilai pwf, pr , h , k dari tiap layer kita
 Hitung nilai kh setiap layer. Dan total nilai k.h
 Hitung nilai Q Proporsional dengan persamaan :
𝑘ℎ
𝑄𝑜 =
∑𝑘ℎ 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
 Hitung Qtes dari setiap layer dengan persamaan :
𝑄𝑡 = 𝑄𝑝𝑜𝑟 𝑥 169
 Hitung nilai Qmax dengan rumus :
𝑄𝑡
𝑄𝑚𝑎𝑥 = 𝑝𝑤𝑓 𝑝𝑤𝑓 2
1− 0.2 ( )− 0.8( )
𝑝𝑟 𝑝𝑟

 Hitung nilai Q untuk setiap layer dengan mengamsumsikan nilai pwf

menggunakan rumus:
𝑝𝑤𝑓 𝑝𝑤𝑓 2
𝑄 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 ∗ (1 − 0.2 ( ) − 0.8( ) )
𝑝𝑟 𝑝𝑟
 Buat grafik IPR dari setiap layer
 Untuk IPR composite menghitung nilai Q dengan cara mengurutkan
nilai Pr yang tertinggi dari semua layer yang ada. Untuk nilai Pwf di
asumsikan sesuai keinginan kita. Menghitung nilai Q dengan rumus:
 Menghitung Q total IPR Composite
 Jumlah nilai Q semua layer pada Pr dan Pwf.
 Hasil perhitungan
Table 4.1 Data IPR

Layer Pr Pwf K H kh Q proportional Qt Qmaks

Z 10 Lower 2977,5 666,06 46,6 1,5 69,9 0,19 31,80695 34,75302394
Z 20 Upper 2853,72 592,09 33 1,5 49,5 0,13 22,52423 24,37516512
Z 20 Upper 2853,72 640,20 84 1 84 0,23 38,22294 41,77960465
Z 20 Lower 2974,51 666,07 37 1 37 0,10 16,8363 18,39830317
Z 50 Upper 2302,73 643,29 40 1,5 60 0,16 27,3021 30,96552236
Z 50 Lower 2018,03 689,92 71 1 71 0,19 32,30749 38,54755891

99
Table 4.2 IPR Z 10 Lower

IPR Z10 Layer

4000

3000

Pwf (psi)
2000

1000

0
0 10 20 30 40
Q (bpd)

Grafif 4.1 IPR Z 10 Lower

Table 4.3 IPR Z 20 Upper

IPR Z20 Upper

3000
2500
2000
Pwf (psi)

1500
1000
500
0
0 10 20 30
Q (bpd)

Garfik 4.2 IPR Z20 Upper

Table 4.4 IPR Z 20 Upper

IPR Z20 Upper

3000
2500
2000
Pwf (psi)

1500
1000
500
0
0 10 20 30 40 50
Q (bpd)

Grafik 4.3 IPR Z 20 Upper

100
Table 4.5 IPR Z 20 Lower

IPR Z20 Lower

3500
3000
2500

Pwf (psi)
2000
1500
1000
500
0
0 5 10 15 20
Q (bpd)

Grafik 4.4 IPR Z 20 Lower

Table 4.6 IPR Z 50 Upper

IPR Z50 Upper

2500
2000
Pwf (psi)

1500
1000
500
0
0 10 20 30 40
Q (bpd)

Grafik 4.5 IPR Z 50 Upper

Table 4.7 IPR Z 50 Lower

IPR Z50 Lower

2500
2000
Pwf (psi)

1500
1000
500
0
0 10 20 30 40 50
Q (bpd)

Grafik 4.6 IPR Z 50 Lower

101
 Table 4.8 Data IPR Composite before HF

Grafik 4.7 IPR Composite

IPR Composite
3500

3000

2500
Pwf (psi)

2000

1500

1000

500

0
0 50 100 150 200
Q (bpd)

Z10 Lower Z20 Upper Z20 Upper Z20 Lower

Z50 Upper Z50 Lower Q total

Berdasarkan hasil hasil perhitungan dan plot grafik tersebut dapat disimpulkan
bahwa Z20 Upper memiliki laju alir maksimum (Qmax ) yang paling tinggi
sedangkan Z 20 Lower memiliki Qmax terendah di bandingkan layer lainnya. Hal
ini di sebabkan kerena adanya perbedaan antara Pr, Pwf, K, dan h nya.

102
 4.2.2 IPR After Hidroulic Fracturing (Qtes= 411 bpd):
 Untuk mencari IPR composite dari semua layer kita di butuhkan data
mengenai berapa nilai pwf, pr , h , k dari tiap layer kita
 Hitung nilai kh setiap layer. Dan total nilai k.h
 Hitung nilai Q Proporsional dengan persamaan :
𝑘ℎ
𝑄𝑜 =
∑𝑘ℎ 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
 Hitung Qtes dari setiap layer dengan persamaan :
𝑄𝑡 = 𝑄𝑝𝑜𝑟 𝑥 169
 Hitung nilai Qmax dengan rumus :
𝑄𝑡
𝑄𝑚𝑎𝑥 = 𝑝𝑤𝑓 𝑝𝑤𝑓 2
1− 0.2 ( )− 0.8( )
𝑝𝑟 𝑝𝑟

 Hitung nilai Q untuk setiap layer dengan mengamsumsikan nilai pwf

menggunakan rumus:
𝑝𝑤𝑓 𝑝𝑤𝑓 2
𝑄 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 ∗ (1 − 0.2 ( ) − 0.8( ) )
𝑝𝑟 𝑝𝑟
 Buat grafik IPR dari setiap layer
 Untuk IPR composite menghitung nilai Q dengan cara mengurutkan
nilai Pr yang tertinggi dari semua layer yang ada. Untuk nilai Pwf di
asumsikan sesuai keinginan kita. Menghitung nilai Q dengan rumus:
 Menghitung Q total IPR Composite
 Jumlah nilai Q semua layer pada Pr dan Pwf.
 Hasil perhitungan :

Table 4.9 Data IPR

Layer Pr Pwf k h kh Q pro Q Test Qmaks

Z 10 Lower 2977,5 1177,86 46,6 1,5 69,9 0,19 77,35 97,214808
Z 20 Upper 2853,72 1187,19 33 1,5 49,5 0,13 54,78 70,377604
Z 20 Upper 2853,72 1189,03 84 1 84 0,23 92,96 119,51441
Z 20 Lower 2974,51 1202,81 37 1 37 0,10 40,95 51,940199
Z 50 Upper 2302,73 1258,61 40 1,5 60 0,16 66,40 101,88469
Z 50 Lower 2018,03 1263,63 71 1 71 0,19 78,57 140,0303
kh total 371,4 Q Test Tot 411

103
 table 4.9 IPR Z 10 Lower

Pwf (psi) Q (bpd)

IPR Z10 Layer
2977,5 0,00
2000 49,07 4000

1500 67,68 3000

Pwf (psi)
1000 81,91
2000
500 91,76
0 97,21 1000

0
0 50 100 150
Q (bpd)

grafik 4.7 IPR Z10 Lower

table 4.10 IPR Z20 Upper

Pwf (psi) Q (bpd)

2853,72 0,00
IPR Z20 Upper
2000 32,86 3000
2500
1500 47,42
Pwf (psi)

2000
1000 58,53 1500
500 66,18 1000
0 70,38 500
0
0 20 40 60 80
Q (bpd)

grafik 4.8 IPR Z20 Upper

table 4.11 IPR Z20 Upper

Pwf (psi) Q (bpd) IPR Z20 Upper

2853,72 0,00
3000
2000 55,80
2500
1500 80,53
Pwf (psi)

2000
1000 99,40 1500
500 112,39 1000
0 119,51 500
0
0 50 100 150
Q (bpd)

grafik 4.9 IPR Z20 Upper

104
table 4.11 IPR Z20 Lower

Pwf (psi) Q (bpd) IPR Z20 Lower

2974,51 0,00 3500
2000 26,17 3000
1500 36,13 2500

Pwf (psi)
2000
1000 43,75
1500
500 49,02 1000
0 51,94 500
0
0 20 40 60
Q (bpd)

grafik 4.10 IPR Z20 Lower

table 4.12 IPR Z50 Upper

Pwf (psi) Q (bpd) IPR Z50 Lower

2018,03 0,00 2500
2000 2,24
2000
1500 57,32
Pwf (psi)

1500
1000 98,64
1000
500 126,21
0 140,03 500
0
0 50 100 150
Q (bpd)

grafik 4.11 IPR Z50 Upper

table 4.13 IPR Z 50 Lower

Pwf (psi) Q (bpd)

2302,73 0,00
IPR Z50 Upper
2000 22,70 2500
1500 54,03 2000
1000 77,66
Pwf (psi)

1500
500 93,62
1000
0 101,88
500
0
0 50 100 150
Q (bpd)

grafik 4.12 IPR Z50 Lower

105
 table 4.14 Data IPR Composite after HF
P Z10 Lower Z20 Upper Z20 Upper Z20 Lower Z50 Upper Z50 Lower Q total
2977,5 0,00 -5,60 -9,51 -0,09 -60,74 -145,16 -221,11
2974,51 0,18 -5,46 -9,28 0,00 -60,44 -144,63 -219,63
2853,72 7,14 0,00 0,00 3,73 -48,55 -123,59 -161,27
2302,73 35,66 22,36 37,97 19,00 0,00 -37,79 77,20
2018,03 48,31 32,27 54,80 25,77 21,43 0,00 182,57
2000 49,07 32,86 55,80 26,17 22,70 2,24 188,84
1500 67,68 47,42 80,53 36,13 54,03 57,32 343,12
1000 81,91 58,53 99,40 43,75 77,66 98,64 459,90
500 91,76 66,18 112,39 49,02 93,62 126,21 539,18
0 97,21 70,38 119,51 51,94 101,88 140,03 580,96

Grafik 4.15 IPR Composite

IPR Composite
3500
3000
2500
Pwf (psi)

2000
1500
1000
500
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Q (bpd)

Z10 Lower Z20 Upper Z20 Upper Z20 Lower

Z50 Upper Z50 Lower Q total

Berdasarkan hasil hasil perhitungan dan plot grafik tersebut dapat

disimpulkan bahwa Z20 Upper memiliki laju alir maksimum (Qmax ) yang
paling tinggi sedangkan Z 20 Lower memiliki Qmax terendah di
bandingkan layer lainnya. Hal ini di sebabkan kerena adanya perbedaan
antara Pr, Pwf, K, dan h nya.

4.3. Slikcline
Slickline adalah wereline yang digunakan terutama untuk
mengoperassikan wereline equipment dalam pekerjaan-pekerjaan workover/

106
well intervention, BHP test, completion, fishing job, gas lift installation dan
sejenisnya dalam sumur migas. Dalam hal ini biasanya wereline equipment
tersebut berfungsi berdasarkan prinsip mekanis dan di operasikan dengan
manipulasi “Tarik ( Jar Up) “ dan “Ulur (Jar Down)” oleh Operator di
permukaan.
Adapun pada laporan kali ini akan membahas tentang langkah kerja
pengujian BHP dengan metode Slickline.
Tahapan kerja Slickline :
1) Perencanaan kerja
2) Persiapan alat
3) Running in hole sinker hingga kedalaman yang dituju
4) Running in hole peralatan EMR
5) Pull out of hole peralatan EMR

Penjelasan :
1) Perencanaan kerja adalah pembuatan daftar tahapan-tahapan kerja yang
akan dilakukan selama proses pengujian berlangsung

Gambar 4.35. Contoh form perencanaan kerja

2) Persiapan alat dengan mendatangkan tools yang dibutuhkan ke lokasi

sumur yang akan diuji serta memastikan bahwa peralatan tersebut layak
untuk digunakan

107
 Gambar 4.36. Persiapan peralatan Slickline

3) Sinker adalah sebuah besi mati yang dimasukkan kedalam lubang

sumur, fungsinya adalah untuk memastikan bahwa kondisi lubang
sumur aman untuk dilalui oleh peralatan EMR
4) Running in hole peralatan EMR adalah proses memasukkan komponen
sensor yang akan mengukur nilai dari tekanan dan temperatur didalam
lubang sumur, peralatan EMR dimasukkan pada kedalaman tertentu
dan dibiarkan terendam dalam periode tertentu sesuai dengan daftar
perencanaan kerja guna mengukur pressure dan temperatur pada
kedalaman tersebut.

Gambar 4.37. Kegiatan running in hole EMR

108
 5) Pull out of hole peralatan EMR adalah kegiatan mengeluarkan peralatan
EMR dari dalam lubang sumur.

4.4 Logging CBL ( Cement Bond Log )

CBL merupakan metode logging untuk mengetahui kekuatan
cement. Prinsip kerja CBL dianalogikan seperti lonceng dipukul dengan
cement sebagai peredam di sekitarnya. Semakin kuat/ padat cement,
gelombang suara yang di hasilkan akan semakin teredam.

Nyaring atau redamnya gelombang ini diukur dalam satuan millivolt atau
desibel. Cement dikatakan acceptable apabila gelombangnya dibawah 10
milivolt.

Proses dalam logging CBL:

 Safety briefing untuk menghindari hal-hal yang tidak di inginkan.

 Rig up atau persiapan alat-alat dalam melakukan logging seperti
persiapan log-lognya ( log CBL, VDL, CNL, USIT ) hingga perakitan
tools loggingnya.

Gambar 4.38 persiapan tools log Gambar 4.39 perakitan log tool

 Perakitan log ini harus sesuai dengan ketentuannya dimana log USIT
dan CCL yang pertama, kemudian log CBL/ VDL dan yang terakhir
log CNL dan gamma ray.

109
 Gambar 4.40 log CBL Gambar 4.41 log USIT

Gambar 4.42 log CNL

 Calibration Tools , percobaan logging sebelum di turunkan kedalam

casing.
 Running logging di lakukan sebanyak 2 kali untuk running pertama
pada casing 7” kemudian tranducer di ganti lalu running kedua untuk
casing 9 5/8”.
 Logging di lakukan kurang lebih selama 8-9 jam hingga mencapai
kedalaman yang di inginkan.
 Data hasil logging akan terbaca di monitor dan digunakan sebagai
referensi pada sumur tersebut.

110
 Gambar 4.43 Logging CBL

4.5 Hidroulic Fracturing

Hydraulic fracturing atau mungkin banyak yang menyebutnya
dengan istilah lain seperti hydrofracturing, hydrofracking,
fracking atau fraccing adalah teknik stimulasi sumur yang mana lapisan
batuan di bawah diretakkan dengan fluida cair bertekanan. Proses ini
melibatkan injeksi "larutan peretak"bertekanan tinggi dan umumnya
menggunakan air yang mengandung pasir ke dalam sumur untuk membuat
patahan/retakan di formasi batuan dalam yang akan membuat minyak atau
gas dapat mengalir lebih bebas melalui retakan tersebut.

111
 Kegiatan ini berfungsi untuk menjaga produktivitas yang
permeabilitas reservoir suatu sumur tidak lebih baik dari sebelumnya.
Keadaan ini dikarenakan termampatnya jalan alir hidrokarbon yang hendak
keluar dari reservoir.

Secara umum, hydraulic fracturing diterapkan pada sumur-sumur

horizontal yang sudah digali. Artinya, teknik ini bukan teknik pengeboran.
Tetapi, lebih ke teknik bagaimana meretakkan dinding-dinding batuan di
dalam sumur yang sudah digali, dan mengekstraksi gas bumi yang
terperangkap dalam lapisan batuan tersebut.

Proses-proses Hidroulic Fracturing :

1. Kita mulai setelah sumur selesai digali secara horizontal. Setelah proses
pengeboran sampai di lempeng-lempeng yang diduga mengandung gas,
mata bor akan ditarik keluar dari lubang sumur.
2. Proses berikutnya adalah memasukkan pipa yang sering disebut casing
pipe ke dalam lubang sumur tersebut dan dilakukan cementing.
Cementing dilakukan untuk melindungi lubang sumur.
3. Langkah berikutnya adalah memasukkan perforating tool ke dalam
lubang sumur. Perforating tool adalah alat untuk membuat lubang yang
menembus (dari kata dasar perforate) lapisan casing dan semen. Alat
tersebut dilengkapi dengan nozzle jet dan bahan eksplosif untuk
membuat retakan.
4. Setelah proses ini selesai dan perforating tool ditarik keluar dari lubang
sumur, air bertekanan dan berisikan pasir atau bahan kimia lain
diinjeksikan ke dalam lubang sumur dan meresap ke bagian retakan.

112
 Gambar 4.44 unit hidroulic Fracturing(pompa, blender, tangki air)

5. Air akan ditarik keluar dari fraktur, tetapi pasir atau bahan pengisi yang
lain akan tetap tinggal di dalam fraktur. Pasir dan bahan pengisi ini
menjaga celah fraktur tetap terbuka sehingga gas akan bergerak keluar
dari fraktur menuju lubang sumur dan keluar ke permukaan.
6. Bila satu retakan sudah berhasil menarik gas keluar menuju lubang
sumur, maka sebuah plug akan dimasukkan ke dalam sumur untuk
menahan keluarnya gas dan proses perforating dan injection akan
diulangi untuk membuat retakan-retakan yang lain.

Gambar 4.45 Ruang Control

113
4.6 Perforasi

Perforasi adalah pembuatan lubang menembus casing, semen dan

formasi sehingga terjadi komunikasi antara formasi dengan sumur yang
mengakibatkan fluida formasi dapat mengalir ke dalam sumur. Pada
lapangan Bunyu kegiatan perforasi dilakukan dengan 2 (dua) metode yaitu
HSD (High Shoot Density) dan Enerjet, perbedaan dari kedua jenis perforasi
ini terletak pada kondisi kerja serta arah penembakan, metode HSD bekerja
dalam keadaan overbalance dan tidak ada tubing didalam sumur serta arah
tembakan melingkar ke segala arah, sedangkan pada metode Enerjet
berkerja pada kondisi underbalance, didalam sumur terdapat tubing serta
penembakan hanya dilakukan dalam satu arah.

Pada laporan kali ini akan dibahas tentang langkah-langkah perforasi

dengan metode HSD. Adapun tahapan kerja perforasi adalah sebagai
berikut:

1) Safety Briefing
2) Perakitan gun perforasi
3) Running in hole perforating gun
4) Melakukan logging CCL, interpretasi, serta korelasi dengan log
CCL saat pengeboran
5) Penembakan
6) Pull out of hole perforating gun

Penjelasan :
1) Safety briefing adalah pertemuan sebelum dilakukannya suatu
pekerjaan guna memberikan pengetahuan kepada semua kru yang
bertugas akan bahaya yang dihadapi, penjelasan mengenai isyarat-
isyarat tertentu, serta mengingatkan agar bekerja sesuai dengan
prosedur yang telah ditentukan.

114
2) Perakitan perforation gun adalah kegiatan menyatukan komponen-
komponen perforation gun agar siap digunakan, pada saat perakitan
juga dilakukan pengukuran jarak antara komponen logging CCL
dengan top perforation.

Gambar 4.46 perakitan perporation gun

3) Running in hole perforating gun adalah memasukkan peralatan

perforating gun kedalam lubang sumur, pada saat gun berada tepat
dikepala sumur dilakukan proses zeroing agar pembacaan
kedalaman memberikan hasil yang akurat.
4) Saat tools berjarak sekitar 200-300 meter dari kedalaman perforasi,
dilakukan proses logging CCL, gunanya adalah untuk memastikan
bahwa tools berada dikedalaman yang benar dengan target, logging
CCL saat perforasi dikorelasikan dengan logging CCL saat proses
pengeboran, apabila nilai log CCL sudah sesuai maka baru bisa
dilakukan penembakan ( Korelasi logging = 1821.0-1790 m)
5) Penembakan dilakukan dengan cara mengatur perforating gun ke
mode arming dan memicu ledakan dengan tombol shoot.( shoting
depth = 1820.0)
6) Pull out of hole perforating gun adalah tahap terakhir kegiatan
perforasi dengan menaikkan perforating gun ke permukaan.

115
 Gambar 4.47 casing gun sebelum perfo Gambar 4.48 casing gun setelah perfo

4.7 Gas Lift

Gas lift adalah salah satu bentuk sistem artificial lift yang lazim digunakan
untuk memproduksikan fluida dari sumur-sumur minyak bumi. Sistem ini
bekerja dengan cara menginjeksikan gas bertekanan tinggi kedalam annulus dan
kemudian masuk kedalam tubing produksi yang menyebabkan naiknya gas
liquid ratio sehingga menyebabkan berat kolom fluida dalam tubing. Sehingga
tekanan reservoir mampu mengalirkan fluida dari lubang sumur menuju fasilitas
produksi di permukaan.

1. Proses Perakitan Gas Lift

 Bersihkan semua komponen dari kotoran yang menempel pada
gas lift valve.
 Gunakan komponen yang baru seperti Copperr Gasket yang
baru, O-Ring 016, O-ring 210, O-ring 215, Tru Arc Ring.
 Berikan Lubricant Molycote pada setiap O-ring.
 Pasang O Ring 2.15 pada bellows hoising

116
 Gambar 4.49 O ring
 Pasang Steam Tip pada Bellows Assy dan berikan Loctite 242.
Kencangkan dan jangan sampai Bellows terputar.
 Pasang Floating Seat, O-ring 210 pada Seat Housing

Gambar 4.50 Floating Seat (kiri) dan Steam Tip (kanan)

117
  Pasang Truarc Ring pada Seat Housing

Gambar 4.51 Truarc Ring

 Pasang Seat Housing dengan Bellows Housing

Gambar 4.52 bellows Housing

 Pasang Tail Plug

 Pasang bagian-bagian check valve.

Gambar 4.53 rangkain dalam check valve gambar 4.54 check valve (kiri)

118
 Lakukan pengujian pada gas lift valve

Gambar 4.55 Uji hidrotest

 Setelah dilakukan pengujian sabmbungkan bellows dan check

valve

 Pasang gas lift valve pada mandrel.

gambar 4.56 mandrel

 Manreal yang telah di pasang gas lift di beri tanda atau tulisan
sesuai dengan nama sumur dan tekanan valvenya.
 Gas Lift siap di pasang pada sumur.

119
2. Proses Pengujian Gas Lift Valve
 Pengisian Nitrogen :
1. Pastikan semua valve pada testrack tertutup
2. Buka valve supply pada tabung Nitrogen
3. Berikan tekanan pada dome ( + 50 psiadari PTRO)
4. Periksa kebocoran pada valve
5 .Diamkan di water bath dengan temperature 15

 Setting PTRO :
a. Pasang Gas Lift Valve pada Testrack
b. Pasang De‐ Airing Tool, putar searah jarum jam, ablas
secara perlahan dan atur PTRO
c. Sesuai dengan desain program. Lakukan uji hidrotest
pada gas lift valve dan atur tekanan setiap valve sesuai
dengan ketentuan Intalisasi Gas Lift

Gambar 4.57 Instalasi Gas Lift

d. Letakkan kembali gas lift valve pada Water Bath

120
4.8 Plug Cementing
Plug Cementing merupakan proses penyemanan penempatan semen slurry
ke dalam sumur dengan tujuan agar tercipta solid seal atau plug. Plug-back
cementing dilakukan untuk:
 Menutup atau meninggalkan sumur (abandonment well).
 Melakukan directional drilling sebagai landasan whipstock
yangdikarenakan adanya perbedaan compressive stregth antara
semendan formasi maka akan mengakibatkan bit berubah arahnya.
 Menutup zona air di bawah zona minyak agar water-oil
ratioberkurang pada open hole completion.

Gambar 4.58 Desain dan Prosedur plug cementing

Langkah kerja Plug Cementing pada sumur B-180:

o Running In Hole tubing pada kedalaman 5413.7 ft atau 1650.0 m.
o Kick of test pumping unit at 500 psi.
o Pressure Test Cementing Line 2000 psi.
o Injectivity Test dan sucking test.
o Mixing cement & chemical.
o Membuka katup annulus di Well Head.
o Memompakan 5 bbl spacer ahead.

121
 o Memompakan 6.2 bbl slurry semen dengan densitas 15.8 ppg.
o Memompakan 0.96 bbl spacer behind.
o Memompakan 28.4 bbl displacement fluid.
o Underdisplace 1.0 bbl
o Stop pemompaan.
o Mencabut tubing 22 joint single.
o Flush 2 bbl
o Mencabut tubing 6 joint
o Melakukan reverse out 2 kali kapasitas tubing 54.9 bbl
o Menutup valve dan tunggu semen kering.
Penjelasan :
A. Menurunkan tubing kedalam lubang sumur, bertujuan untuk sebagai
media penyalur fluida yang akan diinjeksikan dari permukaan,
kedalaman tubing diusahakan sedikit lebih dalam dari lubang
perforasi terdalam, pada kasus ini kedalaman tubing berada pada
kedalaman 1650 m (5413.7 ft) atau lebih dalam 5 meter dari lubang
perforasi terbawah.
B. Kick of test pumping unit adalah serangkaian test yang dilakukan
untuk menguji kekuatan pompa injeksi semen, agar dapat dipastikan
bahwa tekanan pompa dapat mengimbangi tekanan formasi, pada
kasus ini pompa diuji hingga mencapai tekanan 500 Psi.
C. Pressure test cementing line tidak jauh berbeda dengan kick of test
pumping unit, yang membedakan hanyalah objek yang diuji coba
yaitu Cementing Line, Cementing Line adalah sejenis pipa flexible
yang menghubungkan pompa dengan Swivel dan tubing string,
Cementing Line diuji coba hingga tekanan 2000 Psi.
D. Injectivity test adalah proses pengujian yang dilakukan untuk
mengetahui respon formasi ketika dilakukan injeksi fluida, sehingga
bisa diketahui apakah formasi merupakan zona lost circulation atau
tidak, selain itu test ini juga dapat memberikan prediksi jumlah semen
yang akan masuk kedalam formasi.

122
 Gambar 4.59 Unit Control
E. Proses pencampuran bubuk semen dan bahan kimia lainnya hingga
menjadi bubur semen, berikut adalah beberapa peralatan dan proses
yang dilakukan pada tahap ini :
Peralatan :
o Tangki semen atau silo (wadah menampung bubuk semen)

Gambar 4.60 Silo

123
 o Tangki air (sebagai wadah menampung air yang akan
digunakan untuk campuran semen dan keperluan lain).

Gambar 4.61 tangki air

o Mixing Hopper (berfungsi untuk mengaduk/mencampurkan

bubuk semen dan bahan lain hingga menjadi homogen dan
siap di injeksikan).
o Kompressor (berfungsi untuk mendorong bubuk semen ke
Mixing Hopper).
o Pompa (berfungsi untuk menginjeksikan semen dan bahan
lain ke dalam lubang sumur, terdiri dari 2 unit, 1 unit utama
dan 1 unit cadangan).

Proses :
o Air dipompakan kedalam Mixing Hopper.
o Air yang sudah berada didalam Mixing Hopper dicampur
dengan chemical yang bersifat liquid hingga homogen.
o Pemompaan bubuk semen kedalam Mixing Hopper dan
ditunggu hingga menjadi homogen dengan campuran
sebelumnya.
o Menambahkan campuran dengan chemical yang bersifat
padat hingga bercampur dan menjadi homogen.

124
 o Bubur semen siap diinjeksikan.

F. Membuka katup annulus di Well Head bertujuan agar terjadi sirkulasi

fluida didalam sumur.
G. Pemompaan spacer ahead agar campuran semen tidak bercampur
dengan fluida lain dan merubah sifat semen ketika sampai ke
kedalaman yang di inginkan.
H. Memompakan bubur semen kedalam lubang sumur.
I. Pemompaan spacer behind agar campuran semen tidak bercampur
dengan fluida lain dan merubah sifat semen ketika sampai ke
kedalaman yang di inginkan.
J. Pemompaan displacement fluid, displacement fluid adalah fluida
yang digunakan untuk mendorong bubur semen kedalam lubang
sumur hingga kedalaman yang diinginkan.
K. Underdisplace
L. Stop pemompaan dilakukan sesaat sebelum pencabutan tubing string.
M. Pencabutan tubing dilakukan guna mencegah ujung tubing terikat
oleh campuran semen ketika mengeras, jumlah tubing yang dicabut
pada kasus ini sebanyak 22 joint.
N. Reverse circulation adalah sirkulasi yang dilakukan dari annulus
antara casing dan tubing lalu keluar melalui tubing string, fungsinya
adalah untuk membersihkan tubing dari sisa semen yang masih
menempel.
O. Tahap terakhir dalam proses plug cementing adalah menutup semua
valve di permukaan sehingga tidak lagi terjadi aliran fluida didalam
sumur dan semen dapat mengering.

125
4.9 Sistem Sirkulasi
Sistem sirkulasi merupakan salah satu sistem yang memegang peranan
penting di dalam operasi pengeboran putar (rotary drilling). Sistem sirkulasi
tersusun oleh empat sub komponen utama, yaitu :
a. Lumpur pengeboran (drilling fluid)
b. Tempat persiapan (preparation area)
c. Peralatan sirkulasi (circulating equipment)
d. Tempat pengkondisian lumpur (Conditioning area atau solid control
equipment)

Secara umum lumpur pengeboran dapat disirkulasikan dengan urutan

sebagai berikut: lumpur dalam steel mud pit dihisap oleh pompa - pipa
tekanan – stand pipe – rotary hose – swivel head – kelly – drill pipe – drill
collar – bit – annulus drill collar – annulus drill pipe – mud line/flow line,
shale shaker – steel mud pit – dihisap pompa kembali dan seterusnya.
Peralatan utama dari circulating system adalah :

1. Mud Pump
Berfungsi untuk memompa fluida pemboran dengan tekanan tinggi.
Ada dua macam mud pump yaitu : Duplex dan Triplex. Perbeda an
dalam jumlah torak dan cara kerjanya.

Gambar 4.62. mud pump

126
2. Mud pits
Mud pits adalah suatu kolam tempat lumpur sebelum disirkulasikan.
System pit dan susunan dari peralatan yang menangani lumpur diatas
pit dirancang atas pertibangan drilling engineer

Gambar 4.63. Mud Pit

3. Mud Mixing Equipment:

Merupakan suatu peraltan yang berfungsi untuk mencampurkan bahan-
bahan atau material pada lumpur dengan menggunakan mixing Hopper
: peralatan berbentuk corong yang dipaka untuk menambahkan bahan-
bahan padat ke dalam fluida pemboran pada saat treatment di dalam
mud pit.

Gambar 4.64 Mud Mixng

127
4. Contaminat Removal
Merupakan suatu peralatan yang berfungsi untuk membersihkan fluda
pemboran yang keluar dari lubang sumur setelah disirkulaskan, terdiri
dari
a. Mud gas separator, berfungsi untuk memisahkan gas-gas dari
fluida pemboran
b. Shale shaker, berfungsi untuk memisahkan cutting berukuran
besar dari fluida pemboran.

Gambar 4.65 Shale Shaker

c. Deggeser, berfungsi untuk memisahkan gas-gas fluida pemboran

secara terus menerus.

Gambar 4.66. Deggeser

d. Desander, berfungsi untuk memisahkan pasir dari fluida

pemboran.

128
 Gambar 4.67 Desender

e. Desilter, berfungsi untuk memisahkan partikel-partkel yang

ukuranya lebih kecl dari pasir.

Gambar 6.68 Desilter

4.10 ESP (Electrical Submersible Pump)

Prinsip kerja Electric submersible pump adalah berdasarkan pada
prinsip kerja pompa sentrifugal dengan sumbu putarnya tegak lurus. Pompa
sentrifugal adalah motor hidrolik dengan jalan memutar cairan yang melalui
impeller pompa, cairan masuk ke dalam impeller pompa menuju poros
pompa, dikumpulkan oleh diffuser kemudian akan dilempar ke luar. Oleh
impeller tenaga mekanis motor dirubah menjadi tenaga hidrolik.

129
 Impeller terdiri dari dua piringan yang didalamnya terdapat sudu-
sudu, pada saat impeller diputar dengan kecepatan sudut, cairan dalam
impeller dilemparkan keluar dengan tenaga potensial dan kinetik tertentu.
Cairan yang ditampung dalam rumah pompa kemudian dievaluasikan
melalui diffuser, sebagian tenaga kinetik dirubah menjadi tenaga potensial
berupa tekanan. Karena cairan dilempar ke luar, maka terjadi proses
penghisapan.
Peralatan Electric Submersible Pump (ESP) dapat dibagi menjadi
dua bagian yaitu:
1. Peralatan di atas permukaan.
2. Peralatan di bawah permukaan.

Gambar 6.69 Susunan Lengkap Peralatan ESP

1. Peralatan di atas Permukaan

 Wellhead

130
 Wellhead atau kepala sumur dilengkapi dengan tubing hanger
khusus yang mempunyai lubang untuk cable pack-off atau
penetrator.

Gambar 4.70 Wellhead

 Junction Box
Junction box ditempatkan di antara kepala sumur dan switchboard
untuk alasan keamanan.
Fungsi dari junction box antara lain :
a) Sebagai ventilasi terhadap adanya gas yang mungkin
bermigrasi kepermukaan melalui kabel agar terbuang
ke atmosfer.
b) Sebagai terminal penyambungan kabel dari dalam
sumurdengan kabel dari swichboard.

Gambar 4.71 Junction Box

 Switchboard

131
 Switchboard adalah panel kontrol kerja di permukaan saat pompa
bekerja yang dilengkapi dengan motor controller, overload dan
underload protection serta alat pencatat (recording instrument) yang
bisa bekerja secara manual ataupun otomatis apabila terjadi
penyimpangan.
Fungsi utama dari switchboard adalah :
a) Untuk mengontrol kemungkinan terjadinya downhole problem
seperti: overload atau underload current.
b) Auto restart setelah underload pada kondisi intermittent well.
c) Mendeteksi unbalance voltage.

Gambar 4.72 Switchboard

 Transformer
Merupakan alat untuk mengubah tegangan listrik, bisa untuk
menaikan atau menurunkan tegangan. Biasanya tegangan input
transformer diberikan tinggi agar didapat ampere yang rendah pada
jalur transmisi, sehingga tidak dibutuhkan kabel (penghantar) yang
besar. Tegangan input yang tinggi akan diturunkan dengan
menggunakan step-down transformer sampai dengan tegangan yang
dibutuhkan oleh motor.

132
 Gambar 4.73 Transformer
 Genset ( Sumber Listrik )
Peralatan yang menghasilkan daya listrik untuk mensuplai arus
listrik ke Switchboard sesuai dengan kebutuhan yang di perlukan
Switchboard itu sendiri dengan ketentuan tegangan sesuai dengan
operating voltage motor di bawah permukaan.

Gambar 4.70 Genset

2. Peralatan di bawah Permukaan

 PSI Unit ( Pressure Sensing Instrument )
PSI atau Pressure Sensing Instrument adalah suatu alat yang
mencatat tekanan dan temperatur di dalam sumur. Secara umum PSI
Unit mempunyai 2 komponen pokok, yaitu :
a) PSI Down Hole Unit

133
 Dipasang dibawah Motor Type Upper atau Center Tandem, karena
alat ini dihubungkan pada Wye dari Electric Motor yang seolah-olah
merupakan bagian dari Motor tersebut.
b) PSI Surface Readout
Merupakan bagian dari sistem yang mengontrol kerja Down Hole
Unit serta menampakkan (display) informasi yang diambil dari
Down Hole Unit.

Gambar 4.74 PSI Unit

 Electric Motor
Jenis motor electrical submersible pump adalah motor listrik induksi
dua kutub tiga fasa yang diisi dengan minyak pelumas khusus yang
mempunyai tahanan listrik (dielectric strength) tinggi.
Fungsi dari minyak tersebut adalah :
o Sebagai pelumas.
o Sebagai tahanan (isolasi).
o Sebagai media penghantar panas motor yang
ditimbulkan oleh perputaran rotor ketika motor
tersebut sedang bekerja.

Motor berfungsi sebagai tenaga penggerak pompa (prime mover),

yang mempunyai 2 (dua) bagian pokok, yaitu :
• Rotor (gulungan kabel halus yang berputar).

134
 • Stator (gulungan kabel halus yang stasioner dan
menempel pada badan motor).

Gambar 4.75 Motor Listrik

 Protectors
Protector (Reda) sering juga disebut dengan Seal Section (Centrilift)
atau Equalizer (ODI). Secara prinsip protector mempunyai 4 (empat)
fungsi utama, yaitu :
• Untuk melindungi tekanan dalam motor dan tekanan
di annulus.
• Menyekat masuknya fluida sumur kedalam motor.
• Tempat duduknya thrust bearing (yang mempunyai
bantalan axial dari jenis marine type) untuk
merendam gaya axial yang ditimbulkan oleh pompa.
• Memberikan ruang untuk pengembangan dan
penyusutan minyak motor sebagai akibat dari
perubahan temperatur dari motor pada saat bekerja
dan saat dimatikan.

135
 Gambar 4.76 Protector

 Intake
Intake dipasang dibawah pompa dengan cara menyambungkan
sumbunya (shaft) memakai coupling. Intake merupakan saluran
masuknya fluida dari dasar sumur ke pompa menuju permukaan.
Intake mempunyai lubang untuk masuknya fluida ke pompa, dan
dibagian luar dipasang selubung (screen) yang gunanya untuk
menyaring partikel masuk ke intake sebelum masuk kedalam
pompa.

Gambar 4.77 Gas Separator

 Pump Unit
Unit pompa merupakan Multistages Centrifugal Pump, yang terdiri
dari : impeller, diffuser, shaft (tangkai) dan housing (rumah pompa).

136
 Gambar 4.78 Unit Pompa ESP

 Electric Cable
Kabel yang dipakai adalah jenis tiga konduktor. Fungsi utama dari
kabel tersebut adalah sebagai media penghantar arus listrik dari
switchboard sampai ke motor di dalam sumur.

Gambar 4.78 Electric Cable

 Check Valve
Check valve biasanya dipasang pada tubing (2 – 3 joint) di atas
pompa. Bertujuan untuk menjaga fluida tetap berada di atas pompa.
Jika check valve tidak dipasang maka kebocoran fluida dari tubing
(kehilangan fluida) akan melalui pompa yang dapat menyebabkan
aliran balik dari fluida yang naik ke atas, sebab aliran balik (back

137
 flow) tersebut membuat putaran impeller berbalik arah, dan dapat
menyebabkan motor terbakar atau rusak.

Gambar 4.79 Komponen Pompa

 Centralizer

Berfungsi untuk menjaga kedudukan pompa agar tidak

bergeser atau selalu ditengah – tengah pada saat pompa beroperasi,
sehingga kerusakan kabel karena gesekan dapat dicegah. Dipasang
1-2 buah pada tubing.

138