BAB 1

PENDAHULUAN
I. latar belakang
Bangunan adalah wujud fisik hasil pekerjaan konstruksi yang menyatu dengan tempat
kedudukan baik yang ada di atas, di bawah tanah dan/atau di air. Bangunan biasanya
dikonotasikan dengan rumah, gedung ataupun segala sarana, prasarana atau infrastruktur dalam
kebudayaan atau kehidupan manusia dalam membangun peradabannya seperti halnya jembatan
dan konstruksinya serta rancangannya, jalan, sarana telekomunikasi, dan lain-lain.Suatu benda
dapat dikatakan sebagai bangunan bila benda tersebut merupakan hasil karya orang dengan
tujuan untuk kepentingan tertentu dari seseorang atau lebih dan benda tersebut tidak dapat
dipindahkan kecuali dengan cara membongkar. Umumnya sebuah peradaban suatu bangsa dapat
dilihat dari teknik teknik bangunan maupun sarana dan prasarana yang dibuat ataupun
ditinggalkan oleh manusia dalam perjalanan sejarahnya.

Pada awalnya manusia hanya memanfaatkan apa yang ada di alam sebagai sarana dan
prasarana ataupun infrastruktur dalam kehidupannya. Seperti halnya memanfaatkan gua sebagai
tempat tinggal. Kemudian memanfaatkan apa yang ada di alam sebagai bahan-bahan untuk
membuat infrastruktur seperti halnya batu, tanah dan kayu. Setelah ditemukan bahan bahan
tambang yang dapat digunakan untuk membuat alat atau benda yang menunjang sebuah
bangunan seperti halnya barang logam dan mengolah bahan bahan alam seperti mengolah batuan
kapur, pasir dan tanah. Dalam perkembangannya, manusia membuat bahan bahan bangunan dari
hasil industri atau buatan manusia yang bahan-bahannya bakunya diambil dari alam.
. Perkembangan ilmu pengetahuan tidak terlepas dari hal tersebut seperti halnya
arsitektur, teknik sipil yang berkaitan dengan bangunan. Penggunaan trigonometri dalam
matematika juga berkaitan dengan bangunan yang diduga digunakan pada masa Mesir kuno
dalam membangun Piramida. Pada masa sekarang, bangunan-bangunan berupa gedung
tinggi dianggap merupakan ciri kemajuan peradaban manusia.
Teknik bangunan adalah suatu disiplin ilmu teknik yang berkaitan dengan perencanaan,
disain, konstruksi, operasional, renovasi dan pemeliharaan bangunan, termasuk juga kaitannya
dengan dampaknya terhadap lingkungan sekitar.
Konstruksi merupakan suatu kegiatan membangun sarana maupun prasarana. Dalam
bidang arsitektur atau teknik sipil, sebuah konstruksi juga dikenal sebagai bangunan atau satuan
infrastruktur pada suatu atau pada beberapa area. Suatu pekerjaan konstruksi merupakan
gabungan atau rangkaian dari banyak pekerjaan.Pekerjaan konstruksi umumnya diatur oleh
seorang manajer konstruksi (construction manager), serta dilaksanakan dan diawasi oleh
manajer proyek, tenaga teknik perancangan (design engineer) atau arsitek lapangan (project
architect).
Proyek konstruksi adalah rangkaian kegiatan yang berkaitan dengan upaya pembangunan
sesuatu bangunan umumnya mencakup pekerjaan pokok dalam bidang teknik sipil dan arsitektur,
meskipun tidak jarang juga melibatkan disiplin lain seperti teknik industri, mesin, elektro,
geoteknik, maupun lansekap.
 Konstruksi Bangunan merupakan bahan bangunan yang disusun sedemikian rupa
sehingga dapat menahan beban dan menentukan pola bangunan.
Untuk membuat sebuah bangunan dibutuhkan struktur bangunan yaitu bagaimana
membuat konsep dasar dari sebuah bangunan yang satu sama lain saling terkait dan memberikan
kontribusi terhadap apa yang dibebankan.
Konstruksi bangunan diterapkan sebaik mungkin karena hal ini menjamin kekuatan,
estetika dan umur sebuah bangunan. Dengan konstruksi bangunan yang kokoh maka menjamin
umur bangunan tersebut lama dan yang terpenting adalah aman untuk digunakan.

1. Tujuan penulisan
Tujuan penulisan makalah ini untuk mengetahui bahan-bahan bangunan yang
biasa digunakan di dalam pekerjaan konstruksi bangunan
 Bab 2
Pembahasan
.1.1. Kompenen pondasi bangunan

secara umum struktur bangunan sipil terdiri dari komponen pondasi, struktur bawah
(substructrure), dan struktur atas (uper structure).Pondasi adalah struktur bangunan yang
menopang strukturtur bangunan secara keseluruhan. Pondasi befungsi meneruskan seluruh
gaya-gaya yang terjadi pada sistem bangunan ke dalam media penopang struktur. Bahan-
bahan yang diperlukan, yaitu:

A.SEMEN

1. Pengertian semen

Semen berasal dari bahasa latin caementum yang berarti bahan perekat. Secara sederhana,
Definisi semen adalah bahan perekat atau lem, yang bisa merekatkan bahan – bahan material lain
seperti batu bata dan batu koral hingga bisa membentuk sebuah bangunan. Sedangkan dalam
pengertian secara umum semen diartikan sebagai bahan perekat yang memiliki sifat mampu
mengikat bahan – bahan padat menjadi satu kesatuan yang kompak dan kuat. atau material
plastis yang memberikan sifat rekat antara batuan-batuan konstruksi bangunan.
Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar batu kapur
dan tanah liat. Joseph Aspadain yang merupakan orang inggris, pada tahun 1824 mencoba
membuat semen dari kalsinasi campuran batu kapur dengan tanah liat yang telah dihaluskan,
digiling, dan dibakar menjadi lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur
(CaCO3) menjadi batu tohor (CaO) dan karbon dioksida(CO2). Batu kapur tohor (CaO) bereaksi
dengan senyawa-senyawa lain membemtuk klinker kemudian digiling sampai menjadi tepung
yang kemudian dikenal dengan Portland
Sement portland
Berdasarkan Standar Nasional Indonesia (SNI) nomor 15-2049-2004, semen
Portland adalah semen hidrolisis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak (Clinker)
portland terutama yang terdiri dari kalsium silikat (xCaO.SiO2) yang bersifat hidrolis dan
digiling bersama – sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal
senyawa kalsium sulfat (CaSO4.xH2O) dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain
(Mineral in component).Semen portland adalah suatu bahan konstruksi yang paling
banyak dipakai serta merupakan jenis semen hidrolik yang terpenting. Penggunaannya
antara lain meliputi beton, adukan, plesteran,bahan penambal, adukan encer (grout) dan
 sebagainya.Semen portland dipergunakan dalam semua jenis beton struktural seperti
tembok, lantai, jembatan, terowongan dan sebagainya, yang diperkuat dengan tulangan
atau tanpa tulangan. Selanjutnya semen portland itu digunakan dalam segala macam
adukan seperti fundasi,telapak, dam,tembok penahan, perkerasan jalan dan
sebagainya.Apa bila semen portland dicampur dengan pasir atau kapur, dihasilkan
adukan yang dipakai untuk pasangan bata atau batu,atau sebagai bahan plesteran untuk
permukaan tembok sebelah luar maupun sebelah dalam.

Bilamana semen portland dicampurkan dengan agregat kasar (batu pecah atau
kerikil). dan agregat halus (pasir) kemudian dibubuhi air,maka terdapatlah beton. Semen
portland didefinisikan sesuai dengan ASTM C150, sebagai semen hidrolik yang dihasilkan
dengan menggiling klinker yang terdiri dari kalsium silikat hidrolik, yang pada umumnya
mengandung satu atau lebih bentuk kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling
bersama dengan bahan utamanya. Perbandingan-perbandingan bahan utama dari semen
portland adalah sebagai berikut:
Semen alam adalah sebuah semen hidrolik yang dihasilkan dengan pembakaran batu
kapur yang mengandung lempung, terdapat secara alamiah, pada suhu lebih rendah dari suhu
pengerasan dan kemudian menggilingnya menjadi serbuk halus.Kadar silika, alumina dan
oxida besi cukup untuk mendapat gabungkan diri dengan kalsiumoxida sehingga terjadi
senyawa-senyawa kalsium silikat dan aluminat, yang dapat dianggap mempunyai sifat-sifat
hidrolik seperti semen alam. Kita kenal dua jenis semen alam, jenis pertama pada umumnya
dipergunakan dalam konstruksi beton bersamasama dengan semen portland.Jenis kedua
adalah semen yang telah dibubuhi bahan pembantu yaitu udara, jenis semen kedua ini
fungsinya sama seperti yang telah diutarakan diatas. Semen alam tidak boleh digunakan di
tempat-tempat yang tidak terlindung terhadap pengaruh cuaca langsung, akan tetapi dapat
dipergunakan dalam adukan atau beton yang tidak pernah akan mengalami tegangan tinggi,
atau dalam keadaan yang membutuhkan banyak bahan namun sama sekali tidak
memperhitungkan kekuatan bahan tersebut.
Jenis semen portland
1. Semen Portland Type I
Fungsi semen portland type I digunakan untuk keperluan konstruksi umum yang tidak
memakai persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Cocok dipakai
pada tanah dan air yang mengandung sulfat 0, 0% – 0, 10 % dan dapat digunakan untuk
bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat, perkerasan jalan, struktur rel, dan
lain-lain.
2. Semen PortLand type II
Fungsi semen portland type II digunakan untuk konstruksi bangunan dari beton massa yang
memerlukan ketahanan sulfat ( Pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0,
10 – 0, 20 % ) dan panas hidrasi sedang, misalnya bangunan dipinggir laut, bangunan
dibekas tanah rawa, saluran irigasi, beton massa untuk dam-dam dan landasan jembatan
3. Semen Portland type III
Fungsi semen portland type III digunakan untuk konstruksi bangunan yang memerlukan
kekuatan tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya untuk
pembuatan jalan beton, bangunan-bangunan tingkat tinggi, bangunan-bangunan dalam air
yang tidak memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat.
4. Semen Portland type IV
Fungsi Semen Portland type IV digunakan untuk keperluan konstruksi yang memerlukan
jumlah dan kenaikan panas harus diminimalkan. Oleh karena itu semen jenis ini akan
memperoleh tingkat kuat beton dengan lebih lambat ketimbang Portland tipe I. Tipe semen
seperti ini digunakan untuk struktur beton masif seperti dam gravitasi besar yang mana
kenaikan temperatur akibat panas yang dihasilkan selama proses curing merupakan faktor
kritis.
5. Semen Portland type V
Fungsi semen portland type V dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/ air
yang mengandung sulfat melebihi 0, 20 % dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan
limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan, dan pembangkit
tenaga nuklir.
6. Super Masonry Cement
Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan gedung, jalan dan irigasi yang
struktur betonnya maksimal K 225. Dapat juga digunakan untuk bahan baku pembuatan
genteng beton, hollow brick, Paving Block, tegel dan bahan bangunan lainnya.
7. Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance)
Merupakan semen Khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak bumi dan gas
alam dengan konstruksi sumur minyak bawah permukaan laut dan bumi, OWC yang telah
diproduksi adalah class G, HSR ( High Sulfat Resistance) disebut juga sebagai ” BASIC
OWC” . adaptif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan
temperatur.
8. Portland Composite Cement (PCC)
Semen memnuhi persyratan mutu portland COmposite Cement SNI 15-7064-2004. Dapat
digunakan secara luas untuk konstruksi umum pada semua beton. Struktur bangunan
bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton, bahan bangunan, beton pra tekan dan pra
cetak, pasangan bata, Plesteran dan acian, panel beton, paving block, hollow brick, batako,
genteng, potongan ubin, lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah sehingga tidak
mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air dan permukaan acian lebih halus.
9. Super ” Portland Pozzolan Cement” (PPC)
Semen yang memenuhi persyaratan mutu semen Portland Pozzoland SNI 15-0302-2004 dan
ASTM C 595 M-05 s. Dapat digunakan secara luas seperti :
- konstruksi beton massa ( bendungan, dam dan irigasi)
- Konstruksi Beton yang memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat ( Bangunan tepi
pantai, tanah rawa) .
- Bangunan / instalasi yang memerlukan kekedapan yang lebih tinggi.
- Pekerjaan pasangan dan plesteran.
 Semen masonry
Semen masonry pertama kali diperkenalkan di USA, kemudian berkembang
kebeberapa negara.Secara tradisional plesteran untuk bangunan umumnya menggunakan
kapur padam, kemudian meningkat dengan dipakainya semen portland yang dicampur
dengan kapur padam. Namun karena dianggap kurang praktis maka diperkanalkan Semen
Masonry
Semen hidrolis, yang digunakan terutama dalam pekerjaan menembok dan
memplester konstruksi, yang terdiri dari campuran dari semen portland atau campuran
semen hidrolis dengan bahan yang bersifat menambah keplastisan (seperti batu kapur, kapur
yang terhidrasi atau kapur hidrolis) bersamaan dengan bahan lain yang digunakan untuk
meningkatkan satu atau lebih sifat seperti waktu pengikatan (setting time), kemampuan kerja
(workability), daya simpan air (water retention), dan ketahanan (durability)
Jenis-Jenis Semen Masonary :
1. Semen masonry jenis N
Semen masonry yang digunakan untuk pembuatan adukan pasangan, sehingga
adukan pasangan yang dihasilkan memenuhi syarat mutu adukan pasangan jenis N, atau
bila ditambahkan semen portland atau semen hidrolis, campuran dapat menghasilkan
adukan pasangan yang memenuhi syarat mutu jenis S atau M

2. Semen masonry jenis S

Semen masonry yang digunakan untuk pembuatan adukan pasangan , sehingga
adukan pasangan yang dihasilkan memenuhi syarat mutu jenis S atau bila ditambahkan
semen portland atau semen hidrolis, campuran dapat menghasilkan adukan pasangan
yang memenuhi syarat mutu jenis M
3. semen masonry jenis M
Semen masonry yang digunakan untuk pembuatan adukan pasangan, sehingga
adukan pasangan yang dihasilkan memenuhi syarat mutu jenis M
4. semen portland campur
suatu bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan bersama-sama dari terak semen
portland dan gips dengan satu atau lebih bahan organik yang bersifat tidak bereaksi
(inert)
5. pasir standar Ottawa
pasir silika yang terdiri dari hampir seluruhnya kuarsa murni yang dibulatkan
secara alami dan digunakan untuk penyiapan mortar pada pengujian semen hidrolis
6. pasir gradasi
pasir standar Ottawa yang digradasi dengan menggunakan antara ayakan 0,600
mm (No.30) dan ayakan 0,150 mm (No.100)
7. pasir standar gradasi Ottawa 20 – 30
pasir standar yang sebagian besar lolos ayak 0,850 mm (No.20) dan tertahan pada
ayakan 0,600 mm (No.30)
2.2 Karakterisasi Material Semen
Sifat-Sifat Semen Portland:
a. Hiderasi Semen adalah reaksi antara komponen-komponen semen dengan air. Untuk
mengetahui hiderasi semen, maka harus mengenal hiderasi dari senyawa-senyawa yang
terkandung dalam semen ( C2S, C3S, C3A, C4AF)
b. Hiderasi Kalsium Silikat ( C2S, C3S) Kalsium Silikat di dalam air akan terhidrolisa
menjadi kalsium hidroksidsa Ca(OH)2 dan kalsium silikat hidrat (3CaO.2SiO2.3H2O)
pada suhu 30oC Kalsium Silikat hidrat (CSH) adalah silikat di dalam kristal yang tidak
sempurna, bentuknya padatan berongga yang sering disebut Tobermorite Gel. Adanya
kalsium hidroksida akan membuat pasta semen bersifat basa (pH= 12,5) hal ini dapat
menyebabkan pasta semen sensitive terhadap asam kuat tetapi dapat mencegah baja
mengalami korosi.
c. Hiderasi C3A dengan air yang berlebih pada suhu 30oC akan menghasilkan kalsium
alumina hidrat (3CaO. Al2O3. 3H2O) yang mana kristalnya berbentuk kubus di dalam
semen karena adanya gypsum maka hasil hiderasi C3A sedikit berbeda. Mula-mula C3A
akan bereaksi dengan gypsum menghasilkan sulfo aluminate yang kristalnya berbentuk
jarum dan biasa disebut ettringite namun pada akhirnya gypsum bereaksi semua, baru
terbentuk kalsium alumina hidrat (CAH).Penambahan gypsum pada semen dimaksudkan
untuk menunda pengikatan, hal ini disebabkan karena terbentuknya lapisan ettringite
pada permukaan-permukaan Kristal C3A.
d. Hiderasi C4AF (30 H2O oC)
e. Setting dan Hardening adalah pengikatan dan penerasan semen setelah terjadi reaksi
hiderasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta yang plastis dan
dapat dibentuk (workable) sampai beberapa waktu karakteristik dari pasta tidak berubah
dan periode ini sering disebut Dorman Period (period tidur).Pada tahapan berikutnya
pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada yang lemah, namun suhu tidak dapat
dibentuk (unworkable). Kondisi ini disebut Initial Set, sedangkan waktu mulai dibentuk
(ditambah air) sampai kondisi Initial Set disebut Initial Setting Time (waktu pengikatan
awal). Tahapan berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan
yang utuh dan biasa disebut Hardened Cement Pasta. Kondisi ini disebut final Set
sedangkan waktu yang diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut Final Setting Time
(waktu pengikatan akhir). Proses penerasan berjalan terus berjalan seiring dengan waktu
akan diperoleh kekuatan proses ini dikenal dengan nama Hardening.Waktu pengikatan
awal dan akhir dalam semen dalam prakteknya sangat penting, sebab waktu pengikatan
awal akan menentukan panjangnya waktu dimana campuran semen masih bersifat plastik.
Waktu pengikatan awal minimum 45 menit sedangkan waktu akhir maksimum 8 jam.
f. Panas Hiderasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami proses
hiderasi. Jumlah panas hiderasi yang terajdi tergantung, tipe semen, kehalusan semen,
dan perbandingan antara air dengan semen.Kekerasan awal semen yang tinggi dan panas
hiderasi yang besar kemungkinan terajadi retak-retak pada beton, hal ini disebabkan oleh
fosfor yang timbul sukar dihilangkan sehingga terajdi pemuaian pada proses
pendinginan.
 g. Penyusutan
Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen, diantaranya:
Drying Shringkage ( penyusutan karean pengeringan)
Hideration Shringkage (penyuautan karena hiderasi)
Carbonation Shringkage (penyuautan karena karbonasi)
Yang paling berpengaruh pada permukaan beton adalah Drying Shringkage, penyusutan
ini terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening. Bial besaran
kelembabannya dapat dijaga, maka keretakan beton dapat dihindari. Penyusutan ini
dioengaruhi juga kadar C3A yang terlalu tinggi.
h. Kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uaap air dan CO2 dan dalam jumlah yang
cukup banyak sehigga terjadi penggumpalan. Semen yang menggumpal kualitasnya akan
menurun karena bertambahnya Loss On Ignition (LOI) dan menurunnya spesifik gravity
sehingga kekuatan semen menurun, waktu pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan
terjadinya
false set.
Loss On Ignation (Hilang Fajar)
Loss On Ignation dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mneral yang terurai
pada saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan kerusakan pada batu setelah
beberapa tahun kemudian.
Spesifik Gravity
Spesifik Gravity dari semen merupakan informasi yang sangat penting dalam
perancangan beton. Didalam pengontrolan kualitas Spesifik gravity digunakan untuk
mengetahui seberapa jauh kesempurnaan pembakaran klinker, dan juga menetahui apakah
klinker tercampur dengan impuritis.
False Set
Proses yang terjadi bila adonan mengeras dalam waktu singkat. False Set dapat dihindari
dengan melindungi semen dari pengaruh udara luar, sehingga alkali karbonat tidak
terbentuk didalam semen.

2.3 Pembuatan Semen

Langkah Utama Proses Produksi Semen adalah:
a. Penggalian/Quarrying
Terdapat dua jenis material yang penting bagi produksi semen:
Pertama adalah material yang kaya akan kapur atau material yang mengandung kapur
(calcareous materials) seperti batu gamping, kapur, dll.
Kedua adalah material yang kaya akan silika atau material mengandung tanah liat
(argillaceous materials) seperti tanah liat. Batu gamping dan tanah liat dikeruk atau
diledakkan dari penggalian dan kemudian diangkut ke alat penghancur.
b. Penghancuran
 Penghancur bertanggung jawab terhadap pengecilan ukuran primer bagi material
yang digali.
c. Pencampuran Awal
Material yang dihancurkan melewati alat analisis on-line untuk menentukan
komposisi tumpukan bahan.
d. Penghalusan dan Pencampuran Bahan Baku
Sebuah belt conveyor mengangkut tumpukan yang sudah dicampur pada tahap awal
ke penampung, dimana perbandingan berat umpan disesuaikan dengan jenis klinker
yang diproduksi. Material kemudian digiling sampai kehalusan yang diinginkan.
e. Pembakaran dan Pendinginan Klinker
Campuran bahan baku yang sudah tercampur rata diumpankan ke pre-heater, yang
merupakan alat penukar panas yang terdiri dari serangkaian siklon dimana terjadi
perpindahan panas antara umpan campuran bahan baku dengan gas panas dari kiln
yang berlawanan arah. Kalsinasi parsial terjadi pada pre‐heater ini dan berlanjut
dalam kiln, dimana bahan baku berubah menjadi agak cair dengan sifat seperti semen.
Pada kiln yang bersuhu 1350-1400°C, bahan berubah menjadi bongkahan padat
berukuran kecil yang dikenal dengan sebutan klinker, kemudian dialirkan ke
pendingin klinker, dimana udara pendingin akan menurunkan suhu klinker hingga
mencapai 100 °C.
f. Penghalusan Akhir
Dari silo klinker, klinker dipindahkan ke penampung klinker dengan dilewatkan
timbangan pengumpan, yang akan mengatur perbandingan aliran bahan terhadap
bahan-bahan aditif. Pada tahap ini, ditambahkan gipsum ke klinker dan diumpankan
ke mesin penggiling akhir. Campuran klinker dan gipsum untuk semen jenis 1 dan
campuran klinker, gipsum dan posolan untuk semen jenis P dihancurkan dalam sistim
tertutup dalam penggiling akhir untuk mendapatkan kehalusan yang dikehendaki.
Semen kemudian dialirkan dengan pipa menuju silo semen.

2.4 Dampak dari Industri Semen

a. Eksplorasi yang terus menerus dan berlebihan, pasti akan mengganggu keseimbangan
lingkungan. Misalnya, berkurangnya ketersediaan air tanah.
b. Seiring dengan proses produksi semen, dihasilkan pula gas karbon dioksida (CO2)
dalam jumlah yang banyak sehingga sangat mempengaruhi kondisi atmosfer dan
mempercepat terjadinya pemanasan global. Misalnya: Meningkatnya suhu udara
perkotaan. Menurut International Energy Authority: World Energy Outlook, produksi
semen ortland menyumbang tujuh persen dari keseluruhan karbon dioksida yang
dihasilkan berbagai sumber.
c. produksi semen juga menimbulkan dampak tersebarnya abu ke udara bebas sehingga
mengakibatkan penyakit gangguan pernafasan. Studi kesehatan lingkungan
menyebutkan, bahwa debu semen merupakan debu yang sangat berbahaya bagi
kesehatan, karena dapat mengakibatkan penyakit sementosis.
d. Penurunan kualitas dari segi kesuburan tanah akibat penambangan tanah liat
 e. Kualitas air bertambah buruk akibat limbah cair dari pabrik dalam bentuk minyak dan
sisa air dari kegiatan penambangan, yang menimbulkan lahan kritis yang mudah
terkena erosi, yang akan mengakibatkan pendangkalan dasar sungai, yang pada
akhirnya akan menimbulkan masalah banjir pada musim hujan
f. Kuantitas air atau debit air menjadi berkurang karena hilangnya vegetasi pada suatu
lahan akan mengakibatkan penyerapan air hujan oleh tanah di tempat itu menjadi
berkurang, sehingga persediaan air tanah menjadi menipis, akibatnya persediaan ait
tanah menjadi makin sedikit. Akibat lanjutan adalah sungai menjadi kering pada
musim kemarau dan sebaliknya sungai akan banjir (debit air menjadi sangat tinggi)
karena tanah tidak mampu lagi menyerap air yang mengalir terlalu cepat
g. Kebisingan yang terdiri dari tiga jenis sumber bunyi :
 Mesin-mesin yang digunakan dalam pabrik,
 Alat-alat besar seperti traktor yang dipakai pada waktu pengambilan bahan
baku,
 Dentuman dinamit yang digunakan pada waktu pengambilan kapur
h. Berkurangnya keanekaragaman flora, berubahnya pola vegetasi dan jenis endemik,
berubahnya pembentukkan klorofil dan proses fotosintesa
i. Berkurangnya keanekaragaman fauna (burung, hewan tanah dan hewan langka).
Berubahnya habitat air dan habitat tanah tempat hidup hewan-hewan tersebut

2.5 Penanggulangan
a. Menerapkan pola produksi blended cement yang bisa menurunkan separuh emisi CO2
b. Mengganti sebagian bahan-bahan dalam pembuatan semen dengan bahan yang lebih
ramah lingkungan

A. Kapur
Kapur termasuk bahan bangunan yang penting. Bahan ini telah dipakai sejak zaman kuno.
Orang-orang Mesir kuno memakai kapur untuk memplester bangunan. Di Indonesia, kapur
dikenal sebagai bahan ikat, dalam pembuatan tembok, pilar dan sebagainya.
Sifat-sifat kapur sebagai bahan bangunan (bahan ikat) yaitu:
Mempunyai sifat plastis yang baik (tidak getas)
Sebagai mortel, member kekuatan pada tembok.
Dapat mengeras dengan cepat dan mudah.
Mudah dikerjakan.
Mempunyai ikatan yang bagus dengan batu atau bata.
Kapur dapat dipakai untuk keperluan sebagai berikut:
Sebagai bahan ikat pada mortel
Sebagai bahan ikat pada beton. Bila dipakai bersama-sama Semen Portland, sifatnya
menjadi lebih baik dan dapat mengurangi kebutuhan semen Portland.
Sebagai batuan jika berbentuk batu kapur.
Sebagai bahan pemutih.
 Kapur dapat diklasifikasikan dalam beberapa jenis, yaitu:
Kapur tohor (CaO)
Kapur padam (Ca(OH)2)
Kapur udara
Kapur hidrolis

B. Pasir
Pasir adalah contoh bahan material butiran. Butiran pasir umumnya berukuran antara
0,0625 sampai 2 milimeter. Materi pembentuk pasir adalah silikon dioksida, tetapi di
beberapa pantai tropis dan subtropis umumnya dibentuk dari batu kapur.

C. Jenis-jenis pasir :
Pasir urug : digunakan untuk menambah level lantai, sebagai landasan kerja, atau urug
pondasi.
Pasir pasang : digunakan untuk memasang bata dan plester.
Pasir putih Bangka : digunakan untuk campuran beton kekuatan tinggi, juga untuk
plester. Tingkat kekasarannya membuat penggunaan semen yg lebih ekonomis dan
setting yang lebih cepat.
Pasir beton
Pasir batu/sirtu

D. Air
Air yang digunakan harus bersih, segar dan bebas dari bahan-bahan yang merusak seperti,
minyak, asam dan unsur organik.

E. Air
Air yang digunakan harus bersih, segar dan bebas dari bahan-bahan yang merusak seperti,
minyak, asam dan unsur organik.

F. Kayu
Asal Usul Kayu Sebagai Material Bangunan

Kayu adalah jaringan, struktural serat keras yang ditemukan

di batang dan akar pohon dan lainnya pada tanaman
berkayu . Bahan ini telah digunakan selama ratusan ribu
tahun sebagai bahan bakar dan bahan konstruksi.

Terdiri dari bahan organik.

1. Selulosa, unsur ini merupakan komponen terbesar pada

kayu, meliputi 70 % berat kayu.
2. Lignin, merupakan komponen pembentuk kayu yang meliputi 18% - 28% dari berat
kayu. Komponen tersebut berfungsi sebagai pengikat satuan srtukturil kayu dan
 memberikan sifat keteguhan kepada kayu.
3. Bahan-bahan ekstrasi, komponen ini yang memberikan sifat pada kayu, seperti : bau,
warna, rasa, dan keawetan. Selain itu, karena adanya bahan ekstrasi ini, maka kayu bisa
didapatkan hasil yang lain misalnya: tannin, zat warna, minyak, getah, lemah, malam,
dan lain sebagainya.
4. Mineral pembentuk abu, komponen ini tertinggal setelah lignin dan selulosa terbakar
habis. Banyaknya komponen ini 0.2% - 1% dari berat kayu.

Bagian-Bagian Kayu
1. Kulit luar, lapisan yang berada paling luat dalam keadaan kering berfungsi sebagai
pelindung bagian-bagian yang lebih dalam pada kayu.
2. Kulit dalam, lapisan yang berada di sebelah dalam kulit luar yang bersifat basah dan
lunak, berfungsi mengangkut bahan makanan dari daun ke bagian lain.
3. Cambium, lapisan yang berada di sebelah kulit, jaringan ini ke dalam membentuk
kayu baru, sedangkan ke luar membentuk sel-sel jangat (kulit).
4. Kayu gubal, berfungsi sebagai pengangkut air berikut zat bahan makanan ke bagian-
bagian pohon yang lain.
5. Kayu teras, berasal dari kayu gubal, biasanya bagian-bagian sel yang sudah tua dan
kosong ini terisi zat-zat lain yang berupa zat ekstrasi.
6. Galih/hati, bagian ini mempunyai umur paling tua, karena galih (hati) ini ada dari
sejak permulaan kayu itu tumbuh.
7. Garis teras, jari-jari retakan yang timbul akibat penyusutan pada waktu pengeringan
yang tidak teratur.

Kayu, kadang-kadang hanya didefinisikan sebagai sekunder xilem pada batang

pohon, atau didefinisikan lebih luas untuk mencakup jenis yang sama dari jaringan di
tempat lain seperti pada akar pohon atau tanaman lain seperti semak. Dalam pohon hidup
telah melakukan fungsi pendukung, memungkinkan tanaman berkayu untuk tumbuh
besar atau untuk membela diri sendiri. Hal ini juga menengahi transfer air
dan nutrisi ke daun dan jaringan berkembang lainnya. Kayu juga dapat merujuk kepada
bahan tanaman lainnya dengan properti yang sebanding, dan untuk materi rekayasa dari
kayu, atau keripik kayu atau fiber.

Bumi terdapat sekitar satu triliun ton kayu, yang tumbuh pada dari 10 miliar ton per
tahun. Sebagai, berlimpah karbon-netral pada sumber daya terbarukan, bahan kayu telah
berkepentingan intens sebagai sumber energi terbarukan.

Pada tahun 1991, sekitar 3,5 miliar meter kubik kayu yang dipanen. Dominan di
perabotan dan konstruksi bangunan.

Sebuah penemuan 2011 di Kanada, provinsi New Brunswick menemukan tanaman /

pohon kayu yang ditanam sekitar 395-400 juta tahun yang lalu . Orang-orang telah
menggunakan kayu sejak ribuan tahun lalu untuk berbagai tujuan, terutama sebagai bahan
bakar atau sebagai bahan konstruksi untuk membuat rumah, alat perkakas, senjata, mebel,
kemasan karya seni dan kertas.
 Kayu biasanya terdapat tanda umur oleh penanggalan karbon di dalam tubuh batang dan
pada beberapa spesies oleh karena dendrochronology untuk membuat sejarah kayu tersebut
sejak tumbuh. Dilihat variasi tahun ke tahun pada lingkaran lebar di batang pohon dan
juga kelimpahan isotop memberikan petunjuk dengan iklim yang berlaku pada saat itu.

Kayu telah menjadi bahan konstruksi penting karena manusia mulai membangun tempat
penampungan, rumah dan perahu. Hampir semua perahu terbuat dari kayu sampai akhir
abad 19, dan kayu masih umum digunakan saat ini dalam konstruksi kapal.

Bahan kayu yang akan digunakan untuk pekerjaan konstruksi umumnya dikenal sebagai
kayu di Amerika Utara. Di tempat lain, bahan kayu biasanya mengacu pada pohon yang
ditebang, dan kata lain untuk papan gergajian siap digunakan adalah papan malt.

Perumahan lokal baru di berbagai belahan dunia saat ini umumnya terbuat dari konstruksi
bingkai kayu. Kayu direkayasa menjadi bagian yang lebih besar dari industri produk
konstruksi. Kayu dapat digunakan dalam bangunan baik perumahan dan komersial sebagai
bahan struktural dan estetika.

Dalam bangunan terbuat dari bahan lain, kayu masih akan ditemukan sebagai
bahan pendukung, terutama dalam konstruksi atap, di pintu interior dan kusennya, dan
sebagai cladding eksterior. Kayu juga biasa digunakan sebagai bahan shuttering untuk
membentuk cetakan dimana beton dituangkan dalam konstruksi beton bertulang

2.6Sifat – Sifat Umum Kayu

 Kayu berasal dari berbagai jenis pohon memiliki sifat yang berbeda-beda. Bahkan kayu
yang berasal dari satu pohon memiliki sifat yang agak berbeda, jika dibandingkan bagian
ujung dan pangkalnya.
 Dalam hubungan itu maka ada baiknya jika sifat-sifat kayu tersebut dipahami lebih dahulu
sebelum kayu dipergunakan sebagai bahan bangunan, industri kayu maupun sebagai
perabotan rumah. Sifat yang dimaksud antara lain berkaitan dengan sifat-sifat anatomi
kayu, sifat fisik, sifat mekanik dan juga sifat kimianya.
 Semua batang pohon mempunyai pengaturan vertikal dan sifat simetri radial
Kayu terdiri dari sel-sel yang memiliki tipe bermacam-macam dan susunan dinding selnya
terdiri dari senyawa-senyawa kimia berupa selulosa dan hemiselulosa (unsur karbohidrat)
serta berupa lignin (non-karbohidrat).
 Semua kayu bersifat anisotropik, yaitu memperlihatkan sifat-sifat yang berlainan jika diuji
menurut tiga arah utamanya (longitudinal, tangensial dan radial). Hal ini disebabkan oleh
struktur dan orientasi selulosa dalam dinding sel, bentuk menajang sel-sel kayu dan
pengaturan sel terhadap sumbu vertikal dan horisontal pada batang pohon.
 Kayu merupakan suatu bahan yang bersifat higroskopik, yaitu
dapat kehilangan atau bertambah kelembabannya akibat
perubahan kelembaban dan suhu udarasekitarnya.
Kayu dapat diserang makhluk hidup perusak kayu, dapat juga
terbakar, terutama bila kayu dalam keadaan kering.

Kayu berasal dari berbagai jenis pohon memiliki sifatyang berbeda-beda. Bahkan kayu berasal
dari satu pohon memiliki sifat agak berbeda, jika dibandingkan bagian ujung dan pangkalnya.
Dalam hubungan itu maka ada baiknya jika sifat-sifat kayu tersebut diketahui lebih dahulu,
sebelum kayu dipergunakan sebagai bahan bangunan,industri kayu maupun untuk pembuatan
perabot. Sifat dimaksud antara lainyang bersangkutan dengan sifat-sifat anatomi kayu, sifat-
sifat fisik, sifat-sifat mekanik dan sifat-sifat kimianya.

Di samping sekian banyak sifat-sifat kayu yang berbeda satu sama lain, ada beberapa sifat yang
umum terdapat pada semua kayu yaitu:

1. Semua batang pohon mempunyai pengaturan vertikal dan sifat simetri radial.
2. Kayu tesusun dari sel-sel yang memiliki tipe bermacam-macam dan susunan dinding
selnya terdiri dari senyawa-senyawa kimia berupa selulosa (unsure karbohidrat) serta
berupa lignin (non-karbohidrat).
3. Semua kayu bersifat anisotropic, yaitu memperllihatkan sifat-sifat yang berlainan jika diuji
menurut tiga arah utamanya (longitudinal, tangensial dan radial). Hal ini disebabkan oleh
struktur dan orientasi selulosa dalam dinding sel, bentuk memanjang sel-sel kayu dan
pengaturan sel terhadap sumbu vertikal dan horisontal pada batang pohon.
4. Kayu merupakan suatu bahan yang bersifat higroskopik, yaitu dapat kehilangan atau
bertambah kelembabannya akibat perubahan kelembaban dan suhu udara di sekitarnya.
5. Kayu dapat diserang makhluk hidup perusak kayu, dapat juga terbakar, terutama jika kayu
keadaannya kering.

Bila sebatang pohon dipotong melintang dan permukaan potongan melintang itu
dihaluskan, maka akan tampak suatu gambaran unsur-unsur kayu yang tersusun dalam pola
melingkar dengan suatu pusat di tengah batang serta deretan sel kayu dengan arah mirip jari-
jari roda ke permukaan batang. Sebuah sumbu dapat dibayangkan melewati pusat itu dan
merupakan salah satu sumbu arah utama yang disebut sumbu longitudinal; sumbu ini disebut
sumbu arah radial. Selanjutnya yang tegak lurus dengan jari-jari kayu, tetapi tidak memotong
sumbu longitudinal, dinamakan sumbu arah tangensial. Ketiga sumbu arah utama ini sangat
penting zrtinyabagi keperluan mengenal sifat-sifsat kayu hyang khas. Yaitu antara lain sifat
anisotropik yang telah disebut, perbedaan dalam kekuatan kayu, kembang susut kayu dan aliran
zat cair di dalam kayu.

Di samping itu mengenal kekuatan kayu yang menahan beban, ternyata lebih besar pada arah
sumbu longitudinal daripada arah-arah yang lain. Demikian pula zat cair lebih cepat dan lebih
mudah pada arah longitudinal daripada arah sumbu radial dan tangensial. Sebaliknya kembang
susut kayu terbesar terdapat pada arah tangensial.

2.7Sifat Fisik Kayu

Beberapa hal yang tergolong dalam sifat fisik kayu adalah : Berat Jenis, Keawetan Alami,
Warna, Higroskopik, Berat, Kekerasan dan lain-lain.

 Berat jenis
Kayu memiliki berat jenis yang berbeda-beda, berkisar 0,20 sampai 1,28. Berat jenis
merupakan petunjuk penting bagi aneka sifat kayu. Makin berat kayu itu, umumnya
makin kuat pula kayunya. Semakin ringan suatu jenis kayu, akan berkurang pula
kekuatannya. Berat jenis kayu diperoleh dari perbandingan antara berat suatu volume
kayu tertentu dengan volume air yang sama pada suhu standar.

 Keawetan Kayu Alami

Yang dimaksut dengan keawetaan alami ialah ketahanan kayu terhadap serangan dari
unsure-unsur perusak kayu dari luar seperti : jamur, rayap, bubuk, cacing laut dan mahluk
lainnya yang diukur dengan jangka waktu tahunan. Keawetan kayu tersebut disebabkan
oleh adanya suatu zat di dalam kayu yang merupakan sebagian unsur racun bagi perusak-
perusak kayu, sehingga perusak tersebut tidak sampai masuk dan tinggal di dalamnya
serta merusak kayu. Misalnya kayu jati memiliki tectoquinon, kayu ulin memiliki silica
dan lain-lain. Keawetan kayu didefinisikan sebagai ketahanan kayu terhadap serangan
dari unsur-unsur perusak kayu dari luar seperti jamur, rayap, bubuk, cacing laut dan
makhluk lainnya dalam jangka waktu tahunan. Keawetan kayu tersebut disebabkan oleh
adanya suatu zat didalam kayu (zat ekstraktif) yang merupakan sebagian unsur racun bagi
perusak-perusak kayu, sehingga perusak tersebut tidak sampai masuk dan tinggal
didalamnya serta merusak kayu. Misalnya kayu jati memiliki tectoquinon, kayu ulin
memiliki silika dan lain-lain. Sehingga jenis-jenis kayu ini mempunyai cukup keawetan
secara alami. Klasifikasi kayu di Indonesia membagi tingkat keawetan kayu kedalam 5
kelas.

 Warna Kayu
Kayu mempunyai warna yang bermacam-macam. Kayu yang berwarna putih misalnya
kayu jelutung, kayu kempas dan renghas bewarna merah. Perbedaan warna ini
disebabkan oleh zat-zat pengisi warna dalam kayu yang berbeda-beda. Ada banyak faktor
yang mempengaruhi warna kayu, antara lain: tempat didalam batang, umur pohon dan
kelembaban udara. Kayu tersa umumnya memiliki warna yang lebih jelas atau lebih
gelap daripada warna bagian kayu gubal. Kayu yang umurnya lebih tua umumnya
berwarna lebih gelap daripada kayu yang muda dari jenis yang sama. Kayu yang kering
berbeda pula warnanya dengan kayu yang basah. Demikian pula kayu yang lama berada
 diluar kelihatan lebih gelap atau lebih pucat warnanya daripada kayu yang segar dan
kering udara.

 Higroskopik
Kayu mempunyai sifat higroskopik, yaitu suatu sifat yang dapat menyerap atau
melepaskan air atau kelembaban.Sifat higroskopik ini merupakan suatu petunjuk bahwa
kelembaban kayu sangat dipengaruhi oleh kelembaban dan suhu udara sekitarnya pada
suatu saat tertentu. Makin lembab udara disekitarnya maka makin tinggi pula kelembaban
kayu sampai tercapai keseimbangan dengan lingkungannya. Kandungan air pada kayu
seperti ini dinamakan kandungan air kesetimbangan (EMC=Equilibrium Moisture
Content) masuknya air kedalam kayu itu, maka berat kayu akan bertambah. Selanjutnya
masuk dan keluarnya air dari kayu menyebabkan kayu itu basah atau kering. Akibatnya
kayu itu akan mengembang atau menyusut.

 Tekstur
Tekstur ialah ukuran relative sel-sel kayu. Yang dimaksut dengan sel kayu ialah serat-
serat kayu. Jadi dapat dikatakan tekstur ialah ukuran relative serat-serat kayu.
Berdasarkan teksturnya, kayu dapat digolongkan ke dalam :

Kayu bertekstur halus, contoh : giam, lara, kulim dllKayu bertekstur sedang, contoh : jati,
sonokeling dll
Kayu bertekstur kasar, contoh : meranti, kempas dll

 Serat
Bagian ini terutama menyangkut sifat kayu, yang
menunjukkan arah sel-sel kayu di dalam kayu terhadap
sumbu batang pohon asal potongan tadi. Arah serat dapat
ditentukan oleh alur-alur yang terdapat pada permukaan
kayu. Kayu dikatakan berserat lurus, jika arah sel-sel kayunya sejajar dengan sumbu
batang. Jika arah sel-sel itu menyimpang atau membentuk sudut terhadap sumbu panjang
batang, dikatakan kayu itu berserat mencong. Serat mencong dapat dibagi lagi menjadi:
1. Serat berpadu; bila batang kayu terdiri dari lapisan-lapisan yang berselang-seling,
menyimpang ke kiri kemudian ke kanan terhadap sumbu batang, contoh kayu: kulim,
renghas, kapur.

2. Serat berombak; serat-serat kayu yang membentuk gamabaran berombak, contoh kayu:
renghas, merbau dan lain-lain

3. Serat terpilin; serat-serat kayu yang membuat gambaran terpilin (puntiran), seolah-olah
batang kayu dipilin mengelilingi sumbu, contoh kayu: bintangur, kapur, dammar dan
lain-lain
4. Serat diagonal; yaitu serat yang terdapat pada potongan kayu atau papan, yang digergaji
sedemikian rupa sehingga tepinya tidak sejajar arah sumbu, tetapi membentuk sudut
dengan sumbu.

 Berat kayu
Berat sesuatu jenis kayu tergantung dari jumlah zat kayu yang tersusun, rongga-rongga
sel atau jumlah pori-pori, kadar air yang dikandung dan zat-zat ekstraktif di dalamnya.
Berat suatu jenis kayu ditunjukkan dengan besarnya berat jenis kayu yang bersangkutan,
dan dipakai sebagai patokan berat kayu. Berdasarkan berat jenisnya, jenis-jenis kayu
digolongkan ke dalam kelas-kelas sebagai berikut:
Sangat berat = lebih besar dari 0,90
Berat = 0,75 - 0,90
Agak berat = 0,60 - 0,75
Ringan = lebih kecil dari 0,60

Sebagai contoh jenis kayu yang termasuk dalam kelas sangat berat adalah giam, balau,
dan lain-lain. Masuk kelas berat misalnya kulim,sedangkan agak berat misalnya
bintangur dan yang termasuk ringan misalnya pinus dan balsa.

 Kekerasan
Pada umumnya terdapat hubungan langsung antara kekerasan kayu dan berat kayu. Kayu-
kayu yang keras juga temasuk kayu-kayu yang berat. Sebaliknya kayu ringan adalah juga
kayu yang lunak. Berdasarkan kekerasannya, jenis-jenis kayu digolongkan sebagai
berikut:

Kayu sangat keras, contoh: balau,giam, dan lain-lain.

Kayu keras, contoh: kulim, pilang dan lain-lain.
Kayu sedang kekerasannya, contoh: mahoni, meranti, dan lain-lain.
Kayu lunak, contoh: pinus, balsa, dan lain-lain.

Cara menetapkan kekerasan kayu ialah dengan memotong kayu tersebut arah melintang
dan mencatat atau menilai kesan perlawanan oleh kayu itu pada saat pemotongan dan
kilapnya bidang potongan yang dihasilkan. Kayu yang sangat keras akan sulit dipotong
melintang dengan pisau. Pisau tersebut akan meleset dan hasil potongannyaakan member
tanda kilauan pada kayu. Kayu yang lunak akan mudah rusak, dan hasil potongan
melintangnya akan memberikan hasil yang kasar dan suram.

 Kesan raba
Kesan raba sesuatu jenis kayuadalah kesan yang diperoleh pada saat kita meraba
permukaan kayu tersebut. Ada kayu bila diraba member kesan kasar, halus, licin, dingin
 dan sebagainya. Kesan raba yang berbeda-beda itu untuk tiap-tiap jenis kayu tergantung
dari: tekstur kayu, besar kecilnya air yang dikandung, dan kadar zat ekstraktif di dalam
kayu. Kesan raba ialah licin, apabila tekstur kayunya halus dan permukaannya
mengandung lilin. Sebaliknya apabila keadaan tekstur kayunya kasar. Kesan raba dingin
ada pada kayu bertekstur halus dan berat jenisnya tinggi, sebaliknya terasa panas bila
teksturnya kasar dan berat jenisnya rendah. Jati member kesan agak berlemak atau
berlilin kalau diraba; sedangkan kayu renghas memberi kesan gatalpadakulit(alergi).

 Bau dan Rasa

Bau dan rasa kayu mudah hilang bila kayu itu lama tersimpan di udara luar. Untuk
mengetahui bau dan rasa kayu perlu dilakukan pemotongan atau sayatan baru pada kayu
atau dengan membasahi kayu tersebut. Sebab ada jenis-jenis kayu mempunyai bau yang
cepat hilang, atau memiliki bau yang merangsang. Sifat bau dari kayu dapat digambarkan
sesuai dengan bau yang umum dikenal. Untuk menyatakan bau kayu yang dihadapi,
sering kali kita gunakan bau sesuatu benda yang umum dikenal, misalnya: bau bawang
putih (kulim), bau keasam-asaman (ulin), bau zat penyamak (jati), bau kamper (kapur)
dan lain sebagainya. Kesan raba dan bau tidak jauh berbeda. Adanya persamaan di antara
kesan bau an rasa disebabkan oleh adanya hubungan erat yang terdapat pada indera
pembau dan indera perasa kita.

 Nilai dekoratif :
Umumnya menyangkut jenis-jenis kayu yang akan dibuat untuk tujuan tertentu yang
hanya mementingkan nilai keindahan tertentu pada kayu tersebut. Nilai dekoratif sesuatu
jenis kayu tergantung dari penyebaran warna, arah serat kayu, tekstur dan pemunculan
ria-riap tumbuh yang bersama-sama muncul dalam pola atau bentuk tertentu. Pola
gambar inilah yang membuat sesuatu jenis kayu yang memilikinya mempunyai suatu
nilai dekoratif. Kayu-kayu yang memiliki nilai dekoratif antara lain: sonokeling,
sonokembang, renghas, eboni, dan lain sebagainya.

 Sifat-sifat lain :
Sifat lain antaranya sifat pembakaran. Semua jenis kayu dapat terbakar,tergolong dalam
tingkatan menjadi arang dan sampai menjadi abu. Sifat mudah terbakar ini pada satu
pihak memberi keuntungan, misalnya kalau kayu itu akan dipergunakan sebagai bahan
pembakar. Di lain pihak ada sifat yang merugikan, misalnya kalau kayu itu dipakai
sebagai bahan perabot atau bangunan. Walaupun demikian kayu tidak dapat ditinggalkan,
karena kayu memiliki sifat-sifat menguntungkan yang lebih besar bila dibandingkan
dengan sifat-sifat logam. Proses pembakaran sangat dipengaruhi oleh faktor-faktor fisik,
kimia dan anatomi kayu. Umunya jenis-jenis kayu dengan pembuluh-pembuluh besar
lebih mudah terbakar daripada jenis-jenis kayu yang berat. Selanjutnya kandungan
dammar yang banyak mempercepat pula pembakaran. Dengan adanya sifat-sifat ini,
maka jenis kayu yang dapat digolongkan ke dalam kelas daya tahan bakar misalnya kayu:
 merbau, ulin, jati dan lain sebagainya. Daya tahan bakar yang kecil, misalnya kayu: balsa,
sengon, pinus dan lain sebagainya. Daya tahan bakar kayu dapat ditingkatkan dengan
membuat kayu itu menjadi anti api (fire proof) antara lain:

Menutup kayu itu dengan bahan lapisan yang tidak mudah terbakar, yang berfungsi
melindungi lapisan kayu di bawahnya terhadap api. (Asbes, pelat logam dan lain
sebagainya).
Menutup kayu itu dengan bahan-bahan kimia yang bersifat mencegah terbakarnya kayu,
misalnya: jenis cat tahan api, persenyawaan garam antara lain amoniun dan boor zuur,
dengan mengimpregnir kayu itu dengan macam-macam bahan kimia yang bersifat
mengurangi terbakarnya kayu. Ada juga bahan-bahan lain yang menghasilkan gas yang
dapat mencegah api tersebut.

 Sifat kayu tehadap suara :

Sifat akustik : sifat akustik kayu sangat penting dalam hubungan dengan alat-alat music
dan konstruksi bangunan. Dasar akustik menunjukkan, bahwa kemampuan untuk
meneruskan atau tidak meneruskan suara erat hubungannya dengan elastisitas kayu. Jadi
sepotong kayu dapat bergetar bebas, jika dipukul akan mengeluarkan suara tingginya
tergantung pada frekuensi alami getaran kayu tersebut. Frekuensi ini ditentukan oleh
kerapatan/elastisitas dan ukuran kayu tersebut. Kayu yang telah kehilangan elastisitas
misalnya akibat serangan jamur, jika dipukul akan memberikan suara yang keruh, sedang
kayu yang sehat suaranya akan nyaring.
Sifat resonansi : yaitu turut bergetarnya dengan gelombang sxuara, karena kayu memiliki
sifat elastisitas. Kualitas nada yang dikeluarkan oleh kayu sangat baik. Oleh sebab itu
banyak kayu dipakai untuk alat-alat music: kulintang, piano, biola, guitar, dan lain-lain.
Kemampuan benda untuk mengabsorpsi suara tergantung pada masa dan pada sifat-sifat
akustik permukaan benda, yaitu mampu tidaknya permukaan benda mengabsorpsi suara
atau memantulkan suara. Struktur kayu mempunyai sifat demikian, sehingga kalau kayu
tidak dapat bergetar dengan mudah, permukaannya mempunyai sifat meredam
gelombang suara. Karena itu kayu serupa ini baik kalau dipakai sebagai lantai atau
parket.

2.8 Sifat Mekanik Kayu

Sifat-sifat mekanik atau kekuatan kayu ialah kemampuan kayu untuk menahan muatan
dari luar. Yang dimaksud dengan muatan dari luar ialah gaya-gaya di luar benda yang
mempunyai kecenderungan untuk mengubah bentuk dan besarnya benda. Kekuatan kayu
memegang peranan penting dalam penggunaan kayu untuk bangunan, perkakas dan lain
penggunaan. Hakekatnya hamper pada semua penggunaan kayu, dibutuhkan syarat kekuatan.
Dalam hubungan ini dibedakan beberapa macam kekuatan sebagai berikut:
Keteguhan tarik
Kekuatan atau keteguhan tarik suatu jenis kayu ialah kekuatan kayu untuk menahan
gaya-gaya yang berusaha menarik kayu itu. Kekuatan tarik terbesar pada kayu ialah
sejajar arah serat. Kekuatan tarik tegak lurus arah serat lebih kecil daripada kekuatan
tarik sejajar arah serat dan keteguhan tarik ini mempunyai hubungan dengan ketahanan
kayuterhadappembelahan.
Keteguhan tekan/kompresi
Keteguhan tekan suatu jenis kayu ialah kekuatan kayu untuk menahan muatan
jika kayu itu dipergunakan untuk penggunaan tertentu. Dalam hal ini dibedakan 2
macam kompresi yaitu kompresi tegak lurus arah serat dan kompresi sejajar arah
serat. Keteguhan kompresi tegaklurus serat menentukan ketahanan kayu terhadap
beban. Seperti halnya berat rel kereta api oleh bantalan di bawahnya. Keteguhan
ini mempunyai hubungan juga dengan kekerasan kayu dan keteguhan geser.
Keteguhan kompresi tegaklurus arah serat pada semua kayu lebih kecil daripada
keteguhan kompresi sejajar arah serat.

Keteguhan geser
Yang dimaksud dengan keteguhan geser ialah suatu ukuran kekuatan
kayu dalam hal kemampuanya menahan gaya-gaya, yang membuat
suatu bagian kayu tersebut bergeser atau bergelingsir dari bagian lain
di dekatnya. Dalam hubungan ini dibedakan 3 macam keteguhan geser
sejajar arah serat, keteguhan geser tegaklurus arah serat dan keteguhan geser miring.
Pada keteguhan geser tegaklurus arah serat jauh lebih besar daripada keteguhan geser
sejajar arah serat.

Keteguhan lengkung (lentur)

Ialah kekuatan untuk menahan gaya-gaya yang berusaha
melengkungkan kayu atau untuk menahan beban-beban mati maupun
hidup selain beban pukulan yang harus dipikul oleh kayu tersebut,
misalnya blandar. Dalam hal ini dibedakan keteguhan lengkung static dan keteguhan
lengkung pukul. Yang pertama enunjukkan kekuatan kayu menahan gaya yang
mengenainya secara perlahan-lahan, sedangkan keteguhan pukul adalah kekuatan kayu
yang menahan gaya yang mengenainya secara mendadak seperti pukulan.

Kekakuan
Kekakuan kayu baik yang dipergunakan sebagai blandar ataupun tiang ialah suatu
ukuran kekuatannya untuk mampu menahan perubahan bentuk atau lengkungan.
Kekakuan tersebut dinyatakan dengan istilah modulus elastisitas yang berasal dari
pengujian-pengujian keteguhan lengkung statik.
Keuletan ialah suatu istilah yan biasa dipergunakan bagi lebih dari satu sifat kayu.
Misalnya kayu yang sukar dibelah, dikatakan ulet. Ada pula pengertian bahwa kayu yang
ulet itu adalah kayu yang tidak akan patah sebelum bentuknya berubah karena beban-
 beban yang sama atau mendekati keteguhan maksimumnya, atau kayu yang telah patah
dan dilekuk bolak-balik tanpa kayu tersebut putus terlepas. Dalam uraian ini keuletan
kayu diartikan sebagai kemmpuan kayu untuk menyerap sejumlah tenaga yang relative
besar atau tahan terhadap kejutan-kejutan atau tegangan-tegangan yang berulang-ulang
yang melampaui batas proporsional serta mengakibatkan perubahan bentuk yang
permanen dan kerusakan sebagian. Keuletan kebalikan dari kerapuhan kayu dalam arti
bahwa kayu yang ulet akan patah secara berangsur-angsur dan memberi suara
peringatan tentang kerusakannya. Sifat keuletan itu terutama merupakan faktor yang
penting untuk menentukan kepastian suatu jenis kayu tertentu untuk digunakan sebagai
tangkai alat pemukul, alat-alat olahraga dan lain penggunaan sebagai bagian alat untuk
mengerjakan sesuatu.

Kekerasan ialah suatu ukuran kekuatan kayu menahan gaya yang membuat takik atau
lekukan padanya. Juga dapat diartikan sebagai kemampuan kayu untuk menahan kikisan
(abrasi). Dalam arti yang terakhir kekerasan kayu bersamaan keuletannya merupakan suatu
ukuran tentang ketahanannya terhadap pengausan kayu. Hal ini merupakan suatu pertimbangan
dalam menentukan suatu jenis kayu untuk digunakan sebagai lantai rumah, balok pengerasan,
pelincir sumbu,dan lain-lain. Kekerasan dalam arah sejajar serat pada umumnya melampaui
kekerasan kayu dalam arah lain

2.9 Sifat Kimia Kayu

Komponen kimia kayu di dalam kayu mempunyai arti yang penting, karena menentukan
kegunaan sesuatu jenis kayu. Juga dengan mengetahuinya, kita dapat membedakan jenis-
jenis kayu. Susunan kimia kayu digunakan sebagai pengenal ketahanan kayu terhadap
serangan makhluk perusak kayu. Selain itu dapat pula menentukan pengerjaan dan
pengolahan kayu, sehingga didapat hasil yang maksimal. Pada umumnya komponen
kimia kayu daun lebar dan kayu daun jarum terdiri dari 3 unsur:
o Unsur karbohidrat terdiri dari selulosa dan hemiselulosa
o Unsur non- karbohidrat terdiri dari lignin
o Unsur yang diendapkan dalam kayu selama proses pertumbuhan dinamakan zat
ekstraktif
Distribusi komponen kimia tersebut dalam dinding sel kayu tidak merata. Kadar selulosa
dan hemiselulosa banyak tedapat dalam dinding sekunder. Sedangkan lignin banyak
terdapat dalam dinding primer dan lamella tengah. Zat ekstraktif terdapat di luar dinding
sel kayu.
Komposisi unsur-unsur kimia dalam kayu
adalah:
 Karbon 50%
 Hidrogen 6%
 Nitrogen 0,04 – 0,10%
 Abu 0,20 – 0,50%
 Sisanya adalah oksigen.
Struktur kimia lignin, yang terdiri dari sekitar 30% dari kayu dan bertanggung jawab
untuk banyak sifat-sifatnya.

Bidang orientasi kayu

Bidang tangensial : bidang yang diperoleh dengan memotong kayu tegaklurus salah satu
jari-jari kayu, searah serat, tidak melalui sumbu kayu.
Bidang radial : bidang yang diperoleh dengan memotong kayu searah serat melalui
sumbu kayu.
Bidang aksial/ kepala kayu : bidang yang diperoleh dengan memotong kayu tegaklurus
dengan sumbu kayu.
Komponen kimia kayu sangat bervariasi, karena dipengaruhi oleh faktor tempat
tumbuh,iklim dan letaknya di dalam batang atau cabang.

Selulosa: bahan kristalin untuk membangun dinding-dinding sel. Bahan dasar selulosa
ialah glukosa, gula bermartabat enam, dengan rumus C6H12O6. Molekul-molekul
glukosa disambung menjadi molekul-molekul besar, panjang dan berbentuk rantai dalam
susunan menjadi selulosa. Selulosa merupakan bahan dasar yang penting bagi industri-
industry yang memakai selulosa sebagai bahan baku misalnya: pabrik kertas, pabrik
sutera tiruan dan lain sebagainya.

Lignin: bagian yang bukan karbohidrat, sebagai persenyawaan kimia yang jauh dari
sederhana, tidak berstruktur, bentuknya amorf. Dinding sel tersusun oleh suatu rangka
molekul selulosa, antara lain terdapat pula lignin. Kedua bagian ini merupakan suatu
kesatuan yang erat, yang menyebabkan dinding sel menjadi kuat menyerupai beton
bertulang besi. Selulosa laksana batang-batang besi dan lignin sebagai semen betonnya.
Lignin terletak terutama dalam lamella tengah dan dinding primer. Kadar lignin dalam
kayu gubal lebih tinggi daripada kayu teras. (Kadar selulosa sebaliknya).

Hemiselulosa:
Sealin kedua bahan tersebut di atas, kayu masih mengandung sejumlah zat lain sampai
15- 25%. Antara lain hemiselulosa, semacam selulosa berupa persenyawaan dengan
molekul-molekul besar yang bersifat karbohidrat. Hemiselulosa dapat tersusun oleh gula
yang bermartabat lima dengan rumus C5H10O5 disebut pentosan atau gula bermanfaat
enam C6H12O6 disebut hexosan. Zat-zat ini terdapat sebagai bahan bangunan dinding-
dinding sel juga sebagai bahan zat cadangan.

Zat ekstraktif:zat yang mudah larut dalam pelarut seperti: eter, alcohol, bensin dan air.
Banyaknya rata-rata 3 – 8% dari berat kayu kering tanur. Termasuk didalamnya minyak-
minyakan, resin, lilin, lemak, tannin, gula, pati dan zat wsarna. Zat ekstraktif tidak
merupakan bagian struktur dinding sel, tetapi terdapat dalam rongga sel. Zat ekstraktif
memiliki arti yang penting dalam kayu karena:
Dapat mempengaruhi sifat keawetan, warna, bau dan rasa sesuatu jenis kayu
Dapat digunakan untuk mengenal sesuatu jenis kayu
Dapat digunakan sebagai bahan industry
Dapat menyulitkan dalam pengerjaan dan mengakibatkan kerusakan pada alat-alat
pertukangan.

Abu:
Di samping persenyawaa-persenyawaan organik, di dalam kayu masih ada beberapa zat
organik, yang disebut bagian-bagian abu (mineral pembentuk abu yang tertinggal setelah
lignin dan selulosa habis terbakar). Kadar zat ini bervariasi antara 0,2 – 1% dari berat kay

2.10 BAHAN PENGAWET KAYU

A. 3 JENIS BAHAN PENGAWET KAYU
a. Bahan pengawet berupa minyak
b. Bahan pengawet larut minyak
c. Bahan pengawet larut air
B.PERSYARATAN BAHAN PENGAWET
Bahan pengawet kayu haruslah memenuhi persyaratan umum yaitu :
a. Beracun terhadap perusak kayu (jamur dan serangga)
b. Daya tembus tinggi
c. Tidak mudah luntur
d. Tidak menimbulkan karat
e. Tidak berbahaya bagi manusia
f. Tidak mempertinggi daya kebakaran
g. Mudah diangkut
h. Mudah dikerjakan
i. Mudah diperoleh
j. Murah
C.OBAT PENGAWET KAYU
Bahan pengawet kayu yang dapat beredar, yang telah lulus dari Komisi Pestisida
Departemen Pertanian.
Beberapa obat pengawet kayu yang dinyatakan lulus antara lain :
 BASI BLUE 100.BC
a. BASICUIT 75.PA
b. BASILIEUM 505.EC
c. BASILIT 97.WG
d. BRASH 25.EG
e. dll.

Keawetan kayu berhubungan erat dengan pemakaiannya. Kayu dikatakan awet

bila mempunyai umur pakai lama. Kayu berumur pakai lama bila mampu menahan
bermacam-macam factor perusak kayu. Dengan kata lain: keawetan kayu ialah daya
tahan suatu jenis kayu terhadap factor-faktor perusak yang datang dari luar tubuh kayu itu
sendiri. Kayu diselidiki keawetannya pada bagian kayu terasnya, sedangkan kayu
gubalnya kurang diperhatikan. Pemakaian kayu menentukan pula umur keawetannya.
Kayu, yang awet dipakai dalam konstruksi atap, belum pasti dapat bertahan lama bila
digunakan di laut, ataupun tempat lain yang berhubungan langsung dengan tanah.
Demikian pula kayu yang dianggap awet bila dipakai di Indonesia. Serangga perusak
 kayu juga berpengaruh besar. Kayu yang mampu menahan serangga rayap tanah, belum
tentu mampu menahan serangan bubuk. Oleh karena itu tiap-tiap jenis kayu mempunyai
keawetan yang berbeda pula. Misalnya keawetan kayu meranti tidak akan sama dengan
keawetan kayu jati. Ada kalanya pada satu jenis kayu terdapat keawetan yang berbeda,
disebabkan oleh perbedaan ekologi tumbuh dari pohon tersebut

BAHAN PENGAWET KAYU

A. 3 JENIS BAHAN PENGAWET KAYU
d. Bahan pengawet berupa minyak
e. Bahan pengawet larut minyak
f. Bahan pengawet larut air
B.PERSYARATAN BAHAN PENGAWET
Bahan pengawet kayu haruslah memenuhi persyaratan umum yaitu :
k. Beracun terhadap perusak kayu (jamur dan serangga)
l. Daya tembus tinggi
m. Tidak mudah luntur
n. Tidak menimbulkan karat
o. Tidak berbahaya bagi manusia
p. Tidak mempertinggi daya kebakaran
q. Mudah diangkut
r. Mudah dikerjakan
s. Mudah diperoleh
t. Murah
C.OBAT PENGAWET KAYU
Bahan pengawet kayu yang dapat beredar, yang telah lulus dari Komisi Pestisida
Departemen Pertanian.
Beberapa obat pengawet kayu yang dinyatakan lulus antara lain :
 BASI BLUE 100.BC
f. BASICUIT 75.PA
g. BASILIEUM 505.EC
h. BASILIT 97.WG
i. BRASH 25.EG
j. dll.

Keawetan kayu berhubungan erat dengan pemakaiannya. Kayu dikatakan awet bila
mempunyai umur pakai lama. Kayu berumur pakai lama bila mampu menahan bermacam-
macam factor perusak kayu. Dengan kata lain: keawetan kayu ialah daya tahan suatu jenis kayu
terhadap factor-faktor perusak yang datang dari luar tubuh kayu itu sendiri. Kayu diselidiki
keawetannya pada bagian kayu terasnya, sedangkan kayu gubalnya kurang diperhatikan.
Pemakaian kayu menentukan pula umur keawetannya. Kayu, yang awet dipakai dalam
konstruksi atap, belum pasti dapat bertahan lama bila digunakan di laut, ataupun tempat lain
yang berhubungan langsung dengan tanah. Demikian pula kayu yang dianggap awet bila dipakai
di Indonesia. Serangga perusak kayu juga berpengaruh besar. Kayu yang mampu menahan
serangga rayap tanah, belum tentu mampu menahan serangan bubuk. Oleh karena itu tiap-tiap
jenis kayu mempunyai keawetan yang berbeda pula. Misalnya keawetan kayu meranti tidak akan
sama dengan keawetan kayu jati. Ada kalanya pada satu jenis kayu terdapat keawetan yang
berbeda, disebabkan oleh perbedaan ekologi tumbuh dari pohon tersebut

2.11 TEKNIK PENGAWETAN KAYU

 Teknik atau cara pengawetan yang digunakan akan berpengaruh terhadap hasil atau umur
pemakaian kayu. Pemilihan cara pengawetan selain tergantung dari faktor tempat kayu
nantinya akan digunakan/dipasang, perlu juga dipertimbangkan faktor ekonomisnya.
Banyak cara pengawetan yang dapat dilaksanakan, mulai cara sederhana sampai kepada
cara yang relative sukar dengan peralatan yang mahal (modern).
Menyiapkan kayu yang akan diawetkan:

 Setiap cara pengawetan bertujuan memasukkan bahan pengawet sedalam,

sebanyak mungkin ke dalam kayu secara merata sesuai dengan jumlah retensi
yang diperlukan. Agar diperoleh hasil pengawetan yang baik perlu diperhatikan
faktor-faktor sebagai berikut:
 Kayu harus cukup kering sebelum diawetkan, terutama bila menggunakan bahan
pengawet berupa minyak atau larut minyak dengan cara tekanan/vakum (kadar air
yang dikandung sekitar 20-25%).
 Kayu harus bebas kulit dan kotoran. Kecuali cara pengawetan khusus, kayu tidak
perlu dikuliti.
 Sortimen kayu atau bentuk
kayunya (kayu gergajian atau
dolok).Kayu dianjurkan dalam
bentuk siap pakai, tidak
diperkenankan dipotong, dibelah,
diserut, ataupun pengerjaan lain
setelah diawetkan, sebab akan
membuka permukaan kayu yang
telah terlapisi bahan pengawet.
Bila pengerjaan lanjutan terpaksa
harus dilakukan maka bagian
yang terbuka dan tidak tembus bahan pengawet perlu dilabur bahan pengawet
secara merata.
 Bahan peengawet, metode serta alat untuk pelaksanaan pengawetan.
 Faktor perusak kayu, tempat kayu akan digunakan kemudian.

2.12 CARA PENGAWETAN KAYU

 Cara rendaman: kayu direndam di dalam bak larutan baha pengawet yang telah
ditentukan konsentrasi (kepekatan) bahan pengawet dan larutannya, selama
beberapa jam atau beberapa hari. Waktu pengawetan (rendaman) kayu harus
seluruhnya terendam, jangan sampai ada yang terapung. Karena itu diberi beban
pemberat dan sticker. Ada beberapa macam pelaksanaan rendaman, antara lain
rendaman dingin, rendaman panas, dan rendaman panas dan rendaman dingin.
Cara rendaman dingin dapat dilakukan dengan bak dari beton, kayu atau logam
anti karat. Sedangkan cara rendaman panas atau rendaman panas dan dingin lazim
dilakukan dalam bak dari logam. Bila jumlah kayu yang akan diawetkan cukup
banyak, perlu disediakan dua bak rendaman (satu bak untuk merendam dan bak
kedua untuk membuat larutan bahan pengawet, kemudian diberi saluran
penghubung). Setelah kayu siap dengan beban pemberat dan lain-lain, maka
bahan pengawet dialirkan ke bak berisi kayu tersebut. Cara rendaman panas dan
dingin lebih baik dari cara rendaman panas atau rendaman dingin saja. Penetrasi
dan retensi bahan pengawet lebih dalam dan banyak masuk ke dalam kayu.
Larutan bahan pengawet berupa garam akan memberikan hasil lebih baik daripada
bahan pengawet larut minyak atau berupa minyak, karena proses difusi. Kayu
yang diawetkan dengan cara ini dapat digunakan untuk bangunan di bawah atap
dengan penyerang perusak kayunya tidak hebat.
 Cara pencelupan: kayu dimasukkan ke dalam bak berisi larutan bahan pengawet
dengan konsentrasi yang telah ditentukan, dengan waktu hanya beberapa menit
bahkan detik. Kelemahan cara ini: penetrasi dan retensi bahan pengawet tidak
memuaskan. Hanya melapisi permukaan kayu sangat tipis, tidak berbeda dengan
cara penyemprotan dan pelaburan (pemolesan). Cara ini umumnya dilakukan di
industri-industri penggergajian untuk mencegah serangan jamur blue stain. Bahan
pengawet yang dipakai Natrium Penthachlorophenol. Hasil pengawetan ini akan
 lebih baik baila kayu yang akan diawetkan dalam keadaan kering dan bahan
pengawetnya dipanaskan lebih dahulu.
 Cara pemulasan dan penyemprotan : cara pengawetan ini dapat dilakukan dengan
alat yang sederhana. Bahan pengawet yang masuk dan diam di dalam kayu sangat
tipis. Bila dalam kayu terdapat retak-retak, penembusan bahan pengawet tentu
lebih dalam. Cara pengawetan ini hanya dipakai untuk maksut tertentu, yaitu : a.
Pengawetan sementara (prophylactic treatment) di daerah ekploatasi atau kayu-
kayu gergajian untuk mencegah serangan jamur atau bubuk kayu basah. b. Untuk
membunuh serangga atau perusak kayu yang belum banyak dan belum merusak
kayu (represif). c. Untuk pengawetan kayu yang sudah terpasang. Cara
pengawetan ini hanya dianjurkan bila serangan perusak kayu tempat kayu akan
dipakai tidak hebat (ganas).
 Cara pembalutan : cara pengawetan ini khusus digunakan untuk mengawetkan
tiang-tiang dengan menggunakan bahan pengawet bentuk cream (cairan) pekat,
yang dilaburkan/diletakkan pada permukaan kayu yang masih basah. Selanjutnya
dibalut sehingga terjadilah proses difusi secara perlahan-lahan ke dalam kayu.

2.13 KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN METODE

PENGAWETAN KAYU
A. Metode Rendaman
Keuntungan :
Penetrasi dan retensi bahan pengawet lebih banyak Kayu dalam jumlah banyak dapat
diawetkan bersama Larutan dapat digunakan berulang kali (dengan menambah
konsentrasi bila berkurang)
Kerugian :
Waktu agak lama, terlebih dengan rendaman dingin Peralatan mudah terkena karat Pada
proses panas, bila tidak hati - hati kayu bisa terbakar Kayu basah agak sulit diawetkan
B. Metode Pencelupan
Keuntungan :
Proses sangat cepat
Bahan pengawet dapat dipakai berulang kali (hemat)
Peralatan cukup sederhana
Kerugian :
Penetrasi dan retensi kecil sekali, terlebih pada kayu basah
Mudah luntur, karena bahan pengawet melapisi permukaan kayu sangat tipis
C. Metode Pelaburan dan Penyemprotan Keuntungan :
Alat sederhana, mudah penggunaannya
Biaya relatif murah
Kerugian :
Penetrasi dan retensi bahan pengawet kecil
Mudah luntur
D. Metode Pembalutan
Keuntungan :
Peralatan sederhana
Penetrasi lebih baik, hanya waktu agak lama
 Digunakan untuk tiang-tiang kering ataupun basah
Kerugian :
Pemakaian bahan pengawet boros
Jumlah kayu yang diawetkan terbatas, waktu membalut lama
Membahayakan mahluk hidup sekitarnya (hewan dan tanaman)
E. Metode Vakum dan Tekanan
Keuntungan :
Penetrasi dan retensi tinggi sekali (memuaskan)
Waktunya relatif singkat sekali
Dapat mengawetkan kayu basah dan kering
Kerugian :
Modal yang diperlukan besar
Perlu ketelitian dan pengerjaan yang tinggi
Cara ini hanya sesuai untuk perusahaan yang komersial

2.14 PROSES AKHIR PENGAWETAN KAYU

Ada 3 hal yang perlu diperhatikan pada akhir proses pengawetan kayu :
A. Pembongkaran kayu dari tumpukan dalam bak celup (rendaman) harus dilakukan
dengan hati-hati, jangan sampai terjadi kerusakan kayu yang mengakibatkan
tergoresnya permukaan yang telah terlapiskan bahan pengawet.

B. Untuk pengeringan kayu setelah diawetkan, dapat digunakan pengeringan secara

alami atau buatan. Hanya perlu diperhatikan, tidak semua bahan pengawet dapat
dikeringkan secara pengeringan buatan (dry kiln). Sebab dengan pengeringan
yang mendadak, bahan pengawet akan menguap dari dalam kayu, yang berarti
pelunturan bahan pengawet. Biasanya bahan pengawet larut minyak dan berupa
minyak mengijinkan pengeringan akhir dengan kiln. Setelah kayu benar-benar
kering, penggunaan dapat dilakukan.

C. Penyimpanan sementara sebelum kayu dipakai harus dilakukan di tempat

terlindung dan terbuka bagi sirkulasi udara. caranya seperti penyusunan kayu
gergajian dengan menggunakan sticker.
2.15 Kerusakan dan Cacat pada Kayu
Yang dimaksud kerusakan kayu adalah menurunnya kekuatan kayu akibat
adanya/terjadinya reta-retak, pecah-pecah, belah, pelapukan karena cuaca, serangan
serangga atau jamur; juga menurunnya mutu kayu akibat terjadinya perubahan warna,
berubahnya nilai dekoratif. Hal ini dapat diakibatkan oleh ulah manusia yang kurang
cermat dalam mengelola kayu, misalnya :
 pememliharaan hutan yang kurang baik
 cara penebangan pohon yang salah,
 pembagian kayu yang keliru,
 cara menggergaji yang keliru, dan
 pengeringan kayu yang tidak sesuai.
Kerusakan pada kayu terjadi karena tindakan-tindakan atau karena keadaan yang
mengakibatkan kekuatan kayu menurun, harga kayu menurun, dan mutu dan nilai pakai
kayu berkurang atau kayu sama sekali tak terpakai. Kerusakan yang dimaksud antara
lain: retak-retak, pecah,belah,serangan jamur, serangan serangga dan kerusakan-
kerusakan akibat perilaku manusia yang kurang cermat dalam mengelola kayu. Misalnya:
pemeliharaan hutan yang kurang baik, penebangan pohon yang salah,pembagian batang
yang keliru, cara menggergaji yang keliru serta cara pengeringan kayu yang tidak sesuai,
sehingga kerusakan-kerusakan tersebut di atas akan mengurangi mutu dan nilai pakai
kayu untuk penggunaan tertentu secara maksimal.
1. Cacat mata kayu
Mata kayu merupakan lembaga atau bagian
cabang yang berada di dalam kayu. Mata kayu
dapat dibedakan :
1) Mata kayu sehat : mata kayu yang tidak
busuk, berpenampang keras, tumbuh kukuh dan
rapat pada kayu, berwarna sama atau lebih gelap
dibandingkan dengan kayu sekitarnya.
2) Mata keyu lepas : mata kayu yang tidak
tumbuh rapat pada kayu, biasanya pada proses
pengerjaan, mata kayu ini akan lepas dan tidak
ada gejala busuk.
3) Mata kayu busuk : mata kayu yang
menunjukkan tanda-tanda pembusukan dan bagian-
bagian kayunya lunak atau lapuk, berlainan dengan
bagian-bagian kayu sekitarnya.
Pengaruh mata kayu :
a. Mengurangi sifat keteguhan kayu
b. Menyulitkan pengerjaan karena kerasnya penampang mata kayu (mata kayu
sehat).
c. Mengurangi keindahan permukaan kayu
d. Menyebabkan lubangnya lembara-lembaran finir.

Pengolongan Produk Kayu

Klasifikasi Produk Kayu
Penggolongan Produk Kayu di
Pasaran

Saat ini produk kayu sangat beragam.

Produk kayu solid/asli umumnya berupa
kayu gergajian baik berupa balok maupun
papan. Sedangkan produk kayu buatan
dapat merupa vinir (veneer), papan lapis,
triplek/plywood/multiplek dan bahkan kayu laminasi (glue laminated timber).

Peraturan Konstruksi Kayu Indonesia

Secara singkat peraturan ini dimaksukan untuk memberikan acuan baku terkait dengan
aturan umum, aturan pemeriksaan dan mutu, aturan perhitungan, sambungan dan alat
sambung konstruksi kayu hingga tahap pendirian bangunan dan persyaratannya. Pada
buku tersebut juga telah dicantumkan jenis dan nama kayu Indonesia, indeks sifat kayu
dan klasifikasinya, kekuatan dan keawetannya.

Klasifikasi Produk Kayu

Penggolongan kayu dapat ditinjau dari aspek fisik, mekanik dan keawetan. Secara fisik
terdapat klasifikasi kayu lunak dan kayu keras. Kayu keras biasanya memiliki berat
satuan (berat jenis) lebih tinggi dari kayu lunak. Klasifikasi fisik lain adalah terkait
dengan kelurusan dan mutu muka kayu. Terdapat mutu kayu di perdagangan A, B dan C
yang merupakan penggolongan kayu secara visual terkait dengan kualitas muka (cacat
atau tidak) arah-pola serat dan kelurusan batang. Kadang klasifikasi ini menerangkan
kadar air dari produk kayu.

1. Kayu mutu A

 Kering udara
 Besar mata kayu maksimum 1/6 lebar kecil tampang / 3,5 cm
 Tak boleh mengandung kayu gubal lebih dari 1/10 tinggi balok
 Miring arah serat maksimum adalah 1/7
 Retak arah radial maksimum 1/3 tebal dan arah lingkaran tumbuh ¼ tebal kayu

2. Kayu mutu B

 Kering udara 15%-30%

 Besar mata kayu maksimum 1/4 lebar kecil tampang / 5 cm
 Tak boleh mengandung kayu gubal lebih dari 1/10 tinggi balok
 Miring arah serat maksimum adalah 1/10
 Retak arah radial maksimum ¼ tebal dan arah lingkaran tumbuh 1/5 tebal kayu

Konsekuensi dari kelas visual B harus memperhitungkan reduksi kekuatan dari mutu A
dengan faktor pengali sebesar 0.75 (PKKI, 1961, pasal 5)
2.16 KELAS KUAT KAYU
Sebagaimana di kemukakan
pada sifat umum kayu, kayu
akan lebih kuat jika
menerima beban sejajar
dengan arah serat dari pada
menerima beban tegak lurus
serat. Ini karena struktur
serat kayu yang berlubang.
Semakin rapat serat, kayu
umumnya memiliki
kekuatan yang lebih dari kayu dengan serat tidak rapat. Kerapatan ini umumnya ditandai
dengan berat kayu persatuan volume / berat jenis kayu. Dapat dilihat pada gambar di atas
dan dibawah.

Angka kekuatan kayu

dinyatakan dapan besaran
tegangan, gaya yang dapat
diterima per satuan luas.
Terhadap arah serat, terdapat
kekuatan kayu sejajar (//) serat
dan kekuatan kayu tegak lurus
(?) serat yang masing- masing
memilki besaran yang berbeda. Terdapat pula dua macam besaran tegangan kayu,
tegangan absolute / uji lab dan tegangan ijin untuk perancangan konstruksi. Tegangan ijin
tersebut telah memperhitungkan angka keamanan sebesar 5-10. Dalam buku Peraturan
Konstruksi Kayu Indonesia (PKKI-NI-5) tahun 1961, kayu di Indonesia diklasifikasikan
ke dalam klas kuat I (yang paling kuat), II, III, IV (paling lemah).PENGERINGAN
KAYU
Tujuan dari pengeringan kayu adalah :

 Menghasilkan kestabilan dimensi kayu.

 Menambah kekuatan kayu.
 Membuat kayu menjadi ringan.
 Mencegah serangan jamur dan bubuk kayu.
 Mempermudah proses pengerjaan selanjutnya.

Pengeringan kayu dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu pengeringan alami (di udara
terbuka) dan pengeringan buatan.

1. Pengeringan Alami ( Kering udara).

Panas yang di gunakan adalah sinar matahari cara pengeringan adalah menumpuk
dengan cara tertenu, kecepatan pengeringan tergantung dari beberapa factor yaitu:

 Komdisi Cuaca,tergantung dari besar kecilnya curah hujan, intensitas penyinaran

matahari dan ada atau tidaknya kabut.
 Suhu udara.makin tinggi suhu udara makin cepat udara mengering.
 Lengan udara, jika suhu udara tetap
dan lengas udara makin
rendah, maka kayu cepat kering.
  Kadar air awal kayu. Makin basah kayu yang akan di keringkan, makin lama
pengeringannya.
 Kekerasan kayu,kayu lunak akan lebih cepat kering dibandingkan kayu keras.
 Letak kayu pada batang, gubal kayu akan lebih cepat kering dibandingkan teras
kayu.
 Ukuran kayu, semakin kecil ukuran kayu semakin cepat kering.

Keuntungan dari cara pengeringan ini adalah:

1. Biaya relatife murah

2. Tanpa menggunakan peralatan yangmahal.
3. Pelaksanaanya mudah sehingga tidak memerlukan tenaga ahli.
4. Kapasitas pengeringan bias di buat besar ( tergantung lahan yang kita miliki)
5. Bahan yang digunakan adalah tenaga alam ( udara & matahari

Kerugian dari cara ini:

1. Memerlukan waktu yang relative lama.

2. Memerlukan areal yang cukup luas.
3. Cacat yang timbul sulit untuk di perbaiki.

Penumpukan kayu

Penumpukan kayu untuk peroses pengeringan harus memenuhi persyaratan tertentu agar
tidak cepat rusak, persyaratan tersebut adalah:

 Tempat harus tinggi dan datar sehingga sehingga tidak tergenang oleh air pada
waktu hujan.
 Sumber hama penyakit harus di hilangkan.
 Jarak timbunan kayu dari lantai minimal 50 cm.
 Lantai dasar dibuat agak miring agar air hujan cepat mengalir.

Antara tumpukan yang satu dengan yang lain harus ada ruang yang kosong untuk
sirkulasi udara dan memudahkan pengambilan atau penumpukan baru.

 Tinggi tumpukan maximum 3,00 m dan bagian atas di beri tutup dan pemberat.
 Untuk papan penumpukan dengan mnggunakan ganjal di samping.

F,beton

Membuat Beton yang BaikDi lapangan masih banyak dijumpai cara-cara membuat
beton yang belum benar, sehingga menghasilkan beton yang tidak memenuhi syarat-syarat yang
ditentukan.hal tersebut merupakan tugas dan tanggung jawab dari petugas-petugas yang ada di
lapangan pekerjaan, baik mereka berfungsi sebagai pengawas maupun pelaksana. Untuk
membuat beton yag baik sebenarnya menuntut banyak hal, jika mereka yang bertugas itu betul-
betul tahu apa beton itu. Jika para petugas di lapangan atau para pelaksana mau mematuhi cara
permainan dalam pembuatan beton, maka tentu akan dihasilkan beton yang baik, dan sebaliknya.
Kecuali itu, bahan-bahan dasar yang digunakan untuk beton juga sangat menentukan dalam
pembuatan beton yang baik. Semua bahan dasar yang digunakan harus memenuhi syarat sebagai
bahan beton.
Untuk menjamin agar beton yang dihasilkan memenuhi persyaratan yang di minta, dianjurkan
agar pertama-tama menguji terlebih dahulu agregat yang akan digunakan, kemudian membuat uji
coba beton atau campuran uji beton setelah rancangan campuran (mix design) dilakukan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu

merupakan salah satu bahan konstruksi yang telah umum

digunakan untuk bangunan gedung, jembatan, jalan, dan lain – lain. Beton
merupakan satu kesatuan yang homogen. Beton ini didapatkan dengan cara
mencampur agregat halus (pasir), agregat kasar (kerikil), atau jenis agregat
lain dan air, dengan semen portland atau semen hidrolik yang lain, kadang –
kadang dengan bahan tambahan (additif) yang bersifat kimiawi ataupun
fisikal pada perbandingan tertentu, sampai menjadi satu kesatuan yang
homogen. Campuran tersebut akan mengeras seperti batuan. Pengerasan
terjadi karena peristiwa reaksi kimia antara semen dengan air.

Beton yang sudah mengeras dapat juga dikatakan sebagai batuan

tiruan, dengan rongga – rongga antara butiran yang besar (agregat kasar atau
batu pecah), dan diisi oleh batuan kecil (agregat halus atau pasir), dan pori–
pori antara agregat halus diisi oleh semen dan air (pasta semen). Pasta semen
juga berfungsi sebagai perekat atau pengikat dalam proses pengerasan,
sehingga butiran–butiran agregat saling terekat dengan kuat sehingga
terbentuklah suatu kesatuan yang padat dan tahan lama.

Membuat beton sebenarnya tidaklah sederhana hanya sekedar

mencampurkan bahan-bahan dasarnya untuk membentuk campuran yang
plastis sebagaimana sering terlihat pada pembuatan bangunan sederhana.
Tetapi jika ingin membuat beton yang baik, dalam arti memenuhi persyaratan
yang lebih ketat karena tuntutan yang lebih tinggi, maka harus
diperhitungkan dengan seksama cara-cara memperoleh adukan beton segar
yang baik dan menghasilkan beton keras yang baik pula. Beton segar yang
baik ialah beton segar yang dapat diaduk, dapat diangkut, dapat dituang,
dapat dipadatkan, tidak ada kecenderungan untuk terjadi pemisahan kerikil
dari adukan maupun pemisahan air dan semen dari adukan. Beton keras yang
baik adalah beton yang kuat, tahan lama, kedap air, tahan aus, dan kembang
susutnya kecil (Tjokrodimulyo 1996 : 2)
Beton memiliki kelebihan dan kekurangan antara lain sebagai berikut
(Tjokrodimulyo 1996 : 2)

beton
Kelebihan Beton :
1. Beton mampu menahan gaya tekan dengan baik, serta mempunyai sifat
tahan terhadap korosi dan pembusukan oleh kondisi lingkungan.
2. Beton segar dapat dengan mudah dicetak sesuai dengan keinginan.
Cetakan dapat pula dipakai berulang kali sehingga lebih ekonomis.
3. Beton segar dapat disemprotkan pada permukaan beton lama yang retak
maupun dapat diisikan kedalam retakan beton dalam proses perbaikan.

4. Beton segar dapat dipompakan sehingga memungkinkan untuk dituang

pada tempat–tempat yang posisinya sulit.

5. Beton tahan aus dan tahan bakar, sehingga perawatannya lebih murah.

Kekurangan Beton :
1. Beton dianggap tidak mampu menahan gaya tarik, sehingga mudah retak.
Oleh karena itu perlu di beri baja tulangan sebagai penahan gaya tarik.
2. Beton keras menyusut dan mengembang bila terjadi perubahan
suhu,sehingga perlu dibuat dilatasi (expansion joint) untuk mencegah
terjadinya retakan – retakan akibat terjadinya perubahan suhu.
3. Untuk mendapatkan beton kedap air secara sempurna, harus dilakukan
dengan pengerjaan yang teliti.
4. Beton bersifat getas (tidak daktail) sehingga harus dihitung dan diteliti
secara seksama agar setelah dikompositkan dengan baja tulangan menjadi
bersifat daktail, terutama pada struktur tahan gempa.

Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu beton adalah

1. Mutu bahan batuan.

2. Jenis atau mutu semen.
3. Faktor air semen.
4. Gradasi atau susunan butir bahan batuan.
5. Pelaksanaan pembuatan beton.
6. Curing (pematangan) beton, yaitu perawatan beton untuk dapat mencapai kekuatan
yang diinginkan.

Pelaksanaan Pembuatan Beton dan Pengolahan Beton

Suatu hal yang sangat penting dalam beton, adalah pelaksanaan pembuatan beton atau
pengolahan beton. Pengolahan beton terdiri dari:
1. Penangkaran (Penimbangan) Bahan-Bahan
Penangkaran (penimbangan) bahan-bahan adalah pengambilan bahan-bahan untuk beton
menurut takaran yang ditentukan. Takaran bahan dapat ditentukan menurut
perbandingan berat atau perbandingan volume. Baik penangkaran dengan ukuran berat
maupun dengan volume, penangkaran harus dilakukan dengan cermat. Takaran yang
tidak tepat dapat mengakibatkan kualitas beton yang dihasilkan mungkin kurang
memenuhi syarat mutu. Terutama takaran yang berkaitan dengan banyaknya air
pengadukan atau banyaknya semen, sebab jika faktor air semen tidak tepat maka akan
sangat mempengaruhi kualitas betonnya. Makin besar harga faktor air semen pada
komposisi bahan yang sama, akan makin kecil kekuatan beton yang dihasilkan.

2. Pengadukan Beton
Pengadukan beton adalah proses pencampuran antara bahan-bahan dasar beton, yaitu
semen, pasir, krikil, dan air dalam perbandingan yang telah ditentukan. Pengadukan
dilakukan sedemikian rupa sampai adukan beton benar-benar homogen, warnanya
tampak rata, kelecekan cukup (tidak terlalu cair dan tidak terlalu kental), tidak tampak
adanya pemisahan butir (segregasi). Aduk beton yang kurang homogen akan dapat
menghasilkan beton yang kurang baik kualitasnya. Pengadukan dapat dilakukan dengan
tangan atau dengan mesin (molen).
a. Pengadukan dengan Tangan
Pengadukan dengan menggunakan tangan biasanya dilakukan apabila jumlah beton yang
dibuat tidak banyak. Cara ini juga dilakukan jika di tempat pekerjaan tidak ada mesin
pengaduk atau tidak diinginkan adanya suara mesin yang dirasa mengganggu.
b. Pengadukan dengan Mesin
Untuk pekerjaan-pekerjaan besar yang menggunakan beton dalam jumlah banyak,
pengadukan dengan menggunakan tanmgan akan dapat menghasilkan kualitas beton
kurang baik, karena tangan manusia jika sudah capai akan dapat menghasilkan aduk
yang kurang homogen. Dalam hal ini pengadukan dengan mesin akan lebih memuaskan,
karena dapat menghasilkan aduk beton yang lebih baik (homogen), dan dapat dilakukan
dengan ukuran yang lebih tepat serta dengan faktor air semen sedikit lebih kecil daripada
diaduk dengan tangan. Kecuali itu, pengadukan dengan mesin akan menghasilkan beton
yang hampir seragam.
Mesin pengaduk atau pencampur beton ada beberapa jenis. Secara umm dapat dibedakan
menjadi dua jenis, yaitu mesin pengaduk yang memiliki tempat pencampuran yang
berputar, dan mesin pengaduk yang memiliki tempat pencampuran tetap yang dilengkapi
dengan pengaduk untuk mencampur bahan. Mesin pengaduk ada yang memiliki sejenis
silinder putar yang dapat dimiringkan atau tidak dapat. Pencampur yang menerus ada
dua jenis, yaitu pencampur yang prosesnya dikerjakan oleh sejenis silinder putar, dan
pencampur yang prosesnya dilakukan oleh semacam garpu yang berputar pada suatu
tempat yang tepat.

3. Pengankutan Beton
Pengangkutan aduk beton dari tempat mencampur ke tempat pencetakan dapat dilakukan
dengan berbagai cara dan alat. Beberapa jenis alat yang biasa dipakai untuk
pengangkutan beton antara lain:
1. Gerobak beroda satu.
2. Kereta dorong.
3. Truk ringan.
4. Kotak pembawa (tempat) beton dengan bukaan dibawah.
5. Gerobak (lorries).
6. Chutes (saluran curam untuk mencurahkan adukan beton).
7. Ban berjalan.
8. Pompa adukan beton, dan sebagainya.
Dengan cara apa pun dan dengan menggunakan alat pengangkut apa pun, pengangkuatan
harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
a. Pengangkutan harus sedemikian cepat, sehingga sampai di tempat pengecoran beton
tidak kering atau kehilangan sifat workability dan plastisitasnya.
b. Adanya segregasi harus dikurangi seminimal mungkin, agar terhindar dari terjadinya
beton tak seragam. Demikian juga kehilangan pasta semen akibat adanya kebocoran
(adukan tumpah) harus dihindarkan.
c. Pengangkuatan aduk harus diorganisir sedemikian, hingga selama pencetakan pada
bagian tertentu, tidak terjadi keterlambatan pada bidang cor, sambungan dingin, atau
sambungan konstruksi.
Pada PBI 1971 dicantumkan syarat-syarat yang harus dipenuhi sehubungan dengan
pelaksanaan pengangkutan aduk beton.
a. Pengangkutan adukan beton dari tempat pengadukan ke tempat pengecoran harus
dilakukan dengan cara-cara sedemikian sehingga dapat dicegah terjadinya pemisah butir
dan kehilangan bahan-bahan.
b. Cara pengangkutan aduk beton harus lancar, sehingga tidak terjadi perbedaan waktu
pengikatan yang mencolok antara beton yang sudah dicor dan beton yang akan dicor.
Pemindahan adukan beton dari tempat pengadukan ke tempat pengecoran dengan
menggunakan talang-talang miring, hanya dapat dilakukan setelah disetujui oleh
pengawas ahli. Dalam hal ini pengawas ahli mempertimbangkan persetujuan
penggunaan talang miring ini, setelah mempelajari usul dari pelaksanamengenai
konstruksi, kemiringan, dan panjang talang itu.
c. Adukan beton pada umumnya harus sudah dicor dalam waktu satu jam setelah
pengadukan dengan air dimulai. Jangka waktu tersebut dapat diperpanjang sampai dua
jam, tetapi adukan beton harus digerakkan kontinu secara mekanis. Jika diperlukan
jangka waktu yang lebih lama lagi, harus dipakai bhan-bahan penghambat pengikatan.

4. Pengecoran atau Penuangan Aduk Beton

Agar mendapatkan beton yang baik, usahakan selama pengecoran tidak terjadi segregasi
pada betonnya, sebab pengecoran yang baik akan menghasilkan beton yang berkualitas
baik.
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada pengecoran beton agar mendapatkan beton yang
berkualitas baik adalah sebagai berikut:
a. Adukan beton harus dituang secara terus-menerus (tidak terputus), supaya diperoleh
kualitas beton yang seragam dan tidak terjadi garis batas.
b. Permukaan cetakan yang berhadapan dengan adukan beton harus dioles minyak atau
oli agar beton setelah kering tidak melekat pada cetakannya.
c. Selama penuangan dan pemadatan harus dijaga agar posisi cetakan maupun tulang
tidak berubah.
d. Adukan beton jangan dijatuhkan dari ketinggian lebih dari satu meter, agar tidak
terjadi adanya pemisahan bahan-bahan atau butir.
e. Untuk dinding atau kolom-kolom yang tinggi, buatlah lubang-lubang samping untuk
pengisian beton tiap 11/2 m tingginya.
f. Kelecekan beton harus makin keatas makin kental. Misalnya pada 11/2 m pertama
(paling bawah), slump 120 mm, maka 11/1 m kedua kurangi tinggi slum misalnya
menjadi 100 mm, dan seterusnya setiap 11/2 m slump dikurangi 20 atau 25 mm.
g. Pengecoran pada tempat yang miring, sebaiknya dilakukan dari bagian yang rendah,
sebab jika dilakukan dari tempat yang tinggi akan menyebabkan terjadinya segregasi.
h. Pengecoran dengan menggunakan corong, dilakukan dengan mendekatkan corong
tersebut ke permukaan yang dicor sedekat mungkin.
i. Pada pengecoran dinding atau kolom, usahakan agar jatuhnya adukan beton selalu di
tengah, jangan sampai menyentuh cetakan atau terkena tulangan.
j. Pengecoran tidak boleh dilakuakn pada waktu turun hujan.
k. Pada beton massa, sebaikanya tebal lapisan beton untuk setiap kali penuangan tidak
lebih dari 45 cm, dan pad beton tertulang 30 cm.
l. Harus dijaga agar beton yag masih segar jangan diinjak.
m. Untuk menjegah timbulnya rongga-rongga kosong dan sarang-sarang krikil, adukan
beton harus dipadatkan selama pengecoran.

5. Pemadatan Beton
Pada pemadatan beton, kita berusaha untuk mendapatkan beton yang betul-betul padat,
tanpa sarang krikil, tetap homogen dan semua ruangan terisi. Dengan kata lain hubungan
antara beton dengan tulangan atau benda dapat dilakuakn dengan tangan atau dengan
penggetar. Jika dipakai beton tumbuk, alat penumbuknya harus dibuat sedemikian
beratnya sehingga dapat menghasilkan pemadatan yang baik. Pemadatan beton biasa
dapat dilakukan dengan tangan asal dapat mencapai kepadatan yang baik. Pemadatan
secara manual dilakukan dengan alat berupa tongkat baja atau tongkat kayu. Adukan
beton yang baru saja dituang ke dalam cetakan harus segera dipadatkan dengan cara
ditusuk-tusuk dengan tongkat baja atau kayu. Sebaiknya tebal beton yang ditusuk tidak
lebih dari 15 cm. Penusukan dengan tongkat itu dilakukan beberapa waktu sampai
tampak suatu lapisan mortar diatas permukaan beton yang dipadtkan itu. Pemadatan
yang kurang mengakibatkan kurang baiknya mutu beton karena berongga (keropos).
Jangan menambahkan air pada adukan beton untuk memudahkan pemadatan.
Pemadatan dengan bantuan mesin dilakukan dengan menggunakan alat getar (vibrator).
Alat getar itu mengakibatkan getaran pada beton segar yang baru saja dituang, sehingga
aduk beton mengalir dan menjadi padat. Penggetaran yang terlalu lama harus dicegah
untuk menghindari mengumpulnya krikil di bagian bawah dan hanya mortar di bagian
atas beton.
1. Alat getar yang biasa dipakai ada dua macam.
2. Alat getar intern (internal vibrator) ialah alat getar yang berupa "seperti tongkat". Alat
ini digetarkan dengan mesin dan dimasukkan kedalam beton segar yang baru saja
dituang.
Alat getar cetakan (form vibratir; external vibrator), ialah alat getar yang ditempelkan di
bagian luar cetakan sehingga cetakan bergetar, sehingga membuat beton segar ikut
bergetar pula hingga menjadi padat.

6. Perawatan Beton (Curing)

Perawatan beton adalah suatu langkah atau tindakan untuk memberikan kesempatan
pada semen atau beton mengembangkan kekuatannya secara wajar dan sempurna
mungkin. Untuk tujuan tersebut maka suatu perkerjaan beton perlu dijaga agar
permukaan beton segar selalu lembap, sejak adukan beton dipadatkan sampai beton
dianggap cukup keras. Kelembapan beton itu harus dijaga agar proses hidrasi semen
dapat terjadi dengan wajar dan berlangsung dengan sempurna. Bila hal ini tidak
dilakuakan, akan terjadi beton yang kurang kuat, danjuga timbul retak-retak. Selain itu,
kelembapan permukaan beton tadi juga dapat menambah beton menjadi lebih tahan
terhadap pengaruh cuaca dan lebih kedap air.

Perancangan Campuran Beton

Pada konstruksi beton mutu tinggi, dituntut untuk dapat merancangkan komposisi
campuran beton yang tepat. Pembuatan beton dengan menggunakan perbandingan
volume yang biasa dipakai 1 semen : 2 pasir : 3 krikil untuk beton biasa, dan campuran 1
semen : 11/2 pasir : 21/2 krikil untuk beton kedap air rupanya sudah kurang memuaskan
lagi, karena dapat meghasilkan kuat desak beton yang sangat beragam (bervariasi).
Dalam konsep Pedoman Beton tahun 1989, perbandingan campuran seperti itu hanya
boleh dilakukan untuk beton dengan mutu kurang dari 10 Mpa, da dengan slump yang
tidak lebih dari 100 mm.
Perencanaan adukan beton (cincrete mix design) dimaksudkan untuk mendapatkan beton
yag sebaik-baiknya, yang tinggi sesuai perncanaan;
1. Kuat desak yang tinggi sesuai perencanaan;
2. Mudah dikerjakan;
3. Tahan lama (Durability);
4. Murah, dan
5. Tahan aus.
Ada beberapa cara dalam mengerjakan rancangan campuran beton, antara lain rancangan
menurut cara Inggris (British Standard) dan rancangan menurut cara Amerika (American
Concrete Institute/ACI).

Bahan Tambahan Untuk Beton

Bahan tambah untuk beton (concrete edmixture) adalah bahan atau zat kimia yang
ditambahkan di dalam adukan beton pada tahap mula-mula sewaktu beton masih segar.
Tujuan penggunaan bahan tambah untuk beton (admixture) secara umum adalah untuk
memperoleh sifat-sifat beton yang diinginkan, sesuai dengan tujuan atau keperluannya.
Sifat-sifat beton yang dapat diperbaiki antara lain:
1. Memperbaiki klecekan beton segar.
2. Mengatur faktor air semen pada beton segar.
3. Mengurangi penggunaan semen.
4. Mencegah terjadinya segregasi dan bleending.
5. Mengatur waktu pengikatan aduk beton.
6. Meningkatkan kuat desak beton keras.
7. Meningkatkan sifat kedap air pada beton keras.
8. Meningkatkan sifat tahan lama pada beton keras (lebih tahan lama); sifat tahan lama
ini dapat berhubungan dengan tahan terhadap pengaruh zat kimia, tahan terhadap
gesekan, dan sebagainya.
3.4.1. Penggolongan
Jika ditinjau dari fungsinya ASTM membagi bahan tambahan untuk beton menjadi 7
jenis.
1. Tipe A : Water Reducing Admixture
Bahan tambahan yang berfungsi untuk mengurangi penggunaan air pengadukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu. Dengan pemakaian bahan tambahan ini
faktor air semen menjadi rendah pada tingkat kelecekan (Workability) yang sama.
Dengan demikian kekuatan beton dapat meningkat

2. Tipe B : Retarding Admixture

Bahan tambahan yang dapat memperlambat proses pengerasan aduk beton.

3. Tipe C : Accelerating Admixture

Jenis bahan tambah yang dapat mempercepat proses pengikatan dan pengerasan adukan
beton.

4. Tipe D : Water Reducing and Retarding Admixture

Jenis bahan tambahan yang berfungsi ganda, yaitu untuk mengurangi penggunaan air
tetapi tetap memperoleh adukan beton dengan konsistensi tertentu, dan memperlambat
proses pengikatan dan pengerasan adukan beton.

5. Tipe E : Water Reducing an Accelerating Admixture

Jenis bahan tambahan yang berfungsi ganda, yaitu untuk mengurangi pengguaan air
dalam adukan dan mempercepat proses pengikatan dan pengerasaan adukan beton.

6. Tipe F : Water Reducing, High Range Admixture

Bahan tambah jenis ini yaitu bahan tambah yang dipergunakan untuk menghasilkan
adukan beton dengan konsistensi tertentu sebanyak 12% atau lebih.
7. Tipe G : Water Reducing
Bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi penggunaan air pencampuran adukan
beton yag diperlukan, untuk menghasilkan adukan beton dengan konsistensi tertentu,
sebanyak 12% atau lebih, dan juga untuk menghambat pengikatan beton.
Jika ditinjau dari kondisi bahan tambah setelah dicampur dengan air, dapat dibedakan
menjadi dua.
1. Bahan Tambah yang Tidak Larut
Jenis admixture ini dapat berupa tepung atau suspensi dalam cairan. Umumnya ada dua
jenis.
• Untuk memperbaiki kelecekan adukan beton
Beton yang kurang bagian butir halus dalam agregat, menjadi tidak kohesif, dan sudah
bleeding. Untuk memperbaiki keadaan ini dapat ditambahkan tepung benda padat yang
halus sekali, misalnya tepung tras, kapur atau gilingan batu kapur.
Pada penambahan ini sering kali dibutuhkan air lebih banyak dari yang seharusnya.
Penambahan tersebut biasanya dilakukan pada:
a. Beton kurus dimana semennya kasae.
b. Beton dengan kadar semen yang biasa, tetapi perlu dipompa dengan jarak yang cukup
jauh.

• Pigmen (bahan pewarna semen)

Yang penting diperhatikan pada pemakaian pigmen, adalah harus dipilih zat yang tidak
akan memperngaruhi pengerasan semen. Zat pigmen harus lebih halus dari semennya,
dan penambahannya hanya dalam persentase yang kecil sekali.
Pigmen untuk semen, yang baik adalah senyawa anorganik. Senyawa anorganik tidak
tahan terhadap kapur dan sinar ultra violet, dan akanmerubah warnanya.
Beberapa
contoh pigmen, antara lain:
a. Oksida besi (kuning, merah, cokelat, hitam)
b. Oksida mangan (cokelat, violet, hitam)
c. Oksida chrom (hijau)
d. Oksida cobalt (biru)
e. Oksida titan (putih)

2. Bahan Tambah yang Larut

Bahan ini memiliki fungsi yang beragam
• Pembentukan gelembung udara (Air Entraining Agent/AEA)
Terdapat jenis detergen dan bukan detergen seperti yang dijelaskan berikut.
Jenis detergen
Pembentukan gelembung udara sering disebut AEA, umumnya adalah jenis detergen,
yaitu zat aktif terhadap permukaan. Zat itu umumnya adalah zak organik yang dibuat
sabun, sehingga jika diaduk dengan air akan menjadi busa, dan busa ini akan tersebar
didalam aduk dan aduk beton. Besarnya butir gelembung dari diameter beberapa mikron
hingga 1 mm - 2 mm.
Adanya gelembung-gelembung ini, yang berada di antara butir semen dan atau agregat,
akan berfungsi sebagai bola pelincir, sehingga adukan mudah sekali diaduk. Setelah
beton mengeras, gelembung-gelembung yang tersebar itu akan membuat beton menjadi
lebih kecil sifat susutnya, serta dapat memperbaiki kerapatan air, sebab gelembung-
gelembung atu dengan yang lainnya saling tersekat dan memutuskan kapiler pada
betonnya.
Bahan untuk membuat AEA jenis ini pada umumnya dari senyawa organik. AEA yang
terbuat dari damar vinsol (yang berasal dari kayu pinus), juga sangat efektif. Dia adalah
senyawa aromatis asam abiet (abietic acid), yang biasanya juga disebut soda api.

Jenis bukan detergen

Jenis ini misalnya bubuk almunium yang halus (100 mikron) dengan air, di dalam beton
akan bereaksi membuat gelembung udara gas hidrogen. Untuk mendapatkan gelembung
yang terbagi rata, bubuk almunium harus terdispersi rata, dan gelembungnya stabil, perlu
dicampur dengan stabilisator, misalnya natrium stearat atau Na-bensoat.
• Pempercepat Pengerasan
Bahan jenis ini yang banyak dipakai adalah garam CCl2; bahan yang tidak mengandung
Cklorida misalnya kalsium format, natrium nitrit, dan aluminat, juga triethnol amine. Zat
tanpa klorida lebih sedikit dipakai daripada CaCl2.
1. Jenis akselerator biasanya ada dua kelompok.
2. Yang dihasilkan "pengikatan cepat"
3. Kelompok ini biasanya berupa benda-benda yang mempengaruhi reaksi antara C3A
dan gips.

• Bahan Untuk Pengurangan Air dan Membuat aduk lebih cair (Water Reducing and
Fludifying agent):WRA
Bahan ini adalah jenis plastimen (pembuat kelecekan) yang juga mampu mengurangi
penggunaan air. Dalam beberapa hal, bahan ini memiliki kesamaan dengan AEA, yang
aktif terhadap permukaan (surface active).
Zat WRA ini mengakibatkan butir-butir semen (yang sementara belum mengeras) dan
butir-butir agregat terdispersi merata sehingga zat ini juga berfungsi sebagai pelumas
atau pelicin antara butir-butir sehingga aduk beton mudah diaduk.

• Zat-Zat Penghambat Pengerasan

Zat jenis ini pada umumnya terbuat dari campuran-campuran zat admixture padat dan
admixture cair, atau admixture padat saja.
Penambahan zat tepung mineral halus kadang-kadang membuat beton lenih rapat air,
asal zat tadi tidak mengganggunya. Misalnya penambahan pusolan halus pada aduk
beton akan membuat beton rapat air, karena pusolan mengikat kapur dan dapat menutup
pori-poriyang ada.
 Pengaruh Admixture Padat pada Kejuatan Semen
Butiran admixture yang halus akan lebih dapat menambah air, sehingga beton tidak
bleeding, dan kelecekannya lebih baik. Tetapi karena butiran halus tadi memiliki
permukaan yang luas, maka akan membutuhkan air lebih banyak untuk melumaskannya,
sehingga keperluaan air dalam beton lebih banyak, sehingga kekuatan beton turun.
Butiran ini juga dapat mengganggu pengerasan semen, karena mereka menyekat butiran-
butiran semen yang akn mengeras bersatu, akibatnya ikatannya berkurang kuat, rapuh,
banyak pori, tidak rapat air, serta mudah susut. Oleh karena itu, sebelum menggunakan
admixture jenis tersebut, perlu pembuktian terlebih dahulu, bahwa zat itu tidak
merugikan beton.

Pedoman Memilih Admixture

Admixture untuk beton adalah sekedar zat penolong untuk menambah supaya sifat beton
itu lebih baik. Tetapi admixture sendiri bukan zat yang membuat beton buruk menjadi
baik.
Sehubungan dengan hal tersebut diatas, maka jika kita akan memakai admixture, bahan
tersebut harus betul-betul memberikan keuntungan pada kita atau adukan betonnya,
bukan sebaliknya. Pertimbangan-pertimbangan dalam pemakaian admixture adalah
sebagai berikut:
1. Jangan memakai admixture jika tidak tahu tujuannya yang pasti.
2. Admixture tidak akan membuat beton buruk menjadi beton baik.
3. Suatu admixture dapat merubah lebih dari satu sifat adukan beton.
4. Pengawasan terhadap bahan ini amat penting, juga pengawasan atas pengaruhnya
pada adukan beton.

G. Bata
ASejarah bata

Kira-kira dimulai pada 8000 B.C. di Mesopotamia, manusia menemukan pertama kali
bahwa tanah liat dapat dibentuk dan di jemur untuk menghasilkan bahan bangunan. Menara
Babeldibangun dengan menggunakan bata yang dijemur. Juga digunakan di banyak bagian dari
Timur Tengah, Afrika Utara dan Amerika Tengah dan Utara.Pada peradaban Babylonia (4000
B.C.) yang dibangun di lembah antara sungai Tigris dansungai Efrat. Lumpur tebal dan tanah liat
dari sungai-sungai ini sangat cocok untuk pembuatan bata,yang kemudian menjadi bahan
bangunan yang urnum pada peradaban tersebut. Kerajaan dan kuil di bangun dari bata jemur, dan
permukaannya menggunakan bata berlapis/kilap. Penggalian akhir-akhir ini di Mesir,
menunjukkan bahwa pada masa Mesir kuno telah digunakan bata yang dijemur dan yang dibakar
menggunakan tungku untuk pembangunan rumah dan tempat suci.Orang Roma juga
raenyebarluaskan penggunaan bata, antara lain pembuatan bata masuk keInggris setelah serangan
Roma pada 54 SM, seperti untuk pembangunan Kastil Colchester yangdibangun dari 1080 bata
bekas. Sekarang kastil ini dipakai sebagai museum sejarah. Bata Romamemiliki ketebalan yang
sangat tipis dibanding dengan panjangnya. Dimana bata-bata tersebutdiletakkan di atas lapisan
mortar yang tebal.Setelah kejatuhan/runtuhnya Roma pada 410 M, maka seni membuat bata
tersebut hilang diseluruh Eropa hingga awal dari abad ke 14. Industri bata kembali marak setelah
Flemish masuk keInggris pada abad tersebut dan kemudian, keahlian ini masuk ke Australia
bersama PembuanganPertama (The First Fleet).

Bangunan-bangunan bata yang pertama di benua Amerika Utara di bangun pada tahun 1633 di
Pulau Manhattan dengan menggunakan bata-bata yang diimpor dariBelanda dan
Inggris.Bagaimanapun juga pemanfaataimya baru maksimal hingga ditemukan pembakaran
batadengan tungku yang menghasilkan bata yang betul-betul awet. Tungku bata yang
pertamadioperasikan di Amerika Serikat adalah sekitar tahun 1650.Bata-bata yang dihasilkan
pada masalampau mungkin agak sulit untuk dikenali karena spesifikasi yang sangat berbeda.
Misalnya batadari Assyria, ditengah Mesopotamia beratnya lebih dari 18 kilogram, atau bata
dengan bentuk segitiga digunakan untuk membangun koloseum Roma, lagi pula bata umum
yang beredar di pasaran sangat tipis menyerupai tegel lantai saat ini

B,fungsi batu bata

Siapapun tahu tentang batu bata meskipun bukan pekerja bangunan. Batu bata
sangat akrab dengan kehidupan kita, berasal dari tanah liat yang dibentuk dengan
cetakan berukuran tertentu kemudian dibakar.Yang tidak kalah penting dalam menjaga
mutu dari dinding adalah spesi atau perekat antar bata. campuran yang baik akan
menyebabkan dinding kita awet dan bisa bertahan terhadap resapan air dari tanah
maupun air hujan. Semakin baik kualitas spesi yang digunakan untuk merekatkan bata
semakin berkualitas pula dinding yang kita dapat.
Memiliki kwalitas yang bermacam – macam tergantung bahan yang dibuat serta
media pembakarnya. Ada yang membakar menggunakan sekam ada pula yang
menggunakan kayu bakar. Kwalitas pembakaran denbgan kayu bakar memiliki grid
yang lebih tinggi atau berkualitas lebih baik. Batu bata bisa juga berfungsi sebagai
gewel, mempunyai nilai yang lebih ekonomis dari pada kita mengguakan kuda-kuda
dari kayu. Dinding yang menggunakan bahan batu bata memiliki daya serap terhadap
panas cukup baik sehingga terasa nyaman.
Harganya yang relatif murah dan banyak tersedia menjadi pilihan terbaik sampai
saat dewasa ini untuk bangunan rumah tinggal. Yang tidak kalah penting dalam
menjaga mutu dari dinding adalah spesi atau perekat antar bata. campuran yang baik
akan menyebabkan dinding kita awet dan bisa bertahan terhadap resapan air dari tanah
maupun air hujan. Semakin baik kualitas spesi yang digunakan untuk merekatkan bata
semakin berkualitas pula dinding yang kita dapat.

C. Alat dan Bahan Dalam Pembuatan Batu Bata

Bahan baku batu bata adalah tanah liat atau tanah lempung yang telah dibersihkan
dari kerikil dan batu-batu lainnya. Tanah ini banyak ditemui di sekitar kita. Itulah
salah satu penyebab, batu bata mudah didapatkan. Adakalanya, kita melihat batu
bata yang warna dan tingkat kekerasannya berbeda.
Perbedaan ini disebabkan karena perbedaan bahan baku tanah yang digunakan
untuk pepmbuatan batu bataserta perbedaan teknik pembakaran yang diterapkan.
Berikut alat dan bahan yang dibutuhkan untukpembuatanbatubata :

1. Alat :
1. Gerobak
2. Sekop
3. Tali boflang
4. Oven(tempat pembakaran)
 5. Bambu (30 cm) dan
6. Forong(tempat cetak) memiliki lebar 7 cm dan panjang 10 cm
2. Bahan Utama:
1. Tanah liat
2. Sekam padi
3. Air

3. Bahan Tambahan
Bata merah dalam proses pembuatanya bukan hanya kegiatan mencetak
tanah, mengeringkan dan membakarnya, akan tetapi diperlukan campuran
supaya menjadi bata dengan kualitas yang sesuai dengan yang diinginkan,
tentu saja juga ada tanah yang bagus tanpa bahan campuran tambahan
yang dapat menjadikan bata bagus. Tanah atau kita sebut tanah liat
merupakan unsur utama yang membentuk bata kita, akan tetapi diperlukan
beberapa unsur tambahan diantaranya adalah:
a.Pasir
Jika hanya tanah liat yang digunakan dalam proses pembuatanya
maka setelah proses pembakaran sangat mungkin ditemukan bata
dengan susut ukuran yang signifikan, selain itu juga menyebabkan
bata melengkung dan juga retak. Nah karena retak, varisi ukuran
yang besar, juga bentuk bata yang melengkung merupakan salah
satu kejelekan bata merah atau kejelekan batu bata, maka ketika
anda mau memilih bata merah hindari kejelekean tadi dan kalau
mau tahu salah sau penyebabnya adalah kurangnya pasir dalam
prorses pembuatan bata. Tetapi perlu diingat bahwa terlalu banyak
pasir akan menyebabkan bata anda menjadi getas dan lemah, ini
juga harus dihindari.
b.Kapur
Dalam campuran bata merah yang baik perlu mengandung kapur
dalam jumlah tertentu dimana kapur ini berfungsi untuk membantu
pelelehan butir-butir pasir dan membantu mengikat butir-butir
tanah. Dengan adanya kapur ini akan dihasilkan bata dengan
kekuatan yang baik dan bata yang halus. Kapur sebagai campuran
dalam membuat bata haruslah berupa serbuk, jika berupa butiran
atau bongkahan yang terjadi adalah ketika pembakaran kapur akan
menjadi kapur tohor (CaO), yang mana kapur tohor ini jika terkena
air akan bereaksi dan mengembang, pengembangan kapur tohor
dalam bata ini akan menyebabkan bata menjadi retak.
D. Memilih Tanah Yang Tepat
Hampir semua jenis tanah dapat digunakan sebagai bahan pembuatan batu bata
kecuali yanah yang mengandung pasir atau kapur. Tanah yang mengandung pasir
atau kapur akan membuat batu bata mudah pecah. Sedangkan untuk mengetahui
tanah itu cocok untuk pembuatan batu bata, maka ada cara untuk mengetahuinya.
Pertama, ambil tanah tersebut, campur dengan air, kemudian diaduk hingga rata.
Setelah itu diinjak-injak hingga lumat dan buang kerikil maupun kotorang yang ada.
Setelah lumat, tanah direndam selama sehari semalam dan jangan sampe terkena
panas matahri. Jika tanah tersebut tidak merekah, berarti tanah tersebut baik untuk
bahan batu bata.
Kedua, tanah tersebut dikeringkan dan di bakar, jika berwarna merah menyala saat
dibakar, maka bahan tersebut sangat baik untuk pembuatan batu bata.

E. Proses Pembuatan Batu Bata

Dalam pembuatan batu bata ada 3 tahap yaitu sebagai berikut :
1. Tahap penghalusan :
Tanah merah yang sudah ada diangkat kemudian dimasukan ke dalam
wadah yang telah disediakan, sebelum dimasukan wadah tersebut diisi
dengan air terlebih dahulu, selanjutnya tanah dimasukan dan diinjak-injak
sampai halus.

2. Tahap percetakan :
Tanah Merah yang sudah dihaluskan sehingga membentuk tanah liat,
setelah itu dimasukan kedalam tempat pencetakan (Forong) yang
 berukuran panjang 10cm dan Lebar 7cm. Setelah dimasukan kedalam
cetakan dan di padatkan dengan cara menakan dengan menggunakan
tangan, rapikan permukaan corong menggunakan bambu, setelah itu
dibagi menjagi tiga bagian dengan cara dipotong dengan menggunakan
benang boflang.
Selanjutnya keluarkan dari cetakan ke tempat yang telah disediakan.
Selanjutnya dikeringkan dengan cara menyusun batu bata yang diberi
sedikit jarak agar angin dapat masuk. Proses pengeringan juga bergantung
dari cuaca. Pengeringan dilakukan dengan cara menyusun bata dengan
diberi cela.
3. Tahap Pembakaran :
Pembakaran batu bata berlangsung di oven yang terbuat dari batu bata
yang direkatkan menggunakan tanah liat itu sendiri. Pembakaran
menggunakan kayu yang keras seperti : kayu mangga, kenari, linggua dan
kayu yang keras lainnya. Proses pembakaran berlangsung selama 2 hari,
yaitu 2 siang dan 2 malam. Apabila tinggi tempat pembakaran kurang dari
4 meter bisa menampung 6000 bata. selanjutnya bata yang telah diuapkan
hingga temperatur suhu naik/tinggi, setelah itu didinginkan dan
dikeluarkan melewati pintu Oven yang berada di samping.

F. Keunggulan batu bata :

1. Keretakan relatif jarang terjadi.
2. Kuat dan tahan lama.
3. Penggunanaan rangka beton pengakunya lebih luas, antara 9-12 m2.

G. Kekurangan dinding bata merah:

1. Waktu pemasangan lebih lama dibandingkan batako dan bahan dinding
lainnya.
2. Biaya pengeluaran lebih tinggi.

H. Syarat-syarat batu bata:

Persyaratan batu bata atau bata merah menurut SII-0021-78 dan PUBI 1982 adalah
sebagai berikut:
1. Bentuk standar bata ialah prisma segi empat panjang, bersudut siku-siku
dan tajam, permukaan rata dan tidak retak-retak.
2. Ukuran standar.
Modul M-5a:190x90x65 mm
Modul M-5b:190x140x65 mm
Modul M-6:230x110x55mm
3. Bata dibagi menjadi 6 kelas kekuatan yang diketahui dari besar
kekuatan tekan yaitu kelas 25, kelas 50, kelas 150, kelas 200 dan kelas
250. Kelas kekuatan ini menunjukan kekutan tekan rata-rata minimal dari
30 buah bata yang diuji
4. Bata merah tidak mengandung garam yang dapat larut sedemikian
banyaknya sehingga pengkristalanya (yang berupa bercak-bercak putih)
menutup lebih dari 50% permukaan batanya.
I. Pengujian bata
Untuk mengetahui baik buruk dan mutu bata harus dilakukan pengujian sebagai berikut :
1. Uji serap air
Pengujian ini dilakukan dengan cara bata diambil acak dalam keadaan kering
mutlak kemudian direndam dalam air sampai semua porinya terisi dengan air.
Maka persentase berat air yang terserap dalam bata dibandingkan berat bata adalah
indeks angka serap air pada bata. Bata merah atau batu bata diangap baik jika
penyerapan airnya kurang dari 20%. Sepertinya kalau yang ini harus dilakukan di
laboratorium

2. Uji kekerasan
Uji kekerasan bata dilakukan dengan menggoreskan kuku pada permukaan bata,
jika goresan dengan kuku itu menimbulkan bekas goresan maka kekerasan bata
anda kurang baik. Nah yang ini mudah kan bisa anda lakukan sendiri.
 3. Uji bentuk dan ukuran
Semua permukaan bata harus rata dan bersudut siku-siku.

4. Uji bunyi
Uji bunyi dilakukan dengan memegang dua bata kemudian memukulkanya satu
dengan yang lainya dengan pukulan tidak terlalu keras. Bata yang baik akan
mengeluarkan bunyi yang nyaring. Uji bunyi ini merupakan salah satu parameter
kekeringan dari batu bata anda. Tentu saja bata akan berbeda jika dalam keadaan
basah, walaupun bata yang baik dia tidak akan mngeluarkan bunyi yang nyaring.

5.Uji kandungan garam

Uji kandungan garam dilakukan dengan cara merendam sebagian tubuh bata
kedalam air, air akan terserap bata sampai ke bagian bata yang tidak direndam.
Selama proses penyerapan air inilah garam-garam yang terkandung bata akan
terlarut ke aatas ke bagian yang tidak direndam air. Nah garam-garam pada bata
ini berupa bercak-bercak putih. Bata dikatakan baik jika bercak-bercak putih yang
menutup permukaan bata kurang dari 50%. Bata dengan kandungan garam yang
tinggi secara langsung akan berpengaruh pada lekatan antara bata dengan mortar
pengisi, dimana dengan terganggunya lekatan antara bata dan mortar pengisi akan
menurunkan kualitas bata anda.

H. Baja
Pengertian

Baja dikatakan padu jika kompesisi unsur-unsur paduannya secara khusus,

bukan baja karbon biasa yang terdiri dari unsur silisium dan mangan. Baja paduan
semakin banyak digunakan.Unsur yang paling banyak digunakan untuk baja paduan,
yaitu: Cr,Mn, Si, Ni, W, Mo, Ti, Al, Cu, Nb dan Zr.
Penambahan unsur-unsur lain dalam baja karbon dapat dilakukan dengan satu atau
lebih unsur, tergantung dari karakteristik atau sifat khusus yang dikehendaki. Baja ini
memiliki lebih kekuatan, kekerasan, kekerasan panas, memakai perlawanan,
kemampukerasan, atau ketangguhan dibandingkan dengan baja karbon. However, they
may require heat treatment to achieve such properties.

2. 16. KANDUNGAN ATOM ATAU UNSUR KIMIA

Unsur paduan ditambahkan untuk mencapai sifat tertentu dalam materi. Sebagai
pedoman, unsur paduan ditambahkan dalam persentase lebih rendah (kurang dari 5%)
untuk meningkatkan kekuatan atau kekerasan, atau dalam persentase yang lebih besar
(lebih dari 5%) untuk mencapai sifat-sifat khusus, seperti ketahanan korosi atau suhu
ekstrim stabilitas.
Mangan(Mg), silicon(Si), atau aluminium(Al) ditambahkan selama pembuatan baja
proses untuk menghilangkan oksigen terlarut dari lelehan. Mangan, silikon, nikel, dan
tembaga ditambahkan untuk meningkatkan kekuatan dengan membentuk larutan padat
di ferit. Kromium, vanadium, molibdenum, dan tungsten meningkatkan kekuatan
dengan membentuk fase kedua-karbida. Nikel dan tembaga meningkatkan ketahanan
korosi dalam jumlah kecil. Molibdenum membantu untuk melawan embrittlement.
Zirconium, cerium, dan kalsium meningkatkan ketangguhan dengan mengendalikan
 bentuk inklusi. Mangan sulfida, timbal, bismut, selenium, dan telurium-mesin
meningkat.
Elemen paduan cenderung yang baik untuk membentuk senyawa atau karbida. Nikel
sangat larut dalam ferit, sehingga membentuk senyawa, biasanya Ni 3 Al. Aluminium
larut dalam ferit dan membentuk senyawa Al 2 O 3 dan AlN. Silikon juga sangat larut dan
biasanya membentuk senyawa SiO 2 • M x O y. Mangan kebanyakan larut dalam
membentuk senyawa ferit Mns, MnO • SiO 2, tetapi juga akan membentuk karbida
dalam bentuk (Fe, Mn) 3 C. Bentuk kromium partisi antara fasa ferit dan karbida di baja,
membentuk (Fe, Cr 3) C, Cr 7 C 3, dan Cr 23 C 6. Jenis bentuk kromium karbida yang
tergantung pada jumlah karbon dan jenis-jenis elemen paduan hadir. Tungsten dan
molibdenum membentuk karbida jika ada karbon yang cukup dan tidak adanya unsur-
unsur pembentuk karbida kuat (yaitu titanium & niobium), mereka membentuk karbida
Mo 2 C dan W 2 C, masing-masing. Vanadium, titanium, dan niobium karbida unsur-unsur
kuat yang membentuk karbida V 3 C 3, TiC, dan NIC satu demi satu.
Unsur paduan juga memiliki mempengaruhi pada suhu eutektoid baja. Mangan dan
nikel eutektoid menurunkan suhu dan dikenal sebagai unsur menstabilkan austenit.
Cukup dengan elemen-elemen ini pada struktur austenitik dapat diperoleh pada suhu
kamar. Elemen pembentukan karbida eutektoid menaikkan suhu; elemen ini dikenal
sebagai unsur menstabilkan ferit.

2.17NTUK STRUKTUR MIKRO

Baja secara umum memiliki struktur mikro berupa ferit, dan pearlite. Ada beberapa
perbedaan struktur mikro yang disebabkan oleh konsentrasi karbon pasa masing masing
campuran, Fasa-fasa padat yang ada didalam baja :
a. Ferit (alpha) : merupakan sel satuan (susunan atom-atom yang paling kecil
dan teratur) berupa Body Centered Cubic (BCC= kubus pusat badan), Ferit ini
mempunyai sifat magnetis, agak ulet, dan agak kuat.
b. Autenit : merupakan sel satuan yang berupa Face Centered Cubic (FCC =
kubus pusat muka), Austenit ini mempunyai sifat Non magnetis, dan ulet.
c. Sementid (besi karbida) : merupakan sel satuan yang berupa orthorombik,
Sementid ini mempunyai sifat keras dan getas.
d. Perlit : merupakan campuran fasa ferit dan sementid sehingga mempunyai
sifat kuat.
e. Delta : merupakan sel satuan yang berupa Body Centered Cubic (BCC=kubus
pusat badan)
High Speed Steel (HSS) merupakan salah satu bagian dari Tool steel dengan
kararakteristik mampu mempertahankan nilai kekerasan pada suhu 300~700
derajat celcius. Selain itu material HSS juga memeliki kadar karbon yang relative
lebih tinggi dibandingkan material tool steel lainnya yaitu berkisar 1.5~2.0% C.
Unsur-unsur paduan utama yang terdapat dalam material HSS yang akan
membentuk karbida yaitu Tungsten, Molybdenum, Vanadium. Chromium. Unsur
Nickel dan Manganese tidak terlalu banyak digunakan yaitu berkisar 0.2~0.5%.
Penambahan Cobalt, Boron, Niobium merupakan salah satu alternatif untuk
meningkatkan kinerja material HSS. Material HSS bisa di hasilkan melalui proses
pengecoran atau proses metalurgi serbuk. Berikut ini saya tampilkan beberapa
struktur mikro material HSS hasil proses pengecoran dengan menggunakan etsa
Murakami dengan perbesaran 500X, mikroskop Olympus GX51 Inverted Type
2.18 CARA PEMBUATAN
Proses dalam Dapur Tinggi
Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini zat karbon monoksida
dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat asam pada suhu tinggi. Pada
pembakaran suhu tinggi + 18000 C dengan udara panas, maka dihasilkan suhu
yang dapat menyelenggarakan reduksi tersebut. Agar tidak terjadi pembuntuan karena
proses berlangsung maka diberi batu kapur sebagai bahan tambahan. Bahan tambahan bersifat
asam apabila bijih besinya mempunyai sifat basa dan sebaliknya bahan tambahan
diberikan yang bersifat basa apabila bijih besi bersifat asam.
Gas yang terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan keluar melalui bagian atas dan
ke dalam pemanas udara. Terak yang menetes ke bawah melindungi besi kasar dari
oksida oleh udara panas yang dimasukkan, terak ini kemudian dipisahkan.

Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan terjadi reduksi
tidak langsung menurut prinsip :

FeO+CO  FeO+CO2

Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang murni yang mereduksi
melainkan persenyawaan zat arang dengan oksigen. sEdangkan reduksi langsung
terjadi pada bagian yang terpanas dari dapur, yaitu langsung di atas pipa pengembus.
Reduksi ini berlangsung sebagai berikut.

FeO+C  Fe+CO

CO yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk mengadakan reduksi tidak langsung
tadi.
Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan teraknya dan baru
kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi disebut besi kasar atau besi
mentah yang digunakan untuk membuat baja pada dapur pengolahan baja atau dituang
menjadi balok-balok tuangan yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai
bahan baku. Besi cair dicerat dan dituang menjadi besi kasar dalam bentuk balok-
balok besi kasar yang digunakan sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi tuang
(di dalam dapur kubah) atau masih dalam keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan
baja (dapur Siemen Martin).
Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi bahanpembuatan pasir
terak atau wol terak sebagai bahan isolasi atau sebagai bahan campuran semen. Besi
cair yang dihasilkan dari proses dapur tinggi sebelum dituang menjadi balok besin kasar
sebagai bahan ancuran di pabrik penuangan, perlu dicampur dahulu di dalam bak
pencampur agar kualitas dan susunannya seragam. Dalam bak pencampur
dikumpulkan besi kasar cair dari bermacam-macam dapur tinggi yang ada untuk
mendapatkan besi kasar cair yang sama dan merata. Untuk menghasilkan besi
kasar yang sedikit mengandung belerang di dalam bak pencampur tersebut
dipanaskan lagi menggunakan gas dapur tinggi.
2.19 Proses Peleburan Baja
Pada gambar 3 dan 4 ditunjukkan proses peleburan baja dengan menggunakan bahan baku
berupa besi kasar (pig iron) atau berupa besi spons (sponge iron). Disampin itu
bahan baku lainnya yang biasanya digunakan adalah skrap baja dan bahan-bahan
penambah seperti ingot ferosilikon, feromangan dan batu kapur. Proses peleburan dapat dilakukan
pada tungku BOF (Basic Oxygen Furnace) atau pada tungku busur listrik (Electric Arc Furnace atau
disingkat EAF). Tanpa memperhatikan tungku atau proses yang diterapkan, proses peleburan baja
pada umumnya mempunyai tiga tujuan utama, yaitu :
 mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas
 mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas.
 mengatur kadar karbon agar sesuai dengan tingkat grade/spesifikasi baja yang
diinginkan.
 menambah elemen-elemen pemadu yang diinginkan.

2.20 Proses Peleburan Baja Dengan BOF

Proses ini termasuk proses yang paling baru dalam industri
pembuatan baja. Gambar sketsa dari tungku ini ditunjukkan dalam gambar 7. Terlihat
bahwa dalam gambar tersebut bahwa konstruksi BOF relatif sederhana, bagian
luarnya dibuat dari pelat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat
dari bata tahan api (firebrick). Kapasitas BOF ini biasanya bervariasi antara 35 ton sampai
dengan 200 ton.
Bahan-bahan utama yang digunakan dalam proses peleburan dengan BOF adalah :
besi kasar cair (65-85%), skrap baja (15-35%), batu kapur dan gas oksigen
(kemurnian 99,5%). Keunggulan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja
lainnya adalah dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar
60 menit untuk setiap proses peleburan.
Tingkat efisiensi yang demikian tinggi dari BOF ini disebabkan oleh pemakaian gas
oksigen dengan kemurnian yang tinggi sebagai gas oksidator utama untuk memurnikan
baja. Gas oksigen dialirkan ke dalam tungku melalui pipa pengalir (oxygen lance)
dan bereaksi dengan cairan logam di dalam tungku. Gas oksigen akan mengikat
karbon dari besi kasar berangsur-angsur turun sampai mencapai tingkat baja
yang dibuat. Disamping itu, selama proses oksidasi berlangsung terjadi panas
yang tinggi sehingga dapat menaikkan temperatur logam cair sampai diatas 1650 oC.
Pada saat oksidasi berlangsung, ke dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur
tersebut kemudian mencair dan bercampur dengan bahan-bahan impuritas
(termasuk bahan-bahan yang teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas baja
cair.
Bila proses oksidasi selesai maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen
diangkat/dikeluarkan dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan dan benda uji dari
baja cair diambil untuk dilakukan analisa komposisi kimia.
Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping). Penuangan tersebut
dilakukan ketika temperatur baja cair sekitar 1600 oC. Penuangan dilakukan dengan
memiringkan perlahan- lahan sehingga cairan baja akan tertuang masuk kedalam ladel.
Di dalam ladel biasanya dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari permukaan
baja cair dan proses perlakuan logam cair (metal treatment). Metal treatment
tersebut terdiri dari proses pengurangan impuritas dan penambahan elemen-
elemen pemadu atau lainnya dengan maksud untuk memperbaiki kualitas
baja cair sebelum dituang ke dalam cetakan.

2.21 PROSES PELEBURAN BAJA DENGAN EAF

Proses peleburan dalam EAF ini menggunakan energi listrik. Konstruksi tungku ini
ditunjukkan dalam gambar 8. Panas dihasilkan dari busur listrik yang terjadi pada ujung bawah
dari elektroda. Energi panas yang terjadi sangat tergantung pada jarak antara
 elektroda dengan muatan logam di dalam tungku. Bahan elektroda biasanya dibuat
dari karbon atau grafit. Kapasitas tungku EAF ini dapat berkisar antara 2 - 200
ton dengan waktu peleburannya berkisar antara 3 - 6 jam.
Bahan baku yang dilebur biasanya berupa besi spons (sponge iron) yang dicampur
dengan skrap baja. Penggunaan besi spons dimaksudkan untuk menghasilkan
kualitas baja yang lebih baik. Tetapi dalam banyak hal (terutama untuk pertimbangan
biaya) bahan baku yang dilebur seluruhnya berupa skrap baja, karena skrap baja lebih
murah dibandingkan dengan besi spons. Disamping bahan baku diatas, seperti halnya pada
proses BOF, bahan-bahan lainnya yang ditambahkan pada EAF adalah batu kapur, ferosilikon,
feromangan, dan lain-lain dengan maksud yang sama pula.
Proses basa dan asam dapat diterapkan dalam EAF. Untuk pembuatan baja berupa
produk cor maka biasanya digunakan proses
asam, sedangkan untuk pembuatan baja spesial biasanya digunakan proses basa.
Peleburan baja dengan EAF ini dapat menghasilkan kualitas baja yang lebih baik karena
tidak terjadi kontaminasi oleh bahan bakar atau gas yang digunakan untuk proses
pemanasannya.

2.22 KLASIFIKASI BAJA PADUAN

Berdasarkan persentase paduannya
 Baja paduan rendah
Bila jumlah unsur tambahan selain karbon lebih kecil dari 8% (menurut Degarmo. Sumber
lain, misalnya Smith dan Hashemi menyebutkan 4%), misalnya : suatu baja terdiri atas
1,35%C; 0,35%Si; 0,5%Mn; 0,03%P; 0,03%S; 0,75%Cr; 4,5%W [Dalam hal ini
6,06%<8%]>
 Baja paduan tinggi
Bila jumlah unsur tambahan selain karban lebih dari atau sama dengan 8% (atau 4%
menurut Smith dan Hashemi), misalnya : baja HSS (High Speed Steel) atau SKH 53 (JIS)
atau M3-1 (AISI) mempunyai kandungan unsur : 1,25%C; 4,5%Cr; 6,2%Mo; 6,7%W;
3,3%V.
Sumber lain menyebutkan:
a. Low alloy steel (baja paduan rendah), jika elemen paduannya ≤ 2,5 %
b. Medium alloy steel (baja paduan sedang), jika elemen paduannya 2,5 – 10 %
c. High alloy steel (baja paduan tinggi), jika elemen paduannya > 10 %

Berdasarkan jumlah komponennya:

a. Baja tiga komponen
 Terdiri satu unsur pemadu dalam penambahan Fe dan C.
b. Baja empat komponen atau lebih
Terdiri dua unsur atau lebih pemadu dalam penambahan Fe dan C. Sebagai contoh baja
paduan yang terdiri: 0,35% C, 1% Cr,3% Ni dan 1% Mo.

Berdasarkan strukturnya:
a. Baja pearlit (sorbit dan troostit)
Unsur-unsur paduan relatif kecil maximum 5% Baja ini mampu dimesin, sifat mekaniknya
meningkat oleh heat treatment (hardening &tempering)
b. Baja martensit
Unsur pemadunya lebih dari 5 %, sangat keras dan sukar dimesin
c. Baja austenit
Terdiri dari 10 – 30% unsur pemadu tertentu (Ni, Mn atau CO) Misalnya : Baja tahan karat
(Stainless steel), nonmagnetic dan baja tahan panas (heat resistant steel).
d. Baja ferrit
Terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr, W atau Si) tetapi karbonnya rendah. Tidak
dapat dikeraskan.
e. Karbid atau ledeburit
Terdiri sejumlah karbon dan unsur-unsur pembentuk karbid (Cr, W, Mn, Ti, Zr).

Berdasarkan penggunaan dan sifat-sifatnya

a. Baja konstruksi (structural steel)
Dibedakan lagi menjadi tiga golongan tergantung persentase unsur pemadunya, yaitu baja
paduan rendah (maksimum 2 %), baja paduan menengah (2- 5 %), baja paduan tinggi (lebih
dari 5 %). Sesudah di-heat treatment baja jenis ini sifat-sifat mekaniknya lebih baik dari
pada baja karbon biasa.
b. Baja perkakas (tool steel)
Dipakai untuk alat-alat potong, komposisinya tergantung bahan dan tebal benda yang
dipotong/disayat,kecepatan potong, suhu kerja. Baja paduan jenis ini dibedakan lagi menjadi
dua golongan, yaitu baja perkakas paduan rendah (kekerasannya tak berubah hingga pada
suhu 250 °C) dan baja perkakas paduan tinggi (kekerasannya tak berubah hingga pada suhu
600°C). Biasanya terdiri dari 0,8% C, 18% W, 4% Cr, dan 1% V, atau terdiri dari 0,9% C, 9
W, 4% Cr dan 2-2,5% V.

c. Baja dengan sifat fisik khusus

Dibedakan lagi menjadi tiga golongan, yaitu baja tahan karat (mengandung 0,1-0,45% C dan
12-14% Cr), baja tahan panas (yang mengandung 12-14% Cr tahan hingga suhu 750-800oC,
sementara yang mengandung 15-17% Cr tahan hingga suhu 850-1000oC), dan baja tahan
pakai pada suhu tinggi (ada yang terdiri dari 23-27% Cr, 18-21% Ni, 2-3% Si, ada yang
terdiri dari 13-15% Cr, 13-15% Ni, yang lainnya terdiri dari 2-2,7% W, 0,25-0,4% Mo, 0,4-
0,5% C).
d. Baja paduan istimewa
Baja paduan istimewa lainnya terdiri 35-44% Ni dan 0,35% C,memiliki koefisien muai yang
rendah yaitu :
 Invar : memiliki koefisien muai sama dengan nol pada suhu 0 – 100 °C, digunakan untuk alat

ukur presisi.
 Platinite : memiliki koefisien muai seperti glass, sebagai pengganti platina.

 Elinvar : memiliki modulus elastisitet tak berubah pada suhu 50°C sampai 100°C. Digunakan

untuk pegas arloji dan berbagai alat ukur fisika.

e. Baja Paduan dengan Sifat Khusus

 Baja Tahan Karat (Stainless Steel)

Sifatnya antara lain:

– Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan goresan/gesekan
– Tahan temperature rendah maupun tinggi
– Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil
– Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus
– Tahan terhadap oksidasi
– Kuat dan dapat ditempa
– Mudah dibersihkan
– Mengkilat dan tampak menarik
 High Strength Low Alloy Steel (HSLA)

Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti bocor, tahan terhadap
abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin yang baik dan sifat
mampu las yang tinggi (weldability). Untuk mendapatkan sifat-sifat di atas maka baja ini
diproses secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti: tembaga (Cu), nikel (Ni),
Chromium (Cr), Molybdenum (Mo), Vanadium (Va) dan Columbium.
 Baja Perkakas (Tool Steel)

Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai, tajam atau mudah
diasah, tahan panas, kuat dan ulet. Kelompok dari tool steel berdasarkan unsur paduan dan
proses pengerjaan panas yang diberikan antara lain:
– Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe W oleh AISI), Shock
resisting (Tipe S), memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap beban kejut dan
repeat loading. Banyak dipakai untuk pahat, palu dan pisau.
– Cool work tool steel, diperoleh dengan proses hardening dengan pendinginan yang
berbeda-beda. Tipe O dijelaskan dengan mendinginkan pada minyak sedangkan tipe A
dan D didinginkan di udara.
– Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan hingga (300 – 500) ºC dan
didinginkan perlahan-lahan, karena baja ini banyak mengandung tungsten dan
molybdenum sehingga sifatnya keras.
– High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil paduan baja dengan tungsten dan
molybdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah tumpul dan tahan
panas tetapi tidak tahan kejut.
 – Campuran carbon-tungsten (tipe F), sifatnya adalah keras tapi tidak tahan aus dan
tidak cocok untuk beban dinamis serta untuk pemakaian pada temperatur tinggi.

Klasifikasi lain antara lain :

a. Menurut penggunaannya:
 Baja konstruksi (structural steel), mengandung karbon kurang dari 0,7 % C.

 Baja perkakas (tool steel), mengandung karbon lebih dari 0,7 % C.

b. Baja dengan sifat fisik dan kimia khusus:

 Baja tahan garam (acid-resisting steel)

 Baja tahan panas (heat resistant steel)

 Baja tanpa sisik (non scaling steel)

 Electric steel

 Magnetic steel

 Non magnetic steel

 Baja tahan pakai (wear resisting steel)

 Baja tahan karat/korosi

c. Dengan mengkombinasikan dua klasifikasi baja menurut kegunaan dan komposisi kimia
maka diperoleh lima kelompok baja yaitu:
 Baja karbon konstruksi (carbon structural steel)

 Baja karbon perkakas (carbon tool steel)

 Baja paduan konstruksi (Alloyed structural steel)

 Baja paduan perkakas (Alloyed tool steel)

 Baja konstruksi paduan tinggi (Highly alloy structural steel)

d. Selain itu baja juga diklasifisikan menurut kualitas:

 Baja kualitas biasa

 Baja kualitas baik

 Baja kualitas tinggi

2.23 SIFAT-SIFAT TEKNIS BAHAN

a) Sifat Mekanis Baja Paduan
Baja paduan merupakan campuran dari baja dan beberapa jenis logam lainnya dengan tujuan
untuk memperbaiki sifat baja karon yang relatif mudah berkarat dan getas bila kadar karbonnya tinggi.
Selain itu, penambahan unsur paduan juga bertujuan untuk memperbaiki sifat mekanik diantaranya:
 Kekuatan
Kekuatan merupakan kemampuan suatu bahan untuk menahan perubahan bentuk di bawah
tekanan. Penambahan logam (Ni, Cr, Molibdenum) dengan komposisi sesuai akan menambah
kekuatan baja, sebab Ni dan Cr yang ditambahkan akan masuk ke susunan atom dan
menggantikan berapa atom C. Penambahan tersebut dapat meningkatkan kekuatan sampai
lima kali lipat.
 Elasisitas
Elastisitas adalah kemampuan suatu bahan unuk kembali ke bentuk semula setelah
pembebanan ditiadakan atau dilepas. Modulus elastisitas merupakan indikator dari sifat
elastis. Adanya penambahan logam pada baja akan meningkatkan kemampuan elastisitasnya
 dengan nilai modulus elastisitas yang lebih
besar dari sebelumnya. Berikut beberapa logam
dan nilai modulus elastisitasnya jika
ditambahkan pada baja:
 Batas mulur (Plastisitas)
Plastisitas adalah kemampuan suatu bahan
untukberubah bentuk secara permanen setelah
diberi beban. Logam yang ditambahkan berupa nikel, vanadium, titanium, tungsten, chrome
dsb akan meningkatkan nilai batas mulur. Hal tersebut disebabkan dengan penambahan
logam yang memiliki batas mulur tinggi akan menghasilkan baja paduan yang batas
mulurnya tinggi pula.
 Kekuatan Tarik
Kekuatan tarik adalah kemampuan suatu material untuk menahan tarikan dua gaya yang
saling berlawanan arah dan segaris. Logam Ni dan Cr merupakan bahan yang biasa
ditambahankan untuk meningkatkan kemampuan menahan tariakan, selain sebagai penambah
kekutan tekan.
 Keuletan
Keuletan adalah kemampuan suatu material untuk diregang atau ditekuk secara permanent
tanpa mengakibatkan pecah atau patah. Baja dengan kandungan karbon rendah memiliki
keuletan yang tinggi, sehingga dengan paduan logam lain kadar karbonnya akan turun. Selain
itu, kandungan fosfor pada baja paduan yang rendah akan meningkatkan keuletannya.
 Tahan aus
Tahan aus merupakan. Paduan logam yang digunakan untuk meningkatkan kemampuan tahan
aus diantaranya nikel, chrom, dan vanadium.

Efek utama elemen paduan utama untuk baja [8]

Elemen Persentase Fungsi utama
Aluminium 0.95–1. Paduan unsur dalam nitriding baja
Bismut - -- Meningkatkan mesin
0.001–
Boron Powerfull agen kemampukerasan
0.003
0.5–2 Naik kemampukerasan
Kromium
4–18 Tahan Korosi
Tembaga 0.1–0.4 Tahan Korosi

Molybdenum 0.2–5 Stabil karbida; menghambat pertumbuhan butir

2–5 Toughener Toughener
Nikel
12–20 Tahan terhadap Korosi
0.2–0.7 Meningkatkan kekuatan
Silicon
2 Spring Baja
 Persentase
Memperbaiki sifat-sifat magnetik
tinggi
Belerang 0.08–0.15 mesin bebas properti
Perbaikan karbon dalam partikel inert; mengurangi
Titanium -
kekerasan di krom martensit baja
Tungsten - Kekerasan pada temperatur tinggi
Stabil karbida; meningkatkan kekuatan sementara
Vanadium 0.15 tetap mempertahankan keuletan; mempromosikan
struktur butir halus

b) Sifat Pengaruh Lingkungan

Korosi merupakan proses elektrokimia yang terjadi pada logam dan tidak dapat dihindari
karena merupakan suatu proses alamiah. Berbagai faktor yang dapat menyebabkan terjadinya
korosi, yaitu: sifat logam, yang meliputi perbedaan potensial, ketidakmurnian, unsur paduan,
perlakuan panas yang dialami, dan tegangan, serta faktor lingkungan yang meliputi udara,
temperatur, mikroorganisme. Baja paduan akan memiliki ketahanan terhadap korosi jika
dicampur dengan Tembaga yang berkisar 0,5-1,5% tembaga pada 99,95-99,85 % Fe, dengan
Chromium, atau dicampur dengan Nikel.
Baja Paduan tahan terhadap perubahan suhu, ini berarti sifat fisisnya tidak banyak berubah.
 Penambahan Molibdenum akan memperbaiki baja menjadi tahan terhadap suhu tinggi,liat
dan kuat
 Penambahan Wolfram dan penambahan Kobalt juga memberikan pengaruh yang sama
seperti pada penambahan Molibdenum yaitu membuat baja paduan tahan terhadap suhu tinggi

Data pengkodean baja paduan sebagai berikut:

Kode SAE Komposisi
13xx Mn 1.75%

40xx Mo 0.20% or 0.25% or 0.25% Mo & 0.042% S

41xx Cr 0.50% or 0.80% or 0.95%, Mo 0.12% or 0.20% or 0.25% or 0.30%

43xx Ni 1.82%, Cr 0.50% to 0.80%, Mo 0.25%

44xx Mo 0.40% or 0.52%

46xx Ni 0.85% or 1.82%, Mo 0.20% or 0.25%

47xx Ni 1.05%, Cr 0.45%, Mo 0.20% or 0.35%

48xx Ni 3.50%, Mo 0.25%

50xx Cr 0.27% or 0.40% or 0.50% or 0.65%

50xxx Cr 0.50%, C 1.00% min

50Bxx Cr 0.28% or 0.50%

51xx Cr 0.80% or 0.87% or 0.92% or 1.00% or 1.05%

51xxx Cr 1.02%, C 1.00% min

51Bxx Cr 0.80%

52xxx Cr 1.45%, C 1.00% min

61xx Cr 0.60% or 0.80% or 0.95%, V 0.10% or 0.15% min

86xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.20%

87xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.25%

88xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.35%

92xx Si 1.40% or 2.00%, Mn 0.65% or 0.82% or 0.85%, Cr 0.00% or 0.65%

2.36 BENTUK, UKURAN, DAN HARGA YANG ADA DI PASAR
Bentuk Ukuran /Bentuk Harga
Mur dan Baut 10 Rp 1000
12 Rp1250
14 Rp1500
Palu Rp 21.000
Gunting Rp 27.500

Gear & Rantai 1 Set Rp 120.000

Obeng Rp 15.000 - Rp 55000

Tang Potong Rp 13.000

Pipa 0.5 inchi panjang Rp 150.000
6m

2 inchi Rp 550.000
Gembok 20 mm Rp 8.000
30 mm Rp 12.000
35 mm Rp 20.000
Ragum 3 inchi Rp 100.000
8 inchi Rp 750.000

FOTO RUMAH SENDIRI

AMPAK DEPAN

TAMPAK SAMPING

AMPAK BELAKANG
Foto di panglong

Foto survei perumahan

Foto brosur perumahan