LAPORAN PROSES PEMBUATAN KERAMIK

PT. SATYARAYA KERAMINDOINDAH

Diajukan untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Kimia Industri (TI.2205)
yang dibimbing oleh Dessy Agustina Sari, ST., MT.

Nama: Yudi Susanto

NPM: 1510631140144

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG
2016
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ............................................................................................................................. 1

BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 2
1.1 Sejarah dan Profil PT Satyaraya Keramindoindah ...................................................... 2
1.2 Lokasi PT Satyaraya Keramindoindah ........................................................................ 3
BAB II DESKRIPSI PROSES ................................................................................................. 4
2.1 Proses Pengolahan Bahan ............................................................................................ 4
2.2 Proses Pembentukan .................................................................................................... 8
2.3 Proses Pengeringan Green Body .................................................................................. 9
2.4 Proses Pengglasuran .................................................................................................. 10
2.5 Proses Pengeringan Glaze Body ................................................................................ 13
2.6 Proses Pembakaran .................................................................................................... 14
2.7 Proses Pemisahan (sorting) dan Pengemasan (packing)............................................ 15
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................. 17
LAMPIRAN (Flowchart Tahapan Proses) .......................................................................... 18
Keterangan Flowchart: .......................................................................................................... 18
A. Proses Pengolahan Bahan ......................................................................................... 19
B. Proses Pembentukan .................................................................................................. 20
C. Proses Pengeringan Green Body................................................................................ 21
D. Proses Pengglasuran .................................................................................................. 21
E. Proses Pengeringan Glaze Body ................................................................................ 22
F. Proses pembakaran .................................................................................................... 23
G. Pemisahan (sorting) dan Pengemasan (packaging) .................................................. 23

1
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah dan Profil PT Satyaraya Keramindoindah

Roman merupakan produk keramik terkemuka yang dikenal dengan produk lantainya,
dinding dan aksesoris pendukungnya. Roman diproduksi oleh PT Satyaraya Keramindoindah
(berlokasi di Balaraja Tangerang Banten) dan PT Roman Ceramic International (berlokasi di
Ngoro Mojokerto Jawa Timur) dan didistribusikan oleh PT Satya Langgeng Sentosa. Ketiganya
merupakan bagian dari Lyman Group. Filosofi Lyman Group: “Reliability and Quality is Our
Business” adalah panduan utama bagi Roman dalam senantiasa menghasilkan produk-produk
berkualitas tinggi dan dapat diandalkan.

Lyman Group pada awalnya bernama Satya Djaja Raya (SDR) Group didirikan oleh
Bapak Susanta Lyman pada tahun 1959. Usahanya dimulai dari perdagangan hasil bumi,
kemudian berkembang ke bisnis usaha lain seperti perkayuan, properti, building material &
distribusi, perkebunan, serta pertambangan minyak & gas bumi.

Selama lebih dari 30 tahun, Roman telah hadir di Indonesia dan menjadi pemimpin pasar
di industri ini. Secara keseluruhan produknya memiliki kualitas terbaik dan terjamin yang
diperuntukkan bagi konsumen yang mengutamakan kualitas dan nilai tambah yang tinggi.
Berdasarkan ISO 13006 Roman termasuk dalam kategori 1 (daya serap air 3%) dan merupakan
kategori keramik lantai yang tertinggi yang ada di produksi di Indonesia. Roman (lantai dan
dinding) senantiasa dihadirkan dalam bentuk konsep yang lengkap sehingga menjadi solusi
lengkap bagi para konsumen maupun para professional (arsitek dan interior desainer). Lantai
dan dinding Roman menggunakan teknologi digital tercanggih: Digital Tecnica untuk mencapai
hasil desain, warna dan tekstur yang indah, tajam, kaya warna dan trendi. Lantai Roman
menerapkan teknologi Gres, dengan hasil akhir produk yang lebih tahan beban, tahan gores dan
tahan noda, sehingga memastikan penggunaan produk Roman yang awet dan tahan lama.
Roman telah diekspor kelebih dari 60 negara di 5 benua selama lebih dari 25 tahun. Roman
secara konsisten terus mengembangkan produk produk inovatif dengan memanfaatkan ide-ide
terkini, kreatifitas-kreatifitas seluruh sumber daya manusia dan penguasaan teknologi
tercanggih yang ada dan terus berkembang. Beberapa tahun terakhir Roman telah
mengembangkan Roman Granit, produk granit yang unik dan tren disekaligus berkualitas
tinggi.

2
1.2 Lokasi PT Satyaraya Keramindoindah

Lokasi PT Satyaraya Keramindoindah terletak di pulau Jawa, tepatnya di Desa Sentul,

Kecamatan Balaraja, Kabupaten Tanggerang, Provinsi Banten (25 km jalan tol Serang).

3
 BAB II
DESKRIPSI PROSES

Setiap keramik lantai yang dihasilkan oleh PT. Satyaraya Keramindoindah. Diproduksi
melalui serangkaian proses. Dimulai dari pengolahan bahan, hingga akhirnya melalui proses
pembakaran yang akan mengubah sifat-sifat body dan glasur menjadi produk keramik sesuai
dengan yang diinginkan.

2.1 Proses Pengolahan Bahan

Proses pengolahan bahan pada umumnya menyangkut proses size reduction, karena
umumnya bahan mentah untuk body keramik langsung didapat dari alam dan dalam keadaan
berupa bongkahan, sehingga ukuran bahan mentah belum sesuai dengan ukuran yang
dikehendaki, oleh karena itu diperlukan proses size reduction. Hal ini berbeda dengan bahan
glasur yang pada umumnya sudah dalam bentuk kemasan siap pakai.
Peralatan-peralatan yang digunakan pada proses ini diantaranya:

 Impact Mill
Adalah mesin yang digunakan untuk menghaluskan material yang berupa bebatuan
dengan ukuran yang besar. Alat ini menggunakan motor listrik sebagai penggerak yang
dihubungkan dengan poros melalui belt yang kemudian akan menggerakkan pemukul
(hammer) berbentuk silinder dan dilengkapi dngan bilah-bilah untuk memecahkan
bebatuan, dimana bebatuan dimasukkan melalui bagian atas mesin akan mengalami
benturan dari hammer dan dinding mesin sehingga batuan tersebut akan pecah menjadi
bagianbagian yang lebih kecil. Alat ini berjumlah 2 unit.

 Inclened Vibrating Screen

Mesin ini digunakan untuk menyaring material yang sudah dikecilkan oleh impact
mill, sehingga ukuran material seragam dan sesuai dengan yang dikehendaki. Alat ini
menggunakan motor listrik untuk menggerakkan poros, menghasilkan efek getaran pada
mesin. Mesin ini terdiri atas tiga tahapan penyaringan dengan ukuran screen yang
berbeda yaitu 20 mesh dan 8 mesh. Material dari impact mill yang telah benar-benar
halus akan diteruskan ke tempat penampungan material, sedangkan yang masih kasar
akan dikembalikan lagi ke mesin impact mill untuk diproses kembali.

 Weighing box
Alat ini digunakan untuk menimbang bahan atau material yang akan digunakan
pada proses produksi. Alat ini dilengkapi dengan layar pada bagian depan mesin untuk
mengetahui berat material yang telah dimasukkan. Dari WB ini kemudian bahan-bahan
diangkut dengan belt conveyor untuk dimasukkan kedalam ball mill. Alat ini berjumlah
3 pasang.

4
 Ball Mill
Alat yang digunakan untuik mencampur dan mengaduk material yang akan
digunakan pada proses produksi. Alat ini berbentuk silinder. Di dalam ball mill terdapat
alumina ball sebanyak 21 ton / ball mill, sedangkan dinding didalamnya terbuat dari
allubit dan rubber lining. Kapasitas ball mill untuk berat basah 17 ton, sedangkan untuk
berat kering 13,5 ton. Alat ini berjumlah 17 unit.

 Squirrel tank (SQ)

Squirrel tank (SQ) merupakan tempat penampungan material yang telah diproses
pada ball mill berupa Lumpur yang disebut masse. Tempat penampungan ini dilengkapi
bilah-bilah pengaduk. Kapasitas dari SQ ini berkisar 108 ton. Alat ini berjumlah 12 unit.

 Storage ark (SA)

Storage ark merupakan tempat penampungan masse yang berasal dari SQ. Tempat
penampungan ini juga dilenfgkapi bilah-bilah pengaduk dan juga saringan magnet
untuk menyaring kandungan besi yang terdapat pada material. Alat ini berjumlah 6 unit.

 Piston pump
Alat ini digunakan untuk memompa material yang berupa masse dari SA ke spray
dryer. Alat ini menggunakan tenaga hidrolik untuk menggerakkan piston yang bekerja
naik turun untuk menghisap dan mendorong material dengan tekanan berkisar 30 bar
dan juga dilengkapi dengan twin filter dengan filter 20 mesh.

 Spray dryer
Alat ini digunakan untuk mengeringkan masse menjadi butiran halus (powder). Alat
ini terdiri dari ruangan pengering, sumber gas, atomisasi cairan dan pemisahan hasil
kering dengan gas. Dalam pengeringan masse, alat ini menggunakan panas yang
dihasilkan melalui pembakaran di burner, yang ditiupkan ke dalam spray dryer dengan
bantuan blower. Masse yang dipompa oleh piston pump akan dilewatkan melalui nozzle
di dalam spray dryer.
Ukuran nozzle bevariasi yaitu 3 mm dam 3,5 mm. Nozzle-Nozzle ini dipasang
selang-seling agar tidak terjadi cross dan dapat mendapatkan bentuk powder sesuai yang
diinginkan. Dari lubang nozzle inilah masse disemprotkan menjadi kabut yang
kemudian akan mengalami kontak langsung dengan aliran udara panas dari tiupan
blower, sehingga akan berubah bentuk menjadi powder yang berjatuhan. Suhu udara
panas adalah berkisar 500 oC. Setelah proses dehidrasi selesai, powder selanjutnya
diangkut oleh bely conveyor ke silo penampungan.

5
 Micro ball
Alat yang digunakan untuk mencampur bahan-bahan menjadi pasta. Pasta
merupakan material untuk membuat motif diatas body tegel. Alat ini menggunakan
motor listrik untuk menggerakkan bilah-bilah pengaduk, selain itu alat ini juga
dilengkapi batuan alibit dengan ukuran kecil untuk mempercepat pencampuran bahan.
Alat ini mempunyai kapasitas yang bervariasi antara 15 – 100 kg kering bahan, 50 kg
bahan kering dan 200 kg bahan kering. Lamanya pengadukan pasta dalam alat ini
berkisar 15 – 30 menit. Di unit GBM alat ini berjumlah 4 buah.
1. Proses pengolahan bahan body
Pembuatan body keramik bertujuan untuk menyiapkan bahan material untuk proses
pembentukan, yang meliputi penggilingan kasar hingga terbentuk powder. Bahan untuk
pembuatan body keramik dibuat dari campuran dari beberapa macam individu clay dan
feldspar, yang dibuat sesuai dengan resep yang dikembangkan oleh bagian Research and
Development.

Uraian proses
Di unit ini clay dan feldspar yang telah digiling, ditimbang sesuai dengan komposisi
yang telah di tetapkan yang kemudian dimasukkan kedalam weighing box. Jumlah
weighing box di PT. Satyaraya Keramindoindah adalah sebanyak 6 unit dengan kapasitas
masing-masing 16 ton.

Dari weighing box ini kemudian bahan-bahan diangkut dengan menggunakan belt
conveyor untuk dimasukkan ke dalam ball mill dan ditambah air sebanyak 55 % dari
bahan kering serta bahan-bahan addictive (waterglass, STTP, talc, silica dan slip thinner).
Di dalam ball mill ini selanjutnya bahan-bahan tersebut akan digiling menjadi lebih halus
lagi selama ± 8 jam, dengan kecepatan putaran 12 rpm. Alat ini berjumlah 17 buah yang
masing-masing berisikan grinding medium (alumina ball).

Setelah selesai penggilingan, maka akan didapat Lumpur (masse) yang diperiksa
viskositas, densitas, serta residunya. Jika semuanya telah sesuai standar maka masse
tersebut dikeluarkan dari ball mill yang kemudian disaring dengan vibrating sieve 60
mesh. Penyaringan ini bertujuan untuk memisahkan bahan-bahan yang masih kasar dan
bahan-bahan lain (kayu, plastic dan kotoran) kemudian dimasukkan ke dalam tangki
penampungan SQ (squirrel tank).

Di dalam SQ ini, masse harus terus diaduk untuk menghindari terjadinya pengendapan
dan menjaga homogenitas masse. Pengadukan dilakukan oleh mixer yang berkecepatan
rendah (± 15 rpm), agar tidak terjadi perubahan struktur pada masse.
Dari tangki SQ kemudian masse dipompa dengan tekanan 2 bar dan disaring kembali
dengan vibrating sieve 80 mesh dan FE catcher, hal ini dilakukan untuk menhilangkan
partikel besi pada masse. Setelah selesai penyaringan, masse ditampung pada tangki
penampungan SA (storage ark) sambil diaduk kembali.

6
 Selanjutnya, terjadi proses dehidrasi pada masse dengan menggunakan spray dryer.
Prinsip kerja spray dryer yaitu masse disemprotkan dalam ruangan pengering dan di
dalam ruangan masse mengalami kontak langsung dengan panas sehingga dihasilkan
powder. Jenis spray dryer yang ada adalah 3 unit, yaitu ATM 35, ATM 40 dan ATM 51,
pembagian tipe ini berdasarkan atas kapasitas produksi dari masing-masing spray dryer,
seperti dibawah ini :
1. Spray dryer ATM 35 kapasitas maksimum 7 ton / jam.
2. Spray dryer ATM 40 kapasitas maksimum 8 ton / jam.
3. Spray dryer ATM 51 kapasitas maksimum 10 ton / jam.
Standar kadar air yang keluar dari spray dryer adalah 6,5 – 7,0 % dengan suhu powder
± 30 – 50 oC. Setelah proses dehidrasi selesai, powder-powder tersebut diangkut dengan
belt conveyor dan bucket elevator untuk dibawa ke silo-silo penampungan. Tetapi
sebelumnya powder tersebut diayak dengan ayakan 20 mesh, agar ukurannya seragam.

Powder yang berada di dalam silo-silo penampungan diperam selama 24 jam untuk
memperoleh kadar air yang homogen agar tidak terjadi gangguan pada proses
pembentukkan. Silo yang digunakan adalah sebanyak 21 buah dengan pambagian sebagai
berikut :

1. Silo A sebanyak 9 unit, dengan kapasitas 40 ton / silo (ATM 35).

2. Silo B sebanyak 6 unit, dengan kapasitas 60 ton / silo (ATM 40).
3. Silo C sebanyak 6 unit, dengan kapasitas 100 ton / silo (ATM 51).
Setelah powder mengalami pemeraman kemudian dialirkan ke unit-unit pembentukan
(press) dan disini ditampung lagi dalam silo-silo kecil atau silo press.
2. Proses pengolahan bahan glasur

Glasur adalah suatu larutan yang akan menjadi suatu lapisan gelas tipis yang
melapisipermukaan keramik setelah dilakukan proses pembakaran. Proses persiapan glasur
disiapkan oleh unit glaze ball mill (GBM). Karena bahan-bahan glasur sudah dalam bentuk
kemasan yang siap pakai maka dalam penggilingan glasur tidak ada penggilingan kasar.
Setelah bahan-bahan glasur disiapkan maka dapat di proses sesuai dengan tahapan sebagai
berikut :

1. Penimbangan
2. Penggilingan halus
3. Penampungan messe

Uraian Proses
Sebelum bahan-bahan dicampur maka perlu dilakukan penimbangan,hal ini harus
dilakukan dengan teliti dan sesuai dengan komposisi yang telah ditetapkan, terutama sekali
untuk bahan pewarna (stain) karena kesalahan penimbangan sedikit saja akan berpengaruh
pada produk yang dihasilkan. Setelah penimbangan selesai, maka campuran bahan-bahan
glasur dimasukkan ke dalam jumbo bag untuk dibawa ke unit penggilingan.
7
 Setelah bahan-bahan glasur selesai ditimbang, maka dilakukan proses penggilingan
dengan menggunakan mesin ball mill. Penambahan air dan kecepatan putar ball mill
disesuaikan dengan kapasitas. Lamanya waktu penggilingan untuk engobe (bahan perekat)
± 7 – 8 jam, sedangkan untuk glasur ± 8 – 12 jam. Penggilingan biasanya dihentikan
sebelum waktu yang ditetapkan, hal ini dilakukan untuk memeriksa viskositas, densitas,
serta residu glasur apakah sesuai standar atau tidak. Jika telah sesuai, glasur selanjutnya
ditap atau dialirkan ke tangki-tangki penampungan. Jumlah ball mill pada unit GBM
berjumlah 18 unit, yaitu :

1. Ball mill kapasitas 100 kg sebanyak 1 buah digunakan untuk test.

2. Ball mill kapasitas 300 kg sebanyak 2 buah digunakan untuk test.
3. Ball mill kapasitas 750 kg sebanyak 2 buah digunakan untuk produksi.
4. Ball mill kapasitas 2000 kg sebanyak 1 buah digunakan untuk produksi.
5. Ball mill kapasitas 5000 kg sebanyak 1 buah digunakan untuk produksi.
Masse hasil penggilingan yang telah memenuhi standar selanjutnya dialirkan ke dalam
tangki penampungan SQ (squirrel tank) dengan memberi tekanan angin sebesar 2 bar agar
masse dapat mengalir dengan mudah. Tangki SQ ini dilengkapi dengan tutup dan batang
pengaduk, hal ini bertujuan untuk mengaduk masse dengan keceptan 15 rpm agar tidak
mengendap dan menjaga homogenitas dari masse. Jumlah tangki adalah sebanyak 36 buah
dengan kapasitas masing-masing 6 ton. Glasur yang akan dipakai untuk produksi terlebih
dahulu disaring dengan vibrating sieve 100 mesh, sedangkan untuk engobe dengan 80
mesh. Setelah disaring kemudian dimasukkan ke dalam tangki kecil untuk dibawa ke
glazing line.

2.2 Proses Pembentukan

Proses pembentukan keramik yang dilakukan saat ini dilakukan dengan cara press kering.
Keuntungan menggunakan metode ini adalah akan didapatkannya kepadatan atau kerapatan
yang merata pada keramik dengan struktur yang homogen, dan juga body keramik dapat
langsung kering, kemudian diglasur dan dibakar dengan cepat. Untuk menunjang semua itu
maka perlu adanya pengaturan distribusi powder, dan kadar air. Kadar air powder yang
digunakan dalam proses ini adalah 6,5 – 7,0 %.

Peralatan yang digunakan pada proses ini adalah mesin press. Mesin press adalah alat
yang digunakan untuk membentuk body keramik dari bahan powder yang dihasilkan pada
proses pengolahan bahan. Alat ini menggunakan system hidrolik untuk menggerakkan bagian-
nagian seperti surface punch, logo punch yang akan mendorong dan menekan powder sehingga
sesuai dengan cetaskan yang digunakan.

Uraian Proses
Dalam distribusi powder, penumpahan butiran powder menempati ± 60 % volume,
sedangkan sisanya ± 40 % volume adalah udara. Oleh sebab itu untuk mendapatkan hasil

8
pembentukan yang baik maka metode penekanan dilakukan dalam dua tahap, tahap pertama
yaitu dilakukan penekanan ± 30 – 50 bar, kemudian cetakan sedikit dinaikkan, hal ini untiuk
memberikan kesempatan pada udara yang ada dalam powder dapat keluar melalui pori-pori
powder.

Setelah itu dilakukan penekanan yang kedua yang mempunyai kecepatan dan tekanan
yang tinggi, sebesar ± 200 – 300 bar, hal ini tergantung dari ukuran keramik yang ingin
dibentuk. Penekanan kedua dimaksudkan untuk memberikan kekompakan pada powder
sehingga tercetaklah body.

Setelah green body terbentuk, selanjutnya diukur ketebalannya menggunakan caliper,

diukur pula beratnya. Jumlah mesin press di PT. Satyaraya Keramindoindah sebanyak 13 buah
dan di kelompokkan sebagai berikut :

1. Mesin press PH 980 sebanyak 3 buah, digunakan untuk mencetak keramik ukuran 33
x 33 cm.
2. Mesin press PH 1400 sebanyak 6 buah, digunakan untuk mencetak keramik ukuran 20
x 20 cm, 33 x 33 cm.
3. Mesin press PH 1600 sebanyak 4 buah, digunakan untuk mencetak keramik ukuran 33
x 66 cm dan 45 x 45 cm.
Semua mesin press yang dilakukan beroperasi secara otomatis dimana kecepatan
penekanan dapat diatur sesuai dengan kondisi powder. Setelah mendapatkan green body
kemudian dilanjutkan ke proses pengeringan.

2.3 Proses Pengeringan Green Body

Proses pengeringan green body bertujuan untuk :

1. Mengeringkan green body dari kadar air powder menjadi dibawah 1% (0,2 – 0,3 %),
hal ini untuk menghindari terjadinya retak atau pecah sewaktu pengglasuran maupun
pada proses pembakaran..
2. Memberikan panas pada green body sesuai dengan permintaan glazing line.
3. Menambah kekuatan green body.
Proses pengeringan merupakan suatu langkah yang sangat penting dalam proses
pembuatan keramik karena apabila kadar air yang tersisa dari proses pembentukan masih
tinggi, hal ini akan menimbulkan susut yang tinggi. Kecepatan pengeringan sangat
dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti :

1. Suhu udara.
2. Kelembapan udara.
3. Ketebalan dan luas permukaan green body.

9
 4. Sistem penyusutan green body yang dikeringkan.

Peralatan yang digunakan pada proses ini adalah vertical dryer. Vertical dryer adalah alat
yang digunakan untuk mengurangi kadar air dari body keramik yang baru dibentuk dengan
menggunakan mesin press dengan cara pemanasan. Prinsip kerja alat ini adalah system oven,
dimana green body hasil pengepresan dibawa oleh roll-roll menuju penopang yang berfungsi
menempatkan green body ke dalam bucket-bucket pengering vertical dryer. Alat ini
memanfatkan efek sirkulasi udara panas yang dihasilkan dari pembakaran burner yang
kemudian ditiupkan ke dalam mesin ini dengan menggunakan blower. Didalam mesin ini
terdapat tiga daerah pengeringan, yaitu pre heating area, drying area, dan stabilization area.

Uraian Proses
Green body yang telah terbentuk dibawa oleh roll-roll menuju penopang yang akan
menempatkan green body ke dalam bucket-bucket pengering. Prinsip kerja pengering ini seperti
mesin oven. Di dalam mesin dryer ini terdiri dari 3 daerah pengeringan dengan suhu yang
berbeda-beda, yaitu :
1. Daerah S11 dengan temperatur 170 – 172 oC, merupakan pemanas atas.
2. Daerah S13 dengan temperatur 160 oC, merupakan pemanas bawah.
3. Daerah S12 dengan temperatur 80 - 100 oC, merupakan pemanas green body.
Lamanya pengeringan ini sekitar 60 – 90 menit dengan suhu keluaran green body dari
dryer sebesar 80 – 90 oC, ini bertujuan agar tidak terjadi kesulitan dalam proses pengglasuran.

2.4 Proses Pengglasuran

Pengglasuran dan pendekorasian merupakan tahapan yang perlu diperhatikan dalam
proses pembuatan keramik, karena proses tersebut sangat menentukan mutu, daya tarik dan
keindahan.

Dalam proses pengglasuran di PT. Satyaraya Keramindoindah dilakukan di unit glazing

line. Adapun proses pengglasuran menggunakan metode percik (disco) dan metode air terjun
(vella), serta untuk pendekorasian dengan menggunakan mesin cetak (printing).
Peralatan-peralatan yang digunakan pada proses ini diantaranya:

 Cabin spray/air less

Alat yang digunakan untuk memberikan lapisan dasar diatas body keramik. Alat ini
menggunakan pompa untuk mendorong engobe melewati nozzle sehingga cairan yang
keluar berupa kabut yang akan melapisi permukaan body keramik. Hasil penyepreyan kasar,
dan jika menggunakan 6 buah nozzle permukaan green body dapat tertutup semua. Cabin
dioprasikan dalam keadaan terbuka.

10
  Cabin disc
Alat yang digunakan untuk memberi lapisan warna pada permukaan keramik yang telah
diberi engobe, yaitu glasur. Alat ini menggunakan motor listrik yang dihubungkan dengan
poros dan alat berupa piringan (disc) yang berlapislapis, dimana tiap disc diberi lubang untuk
mengalirkan glasur. Adanya gaya sentrifugal yang terjadi yang terjadi pada disc
menyebabkan cairan glasur dapat terpercik mengenai permukaan keramik yang melintas
dibawahnya.

 Fume cabin
Prinsip kerja alat ini hamper sama dengan cabin spray hanya saja cabin ketika beroprasi
dalam keadaan terbuka. Menggunakan spray gun yang memberikan efek kabut juga hanya
efek yang dihasilkan lebih lembut daripada cabin spray dan penyebaran warnannya kurang
merata.

 Brushing Machine
Alat ini bekerja seperti mengamplas, digunakan untuk memoles bagian atas keramik.
Roda-roda gigi kecil yang berputar menggerakkan brush dari bahan spons dengan arah
memutar. Gerakan spons tersebut menyapu permukaan keramik.

 Printing Machine
Alat ini digunakan untuk memberikan motif pada keramik yang telah dilapisi engobe
dan glasur. Cairan yang digunakan pada proses printing disebut pasta, yang kekentalannya
disesuaikan dengan motif dan juga aplikasi alat. Printing machine yang digunakan dapat
dikategorikan atas dua bagian, yaitu :

- Flat printing
Alat ini bekerja seperti alat sablon, hanya saja sudah secara otomatis dan dilengkapi
dengan sensor-sensor dimana sensor membaca keramik yang ada di bawahnya maka
motor akan menggerakkan kuas sablon (spatula) yang membawa pasta kedepan
kemudian menggerakkanya kebelakang dan mencetak motif yang diinginkan.
- Roll printing
Alat ini sudah bekerja secara otomatis dan pendekorasian sudah menggunakan
drum. Macam-macam mesin roll printing, yaitu mesin rotorcolor, multi roll dan
keraflex.
Uraian Proses
Sebelum proses pengglasuran terlebih dahulu green body diberi lapisan engobe, hal ini
bertujuan agar daya rekat antara glasur dan green body lebih kuat dan juga untuk menutupi
warna green body. Pemberian lapisan engobe dilakukan dengan menggunakan metode semprot,
mesin yang digunakan adalah air less/cabin spray. Mesin ini memakai nozzle-nozzle untuk
memancarkan engobe.

11
1. Pengglasuran dengan metode disco

Mesin yang digunakan adalah cabin disc. Prinsip kerja pengglasuran metode disco yaitu
pengglasuran dengan cara percikan, dimana glasur dari tangki-tangki kecil (SQ) dipompa
untuk dialirkan ke tabung regulator, kemudian piringan diputar dengan motor penggerak
sehingga glasur memercik ke permukaan green body.Untuk mendapatkan berat glasur yang
sama dan seragam kecepatan putaran antara mesin disco dengan kecepatan belt conveyor
yang membawa keramik.

Keuntungan dari metode disco yaitu pada bagian tepi keramik tidak terkena glasur,
sehingga tidak memerlukan pekerjaan tambahan seperti penggerindaan (trimming) pada
bagian sisinya. Sedangkan kerugiannya adalah banyak kabut glasur yang berterbangan dan
menempel pada mesin, apabila hal ini dibiarkan maka akan menimbulkan cacat tetes cabin.
Untuk menghindari hal tersebut maka perlu adanya pembersihan secara berkala pada mesin
cabin disc.

2. Pengglasuran dengan metode vella

Pengglasuran dengan metode vella dilakukan dengan cara water fall / air terjun dimana
masse glasur dari tangki-tangki kecil (SQ) dipompa dengan menggunakan kompresor untuk
dialirkan ke bagian blade. Dari alat vella inilah kemudian masse glasur dialirkan secara
kontinyu dan merata seperti air terjun kepermukaan body yang ada di bawahnya.

Berat glasir dan ketebalannya pada setiap body sangat bergantung dengan bukaan blade
dan juga kecepatan belt conveyor yang ada di bawahnya. Keuntungan menggunakan alat ini
adalah diperoleh permukaan keramik yang lebih rata dan halus. Kerugian dari metode ini
adalah pada bagian tepi keramik terkena lapisan glasur sehingga memerlukan pekerjaan
tambahan yaitu penggerindaan (trimming) pada bagian tepi keramik, karena apabila hal ini
dibiarkan maka pada saat proses pembakaran keramik satu dengan yang lainnya akan
lengket.
Jenis cacat yang sering terjadi pada proses pengglasuran adalah :
- Cacat trimming yang disebabkan karena proses pengikisan bagian tepi keramik yang
tidak rata.
- Cacat garis yang disebsbkan oleh adanya endapan glasur pada vella.
- Cacat bayang karena adanya getaran pada mesin vella.
Untuk menghindari cacat tersebut maka perlu adanya pembersihan vella dan juga
selama proses pengoprasian, jangan sampai terjadi getaran yang berlebih.
3. Pendekorasian

Di PT. Satyaraya Keramindoindah, digunakan beberapa tipe alat untuk mendisain

permukaan keramik sesuai motif yang diinginkan, yaitu :

12
  Mesin Flat printing
Alat ini bekerja seperti alat sablon, hanya saja sudah secara otomatis dan
dilengkapi dengan sensor-sensor dimana sensor membaca keramik yang ada di
bawahnya maka motor akan menggerakkan kuas sablon (spatula) yang membawa
pasta kedepan kemudian menggerakkanya kebelakang dan mencetak motif yang
diinginkan.
 Mesin rotorcolor, multi roll dan keraflex
Alat ini sudah bekerja secara otomatis dimana alat pendekorasian sudah
menggunakan drum. Gambar hasil pendekorasian bisa lebih dari satu jenis dan juga
dapat diprogram sesuai dengan yang diinginkan, antara lain :
a. Center, dimana gambar yang dihasilkan hanya sejenis
b. Synchrone, dimana gambar yang dihasilkan acak akan tetapi gambar keramik
yang satu dengan keramik yang lain apabila disejajarkan gambarnya akan
bersambung.
c. Random, dimana gambar yang dihasilkan acak dan tidak bersambung apabila
disejajarkan antara keramik yang satu dengan keramik yang lainnya.
 Mesin fume
Dimana pasta yang ditempatkan pada tangki (SQ) dan kemudian dipompa untuk
dialirkan ke alat fume untuk dikabutkan. Untuk mengatur tebal tipisnya hasil
pengabutan ini dipengaruhi oleh viskositas pasta, sedangkan halus kasarnya ditentukan
diperoleh dengan mengatur tekanan anginnya dan nozzle.

2.5 Proses Pengeringan Glaze Body

Prose pengeringan yang dimaksud disini adalah pengeringan tegel keramik yang telah
berglasur (glaze body), karena setelah proses pengglasuran kadar airnya menjadi lebih dari 1%.
Tujuan pengeringan ini adalah untuk mengurangi kadar air glasur agar dalam proses
pembakaran tegel tidak menjadi pecah dan retak.
Peralatan-peralatan yang digunakan pada proses ini diantaranya:

 Loading Box
Fasilitas yang digunakan untuk memindahkan keramik dari bagian glazing line ke bagian
roll kiln. Alat ini berupa lori yang digerakkan dengan movement car pada rell yang tersedia.
Kapasitas pengangkutan lori untuk ukuran tegel yang berbeda :

1. Untuk ukuran 20 x 20 cm, ± 1750 buah keramik.

2. Untuk ukuran 30 x 30 cm, ± 700 buah keramik.
3. Untuk ukuran 33 x 33 cm, ± 600 buah keramik.

13
 4. Untuk ukuran 45 x 45 cm, ± 600 buah keramik.
5. Untuk ukuran 33 x 66 cm, ± 300 buah keramik.
 Roll kiln
Alat yang digunakan untuk membakar keramik yang telah diberi warana dan motif
pada bagian glazing line, sehingga dapat menghasilkan keramik sesuai keinginan.

Alat ini dibagi menjadi tiga zone, yaitu pre heating zone yang merupakan area
pemanasan awal dimana panas yang digunakan berasal dari firing zone yang berkisar 200
– 800 oC. Lalu area firing zone yang merupakan area pembakaran utama dimana panas
yang digunakan berasal dari proses pembakaran (burner) melalui nozzle-nozzle yang
menyemburkan bahan bakarsehingga dihasilkan panas dari 800 – 1200 oC. Kemudian
yang terakhir coling area yang merupakan area pendinginnan, dimana udara ditiupkan
kedalam mesin dengan cool air fan.

Uraian Proses
Proses pengeringannya adalah dengan memasukkan glazebody ke dalam lori (loading
box). Pengeringan ini dilakukan di sebuah terowongan yang dipenuhi udara panas hasil
pembakaran di Roll Kiln. Suhu pengeringan ini berkisar antara 80 – 70 oC dan lamanya
pengeringan ± 1 jam.

2.6 Proses Pembakaran

Proses pembakaran merupakan hal yang sangat penting dan sangat mentukan terhadap
mutu keramik yang dihasilkan, proses pembakarannya adalah dengan membakar green body
dan glasurnya secara bersama-sama dan cepat (single fast firing).
Peralatan yang digunakan pada proses ini yaitu tungku roll heat kiln (RHK). Jumlah roll
kiln yang digunakan di PT. Satyaraya Keramindoindah ada sebanyak 7 buah. Lamanya
pembakaran pada alat ini adalah ± 40 – 55 menit.

Uraian Proses
Pembakaran dengan tungku ini dilakukan dalam tiga tahapan proses pembakaran, yaitu:
1. Tahap pembakaran awal (preheating)
Pada tahap ini suhu pembakaran sekitar 200 – 800 oC. Tujuan pada tahap ini
untuk menguapkan sisa air terabsorpsi sebesar ± 1 % yang masih terdapat pada
keramik. Pada tahap ini juga terjadi pembakaran zat-zat organic pada suhu 300 –
400 oC, pelepasan air kristal pada suhu 400 – 700 oC, dan perubahan sisa-sisa
karbon dan belerang pada suhu 700 – 800 oC. Panjang daerah preheating untuk RK
nomor 1 dan 2 adalah 4,1 meter dan RK nomor 3 – 7 adalah 4,2 meter.
2. Tahap pembakaran maksimal (firing)
Pada tahap ini suhu pembakaran berkisar antara 800 – 1200 oC. Pada tahap ini
keramik mengalami sintering dan glasur akan mengalami peleburan menjadi

14
 lapisan gelas pada permukaan keramik. Dalam hal ini bagian keramik yang kontak
langsung dengan glasur juga mengalami peleburan sehingga terbentuk lapisan body
glasur. Daerah firing dilengkapi dengan skep-skep yang berfungsi untuk
menetralkan udara panas secra merata yang disebut neutral zone.

3. Tahap pendinginan (cooling)

Suhu udara yang digunakan untuk tahap pendinginan adalah berkisar 560 –
540oC. Proses pendinginan adalah dengan menghembuskan udara dengan cool air
fan yang bertujuan agar udara panas keramik dapat keluar. Panjang daerah cooling
untuk RK nomor 1 dan 2 dalah 33,6 meter dan untuk RK nomor 3 – 7 adalah 35,70
meter.
Pada prinsipnya pembakaran keramik tidak hanya untuk mencapai suhu kematangannya
saja tetapi untuk mengatur kecepatan pembakaran dan pendinginnan pula. Pengontrolan
terhadap suhu dan tekanan tungku pada pembakaran perlu dilakukan, karena hal ini sangat
berpengaruh terhadap cacatcacat pada keramik seperti cembung, cekung, mullet dan lainnya.

2.7 Proses Pemisahan (sorting) dan Pengemasan (packing)

Pemisahan produk dan pengemasan ini perlu diperhatikan karena bertujuan untuk
menyeleksi keramik berdasarkan kualitas sebelum dipasarkan.
Peralatan-peralatan yang digunakan pada proses ini diantaranya:
 Bending strength
Alat uji tekan yang digunakan untuk menguji keramik yang telah melewati proses
pembakaran, tekanan alat ini adalah 2 bar.
 Size analyzer
Mesin yang berfungsi untuk mensortir keramik berdasarkan ukuran sehingga keramik
dikelompokkan kedalam kelas-kelas sesuai dengan jenis ukuran dan kualitasnya.
 Iron case
Sebuah alat yang digunakan untuk menampung keramik yang akan diangkut oleh forklift.
 Mesin packing
Mesin yang berfungsi untuk mengemas keramik yang sudah melewati pemisahan bentuk,
ukuran dan kualitas.
Uraian Proses
Keramik yang telah mengalami proses pembakaran dilewatkan pada alat uji tekan
(bending strength) dengan tekanan 2 bar, selanjutnya keramik dilewatkan pada mesin size
analyzer yang berfungsi untuk mensortir keramik berdasarkan ukuran sehingga keramik
dikelompokkan kedalam kelas-kelas sesuai dengan jenis ukuran dan kualitasnya.

15
 Setelah itu keramik dimasukkan kedalam IC (iron case), kemudian keramik diangkut
dengan menggunakan forklift untuk dibawa ke tempat sortir secara visual. Penyortiran ini
dilakukan umtuk mengetahui cacat-cacat keramik secara langsung.
Mula-mula tegel-tegel tersebut dilewatkan ke Sortir table yang berguna untuk melihat
cacat-cacat pada permukaan keramik dan juga menentukan kualitas keramik, dari KW 1, KW
2, KW 3 maupun afal.
Kemudian keramik-keramik tersebut dilewatkan ke size analyzer (dico liner) untuk
memisahkan ukuran dari K, S, L dan juga dilewatkan ke dico planar untuk memisahkan bentuk.
Setelah keramik melewati alat-alat tersebut, selanjutnya dibawa ke mesin packing untuk di
kemas sesuai dengan ukuran, jenis motif serta kualitas masing-masing.

16
 DAFTAR PUSTAKA

Sari, Dessy A., 2016. Sistem Proses dan Sistem Pemrosesan Pembuatan Keramik PT.
Satyaraya Keramindoindah. Karawang: Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa
Karawang.

www.romanceramic.com/id/company-id, diakses pada hari Minggu, tanggal 15 Mei 2016, jam

17:28.

17
LAMPIRAN (Flowchart Tahapan Proses)

Keterangan Flowchart:

= Proses

= Peralatan atau tempat

= Bahan

= Proses lanjutan

18
A. Proses Pengolahan Bahan
1. Proses Pengolahan Body

Impact mill Inclened vibrating screen

Clay dan Feldspar Penggilingan Penyaringan

20 dan 80 mesh

+ zat addictive Ya
dan air 55%
Apakah masih
kasar ?
Belt conveyor

Ball mill
Penggilingan Weighing box Penimbangan

𝑣 = 15 rpm
Squirrel tank
Vibrating sieve 60
𝑡 = ±8 jam
Messe Penyaringan Penampungan Pengadukan

Dipompa
P = 2 bar

Belt conveyor Vibrating sieve 80

Penyaringan
Fe catcher
Kadar air = 6,5-7%
20 mesh T = ± 30-50℃
Penyaringan Powder Pengeringan Penampungan

Spray dryer Storage ark

Penampungan
V = 16 ton/unit
V = 16 ton/unit Dipompa
Silo-silo
Piston pump
Blower
Pemeraman P = 30 bar

𝑡 = 24 𝑗𝑎𝑚
Panas T = 500𝑜 C Burner

Proses
Silo press
Pembentukan

19
 2. Proses Pengolahan Bahan Glasur

Glaze ball mill Glasur Jumbo bag Penggilingan

Ball mill
𝑡𝑔𝑙𝑎𝑠𝑢𝑟 = ±7 − 8 jam
Messe
𝑡𝑒𝑛𝑔𝑜𝑏𝑒 = ±8 − 12 jam
𝑣 = 15 𝑟𝑝𝑚
Tangki kecil Penyaringan Pengadukan Penampungan

Vibrating sieve Micro ball

𝑃𝑎𝑛𝑔𝑖𝑛 = 2 𝑏𝑎𝑟
Glazing line
Squirrel tank
Glasur = 100 mesh

Engobe = 80 mesh

B. Proses Pembentukan

Kadar air 6,5-7% P = ±30 − 50 bar P = ±200 − 300 bar

Powder Penumpahan Penekanan I Penekanan II

Powder = ±60% 𝑉

Udara = ±40% 𝑉 Mesin press

𝑣𝑝𝑒𝑛𝑒𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 = kondisi powder

Pengukuran ketebalan
caliper dan berat

Proses pengeringan Green body

20
C. Proses Pengeringan Green Body

𝑡 = 60 − 90 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 T = 80-90℃

Green body Bucket pengering Pengeringan Green body

Roll-roll
Vertical dryer

𝑇𝑆11 = 170 − 172℃, pemanasan atas Proses

pengglasuran
𝑇𝑆13 = 160℃, pemanasan bawah

𝑇𝑆12 = 80 − 100℃, pemanasan green body

D. Proses Pengglasuran

Metode semprot Brushing machine

Pengglasuran
Green body Pelapisan engobe Pemolesan
(vella/disco)

Airless/cabinspray

Pendekorasian

Pengeringan
Glaze body
glaze body

1. Pengglasuran dengan metode disco

Diputar
Squirrel tank Glasur Tabung regulator Cabin disc

Belt conveyor
Pengglasuran

21
 2. Pengglasuran dengan metode vella

Dialirkan
Squirrel tank Glasur Blade

Dipompa kompressor
Pengglasuran

Berat dan ketebalan glasur = bukaan blade dan kecepatan belt conveyor

3. Pendekorasian
 Mesin flat printing

Penyensoran Penyablonan

Spatula

 Mesin fume

Squirrel tank Pasta Pengabutan

Fume

Pendekorasian

Tebal tipis = viskositas pasta

Halus kasar = tekanan angin dan nozzle

E. Proses Pengeringan Glaze Body

Udara panas Roll kiln

Glaze body Pengeringan Proses Pembakaran

Kadar air 1% Loading box

𝑇 = 80 − 70℃
𝑡 = ±1 jam

22
F. Proses pembakaran

Roll kiln
𝑇 = 560 − 540℃
Glaze body Preheating Firing Cooling

Kadar air ± 1% 𝑇 = 800 − 1200℃

𝑇𝑔𝑙𝑎𝑧𝑒 𝑏𝑜𝑑𝑦 = 200 − 800℃

𝑇𝑧𝑎𝑡 𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑘 = 300 − 400℃ Udara Keramik

𝑇𝑎𝑖𝑟 𝑘𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙 = 400 − 700℃
𝑇𝐶+𝑆 = 700 − 800℃
Pemisahan dan
Cool air fan
pengemasan

Keramik Glasur

Sintering Peleburan

G. Pemisahan (sorting) dan Pengemasan (packaging)

Keramik Pengujian tekanan Pemisahan ukuran Iron case

Bending strength Size analyzer

P = 2 bar

Pemisahan ukuran Sortir table Pengangkutan

Pemisahan secara visual Dico liner Forklift

Pemisahan bentuk Pengemasan

Dico planar Mesin packing

23