Bab 2 Fix

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Gambar Teknik

Gambar merupakan suatu wadah yang digunakan untuk menuangkan ide-ide.
Gambar teknik merupakan suatu wadah yang digunakan oleh para engineer
untuk menuangkan ide-ide. Oleh karena itu gambar teknik sering juga
disebut bahasa teknik.
2.1.1 Fungsi Gambar
Gambar teknik memiliki fungsi sebagai berikut:
a. Media Penyampaian Informasi
Gambar sebagai media penyampai informasi dari engineer kepada
pembuat produk untuk membuat, memeriksa, merakit produk yang
sesuai dengan gambar.
b. Media Penyimpanan Keterangan atau Dokumentasi
Gambar merupakan media untuk menyimpan informasi untuk
rancangan dikemudian hari.Selain itu gambar juga memiliki fungsi
sebagai dokumentasi, yaitu gambar menjadi media pelindung hak cipta
atau karya seseorang.
c. Media Perancangan atau Modifikasi
Dalam perencanaan, segala sesuatu yang terpikirkan seseorang tidak
semuanya sesuai dengan keinginan, oleh karena itu dibutuhkan sebuah
revisi atau modifikasi dari gambar sebelumnya supaya suatu produk
bisa lebih baik dari produk yang sebelumnya.
2.1.2 Garis
Garis adalah kumpulan beberapa titik yang menyatu. Ada 4 jenis garis
sebagai berikut:
a. Garis Nyata
Garis nyata adalah garis yang menyatakan bagian yang tampak.
Gambar 2.1 Garis Nyata
333
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I
b. Garis Gores
Garis gores adalah garing yang menyatakan bagian yang tidak tampak
dimana garis tersebut harus sejajar dan sama.
Gambar 2.2 Garis Gores

c. Garis Bergores
Garis bergores adalah garis yang menyatakan benda silinder atau poros.
Gambar 2.3 Garis Bergores

d. Garis Bergores Ganda
Garis bergores ganda adalah garis yang menyatakan bagian benda yang
bergerak atau posisi berubah.
Gambar 2.4 Garis Bergores Ganda
4
Kelompok 1
Tabel 2.1 Macam-macam garis dan penggunaannya.
Jenis garis Keterangan Penggunaan

A. Tebal Kontinu A1. Garis-garis nyata (gambar)
A2. Garis-garis tepi
B. Tipis Kontinu B1. Garis-garis berpotongan khayal
B2. garis-garis ukur
B3. Garis-garis proyeksi/bantu
B4. Garis-garis penunjuk
B5. Garis-garis arsir
B6. Garis-garis nyata dari
penampang yang diputar ditempat
B7. Garis sumbu pendek
C. Tipis kontinu bebas C1. Garis-garis batas dari potongan
sebagian atau bagian yang
dipotong, bila batasnya bukan
garis bergores tipis
D. Tipis Kontinu dengan sig-sig D1. sama dengan C1
E. Garis gores tebal E1. Garis nyata terhalang
E2. Garis tepi terhalang
F. Garis Gores tipis F1. Garis nyata terhalang
F2. Garis tepi terhalang
G. Garis Bergores Tipis G.1 Garis sumbu
G.2 Garis Simetri
G.3 Lintasan
Garis bergores tipis yang H1. Garis potong
dipertebal pada ujung-
ujungnya dan pada perobahan
arah
Garis Bergores Tebal J1. Penunjukan permukaan yang
harus mendapat penanganan
khusus
Garis Bergores ganda tipis K1. bagian yang berdampingan
K2. Batas-batas kedudukan benda
yang bergerak
K3. Garis sistem (pada baja profil)
K4. Bentuk semula sebelum
dibentuk
K5. Bagian benda yang berada
didepan bidang potong
5
Kelompok 1
2.1.3 Proyeksi
Proyeksi adalah cara menyajikan objek 3D ke dalam bentuk 2D. Berikut ini
adalah beberapa proyeksi yang ada pada gambar, yaitu:
1. Proyeksi Piktorial
Untuk menampilkan gambar-gambar tiga dimensi pada sebuah bidang
dua dimensi, dapat dilakukan dengan beberapa macam cara proyeksi
sesuai dengan aturan menggambar. Beberapa macam cara proyeksi
antara lain :
a. Proyeksi piktorial isometri
Untuk mengetahui apakah suatu gambar diproyeksikan dengan cara
isometri atau untuk memproyeksikan gambar tiga dimensi pada
bidang dengan proyeksi isometri, maka perlu diketahui ciri-ciri dan
syarat-syarat untuk menampilkan suatau gambar dengan proyeksi
isometri. Adapun ciri dan syarat proyeksi tersebut sebagai berikut :
1. Ciri pada sumbu
- Sumbu x dan sumbu y mempunyai sudut 30° terhadap garis
mendatar.
- Sudut antara sumbu satu dengan sumbu lainnya 120°.
2. Ciri pada ukurannya
Panjang gambar pada masing-masing sumbu sama dengan
panjang benda yang digambarnya.
Contoh :
20
50
20
Gambar 2.5 Proyeksi isometri
6
Kelompok 1
b. Proyeksi Dimetri
Pada proyeksi dimetri terdapat beberapa ciri dan ketentuan yang
perlu diketahui, ciri dan ketentuan tersebut antara lain :
- Ciri pada sumbu
Pada sumbu x mempunyai sudut 10°, sedangkan pada sumbu y
mempunyai sudut 40°.
- Ketentuan ukuran
Perbandingan skala ukuran pada sumbu x = 1 : 1, dan skala
pada sumbu y = 1 : 2, sedangkan pada sumbu z = 1 : 1
Contoh :
40
40
40
Gambar 2.6 Proyeksi dimetri
Keterangan :
- Ukuran pada sumbu x 40 mm
1
- Ukuran gambar pada sumbu y digambar nya, yaitu 20 mm
2
- Ukuran pada sumbu z 40 mm
c. Proyeksi miring
Pada proyeksi miring, sumbu x berhimpit dengan garis

horisontal/mendatar dan sumbu y mempunyai sudut 45° dengan
garis mendatar. Skala pada proyeksi miring sama dengan skala
pada proyeksi dimetri, yaitu skala pada sumbu x = 1 : 1, dan pada
sumbu y = 1 : 2, sedangkan pada sumbu z = 1 : 1.
7
Kelompok 1
Berikut adalah gambar dari proyeksi miring :
Gambar 2.7 Proyeksi miring

2. Proyeksi Ortogonal
Proyeksi ortogonal adalah gambar proyeksi yang bidang proyeksinya
mempunyai sudut tegak lurus terhadap proyektornya.Garis-garis yang
memproyeksikan benda terhadap bidang proyeksi disebut proyektor.
Selain proyektor tegak lurus terhadap bidang proyeksinya juga
proyektor-proyektor tersebut sejajar satu sama lain. Contoh-contoh
proyeksi ortogonal dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
a. Proyeksi ortogonal dari sebuah titik
A
Proyektor
Bidang proyeksi
Proyeksi
Gambar 2.8 Proyeksi ortogonal dari sebuah titik
8
Kelompok 1
b. Proyeksi ortogonal dari sebuah garis
A
B
A’
B’
Gambar 2.9 Proyeksi ortogonal dari sebuah garis
c. Proyeksi ortogonal dari sebuah bidang

A
B
C
D
A’
B’
D’
C’
Gambar 2.10 Proyeksi ortogonal dari sebuah bidang
d. Proyeksi ortogonal dari sebuah benda
E
A F
H B
C G
D
A’E’
B’F’
D’H
’ C’G’
Gambar 2.11 Proyeksi ortogonal dari sebuah benda
Selain yang diatas, terdapat dua macam jenis proyeksi berdasarkan

penggunaanya antara lain, yaitu:
1. Proyeksi Eropa
Proyeksi Eropa disebut juga proyeksi sudut pertama, juga ada yang
menyebutkan proyeksi kuadran I, perbedaan sebutan ini tergantung dari
masing pengarang buku yang menjadi refrensi.Dapat dikatakan bahwa
Proyeksi Eropa ini merupakan proyeksi yang letak bidangnya terbalik
dengan arah pandangannya.
9
Kelompok 1
Berikut adalah gambar proyeksi Eropa 3D :
Gambar 2.12 Proyeksi Eropa 3D
Gambar 2.13 Proyeksi Eropa 2D
2. Proyeksi Amerika
Proyeksi Amerika dikatakan juga proyeksi sudut ketiga dan juga ada
yang menyebutkan proyeksi kuadran III. Proyekasi Amerika merupakan
proyeksi yang letak bidangnya sama dengan arah pandangannya.
Gambar 2.14 Proyeksi Amerika 3D
10
Kelompok 1
Gambar 2.15 Proyeksi Amerika 2D

2.1.4 Toleransi
Dalam menggambar teknik terdapat sebuah aturan yang dapat membantu

dalam proses pengukuran gambar yaitu toleransi. Toleransi adalah batas
maksimum dan minimum yang diizinkan.
Gambar 2.16 Toleransi pada poros dan lubang
Toleransi terbagi 2, yaitu :
1. Toleransi Geometri
11
Kelompok 1
Toleransi geometri adalah toleransi yang berdasarkan bentuk dari benda

tersebut atau ukuran dasar dari benda tersebut.
Tabel 2.2 Toleransi Geometri

Elemen dan toleransi sifat yang diberi toleransi Lambang
Elemen Toleransi Kelurusan

tunggal bentuk
Kedataran
Kebulatan
Keselindrisan
elemen yang Profil garis

berhubungan
Pofil permukaan
Elemen Toleransi Kesejajaran

yang orientasi
Ketegaklurusan
berhubungan
Ketirusan
Toleransi Posisi
lokasi
Konsentrasi dan koaklisasi
Kesemitrisan
Toleransi Putar tunggal

putar
Putar total
2. Toleransi Linear dan Sudut

Toleransi linear dan sudut adalah nilai dari dimensi dari produk itu
sendiri atau ukuran produk.
12
Kelompok 1
Gambar 2.17 Toleransi
Gambar 2.18 Toleransi Suaian
Tabel 2.3 Nilai Toleransi.
13
Kelompok 1
Tabel 2.4 Nilai toleransi IT 2, IT 3 dan IT 4
14
Kelompok 1
Tabel 2.5 Penyimpangan Lubang (mm)
15
Kelompok 1
16
Kelompok 1
Tabel 2.6 Penyimpangan Poros (mm)
17
Kelompok 1
18
Kelompok 1
Rumus IT :
19
Kelompok 1
IT = 0,8 + 0,020 . D
Rumus I :
2.2 Proses Produksi
Proses produksi merupakan suatu proses pengolahan bahan baku menjadi

barang setengah jadi atau barang jadi untuk menambah nilai guna dan nilai
ekonomis. Teknik manufaktur adalah suatu proses produksi yang memiliki
standar operasional. Proses produksi terdiri dari dua kata, yaitu proses dan
produksi yang memiliki makna yang berbeda. Proses adalah cara, metode,
dan teknik bagaimana sumber-sumber (manusia, mesin, material, energi,
teknologi informasi dan modal) yang dapat diubah menjadi suatu hasil yang
berguna. Sedangkan produksi adalah suatu kegiatan yang dapat menciptakan
atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa.
Jadi, pengertian dari proses produksi adalah suatu cara, metode dan teknik
untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan
menggunakan sumber-sumber (manusia, mesin, material, dan uang) yang
ada.
Bahan Baku Proses Produksi Produk
Metode
Energi + Teknologi
Informasi Modal
Manusia Material Mesin
Gambar 2.19 Bagan Proses Produksi
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses produksi adalah:
20
Kelompok 1
1. Modal (Capital) : Sumber daya keuangan.

2. Manusia (Man) : sumber daya manusia (tenaga kerja)
3. Material (Material) : Sumber daya bahan yang mengalami proses
transformasi
4. Mesin (Machine) : sumber daya peralatan produksi
5. Metode (Method) : metoda cara-cara teknologi atau informasi tentang
bagaimana proses produksi di lakukan.
6. Informasi (Information) : informasi mengenai produk.
Proses Produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam antara lain,
yaitu:
1. Proses Casting (Pengecoran)
Proses pengecoran adalah proses produksi dengan memanaskan bahan

baku sampai titik lebur, kemudian dituang ke dalam cetakan,
didinginkan, dibongkar cetakan tersebut, dan kemudian dilakukan
finishing (bila perlu) sampai menjadi produk yang diinginkan. Contoh
dari proses pengecoran antara lain yaitu blok mesin, karburator, dan
pelek.
Gambar 2.20 Contoh penctakan tiup
2. Proses Forming (Pembentukan)

Proses pembentukan adalah proses produksi dengan cara memberikan
beban pada material dengan atau tanpa menggunakan cetakan sampai
terdeformasi plastis, sehingga mendapatkan produk yang diinginkan
tanpa menghasilkan geram.
Contoh : Body mobil, Seng rumah,
21
Kelompok 1
Gambar 2.21 Proses Forming
Gambar 2.22 Produk Forming

3. Proses Joining (Penyambungan)
Proses penyambungan adalah proses produksi dengan cara
menyambungkan satu material dengan material lainnya, dengan
menggunakan material penyambung atau tanpa material penyambung
menjadi satu kesatuan dan menghasilkan produk yang diinginkan
Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 3 berdasarkan
kerusakan jika terjadi pembongkaran, yaitu :
a. Penyambungan Permanen
Penyambungan permanen adalah penyambungan yang apabila

dipisahkan akan dapat merusak material utama dan material
penyambung. Contoh: penyambungan pada pengelasan, patri,
solder, dan lain-lain.
22
Kelompok 1
Gambar 2.23 Pengelasan

b. Penyambungan Non Permanen
Penyambungan Non Permanen adalah penyambungan yang dapat

dipisahkan kembali dan tidak merusak komponennya. Contoh:
penyambungan pipa seperti pada contoh dibawah ini.
Gambar 2.24 Penyambungan pipa

c. Penyambungan Semi Permanen
Penyambungan semi permanen adalah proses penyambungan yang
apabila dipisahkan tidak akan merusak material induknya,
contohnya penyambungan dengan menggunakan soldier dan paku
keling
Gambar 2.25 Penyambungan Semi Permanen
Tabel 2.7 Perbedaan Proses Pemesinan dan Pembentukan

23
Kelompok 1
No Proses Pemesinan Proses Pembentukan
1 Terbentuk geram Tidak terbentuk geram
2 Memiliki ketelitian tinggi Ketelitian kurang
Permukaan produk yang Permukaan produk yang dihasilkan

3
dihasilkan baik kurang baik
4 Volume benda kerja berubah Volume benda kerja tetap
5 Tidak terjadi deformasi plastis Terjadi deformasi plastis
6 Memakai mesin perkakas Memakai cetakan
7 Serat material putus Serat tidak terputus
4. Proses Assembly (Perakitan)

Proses perakitan adalah proses menggabungkan beberapa komponen
(yang telah memiliki fungsi masing-masing atau tersendiri) sehingga
terbentuk produk yang utuh. Baik berupa assembly atau sub assembly
Contohnya adalah perakitan mobil, perakitan sepeda motor, dan
komputer.
Gambar 2.26 Proses perakitan mobil
24
Kelompok 1
5. Proses Metalurgi Serbuk

Proses metalurgi serbuk adalah proses produksi yang menggunakan
serbuk logam dengan cara di press di dalam cetakan dan diberikan
beban, kemudian dikeluarkan dari cetakan lalu dipanaskan sampai
terjadi ikatan antar serbuk logam sehingga diperoleh produk yang
diinginkan. Contohnya adalah roda gigi jam tangan.
Gambar 2.27 Roda gigi jam tangan
Cara pembuatan serbuk logam ( atomizing )
Atomization (Penyemprotan Logam)
Pada proses atomization, dikenal ada 2 (dua) metode:
Metode-1:
Gambar 2.28 Metode Water Atomization
a. Logam dilebur hingga mencair, kemudian dialirkan ke suatu tempat/wadah

(meja miring), sehingga logam cair akan mengalir ke bawah
b. Aliran logam cair dibuat setipis mungkin, kemudian disemprot dengan air atau
udara atau gas monoksida bertekanan tinggi yang menimbulkan aliran jet.
c. Logam cair yang tipis tersebut, akan berhamburan dan membentuk butiran-
butiran logam, yang disebut: powder metallurgy
25
Kelompok 1
Metode-2
a. Sementara piringan diputar, logam cair dituangkan sedikit demi sedikit
b. Akibat putaran, akan timbul gaya sentrifugal pada piringan. Hal ini akan
membantu mempercepat proses penyerbukan logam.
Gambar ilustrasi alat dari metode -2 ini, dapat dilihat dibawah ini.
Gambar 2.29 Proses Granulasi
Catatan:
Proses atomization ini, merupakan suatu cara yang cukup baik untuk membuat
serbuk dari logam yang bertitik didih relatif rendah, misalnya: Timah hitam,
Timah putih, Aluminium dan Seng ( Z n ). Proses atomisasi ini sering juga
disebut: granulasi.
6. Proses Polimer
Proses polimerisasi adalah proses produksi yang menggunakan polimer-
polimer sebagai materialnya (bahan baku). Polimer adalah gabungan
dari monomer-monomer yang membentuk ikatan hidrokarbon.
Bagian dari polimerisasi terdiri dari:
a. Termoplastis
Termoplastis merupakan bahan polimer yang terbentuk dari rantai
karbon yang panjang.
26
Kelompok 1
Gambar 2.30 Rantai carbon Termoplastis
Gambar 2.31 Produk Termoplastis

b. Termosetting
Termosetting merupakan bahan polimer yang terbentuk dari rantai
karbon yang bercabang.
Gambar 2.32 Rantai carbon Termosetting
27
Kelompok 1
Gambar 2.33 Produk Termosetting
c. Elastomer
Elastomer merupakan bahan polimer yang terbentuk dari rantai
yang berbentuk jala.
Gambar 2.34 Rantai Carbon Elastomer
Gambar 2.35 Produk Elastomer

7. Proses Perubahan Sifat Mekanik
Proses perubahan sifat mekanik adalah serangkaian proses yang
dilakukan untuk merubah sifat mekanik material menjadi sifat mekanik
yang diinginkan. Sifat mekanik material ada beberapa macam yaitu:
1. Kekerasan
Kekerasan adalah ketahanan baja terhadap besarnya gaya yang
dapat menembus permukaan baja. Cara uji material yang dilakukan
dengan kekerasan Brinell, Rockwell, ultrasonic.
2. Keuletan
28
Kelompok 1
Keuletan adalah kemampuan baja untuk berdeformasi sebelum baja

putus.Keuletan ini berhubungan dengan besarnya regangan/strain
yang permanen sebelum baja putus.Keuletan ini juga berhubungan
dengan sifat dapat dikerjakan pada baja.Cara uji material berupa uji
tarik.
Gambar 2.36 Kurva keuletan

3. Kelentingan
Kelentingan adalah kemampuan suatu sistem untuk menjaga
fungsi-fungsi dan proses kunci dalam menghadapi tekanan dengan
cara bertahan maupun beradaptasi terhadap perubahan.
Gambar 2.37 Kurva kelentingan

4. Kekuatan
Kekuatan adalah kemampuan suatu matereial untuk menahan suatu
beban yang diberikan pada material tersebut.
29
Kelompok 1
Gambar 2.38 Kurva kekuatan

5. Ketangguhan
Ketangguhan adalah hubungan antara jumlah energi yang dapat
diserap oleh baja sampai baja tersebut putus.Semakin kecil energi
yang diserap oleh baja, maka baja tersebut makin rapuh dan makin
kecil ketangguhannya. Cara uji materialnya dengan cara memeberi
pukulan mendadak (impact/pukul takik).
Gambar 2.39 Kurva ketangguhan

6. Modulus elastisitas
Modulus elastisitas adalah perbandingan antara tegangan dengan
regangan dalam keadaan elastis disebut dengan Modulus
Elastisitas/Modulus Young.
30
Kelompok 1
Gambar 2.40 Kurva modulus elastisitas
Perubahan sifat mekanik terbagi atas dua macam, yaitu :
a. Heat Treatment
Merupakan suatu proses perlakuan thermal pada seluruh bagian

logam bertujuan untuk mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan.
Contoh produk untuk Heat Treatment adalah Risun Steel.
Gambar 2.41 Risun Steel

b. Surface Treatment
Merupakan suatu proses perlakuan panas pada permukaan benda

kerja, tanpa mengubah sifat mekaniknya secara keseluruhan,
karena perubahan yang dilakukan hanya pada bagian permukaan.
Gambar 2.42 Produk hasil Surface Treatment
Surface Treatment terdiri dari:

 Induction Hardening
31
Kelompok 1
Induction Harding ialah suatu proses perlakuan panas

untuk merubah sifat fisik suatu material dengan
memberikan panas kepada seluruh bagian benda kerja.
Gambar 2.43 Proses Induction Hardening

 Flame Hardening
Flame Hardening ialah suatu proses perlakuan panas untuk
merubah sifat fisik suatu material dengan memberikan panas
kepada permukaan benda kerja.
Gambar 2.44 Proses Flame Hardening

b. Proses Pemesinan (Machining)
Proses pemesinan adalah proses produksi yang menggunakan mesin
perkakas, dimana memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan
benda kerja, sehingga menghasilkan produk sesuai spesifikasi geometri
yang diinginkan dimana terdapatnya material sisa berupa geram. Proses
pemesinan merupakan proses yang menghasilkan produk dengan
menggunakan mesin perkakas dan dapat membuat komponennya
sendiri. Contoh mesin yang digunakan adalah mesin bubut, mesin
sekrap, dan lainnya. Sedangkan proses permesinan adalah proses
menghasilkan produk tanpa menggunakan mesin perkakas, dan tidak
32
Kelompok 1
dapat membuat komponen-komponennya sendiri. Contohnya adalah

mesin jahit.
Klasifikasi proses pemesinan terbagi 5 :
1. Berdasarkan gerak relatif pahat
Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat

dikelompokan menjadi dua yaitu :
a. Gerak potong (cutting movement)
Gerak potong merupakan gerak relatif antara pahat dan benda

kerja sehingga menghasilkan permukaan baru pada benda kerja.
b. Gerak makan (feeding movement)

Gerak makan merupakan gerak relatif antara pahat dan benda
kerja sehingga menyelesaikan permukaan baru.
33
Kelompok 1
Tabel 2.8 Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Jenis Mesin, Gerak Potong dan Gerak
Makan yang Digunakan
No. Jenis Mesin Gerak Potong Gerak Makan
Mesin Bubut (Lathe Benda Kerja Pahat

1
Machine) (Rotasi) (Translasi)
Mesin Freis (Milling Benda Kerja

2 Pahat (Rotasi)
Machine) (Translasi)
Benda Kerja
Mesin Sekrap Pahat (Translasi) (Translasi)
(Shapping Machine)
3
Sekrap Meja Benda Kerja Pahat
(Planning Machine) (Translasi)
(Translasi)
Mesin Gurdi Pahat

4 Pahat (Translasi)
(Drilling Machine) (Translasi)
Gergaji (Sawing
5 Pahat (Translasi) -
Machine)
Gerinda (Grinding Benda Kerja

6 Pahat (Translasi)
Machine) (Translasi)
2. Berdasarkan mesin perkakas yang digunakan
Berdasarkan mesin perkakas yang digunakan maka proses

pemesinan dibagi seperti dijelaskan pada Tabel 2.8 berikut :
34
Kelompok 1
Tabel 2.9 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas yang Digunakan.
No Jenis Proses Mesin Perkakas Yang

Digunakan
1 Membubut (Turning) Mesin Bubut (Lathe)
2 Menggurdi (Drilling) Mesin Gurdi (Drilling Machine)
3 Menyekrap (Shapping) Mesin Sekrap (Shapping

Machine)
4 Mengefreis (Milling) Mesin Freis (Milling Machine)
5 Menggergaji (Sawing) Mesin Gergaji (Sawing Machine)
6 Melebarkan lubang Mesin Koter (Boring Machine)

(Boring)
7 Memarut (Broc) Mesin Parut (Broc Machine)
8 Menggerinda Mesin Gerinda (Grinding

Machine)
(Grinding)
9 Mengasah Honing Machine
(Honing)
10 Mengasah halus Lapping Machine
(Lapping)
11 Mengasah super halus Super Finishing
(Super Finishing)
12 Mengkilapkan Polisher & Buffer
3. Berdasarkan bentuk permukaan produk yang dihasilkan
Berdasarkan bentuk permukaan produk yang dihasilkan, proses

pemesinan dapat diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu:
35
Kelompok 1
a. Permukaan berbentuk silindrik atau konis. Contoh: bubut,

gurdi, dan gerinda silendrik.
Gambar 2.45 Produk Silindrik
b. Permukaan berbentuk perismatik. Contoh : freis, gerinda rata,

sekrap meja, sekrap, gergaji.
Gambar 2.46 Produk Perismatik
4. Berdasarkan jumlah mata potong

Berdasarkan jumlah mata potong pahat, pahat dapat dikelompokan
menjadi dua jenis mata pahat yaitu :
a. Pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools)
Gambar 2.47 Pahat bermata potong tunggal
36
Kelompok 1
b. Pahat bermata potong jamak (multiple point cutting tools)
Gambar 2.48 Pahat bermata potong jamak
c. Pahat bermata potong tak hingga
Gambar 2.49 Pahat bermata potong tak hingga
37
Kelompok 1
Tabel 2.10 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Jumlah Mata Pahat
No Jenis Proses Jumlah Mata Pahat
1 Membubut (Turning) Tunggal
2 Menggurdi (Drilling) Tunggal
3 Menyekrap (Shapping) Tunggal
4 Mengefreis (Milling) Jamak
6 Melebarkan lubang (Boring) -
7 Memarut (Broc) -
8 Menggerinda Tak Terhingga
(Grinding)
5. Berdasarkan bentuk pahat.

Berdasarkan bentuk pahat, proses pemesinan dibagi menjadi 3,
yaitu :
a. Proses Konvensional
Proses konvensional adalah proses untuk mengubah suatu
produk dengan menggunakan pahat potong dalam proses
pemotongan logam.
38
Kelompok 1
i. Proses Bubut
Gambar 2.50 Proses Bubut

ii. Proses Freis
Gambar 2.51 Proses Freis

iii. Proses Gurdi
Gambar 2.52 Proses Gurdi

39
Kelompok 1
iv. Proses Sekrap
Gambar 2.53 Proses Sekrap
b. Abrasif
Proses Abrasif merupakan proses pemesinan yang
menggunakan pahat abrasif untuk menghasilkan permukaan
yang baik.
1) Gerinda
Proses gerinda adalah proses pemesinan yang

menggunakan mesin gerinda dengan pahat yang berupa
batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campuran
serbuk abrasif dan bahan pengikat dengan komposisi dan
struktur tertentu. Proses gerinda diklasifikasikan menjadi 2
yaitu :
a) Proses Gerinda Selindrik
Proses gerinda selindrik merupakan suatu proses

pemesinan untuk menghasilkan permukaan selindrik.
40
Kelompok 1
Gambar 2.54 Proses Gerinda Selindrik
b) Proses Gerinda datar

Proses gerinda datar adalah suatu proses pemesinan
bagi pengerindaan permukaan rata atau datar.
Gambar 2.55 Proses Gerinda Datar
2) Mengasah Halus (lapping)
Proses mengasah halus merupakan suatu proses pemesinan

dengan menggunakan material abrasif tanpa pengikat yang
diletakan diantara benda kerja dan alat pemutarnya.
Gambar 2.56 Lapping Machine

41
Kelompok 1
c. Proses Non Konvensional
Proses pemesinan yang tidak menggunakan mata pahat sebagai

mata potong tetapi menggunakan pemanfaatan energi listrik,
kimia, tekanan air untuk pemeotongan logam.
Beberapa contoh Proses Non Konvensional antara lain:
1) Electrical Discharge Machining (EDM)
Gambar 2.57 Electrical Discharge Machining (EDM)

2) Elektro Chemical Machining (ECM)
Gambar 2.58 Electro Chemical Machining (ECM)

3) Laser Beam Machining
Gambar 2.59 Laser Beam Machining
42
Kelompok 1
4) Chemical Milling
Gambar 2.60 Chemical Milling

5) Ultrasonic Machining
Gambar 2.61 Ultrasonic Machining

6) Elektrolitic Grinding
Gambar 2.62 Elektrolitic Grinding
43
Kelompok 1
7) Electro Jet drilling ( EJD )
Gambar 2.63 Electro jet Drilling

8) Water Jet Machining ( WJM )
Gambar 2.64 Water jet Machining

2.3 Elemen Dasar Proses Pemesinan
Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik suatu

produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan
harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang digunakan untuk
membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif ditentukan, dan
pahat harus membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran
obyektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara
menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah
berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat
dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki.
Lima elemen dasar proses pemesinan,yaitu :
44
Kelompok 1
1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)
2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)
3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)
4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min)
Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan

dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin perkakas. Besaran
mesin perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin
perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap
elemen proses pemesinan dapat berlainan.
Macam-macam proses pemesinan berdasarkan jenis mesin yang digunakan :
1. Proses Bubut (turning)
Mesin bubut dapat digunakan untuk memproduksi material berbentuk

konis atau silindrik.Jenis mesin bubut yang paling umum digunakan
adalah mesin bubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda
kerja terhadap pemotong mata tunggal.Pada proses bubut gerak potong
dilakukan oleh benda kerja yang melakukan gerak rotasi sedangkan
gerak makan dilakukan oleh pahat yang melakukan gerak translasi.
Selain itu mesin bubut ini menggunakan pahat bermata potong tunggal,
jenis mata pahat yang digunakan adalah pahat HSS, dengan kecepatan
potong (Vc) yang optimum adalah 20 m/min.
Proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang di

ujung poros utama spindel. Harga putaran poros utama umumnya
dibuat bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 83,
155, 275, 550, 1020 dan 1800 rpm. Pahat dipasangkan pada dudukan
pahat dan kedalaman potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur
silang melalui roda pemutar (skala pada pemutar menunjukkan selisih
45
Kelompok 1
harga diameter) dengan demikian kedalaman gerak translasi dan gerak

makannya diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi.
Gerak makan (f) yang tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat
dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130;
0.455 (mm/rev).
Gambar 2.65 Mesin Bubut
Keterangan gambar :
a. Spindelrevolves merupakanlubang tempat pemasangan pencekam/chuck.
b. Headstock merupakan tempat diletakkannya spindel dan gear box.
c. Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat.
d. Feed change gear box merupakan pengatur untuk gerak makan dan
kecepatan potong
e. Lead screw gunanya untuk menggerakkan kereta saat melakukan proses
bubut untuk pembuatan ulir.
f. Carriage sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi untuk
melakukan gerak makan.
g. Gearbox adalah tempat lengan pengatur.
h. Bed merupakan tempat landasan mesin sebagai peredam getaran pada
mesin
i. Power unit merupakan kontrol untuk menghidupkan dan mematikan
mesin.
j. Feedrod merupakan poros penghubung untuk gerak makan.
46
Kelompok 1
k. Tailstock merupakan kepala lepas tempat letak center dan digunakan

tempat pahat untuk drilling.
Kondisi pemotongan proses bubut dapat dilihat pada Gambar yang
ditentukan sebagai berikut :
Benda kerja :
d0= Diameter mula-mula ; mm.
dm = Diameter akhir ; mm.
lt = Panjang proses pemesinan ; mm
Pahat :
kr = Sudut potong utama
= Sudut geram
Mesin bubut :
a = Kedalaman potong ; mm.
f = Gerak makan ; mm/rev.
n = Putaran poros utama (benda kerja) ; r/mm.
Gambar 2.66 Kondisi Pemotongan Bubut
47
Kelompok 1
Jenis Operasi Bubut
Berdasarkan posisi benda kerja yang akan dibuat pada mesin bubut, ada
beberapa proses bubut yaitu :
1. Bubut silindris (Turning)
Untuk memotong permukaan benda kerja dengan kedalaman tertentu

yang mana hasilnya berbentuk silindris.
2. Pengerjaan tepi / bubut muka (Facing)
Pengerjaan tepi adalah apabila permukaan harus dipotong pada

pembubut. Benda kerja biasanya dipegang pada plat muka atau dalam
pencekam. Tetapi bisa juga pengerjaan tepi dilakukan dengan benda
kerja diantara kedua pusatnya.Karena pemotongan tegak lurus terhadap
sumbu putaran maka kereta luncur harus dikunci pada bangku
pembubut untuk mencegah gerakan aksial.
3. Bubut Alur(Grooving)
Alur (grooving) pada benda kerja dibuat untuk memberi kelonggaran

ketika memasangkan dua buah elemen mesin, membuat baut dapat
bergerak penuh, dan memberi jarak bebas pada proses gerinda terhadap
suatu poros.
4. Bubut Ulir (Threading)
Biasanya pembuatan ulir dengan mesin bubut dilakukan apabila hanya

sedikit ulir yang harus dibuat atau dibuat bentuk khusus. Bentuk ulir
didapatkan dengan menggerinda pahat menjadi bentuk yang sesuai
dengan menggunakan gage atau plat pola.
5. Pemotongan (Cut-Off)
Bisa digunakan untuk memotong benda kerja yang berbentuk silindrik.
48
Kelompok 1
6. Meluaskan lubang (Boring)
Proses ini biasanya digunakan untuk menambah diameter lubang yang

telah dibuat.
Gambar 2.67 Proses Pada Mesin Bubut
Elemen Dasar Proses Bubut
1. Kecepatan potong (Cutting speed )
Vc =  .d .n ; m/min
1000
Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu
d = (do + dm)/2 ; mm
2. Kecepatan makan (feeding speed)
Vf = f.n ; mm/min.
3. Waktu pemotongan (depth of cut)
tc = lt / Vf ; min.
49
Kelompok 1
4. Kedalaman potong (cutting time)
a = ( dm– do ) / 2 ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)
Z = A .V ; A=f.a ; mm2
Z = f .a .Vc ; cm3/min
2. Proses Freis (milling)
Proses freis digunakan untuk membuat produk dengan bentuk prismatik,

spie dan roda gigi. Mesin freis merupakan mesin yang paling mampu
melakukan banyak kerja dari semua mesin perkakas.Pahat freis
mempunyai jumlah mata potong banyak (jamak) sama dengan jumlah
gigi freis.Pada mesin freis pahat bergerak rotasi dan benda kerja
bergerak translasi.
Gambar 2.68 Mesin Freis
Keterangan:
A. Lengan untuk kedudukan penyongkong obor

B. Penyongkong obor
C. Tunas untuk mengerakan meja secara otomatis
D. Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis meja
E. Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dengan perlengkapan
mesin
F. Engkol untuk mengerakan meja dalam arah memanjang
50
Kelompok 1
G. Tuas untuk mengunci meja

H. Baut menyetel, untuk menghilangkan getaran meja
I. Engkol untuk menggerakan lutut dalam arah melintang.
J. Engkol untuk menggerakan lutut dalam arah tegak
K. Tuas untuk mengunci meja
L. Tabung pendukung dengan batang ulir, untuk mngatur tingginya meja
M. Lutut untuk kedudukan alas meja
N. Tuas untuk mnegunci sadel
O. Alas meja, tempat kedudukan untuk meja
P. Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik
Q. Engkol meja
R. Tuas untuk menentukan besarnya putaran spindel/pisau frais
S. Tuas untuk mengatur angka-angka kecepatan spindel/pisau frais
T. Tiang, untuk mengantar turun naiknya meja
U. Spindel, untuk memutarkan arbor dan pisau frais
V. Tuas untuk menjalankan spindle
Jenis pemotongan pada mesin freis adalah sebagai berikut :
1. Pemotong freis biasa
Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki

gigi pada sekelilingnya..
Gambar 2.69 Pemotong Freis Biasa
51
Kelompok 1
2. Pemotong freis samping.
Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya di

samping seperti pada Gambar.
Gambar 2.70 Pemotong Freis Samping
3. Pemotong gergaji pembelah logam.
Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau samping kecuali
bahwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kurang.
Gambar 2.71 Proses Pemotongan
4. Pemotong freis sudut.
Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal dan pemotong
sudut ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai satu permukaan
kerucut, sedangkan pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan
kerucut.Pemotong sudut digunakan untuk memotong lidah roda,
tanggem, galur pada pemotong freis, dan pelebar lubang.
52
Kelompok 1
5. Pemotong freis bentuk
Gigi pada pemotong ini merupakan bentuk khusus.Termasuk

didalamnya adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong roda gigi,
pemotong galur, pemotong pembulat sudut, dan sebagainya.
Gambar 2.72 Pemotong Freis Bentuk
6. Pemotong proses ujung.
Pemotong ini mempunyai poros integral untuk menggerakkan dan

mempunyai gigi dikeliling dan ujungnya seperti terlihat pada Gambar.
Gambar 2.73 Pemotong Freis Ujung
Pengelompokan ini berdasarkan posisi dari spindel mesin tersebut, antara

lain:
1. Freis tegak (Face Milling)

Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus.
53
Kelompok 1
Gambar 2.74 Mesin Freis Tegak

2. Freis datar (Slab Milling)
Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.
Gambar 2.75 Mesin Freis Datar
Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu :
1. Mengefreis turun (down milling)
Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi
benda kerja. Pahat bekerja turun sehingga menyebabkan benda
kerja lebih tertekan ke meja dan meja terdorong oleh pahat, gaya
dorongnya akan melebihi gaya dorong ulir atau roda gigi
penggerak meja.
2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling)
Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak

translasi benda kerja.Mengefreis naik dipilih karena alasan
kelemahan mengefreis turun.Mengefreis naik mempercepat
keausan pahat karena mata potong lebih banyak menggesek benda
54
Kelompok 1
kerja saat mulai pemotongan, selain itu permukaan benda kerja

lebih kasar seperti gambar (b).
Gambar 2.76 Jenis Pahat (a) Up Milling(b) DownMilling
Cara membedakan proses freis up milling dengan down milling adalah :
a. Dengan melihat arah buangan geramnya.

b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.
Tabel 2.11 Perbedaan Up Milling Dengan Down Milling
No. Up milling Down milling

Gerak pahat berlawanan
Gerak pahat searah dengan
1 dengan gerak benda
benda kerja
kerja
Kehalusan permukaan Kehalusan permukaan lebih
2
kurang baik baik
3 Keausan lebih cepat Keausan lambat
Gaya yang diberikan
4 Gaya yang diberikan kecil
lebih besar
Getaran yang dihasilkan
5 Getaran yang dihasilkan besar
kecil
Gambar 2.77 Proses pada Freis Datar dan Freis Tegak
55
Kelompok 1
Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin freis adalah putaran
spindel (n), kecepatan makan (Vf), kedalaman potong (a). Elemen dasar dari
proses freis dapat dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat
diturunkan dari kondisi pemotongan, sebagai berikut :
Benda kerja : w = lebar pemotongan
lw = panjang pemotongan
a = kedalaman potong
Pahat freis : d = diameter luar
z = jumlah gigi (mata potong)
kr = sudut potong utama
= 90 untuk pahat freis selubung.
Mesin freis : n = putaran poros utama
Vf = kecepatan makan
Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
1. Kecepatan potong
v =  .d .n ; m/min
1000
2. Gerak makan pergigi
fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)
3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vf ; min
dimana : lt = lv + lw + ln ; mm,
56
Kelompok 1
lv  a(d  a) ; untuk mengefreis datar,
lv 0 ; untuk mengefreis tegak,
ln 0 ; untuk mengefreis datar,
ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak
dimana :
lw = panjang pemotongan ; mm
lv= panjang mula-mula ; mm
lt = panjang proses pemesinan ; mm
ln = panjang pengakhiran ; mm
4. Kecepatan menghasilkan geram
V f .a.w
Z= ; cm3 /min
1000
3. Proses Gurdi (Drilling)
Proses gurdi merupakan proses pembuatan lubang atau memperbesar

lubang pada sebuah objek dengan diameter tertentu.Pahat gurdi
mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak potong berupa
rotasidan translasi, sedangkan benda kerja dalam keadaan diam. Gerak
makan dapat dipilih bila mesin gurdi mempunyai sistem gerak makan
dengan tenaga motor (power feeding). Mesin gurdi terdiri dari beberapa
jenis diantaranya mesin gurdi drillpress dan mesin gurdi radial.Proses
menggurdi dapat dilakukan pada mesin bubut dimana benda kerja
diputar oleh pencekam poros utama dan gerak makan dilakukan oleh
mata pahat gurdi yang dipasang pada arbor.
57
Kelompok 1
Gambar 2.78 Mesin Gurdi
Keterangan :
a. Drilling head sebagai kepala drilling tempat gear box
b. Spindle merupakan lubang tempat memasang pencekam
c. Arm merupakan lengan untuk mengatur center pahat pada benda

kerja
d. Base merupakan dasar mesin
e. Table merupakan meja meletakkan benda kerja
f. Handle feeding merupakan handle untuk megatur kecepatan makan
Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :
1. Gurdi (Drilling)
2. Perluasan ujung lubang (Counter Boring)
3. Penyerongan ujung lubang (Counter Sinking)
4. Perluasan atau penghalusan lubang (Roaming)
5. Gurdi lubang dalam (Gun Drilling)
Pengelompokan Mesin Gurdi
Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :

1. Mesin gurdi portabel / mampu bawa
58
Kelompok 1
Gambar 2.79 Mesin Gurdi Portable
2. Mesin penggurdi peka, hanya cocok untuk kegiatan ringan, jarang

ada yang mampu memutar gurdi lebih dari diameter 15 mm mesin
jenis ini terbagi atas:
a. pasangan bangku
b. pasangan lantai
Gambar 2.80 Mesin Gurdi Peka
3. Mesin penggurdi radial, digunakan untuk pekerjaan besar,

pekerjaan yang tidak memungkinkan benda kerja untuk berputar,
jenis mesin ini dapat digunakan karena memiliki lengan yang dapat
berputar kesemua arah.
Gambar 2.81 Mesin Gurdi Radial

59
Kelompok 1
4. Mesin penggurdi tegak, mirip dengan penggurdi peka, hanya saja

mesin ini dapat digunakan untuk pekerjaan yang lebih berat, mesin
gurdi tegak terbagi atas :
a. Tugas ringan
b. Tugas berat
c. Mesin penggurdi kelompok
Gambar 2.82 Mesin Gurdi Tegak
5. Mesin penggurdi spindel jamak, digunakan untuk membuat

beberapa lubang secara bersamaan, mesin ini terbagi atas :
a. Unit tunggal
b. Jenis jalan
Gambar 2.83 Mesin Gurdi Spindel jamak
6. Mesin penggurdi turet,biasanya digunakan untuk proses gurdi yang

membutuhkan beberapa jenis dan ukuran pahat.
60
Kelompok 1
Gambar 2.84 Mesin Gurdi Turet
7. Mesin penggurdi produksi otomatis, terbagi atas :

a. Meja pengarah
b. Jenis jalan
Gambar 2.85 Mesin Penggurdi Otomatis
8. Mesin penggurdi di lubang dalam, digunakan untuk membuat

lubang yang sangat panjang atau dalam seperti pembuatan laras
senapan, dan spindel panjang.
Gambar 2.86 Mesin Gurdi untuk Pembuatan Lubang Dalam

61
Kelompok 1
Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :

1. Penggurdi Puntir (Twist Drill)
Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua

tepi pot seperti gambarberikut :
Gambar 2.87 Penggurdi Puntir
2. Penggurdi Khusus
Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih

besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir.
Gambar 2.88 Pemotong untuk Lubang pada Logam Tipis.
Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui atau dihitung dengan
menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan
ditentukan sebagai berikut :
Benda kerja :
lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm
Pahat gurdi :
d = diameter gurdi ; mm
62
Kelompok 1
Kr = sudut potong utama
= ½ sudut ujung (point angle)
Mesin gurdi :
n = putaran poros utama ; rev/min
Vf= kecepatan makan ; mm/min
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut :

1. Kecepatan potong :
v =  .d .n ; m/min
1000
2. Gerak makan permata potong:
Vf
fz = ; mm/gigi
z.n
3. Kedalaman potong:
a = d/2 ; mm
4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min
dimana:
lt = lv + lw + ln ; mm
ln = (d/2) tan Kr ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram:
 .d 2 .V f
Z= ; cm3/m
4.1000
4. Proses Sekrap (Shaping / Planing)
Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak

potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang
63
Kelompok 1
dilakukan oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada
mesin sekrap meja) dengan arah gerak tegak lurus. Benda kerja
dipasang pada meja dan pahat (mirip dengan pahat bubut) dipasangkan
pada pemegangnya.
Gambar 2.89 Mesin Sekrap (Shapping)
Keterangan gambar:
1. Tool post/head merupakan pemegang pahat
2. Deep feeding handle merupakan pengatur kedalaman makan
3. Movement wheel merupakan pengatur gerak meja
4. Vise sebagai pengapit benda kerja
5. Base dasar mesin
6. Worktable/Meja kerja sebagai tempat meletakkan benda kerja
7. Ram penggerak tool
Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk :
1. perataan permukaan
2. alur spiral
3. batang gigi
4. celah T, dan lain-lain.
64
Kelompok 1
Pengelompokkan Mesin Sekrap
Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1. Pemotong dorong- horizontal
a. Biasa (pekerjaan produksi)
b. Universal (pekerjaan ruang perkakas)
2. Pemotong tarik- horizontal
3. Vertikal
a. Pembuat celah (slotter)
b. Pembuat dudukan pasak (key skater)
Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu:
1. Mesin Sekrap Meja (planner)
Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam
seperti Gambar (b).
Gambar 2.90 Jenis Mesin Sekrap Meja
2. Mesin Sekrap (shaping)

Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan
bnda kerja diam, seperti Gambar (a).
65
Kelompok 1
Gambar 2.91 Jenis Mesin Sekrap
Proses yang biasa dilakukan pada mesin sekrap (pahat bermata potong
tunggal yang melakukan gerak potong (shaping) atau gerak makan
(planning), kedua gerakan tersebut berupa translasi bertahap).
Proses ini terbagi sebagai berikut:
1. Sekrap (shaping)
2. Sekrap meja (planning)
3. Sekrap alur (sloting)
Beberapa parameter yang dapat dihitung pada proses sekrap adalah:

Pada Benda Kerja :
lw = Panjang pemotongan benda kerja ; mm
Lv = Langkah pengawalan ; mm
Ln = Langkah Pengakhiran ; mm
Lt = Panjang Pemesinan
= lv + lw + ln ; mm
W = Lebar pemotongan benda kerja ; mm
Mesin Sekrap :
f = gerak makan ; mm/langkah
A = kedalaman potong ; mm
Np = jumlah langkah per menit ; langkah/min
Rs = perbandingan kecepatan ;
= Vm = Kecepatan Maju < 1
Vf Kecepatan Mundur
66
Kelompok 1
Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :

1. Kecepatan potong rata-rata :
n p .l t (1  Rs )
v ; m / min
2.1000
2. Kecepatan makan
Vf = f . np ; mm / min
3. Kecepatan menghasilkan geram :
Z = A .V ; cm3/min
Dengan,
A = f . a = h .b
4. Waktu pemotongan :
tc = w / Vf ; min
Gambar 2.92 Proses Sekrap

2.4 Pahat
Pahat adalah sesuatu yang digunakan untuk memotong. Pahat berfungsi

untuk pemotongan material dalam proses pemesinan. Selain itu pahat
berfungsi sebagai pembentuk dari geometri benda kerja yang diinginkan,
pahat dibedakan atas tiga pokok yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata
potong pahat, sehingga secara lebih rinci bagian-bagiannya dapat
didefenisikan. Dengan mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat
yang digunakan dalam proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik.
67
Kelompok 1
2.4.1 Bagian-bagian Pahat

Pahat terbagi atas beberapa bagian, diantaranya :
1. Badan (body)
Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk
sisipan pahat (dari karbida atau keramik).
2. Pemegang atau gagang (shank)
Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas.Bila bagian ini

tidak ada, maka fungsinya digantikan oleh lubang pahat.
3. Lubang Pahat (tool bore)
Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros utama
(spindel) atau poros pemegang dari mesin perkakas.Umumnya dipunyai
oleh pahat freis.
4. Sumbu Pahat (tool axis)
Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat.
5. Dasar (base)
Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga

mempermudah proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan
pahat.
Gambar 2.93 Geometri Pahat
68
Kelompok 1
2.4.2 Bidang Pahat
Bidang pahat dapat dibagi tiga yaitu sebagai berikut :

1. Bidang Geram (A  , Face)
Bidang geram merupakan bidang tempat geram mengalir.
Gambar 2.94 Bidang geram
2. Bidang Utama (A  , Principal/Major Flank)
Bidang utama adalah bidang yang menghadap ke permukaan transien

dari benda kerja.
Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat gerakan pahat

relatif terhadap benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan
sebagianbidang utama akan terdeformasi sehingga bergesekan dengan
permukaan transienbenda kerja.
Gambar 2.95 Bidang utama
3. Bidang Bantu/Minor (A  ’ Auxiliary/Minor Flank)
Bidang bantu adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari

benda kerja. Karena adanya gaya potong, sebagian kecil bidang bantu
69
Kelompok 1
akan terdeformasi dan menggesek permukaan benda kerja yang telah

terpotong /dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak diperlukan
bidang bantu.
Gambar 2.96 Bidang Bantu

2.4.3 Mata Potong Pahat
Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong.
Ada dua jenis mata potong, yaitu :
1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge)
Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (A )

dengan bidang utama (A ).
2. Mata Potong Bantu / Minor (S’, auxiliary / minor cutting edge)
Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang geram (A )

dengan bidang bantu (A ). Bentuk bubut ini dapat dilihat pada Gambar
dibawah ini.
Gambar 2.97 Bentuk Pahat Bubut
Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pojok pahat
(tool corner). Untuk memperkuat pahat maka pojok pahat dibuat melingkar
dengan jari-jari tertentu, yaitu :
r = radius pojok (corner radius/nose radius) ; mm
70
Kelompok 1
b = panjang pemenggalan pojok (chamfered corner length) ; mm
Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain memperkuat pahat

bersama-sama dengan kondisi pemotongan yang dipilih akan menentukan
kehalusan permukaan hasil proses pemesinan.
2.4.4 Material Pahat
Pahat merupakansalah satu komponen utama yang memegangperanan

penting dalam proses pemesinan.
Kriteria sifat material pahat yang perlu diperhatikan antara lain :
1. Kekerasan yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja
pada temperatur ruang melainkan juga pada temperatur tinggi atau
memiliki hot hardness yang tinggi pada saat proses pembentukan geram
berlangsung.
2. Keuletan yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi
sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong benda
kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot).
3. Ketahanan beban kejut termal; diperlukan bila terjadi perubahan

temperatur yang cukup besar secara berkala / periodik.
4. Sifat adhesi yang rendah; untuk mengurangi afinitas benda kerja

terhadap pahat, mengurangi laju keausan ,serta penurunan gaya potong.
5. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah, dibutuhkan

untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi
Adapun jenis-jenis material pahat yakni sebagai berikut :
1. Baja karbon
Baja karbon mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu

0,7% - 1,4% dan persentase unsur lain yang rendah (Mn, W, Cr) serta
memiliki kekerasan permukaan yang sangat tinggi. Baja karbon ini bisa
71
Kelompok 1
digunakan untuk kecepatan potong rendah (sekitar VC = 10 m/min)

karena sifat martensit yang melunak pada suhu sekitar 2500 C. Pahat
jenis ini hanya dapat memotong logam yang lunak ataupun kayu.
Karena harganya yang relatif murah maka sering digunakan untuk tap
(untuk membuat ulir).
Keuntungannya :
a. Digunakan untuk kecepatan potong yang rendah
b. Dapat memotong material benda kerja yang lunak
c. Harganya murah
Gambar 2.98 Pahat Baja Karbon
2. HSS (High Speed Steels ; Tools Steels)
HSS merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom dan
tungsten. Melalui proses penuangan (molten metalurgy) kemudian
diikuti pengerolan ataupun penempaan baja dibentuk menjadi batang
atau silindris. Kecepatan potongnya (Vc) adalah 11 – 30 m/min. Pada
kondisi lunak (annealed) bahan tersebut dapat diproses secara
pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses laku
panas dilaksanakan kekerasannya akan cukup tinggi sehingga dapat
digunakan pada kecepatan potong yang tinggi (sampai dengan tiga kali
kecepatan potong untuk pahat CTS), sehingga dinamakan dengan “Baja
Kecepatan Tinggi”; HSS, High Speed Steel. Apabila telah aus maka
HSS dapat diasah sehingga mata potongnya tajam kembali, karena sifat
keuletan yang relatif baikPahat ini biasanya digunakan sebagai pahat
untuk mesin gurdi,bubut,sekrap. Hot Hardness dan recovery Hardness
72
Kelompok 1
yang cukup tinggi, dapat dicapai berkat adanya unsur paduan W, Cr,
Mo, Co.
Gambar 2.99 Pahat HSS
Pengaruh unsur tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C)
adalah sebagai berikut :
a. Tungsten / Wolfram (W)
Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi

pembentukankarbida, yaitu paduan yang sangat keras, yang
menyebabkan kenaikan temperatur untuk proses hardening dan
tempering.
b. Chromium (Cr)
Menaikkan hardenability dan hot hardness.Crom merupakan

elemen pembentuk karbida akan tetapi Cr menaikkan sensitivitas
terhadap over heating.
c. Vanadium (V)
Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta

menghaluskanbesar butir.Juga merupakan elemen pembentuk
karbida.
d. Molybdenum (Mo)
73
Kelompok 1
Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa

( 2% W, dapat digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo – HSS lebih
liat, sehingga mampu menahan beban kejut. Kejelekannya adalah
lebih sensilif terhadap over heating (hangusnya ujung – ujung yang
runcing sewaktu dilakukan proses Heat treatment.
e. Cobalt (Co)
Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS untuk

menaikkan Hot hardness dan tahanan keausan. Besar butir menjadi
lebih halus sehingga ujung – ujung yang runcing tetap terpelihara
selama heat treatment pada temperatur tinggi.
Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu:
1. HSS Konvesional
a. Molybdenum HSS : standar AISI(American Iron and Stell

Institute) M1;M2; M7; M10.
b. Tungsten HSS : standar AISI T1; T2
2. HSS Special
3. Cobalt AddedHSS : standar AISI M33; M36; T4; T5 dan T6.
4. High VanadiumHSS : standar AISI M3-1; M3 – 2; M4 ;T15.
5. High Hardness Co. HSS :standar AISI M42; M43;M44 ;M45;M 46.
a. Cast HSS.
b. Powdered HSS
c. Coated HSS.
3. Paduan Cor Nonferro(Cast Non ferrous Alloys)
Sifatnya diantara HSS dan karbida, yang digunakan dalam hal khusus
diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS mempunyai
Hardness dan Wear Resistance yang terlalu rendah. Paduan Cor
Nonferro mempunyai Vc sebesar 30-100 m/min.
74
Kelompok 1
Gambar 2.100 Pahat Cast Non Ferrous Alloys
Jenis pahat ini dibuat dalam bentuk toolbit (sisipan). Paduan Nonferro
terdiri dari 4 macam elemen utama, yaitu;
a. Co sebagai pelarut
b. Cr membentuk karbida
c. Wolfram pembentuk karbida
d. C 1%
4. Karbida
Merupakan pahat yang dibuat dengan cara menyinter serbuk karbida

(Nitrida & Oksida) dengan bahan pengikat yang umum yaitu Cobalt.
Semakin besar persentase pengikat Co maka kekerasan makin menurun
dan sebaliknya keuletannya membaik serta memiliki modulus elastisitas
dan berat jenis yang tinggi.Karbida mempunya Vc= 100-300 m/min,
bahan penyusun karbida ini adalah nitrida oksida dan cobalt.
Gambar 2.101 Pahat Karbida
75
Kelompok 1
Ada 3 jenis utama pahat karbida :

a. Karbida tungsten (campuran WC dan Co)
Merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang

(Castiron Cutting Grad )
b. Karbida tungsten paduan
Untuk memotong baja (Steel Cutting Grade)
c. Karbida lapis (Coated Cemented Carbides)
5. Keramik
Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik.Proses

pembuatannya melalui powder processing. Keramik secara luas
mengandung karbida, nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon. Vc
keramik = 300-800 m/min.
Beberapa contoh jenis keramik sebagai perkakas potong adalah :
a. Keramik oksida atau oksida aluminium(Al2O3) murni atau
ditambah 30% titanium (TiC) untuk menaikkan kekuatan non
adhesif.
b. Nitrida silicon (Si3N4) disebut kombinasi Si-Al-O-N
Gambar 2.102 Pahat Keramik
6. CBN (Cubic Boron Nitrides)
CBN mempunyai Vc= 500-800 m/min, dibuat dengan penekanan panas

sehingga serbuk grafit putih NitridaBoron dengan struktur atom
heksagonal berubah manjadi material kubik. Pahat sisipan CBn bisa
76
Kelompok 1
dibuat dengan menyinter serbuk BN tanpa atau dengan material

pengikat Al2O3, TiN, atau Co. CBN memeliki kekerasan yang sangat
tinggi dibandingkan pahat sebelumnya.Pahat ini bisa digunakan untuk
pemesinan berbagai jenis baja pada keadaan dikeraskan, besi tuang,
HSS atau karbida.
Gambar 2.103 Pahat CBN
7. Intan
Intan mempunya Vc sampai dengan 1300 m/min .Intan merupakan

pahat potong yang sangat keras yang merupakan hasilprosescentering
serbuk intan tiruan dengan bahan pengikat Co (5%-10%). Hot
hardeness yang sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastis.
Sifat ini ditentukan oleh besar butir intan serta persentase dan
komposisi material pengikat.Karena intan pada temperatur tinggi
mudah berubah menjadi grafit dan mudah terdifusi dengan atom besi,
maka pahat intan tidak bisa digunakan untuk memotong bahan yang
mengandung besi.
Gambar 2.104 Pahat Intan
77
Kelompok 1
Tabel 2.12 Perbedaan Antara pahat HSS dan Karbida

No Perbedaan HSS Karbida
1 Konstruksi Batangan Sisipan
Ketahanan terhadap
2 Tidak baik Baik
suhu tinggi
3 Jenis coolant Cairan Udara / air blow
Getas,
4 Sifat material Ulet, cepat aus
tidak mudah aus
5 Kecepatan potong Vc = 10-20 m/min Vc = 80 - 120 mm/min
6 Harga Murah Mahal
Sulit melepaskan Mudah

7 Konversi energy
panas melepaskan panas
78
Kelompok 1
Tabel 2.13 Jenis Pahat dan Mulai Digunakan

Allowable Cutting
Year of
Tools Speed (m/min)
No. Initial
Material Non
Use Steel
Steel
Plain Carbon
1 1800s Below 10 Below 5
Tool Steel
2 HSS 1900 25-65 17-33

Cast cobalt
3 1915 50-200 33-100
alloys
Cemented
4 carbides 1930 330-650 100-300
(WC)
Cermets
5 1950s 165-400
(TiC)
Ceramics
6 1955 330-650
(Al2O3)
Synthetic 1954, 390-
7
diamonds 1973 1300
Cubic boron
8 1969 500-800
nitride
Coated
9 1970 165-400
carbides
2.4.5 Umur Pahat
Perlu di perhatikan umur pahat.Karena umur pahat berhubungan dengan

keausan pada pahat.Adapun yang mempengaruhi umur pahat adalah
geometri pahat, jenis material benda kerja, material pahat, kondisi
pemotongan dan cairan pendingin.
79
Kelompok 1
Umur pahat berdasarkan rumus Taylor,

VcTn = Ctvb f-pa-q
Keterangan :
Vc = kecepatan potong ; m/min.
Ctvb = konstanta keausan.
Tn = Umur Pahat
f = Gerak Makan
a = Kedalaman Potong
Berdasarkan rumus Taylor yang mempengaruhi umur pahat adalah:

2. Terutama oleh kecepatan potong
Sehingga untuk setiap kombinasi pahat dan benda kerja ada suatu
kecepatan potong moderat sehingga umur pahat jadilebih lama.
(misal:pahat HSS dengan material baja, kecepatan potong moderat
sekitar 20 m/min).
3. Material yang dipakai (faktor n)
4. Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a)
Keausan pada pahat sering kali terjadi karena adanya keausan secara
bertahap membesar pada bidang aktif pahat.
Berikut macam-macam keausan pahat berdasarkan tempat terjadinya:
1. Keausan kawah (crater wear) - Terjadi pada bidang geram.
2. Keausan tepi (flank wear) - Terjadi pada mata potong utama
3. Keausan ujung - Disebabkan karena kedalaman makan yang berlebihan.
Gambar 2.105 Keausan Ujung dan Kawah pada Pahat
80
Kelompok 1
Gambar 2.106 Gambar 2.Keausan Tepi dan Kawah pada Pahat
Berikut Penyebab keausan pada pahat secara umum :

1. Proses Abrasif
a. Adanya partikel yang keras pada benda kerja yang menggesek

bersama aliran material benda kerja pada bidang geram dan bidang
utama pahat.
b. Penyebab keausan pahat dan tepi
c. Pada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan potong
rendah (10-20 m/min)
d. Pada pahat karbida, proses abrasif tidak dominan karena pahat
karbida yang sangat keras.
2. Proses Kimia
a. Benda kerja yang baru saja terpotong sangat kimiawi aktif sehingga
memudahkan reaksi yang mengakibatkan derajat penyatuan
(afinitas) berkurang pada bidang geram pahat.
b. Hal diatas menjadi penyebab terjadinya keausan kawah pada
bidang geram.
3. Proses Adhesi
a. Pada tekanan dan temperatur yang cukup tinggi, terjadi

penempelan material benda kerja pada bidang geram dikenal
81
Kelompok 1
dengan BUE (Build Up Edge). BUE adalah timbulnya mata potong

yang baru karena penumpukan geram pada mata potong pahat.
b. BUE sangat dinamis, sangat tergantung pada kecepatan potong.
c. Proses pertumbuhan dan pengelupasan BUE secara periodik
memperpendek umur pahat.
d. BUE yang stabil akan memperpanjang umur pahat.
4. Proses Difusi
a. Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke

konsentrasi rendah karena material pengikat melamah pada
temperatur yang tinggi.
b. Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C terkelupas
c. Pada pahat karbida Co sebagai pengikat karbida terdifusi
d. Penyebab keausahan kawah
5. Proses Oksidasi
Karena temperatur tinggi maka karbida akan teroksidasi (bereaksi

dengan oksigen) sehingga struktur pahat melemah dan tidak tahan
deformasi akibat gaya potong. Kelelahan dapat terjadi karena pahat
terlalu sering digunakan dalam jangka waktu yang lama.
2.5 Fluida Pendingin (Coolant)
Fluida pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus dalam

proses pemesinan. Fluida pendingin perlu dipilih dengan seksama sesuai
dengan jenis pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas. Penggunaan
Fluida pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti
disemprotkan, dikucurkan, dikabutkan, dan lain-lain. Efektivitas dari Fluida
pendingin ini hanya dapat diketahui dengan melakukan percobaan
pemesinan.
i. Fungsi Coolant
1. Menurunkan gaya potong.

2. Memperpanjang umur pahat
82
Kelompok 1
3. Melumasi elemen pembimbing (ways)

4. Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda kerja.
5. Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses pemotongan.
6. Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk.
ii. Jenis-Jenis Coolant
Secara umum coolant yang biasa dipakai dapat dikategorikan dalam dua
jenis coolant, yaitu :
1. Air Blow
Merupakan Coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari selang

khusus.Coolant jenis ini digunakan untuk material yang cepat
menangkap dan melepaskan panas.
2. Water Blow
Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya

digunakan pada material yang laju perpindahan panasnya lambat,
terbagi atas:
Berdasarkan komposisi fluida pendingin (coolant) yang biasa dipakai dalam

proses pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama,sebagai
berikut:
1. Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids)
Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true

solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active).Pada larutan
murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan
permukaan (surface tension) hampir tidak berubah.
Larutan murni tidak bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat
penyerapan panas yang tinggi dan melindungi dari korosi. Dengan
menambah unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul
akan mengurangi tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif
sehingga mudah membasahi dandaya lumasnya naik.
83
Kelompok 1
Gambar 2.107 Cairan Sintetik
2. Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil,

emulsifiable cutting fluids).
Yaitu air yang mengandung partikel minyak (5–20 µm)unsur

pengemulsi ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan
dalam air.Bila ditambahkan unsure lain seperti EP(Extreme Pressure
Additives) daya lumasnya akan meningkat.
Gambar 2.108 Cairan Emulsi
3. Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids)
Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi.Kandungan

minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi. Sedangkan kandungan
pengemulsinya (molekul penuruntegangan permukaan ). Partikel lebih
banyak daripada cairan sintetik.Partikel minyaknya lebih kecil dan
tersebar. Dapat berupa jenis dengan minyak yang sangat jenuh (super-
fatted) atau jenis EP (Exterme Pressure).
84
Kelompok 1
Gambar 2.109 Cairam Semi Sintetik
4. Minyak (cutting oils)
Merupakan kombinasi dari minyak bumi (naphthenic,paraffinic),

minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati seperti terlihat pada
Gambar. Viskositasnya bermacam-macam dari yang encer sampai
dengan yang kental tergantung pemakaianya.Pencampuran antara
minyak bumi dengan minyak hewani atau nabati menaikkan daya
pembasahan (wetting action) sehingga memperbaiki daya lumas.
Gambar 2.110 Cutting oil
Berdasarkan kandungan, dapat dibagi menjadi:

1. Water base, memiliki kandungan air berbanding oli 10 : 1.
2. Oil base, memiliki kandungan air berbanding oli 1 : 10
iii. Cara Pemakaian Coolant
Adapun cara pemberian Fluida pendingin(coolant) antara lain :
1. Manual
85
Kelompok 1
Bila mesin perkakas tak dilengkapi dengan sistem Fluida pendingin,

misalnya mesin gurdi atau freis jenis “bangku” (bench drilling/milling
machine) maka Fluida pendingin hanya dipakai secara terbatas. Pada
umumnya operator memakai kuas untuk memerciki pahat gurdi, tap,
atau freis dengan minyak pendingin.Penggunaan alat sederhana penetes
oli yang berupa botol dengan selang beridameter kecil akan lebih baik
karenamenjaminketeraturan penetesan minyak. Penggunaan pelumas
padat (gemuk/vaselin, atau Molybdenum – disulfide) yang dioleskan
pada lubang – lubang yang akan di tap akan menaikkan umur pahat
pengulir (Tapping tool).
Gambar 2.111 Pemakaian Coolant Manual
2. Dibanjirkan (flooding)
Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan tangki,
dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas.Satu atau beberapa nozel
dengan selang fleksibel diatur sehingga fluida pendingin disemprotkan
pada bidang aktif pemotongan.
Keseragaman pendinginan harus diusahakan dan bila perlu dapat dibuat
nozel khusus seperti Gambar berikut ini.
86
Kelompok 1
Gambar 2.112 Pemakaian Coolant dengan Menggunakan Nozel
3. Ditekan lewat saluran pada pahat
Fluida pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati saluran pada

pahat. Untuk penggurdian lubang yang dalam (deep Hole drilling; gun
– drilling) atau pengefreisan dengan posisi yang sulit dicapai dengan
penyemprotan biasa seperti Gambar.
Gambar 2.113 Pahat Gurdi (Jenis End Mill )
4. Dikabutkan (mist)
Fluida pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan sintetik,

semi–sintetik atau emulsi disemprotkan melalui aspirator yang bekerja
dengan prinsip seperti semprotan nyamuk. Cairan dalam tabung akan
naik melalui pipa berdiameter kecil karena daya vakum akibat aliran
udara diujung atas pipa dan menjadi kabut yang menyemprot keluar.
Selang yang pertama membawa udara tekan dan yang kedua membawa
cairan dari tabung yang diberi tekanan. Pengabut ini berukuran kecil
dan mudah dibuat dan dipasangkan pada bench drilling/ milling
machines menggantikan cara manual. Pemakaian cairan dengan cara
dikabutkan dimaksudkan untuk memanfaatkan daya pendinginan
karena penguapan. Pendingin jenis minyak jarang dikabutkan (karena
masalah asap) kecuali dalam penggerindaan pahat karbida misalnya
pada pembuatan alur pematah geram (chip breaker) dengan batu
87
Kelompok 1
gerinda intan. Karena kabut tidak dapat masuk ke dalam lubang yang
realatif dalam, maka teknik pegabutan ini jarang dipakai dalam proses
gurdi (drilling).
Gambar 2.114 Pressure Feed Aspirator, Alat Pengabut Fluida Pendingin

2.6 Mekanisme Pembentukan Geram
2.6.1 Teori Lama
Pada teori ini pembentukan geram terjadi akibat adanya retak mikro
pada benda kerja tepat di ujung pahat potong, dimana retakan akan
menjalar hingga memutus mateial dari material induknyya hingga
mengasilkan geram.
2.6.2 Teori Baru
Teori iini mejelaskan terbentuknya geram akibat adanya tegangan
geser antara benda kerja dan pahat potong, dimana tegangan geser
pahat lebih besar daripada tegangan geser pada benda kerja hingga
memutus material dan membentuk geram.
2.7 SNEI dan TAPPING
2.7.1 Snei
Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar yang

telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada mesin bubut
hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan proses snei untuk
mendapatkan ulir luar yang bersih.
Adapun prosedur pelaksanaan snei :
88
Kelompok 1
1. Sebelum melakuan snei harus sudah ada ulir luar yang telah dibuat oleh
mesin bubut.
2. Snei harus berada dalam sudut 900 terhadap bidang kerja. Kelebihan gaya
akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur.
3. Tempatkan snei tegak lurus terhadap bidang kerja, putar secara perlahan
dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak tangan.
4. Mensnei dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran

searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran ¼ putaran untuk
memutuskan geram dari proses snei.
5. Teruskan proses snei sampai panjang ulir yang diinginkan.
Gambar 2.115 Pahat Snei
Gambar 2.116 Proses Snei

89
Kelompok 1
Cara Pembuatan Ulir Luar
Tahapan Menyenei
Harap diperhatikan jika ukuran diameter benda kerja akan bertolak belakang
dengan pengetapan. Jika pada pengetapan berlaku rumus Diameter lubang D=
D’- k, maka pada penyenaian rumus diameter luar adalah D= D’+ k ( ILUSTRASI
PADA GAMBAR 3 DI BAWAH )
1. Memasang senai pada tangkai senai.
 mengendorkan sekrup pengunci pada batang senai.
 memasukkan senai pada batang, tanda ukuran berada di atas, samapi senai
terkunci oleh sekrup pengunci.
 mengencangkan sekrup pengunci.
2. Melumasi gigi senai dengan pelumas.
 Memulai penyenaian.
 menempatkan senai pada ujung benda kerja yang telah dichamper.
 memberikan tekanan yang seimbang pada kedua ujung tangkai saat senai
diputar searah putaran jarum jam.
3. Memeriksa kelurusan setelah dua atau tiga kali putaran batang.
 perhatikan senai dan benda kerja harus tegak lurus.
 memperbaiki setiap ketidak lurusan dengan memberikan tekanan yang

lebih besar pada sisi batang yang lebih tinggi.
4. Melanjutkan penguliran benda kerja.

Memberikan sedikit pelumas pada ulir setelah tangkai diputar dua atau tiga kali
putaran.
90
Kelompok 1
Gambar 2.117 Proses menyenei
2.7.2 Tapping
Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan tangan pada

ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah benda yang dikeraskan
dari baja karbon atau baja paduan yang mirip baut dengan pemotongan
galur sepanjang sisinya untuk memberikan mata potong.
Beberapa jenis tap adalah :
a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk

mengetap mula pertama mengetap lubang.
b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini dipakai
setelah mengetap dengan konis.
c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai
untuk menyelesaikan akhir.
Prosedur Mengetap :
1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi pada

diameter tap.
91
Kelompok 1
2. Tap harus berada pada sudut 900 terhadap bidang kerja,kelebihan

gaya yang tidak diingini akan mengakibatkan tap patah.
3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja.
Mulailah memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan
telapak tangan.
4. Mengetap dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah

putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran
seperempat putaran untuk memutuskan geram-geram hasil
pengetapan.
5. Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang diinginkan,

setelah itu tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi
pekerjaan seperti prosedur sebelumnya
Gambar 2.118 Pahat Tapping
Gambar 2.119 Proses Tapping
92
Kelompok 1

Bab 2 Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 2 Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB II

2.1 Gambar Teknik

Gambar 2.1 Garis Nyata

Gambar 2.2 Garis Gores

Gambar 2.3 Garis Bergores

Gambar 2.4 Garis Bergores Ganda

Tabel 2.1 Macam-macam garis dan penggunaannya.

Jenis garis Keterangan Penggunaan

Gambar 2.5 Proyeksi isometri

Pada proyeksi miring, sumbu x berhimpit dengan garis

Berikut adalah gambar dari proyeksi miring :

Gambar 2.7 Proyeksi miring

Gambar 2.8 Proyeksi ortogonal dari sebuah titik

b. Proyeksi ortogonal dari sebuah garis

Gambar 2.9 Proyeksi ortogonal dari sebuah garis

c. Proyeksi ortogonal dari sebuah bidang

Gambar 2.10 Proyeksi ortogonal dari sebuah bidang

d. Proyeksi ortogonal dari sebuah benda

Gambar 2.11 Proyeksi ortogonal dari sebuah benda

Selain yang diatas, terdapat dua macam jenis proyeksi berdasarkan

Berikut adalah gambar proyeksi Eropa 3D :

Gambar 2.12 Proyeksi Eropa 3D

Gambar 2.13 Proyeksi Eropa 2D

Gambar 2.14 Proyeksi Amerika 3D

Gambar 2.15 Proyeksi Amerika 2D

Dalam menggambar teknik terdapat sebuah aturan yang dapat membantu

Gambar 2.16 Toleransi pada poros dan lubang

Toleransi terbagi 2, yaitu :

Toleransi geometri adalah toleransi yang berdasarkan bentuk dari benda

Tabel 2.2 Toleransi Geometri

Elemen Toleransi Kelurusan

elemen yang Profil garis

Elemen Toleransi Kesejajaran

Toleransi Putar tunggal

2. Toleransi Linear dan Sudut

Gambar 2.17 Toleransi

Gambar 2.18 Toleransi Suaian

Tabel 2.3 Nilai Toleransi.

Tabel 2.4 Nilai toleransi IT 2, IT 3 dan IT 4

Tabel 2.5 Penyimpangan Lubang (mm)

Tabel 2.6 Penyimpangan Poros (mm)

2.2 Proses Produksi

Proses produksi merupakan suatu proses pengolahan bahan baku menjadi

Bahan Baku Proses Produksi Produk

Gambar 2.19 Bagan Proses Produksi

Faktor-faktor yang mempengaruhi proses produksi adalah:

1. Modal (Capital) : Sumber daya keuangan.

1. Proses Casting (Pengecoran)

Proses pengecoran adalah proses produksi dengan memanaskan bahan

Gambar 2.20 Contoh penctakan tiup

2. Proses Forming (Pembentukan)

Gambar 2.21 Proses Forming

Gambar 2.22 Produk Forming

Penyambungan permanen adalah penyambungan yang apabila

Gambar 2.23 Pengelasan

Penyambungan Non Permanen adalah penyambungan yang dapat

Gambar 2.24 Penyambungan pipa

Gambar 2.25 Penyambungan Semi Permanen

Tabel 2.7 Perbedaan Proses Pemesinan dan Pembentukan

No Proses Pemesinan Proses Pembentukan

1 Terbentuk geram Tidak terbentuk geram

2 Memiliki ketelitian tinggi Ketelitian kurang

Permukaan produk yang Permukaan produk yang dihasilkan