1.

Desain dan pemilihan bahan

Pencegahan Korosi pemilihan material
19 06 2011

Pencegahan Korosi

1. Material Selection

Metal

Ferro yaitu

Besi tuang (tahan korosi namun brittle)

Baja karbon (carbon tinggi mudah brittle)

Stainless stell (Cr dan Ni)

Duplex (tahan terhadap HCl)

Non ferro

Murni contohnya Al, Zn, I, Ti, Cu

Alloy contohnya brass, bronze

Melakukan seleksi material secara garis besar ialah sebagai berikut

1. Pertimbangan pemilihan berdasarkan atas kesesuian dengan fungsi dan kemampuan

menjaga fungsinya
2. Perlu dilakukan penilai material secara terintegrasi terhadap keseluruhan komponen
konstruksi
3. Pada tingkatan laju korosi yang sangat tinggi dan sangat rendah akan berakibat mudahnya
dalam pemilihan material konstruksi
4. Pada kondisi udara bebas dapat digunakan Stainless stell dan alumunium alloy, pada
lingkungan basah lebih baik digunakan material yang murah (mild steel) dengan
perlidungan tambahan, pada lingkungan yang sangat korosif lebih baik menggunakan
material dengan ketahanan korosi yang baik terhadap korosi
5. Ada keseimbangan antara biaya awal dan biaya pemeliharaan
 6. Material non logan sebaiknya digunakan untuk keperluan seperti penyerapan uap rendah,
ketahanan terhadap jamur dan mikroba, stabilitas terhadap temperatur, kesesuain
terhadap material lain, ketahanan terhadap api dll..
7. Material yang mudah terbakar sebaiknya dijauhkan dari kondisi yang sangat kritis
terhadap panas
8. Sebaiknya tidak menggunakan material yang brittle (getas) pada daerah korosi, hal ini
akan mengakibatkan SCC yang secara tepat akan merambatkan retak

Pemilihan Material

Beberapa rujukan yang adalah sebagai berikut

a. Karakteristik fisik (komposisi kimia, struktur kristal, densitas material, karakteristik creep dll)

b. kekuatan dan sifat mekanis (kurve stress strain, ciri-ciri fatigue, kekerasan dll)

c. Batasan perancangan (ukuran dan ketebalan, suhu, komposisi elemen konstruksi, perawatan
dll)

d. Karakteristik fabrikasi dan material (penyoderan dan brazing, kemampu bentukan pada suhu
kamar dan suhu tinggi, kemampu bentukan dalam kondisi teranealing dan ter tempering,
machinability, sistem perlindungan dan lingkungan, kualitas penyelesaian akhir, kemampu lasan
)

e. Karakteristik ekonomi (ketersediaan, kuantitas kebutuhan, analisa investasi, kelayakan

ekonomis dll)

A. Pengendalian Korosi dengan Mengubah Jenis Logam dan Desain.

Daya tahan bahan metalik terhadap korosi seringkali dapat ditingkatkan dengan cara
mengubah komposisi logam, struktur mikronya atau dengan mengubah kondisi tegangan dan
permukaannya. Peningkatan daya tahan korosi dengan pemaduan (alloying) dapat bersifat :
1). Passivatif, misalnya penambahan Cr (11%), Ni dan Mo dalam baja tahan karat dan dalam baja
tahan asam.
2). Katodik, mendorong proses pasifasi misalnya penambahan unsur-unsur Cu, Ag, Pd atau Pt dalam
baja tahan asam; Ni dalam aluminium.
3). Penetral, misalnya Ti, Nb dan ta sebagai pembentuk karbida dalam austenitic stainless steel;
ce, Ti dan Cu untuk menetralkan unsur S dalam baja; demikian pula Mg dan Mn untuk
menetralkan Fe dan Si dalam aluminium.
4). Pembentuk oksida, misalnya Cr, Al dan Si dalam baja tahan panas; Al, Be dan Mg dalam
tembaga untuk meningkatkan daya tahan terhadap korosi.
5). Inhibiting, misalnya As atau Sb dalam kuningan (brass)untuk mencegah pengawa-seng-an
(dezincification).
 Proses pemurnian seperti pengurangan sulfur dalam berbagai jenis baja, carbon dalam
stainless steel, juga Fe, Si dan cu dalam aluminium dapat memperbaiki daya tahan korosi.
Perubahan truktur mikro dengan cara perlakuan panas dengan tujuan melarutkan fasa-fasa
sekunder (senyawa intermetalik atau karbida) yang diikuti proses pendinginan cepat, dapat
memperbaiki daya tahan korosinya.
Demikian pula stress reliefing annealing dilakukan untuk menghilangkan tegangan tarik
sehingga kemungkinan terjadinya stress corrosion cracking atau hydrogen cracking dapat
dikurangi. Sebaliknya tegangan tekan pada permukaan logam merupakan keadaan yang
menunjang daya tahan bahan terhadap stress corrosion dan corrosion fatique.
Surface treatment seperti polishing menempati tempat penting dalam memperbaiki daya
tahan korosi logam pasifatif seperti stainless steel atau logam-logam prup Pt. Contoh lain,
misalnya acid pickling merupakan cara yang efisien untuk memperbaiki daya tahan korosi baja
karbon dan baja tahan karat.
Dalam medesain suatu konstruksi atau mesin sejak awal harus sudah dipikirkan langkah-
langkah untuk menanggulangi masalah-masalah korosi, karena konstruksi atau mesin tersebut
berada dalam lingkungan yang korosif. Oleh karenanya didalam mendesain suatu konstruksi
memerlukan langkah sebagai berikut :
1. Harus dapat memenuhi persyaratan-persyaratan dasar.
2. Memilih bahan-bahan konstruksi dan surface teratment yang tepat atau metoda proteksi lainnya.
3. Melaksanakan pekerjaan desain dengan seksama.

Prinsip-prinsip desain yang berkaitan dengan masalah korosi adalah :

a. Penyederhanaan bentuk.
b. Hindari redsidual moisture.
c. Perhatikan kemungkinan terjadinya korosi galvanik.
d. Hati-hati dengan joints dan juction.
e. Perhitungkan adanya perubahan dimensi karena korosi.
f. Perhitungkan adanya perubahan dimensi karena pelapisan protektif.
g. Beri petunjuk tentang masalah fabrikasi dan pemeliharaan.

B. Pengendalian Korosi dengan Mengubah Media Korosif.

Langkah-langkah pengendalian korosi dengan mengubah media korosifnya dapat
dilakukan dengan berbagai cara :
1. Menghilangkan O2 dalam air dengan cara evakuasi.
2. Menghilangkan asam dalam air dengan cara netralisasi.
3. Menghilangkan garam-garam dalam air dengan pertukaran ion.
4. Penghilangan air dalam udara dengan cara peng-awa-lembaban (dehumidification).
5. Penurunan kelembaban misbi udara sekeliling dengan menaikkan temperatur.
6. Peniadaan partikel-partikel debu dalam air atau udara dengan cara filtrasi.

C. Pengendalian Korosi dengan Cara Mengubah Potensial Logam/Media Korosif.

Karena masalah korosi logam dalam lingkungan basah melibatkan proses elektrokimia
maka penanggulangannya pun harus secara elektrokimia. Pengendalian korosi secara
elektrokimia dilakukan dengan cara mengubah tegangan elektrodanya agar korosi dapat dicegah
 atau paling tidak mengurangi pelarutan logam. Tergantung apakah tegangan elektrodanya
digeser kearah positif atau negatif, proteksi korosi dapat dibagi menjadi :
1. Proteksi katodik dan
2. Proteksi anodik

Dari kedua cara tersebut diantara proteksi katodiklah yang merupakan cara yang lebih
penting. Prinsip bekerjanya dapat dijelaskan dengan menggunakan diagram tegangan (E) – pH.

1. Proteksi katodik
Pada proteksi katodik, benda yang terkorosi berfungsi sebagai katoda dari suatu sel
elektrokimia. Kalau tegangan elektrodanya digeser kearah negative sampai dibawah harga
tegangan kesetimbangan korosinya, maka benda tersebut tidak akan terkorosi. Proteksi katodik
dapat dibagi menjadi :
a. Galvanic protection : dalam hal ini benda yang terkorosi dipasang sebagai katoda pada suatu sel
galvanic. Anodanya yang terdiri dari logam Mg, Zn atau Al berfungsi sebagai anoda korban yang
dapat dilakukan :
- Sebagai pelapis pada logam dasarnya (mis, baja galvanis)
- Sebagai pelat anoda terdispersi dengan atau tanpa pengutaran arus
b. Elektrolytic cathodic protection : cara ini menggunakan objek yang mengalami korosi sebagai
katoda sel elektrokimia yang arusnya disuplai dari sumber arus searah luar (impressed) current.
Anoda tambahannya biasanya terdiri dari logam yang tidak larut (Pt, Pb, C dan Ni), tetapi dapat
pula berupa logam yang dapat larut (Fe,Al).
Untuk proteksi baja bahan anoda yang dipakai adalah Mg, Al dan Zn atau paduan dari
logam-logam tersebut atau dengan Ca. Untuk proteksi tembaga dapat dipakai karbon sebagai
anoda karbonnya.
Memilih insoluble anode untuk electrolytic cathodic protection adalah hal yang tidak mudah,
karena tidak ada bahan yang sama sekali tidak larut bila dipasang sebagai anoda dalam sel
elektrolisa. Dalam lingkunagn yang mengandung larutan klorida material standar yang dipakai
sebagai anoda adalah grafit, sedang dalam larutan sulfat paduan timbale dengan antimony dan atau
perak.
2. Proteksi Anodik
Pada proteksi anodik objek yang akan dilindungi dipasang sebagai anoda dari suatu sel galvanic
atau biasanya sel elektrolitik. Kemudian tegangan elektrodanya digeser kearah positif sehingga
untuk logam-logam tertentu akan terjadi pasifasi kimiawi. Untuk kebanyakan logam hal ini justru
akan menyebabkan terjadinya korosi. Oleh karena itu cara ini pada prinsipnya hanya cocok untuk
logam yang menunjukkan pasifasi kimiawi. Selain itu komposisi dari larutan korosifnya harus
 mendukung terjadinya pasifasi. Jadi proteksi anodic tidak dapat dipakai dalam lingkungan yang
mengandung konsentrasi anion dalam jumlah besar, seperti dalam larutan khlorida.
Ion-ion sulfat dalam konsentrasi tinggi dapat menggantikan ion-ion khlorida pada permukaan
logam. Jadi baja 18/8 dapat dilindungi secara anodic dalam larutan yang mengandung 30 % H2SO4
dan 1 % NaCl.
Proteksi anodic dapat pula dibagi menjadi dua sub kategori yaitu :
1. Galvanic anodic protection : dalam hal ini logam-logam mulia (Pt, Pd, Ag, Cu) dipakai sebagai
unsure-unsur pemandu atau sebagai surlace coating pada logam-logam pasifasi (stainless steel,
Ti, Ta, Zr)
2. Electrolitic anodic protection : disini digunakan arus searah dari luar yang disuplai melalui katoda
tambahan dan tegangan potensial objek yang akan dilindungi (anoda) diatur dengan bantuan
potentiostat.

D. Pengendalian Korosi dengan cara Pelapisan Permukaan (surface coating)

Langkah awal sebelum dilakukan protective coating macam apapun adalah preatment
untuk membersihkan permukaan logam dari kotoran-kotoran seperti grease dan garam-garam,
lapisan oksida seperti mill scale dan karat. Operasi preatment biasanya dilakukuan dalam dua
tahap :
Tahap pertama untuk menghilangkan bahan-bahan organic dan tahapan lainnya untuk
menghilangkan bahan-bahan anorganik dan juga untuk mendapatkan surface finish tertentu.

Proses degresing meliputi :

a. organic degreasing
b. alkaline degreasing
c. emulsion cleaning
d. steam degreasing

Tahap selanjutnya dapat dilakukan dengan cara :

a. mekanis : antara lain hammering, scraping, pneumatic blasting, centrifugal blasting, tumbling,
polishing.
b. Termal : flame- cleaning, induction heating
c. Kimia : pickling

1. Pelapisan permukaan metalik (metallic surface coating).

Pelapisan permukaan metalik dapat dilakukan dengan 3 cara yakni :
a. Metode mekanis : contohnya, mechanical plating, penyemprotan logam cair (Al, Zn) atau
pengecetan menggunakan cat yang mengandung serbuk seng atau aluminium.
b. Metode fisik : dalam cara ini pelapisan logam dilakukan pada temperature tinggi, membentuk
paduan permukaan oleh proses difusi.
 Misalnya proses hot dipping, yaitu pencelupan logam dalam cairan logam Zn, Pb, Sn atau Al.
atau proses tumblingdalam serbuk logam yang digunakan sebagai bahan pelapis.
Tergolong juga dalam kategori ini adalah proses sherardizing (pelapisan baja dengan Zn) dan
proses calorizing (pelapisan baja dengan Al)/. Permukaan baja karbon dapat juga dilapisi dengan
s/s steel dengan cara pengelasan.
c. Cara kimia : cara ini melibatkan pemakaian lelehan atau uap logam dengan komposisi tertentu,
misalnya khlorida dari logam perlindungannya (mis, Cr). Logam pelapisan dapat diendapkan
menurut reaksi sebagai berikut :
a. Pertukaran : A + BCl B + ACl2
b. Reduksi kimia : BCl2 + H2 B + 2HCl
c. Desosiasi thermal : BCl2 B + Cl2
dengan A = benda yang teroksidasi
B = logam pelapis/pelindung
Dalam contoh tersebut diatas logam B akan membentuk paduan dengan logam A yang terlapisi.
Pada temperature rendah metalisasi dapat dilakukan dengan cara :
a. Electro deposition (electroplating)
b. Reduksi kimia, misalnya pelapisan perak dengan menurunkan nitrat perak dan formaldehyde,
atau chemical nikel plating oleh reduksi dengan hypophosphate.
c. Sementasi yaitu reduksi logam yang lebih noble dari senyawa garamnya oleh logam yang
kurang noble sebagai logam dasar.

2. Inorganik atau non-metalik coating

Inorganic coating dapat berfungsi hanya sebagai lapisan pelindung atau berfungsi juga
sebagai inhibitor.
Yang tergolong dalam kategori pertama, adalah vitreous enamel. Bahan ini dapat tahan terhadap
alkali (yang tidak terlalu kuat), dan asam (kecuali asam hydrofluor), air mendidih dan uap dan
juga berfungsi zat pelarut organic dan bahkan sampai temperature 6000C. contoh lain, misalnya,
blac oxidation of steel dan proses-proses anodizing.
Lapisan pelindung yang mempunyai inhibitive action adalah, a.l. Phosphating baja dan
logam-logam non ferro, dengan membentuk lapisan zinc dan manganese phosphate pada
permukaan logam.
Chromating adalah proses yang serupa dengan phosphating dan acap kali digunakan untuk
passivating treatment setelah phosphating. Pelindung organic seperti cat dan laquer adalah bahan
yang terpenting sebagai pencegah korosi dan barangkali menghabiskan biaya hamper separuh
dari total biaya penanggulangan korosi. Bahan pelindung organic dapat pula mengadung bahan-
bahan polimer dan anti – corrosive primers, yang mempunyai inhibitive action. Anti – corrosive
primer yang tertiua dan yang sampai kini masih digunakan, khususnya untuk baja adalah Pb3O4,
atau dikenal dengan nama meni (red lead).
Contoh pigmen lainnya yang dipakai sebagai anti – corrosive inhibitor adalah chromat . Ion
chromat mempunyai sifat inhibitive baik dalam larutan netral dan basa (alkali). Cat anti karat
biasanya terdiri dari primer dan TOPCOAT, yang fungsinya adalah melindungi primernya
dengan cara mengurangi laju transfer uap air, oksigen dan bahan korosif lainnya masuk kedalam
primer.
‘;
 A. PRINSIP PROTEKSI KATODIK
Proteksi katodik adalah cara perlindungan logam terhadap serangan korosi dengan jalan
membanjiri logam tersebut dengan electron, sehingga potensial logam terhadap lingkungan menurun
sampai potensial proteksi, di mana logam secara teknis dianggap tidak terkorosi lagi. Sistem proteksi ini
merupakan rangkaian listrik tertutup seperti terlihat pada gambar 1.

Gambar 1. Prinsip Proteksi katodik

Ditinjau dari sumber arus listriknya, metode proteksi katodik dibagi menjadi dua, yaitu
metode anoda korban ( sacrificial anode ) dan metode arus tanding (impressed current ).Dalam metode
pertama, logam dilindungi dengan menggunakan logam / paduan lain yang lebih reaktif, yang
dihubungkan dalam elektrolit. Arus listrik searah diperoleh dari reaksi galvanis yang diciptakannya.
Dalam hal ini logam / paduan yang kita kenal sebagai anoda yaitu seng ( Zn ), Alumunium ( Al ), dan
magnesium (Mg). Pada metode kedua , arus listrik searah diperoleh dari sumber luar , biasanya dari
penyearah arus ( rectifier ), di mana kutub negative dihubungkan ke logam yang dilindungi dan kutub
positif dihubungkan ke anoda . Anoda yang dapat digunakan adalah Ti/Pt, Nb/Pt, Ta/Pt, grafit, magnetit,
silicon, dan baja. Masing – masing anoda mempunyai kekhususan dalam penggunaannya ditinjau dari
lingkungan dan kapasitas arus.

B. KRITERIA PROTEKSI
 Menurut pendapat para ahli, korosi dianggap berhenti bila konsentrasi ion-ion logam
sekitarnya kurang dari 10-6 gram ion per liter. Bila angka ini kita terapkan pada korosi dari besi, potensial
pada kondisi ini :

Fe  Fe2+ + 2e-

Gambar 2. Proteksi Katodik Dengan anoda Korban (A) dan Arus Tanding(B)

Jadi menurut teori diatas , besi akan terproteksi katodik bila potensialnya E- 0,933 V (CSE).
Tetapi angka tersebut diperoleh dari kondisi ideal , sedang dalam praktek kondisinya jauh berbeda, baik
logamnya maupun lingkungannya. Berdasarkan pengalaman , menurut NBS ( National Bureau of
Standards ), dalam praktek menunjukan bahwa besi sudah akan tidak terkorosi bila konsentrasi ion
(Fe2+) di sekitarnya 10-3 M. Kita akan memperoleh nilai potensial proteksi :

Angka ini pada saat ini diterapkan sebagai kriteria proteksi katodik untuk besi / baja pada umumnya.
Berbagai negara telah menetapkan criteria potensial proteksi untuk besi dan baja , diantaranya :

1. Belanda ( Beleidscommisie Bescherming Buisleidingen ) menetapkan :

 Lingkungan Aerobik :  -850 mV, CSE

Lingkungan Anaerob :  - 950 mV, CSE

2. Inggris ( BSI Code, CP 1021 - 1973 ) menetapkan :

Lingkungan Aerobik :  -850 mV, CSE

Lingkungan Anaerob :  - 950 mV, CSE

3. Amerika ( Code of Federal Regulations, Book 49 , chapter 1, App D )

a. Potensial proteksi besi tuang dan baja  - 850 mV, CSE dengan memperhitungkan potensial jatuh ( IR
drops )

b. Penurunan potensial sebesar 300 mV CSE dari potensial yang diukur.

c. Penurunan potensial sebesar 100 mV CSE bila arus diinterupsi.

4. Perancis (RPECIS De Protection Chatodique) menerapkan potensial proteksi baja antara 960 – 1100 (-mV)
CSE

Pada dasarnya angka – angka potensial proteksi tersebut tidak berbeda, dan hamper merupakan
konsensus umum, bahwa besi / baja terproteksi katodik bila potensialnya  - 850 mV terhadap elektroda
Cu / CuSO4

C. KEPERLUAN ARUS KOROSI

Jumlah arus proteksi yang diperlukan untuk memproteksi katodik tergantung dari kecepatan
korosi dan luas permukaan yang diproteksi. Faktor – factor lain yang dapat mempercepat kecepatan
korosi juga akan memperbesar keperluan arus korosi. Faktor – faktor yang mempengaruhi keperluan
arus korosi :

1. Lapis Lindung

Kualitas lapis lindung pada permukaan menentukan lumlah permukaan logam telanjang yang
berkontak dengan lingkungan . Arus yang diperlukan untuk memproteksi pipa dalam tanah sangat
ditentukan oleh lapis lindung. Lapis lindung yang sempurna dapat mereduksi keperluan arus proteksi
sampai 0,2 % dari baja telanjang . Faktor lain kecil saja pengaruhnya.

2. Tahanan dari elektrolit

Kecepatan korosi ditentukan juga oleh tahanan tanah . Makin tinggi tahanan, makin kecil arus
yang diperlukan.
3. Kandungan Spesi yang dapat direduksi

Kecepatan korosi juga dapat ditentukan oleh jumlah spesi yang dapat direduksi dalam elektrolit .
Suatu tanah yang bersifat asam misalnya akan mengandung ion H+ tinggi dan ini akan mempercepat
reaksi katodik dan keperluan arus korosi akan lebih besar. Dalam air laut , spesi yang dapat direduksi
biasanya adalah oksigen yang terlarut , yang bervariasi tergantung dari turbulensi, atau variabel
hidrodinamik lain.

Keperluan arus proteksi untuk berbagai kondisi adalah sebagai berikut:

a. Baja telanjang dalam berbagai medium

Tanah netral 4 – 16 mA/ m2

Tanah netral teraerasi 20 – 32 mA/ m2

Tanah kering teraerasi 5 – 16 mA/ m2

Tanah basah ganas 25 – 60 mA/ m2

Tanah asam 50 – 160 mA/ m2

Tanah mengandung bakteri pereduksi sulfat 50 – 450 mA/ m2

Beton kering 5 – 16 mA/ m2

Beton basah 50 – 270 mA/ m2

Air Laut 50 – 270 mA/ m2

B.Baja dengan lapis lindung

Coaltar 5 mm 0,01 – 0,1 mA/ m2

Polyethylene 4 mm 0,001 – 0,01 mA/ m2

Butyrubber + PVC 0,05 – 0,1 mA/ m2

Asphalt mastic 20 mm – 0,5 mA/ m2

C. Baja telanjang dalam tanah dengan resistivitas

< 300 ohm meter 30 – 50 mA/ m2

300 sd 1000 ohm meter 20 – 30 mA/ m2

1000 sd 5000 ohm meter 10 – 20 mA/ m2

> 5000 ohm meter 5 – 10 mA/ m2

Dari data tersebut di atas jelas bahwa keperluan arus proteksi sangat bervariasi, sehingga kita akan
mengalami kesulitan untuk membuat desain yang eksak, yang memang tidak mungkin. Pada umumnya
keberhasilan proteksi katodik ditentukan di lapangan.

D. PERHITUNGAN – PERHITUNGAN

Dalam proteksi katodik , yang kita perlukan adalah sejumlah arus listrik searah tertentu
untukmemproteksi seluas permukaan logam tertentu. Arus listrik ini kita peroleh dari sumber anoda
korban atau penyarah arus, yang perhitungannya menggunakan rumus ohm yang sederhana saja :

I =E/R

Tegangan dorong E, dari suatu system proteksi katodik dengan arus tandingan dapat kita atur dan tidak
merupakan masalah. Pada saat ini, telah banyak dioperasikan penyearah arus dengan tegangan 100 volt,
yang semula hanya diizinkan sampai 60 V. Dalam sistem anoda korban harga E sudah tertentu, nilai yang
biasa digunakan dalam perhitungan adalah :

Paduan Mg  0,7 volt

Paduan Al  0,25 volt

Paduan Zn  0,25 volt

Tahanan listrik R, mencakup tahanan – tahanan :

1. tahanan kabel, Rk

2. tahanan logam ke tanah , Re

3. tahanan grounbed ke tanah , Ra

Dalam proteksi katodik dengan system anoda korban , nilai R diperhitungkan dari tahanan grounbed
saja, sehingga :

I =E / Ra

Dalam system arus tandingan, semua tahanan diperhitungkan dan masih perlu diperhitungkan adanya
tegangan balik ( back voltage ) antara struktur dan groundbed, yang besarnya sekitar 3 volt.

Rumus – rumus yang banyak dipergunakan untuk perhitungan – perhitungan adalah:

dimana:

Rx : tahanan satu anoda dipasang horizontal, ohm

Rv : tahanan satu anoda dipasang vertikal

RVN : tahanan N anoda dipasang vertical

 : resistivitas tahanan, ohm-meter

L : panjang anoda , cm

D : diameter anoda , cm

N : jumlah anoda

S : jarak antar anoda , cm

Ex : potensial pipa pada x km dari groundbed

EA : potensial pipa dekat groundbed

R : tahanan pipa , ohm / km

G : konduktivitas lapis lindung , ohm / km

Rumus – rumus diatas hanyalah merupakan pegangan saja, karena pada umumnya dalam
praktek terjadi penyimpangan – penyimpangan karena kondisi lapangan sangat bervariasi. Pengalaman
– pengalaman menunjukan bahwa keluaran arus anoda sering lebih kecil dari perhitungan . Oleh karena
itu ada juga perhitungan yang menggunakan rumus :

sehingga diperole harga R lebih tinggi, yang mengakibatkan keluaran arus lebih kecil. Ada juga yang
menyarankan bahwa bila pipa diberi lapis lindung maka keluaran arus anoda berkurang sekitar 30 %.
Demikian juga mengenai keperluan arus proteksi, perlu ditambahkan sekitar 25 % dari perhitungan
untuk mengatasi ketidakmerataan distribusi arus dan penambahan 30 % diperlukan untuk pipa – pipa
yang telah terkorosi.
E. BEBERAPA MASALAH DALAM PROTEKSI KATODIK

1. Membiarkan pipa tanpa proteksi katodik

Demikian kita menempatkan logam dalam pelayanan produksi, seharusnya perlindungan

terhadap korosi segera diterapkan . Makin lambat kita menerapkannya hanya akan memperbesar
kerugian. Berdasarkan peraturan , kita tidak boleh membiarkan pipa dengan lapis lindung lebih dari satu
tahun.

2. Pipa telanjang tanpa proteksi

Di Indonesia, masih banyak pipa telanjang tanpa proteksi katodik, yang tentu saja akan
mengalami kebocoran – kebocoran yang sangat merugikan. Selain dari pipa , banyak pula tiang – tiang
pancang dermaga tanpa proteksi katodik. Kondisi ini hanya akan menimbulkan rasa was – was yang
terus menerus, yang akan berakhir dengan kegagalan.

3. Desain yang kurang sempurna

Telah menjumpai beberapa desain yang kurang sempurna , yang berakibat kurang berfungsinya
proteksi katodik.

4. Kerusakan anoda premature

Banyak terjadi kerusakan anoda premature, yang berakibat tidak berfungsinya proteksi
katodik.