LAPORAN PRAKTIKUM

STRUKTUR BETON I

DISUSUN OLEH:
KELOMPOK 3

JURUSAN TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS WARMADEWA
GENAP 2016/2017
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas
berkat dan karunianya-lah sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Praktikum
Uji Kuat Tekan Beton di Laboratorium Teknik Sipil Universitas Warmadewa dengan
baik.

Adapun tujuan pelaksanaan praktikum ini adalah agar mahasiswa dapat

mengetahui kuat tekan beton yang sudah direncanakan, sehingga pada nantinya ilmu
yang didapat pada praktikum ini dapat berguna kedepannya. Pada kesempatan ini
pula, kami mengucapkan terima kasih kepada dosen pembimbing dan asisten
Laboratorium Teknik Sipil Universitas Warmadewa yang telah membantu,
membimbing dan mengarahkan kami serta bersikap bijaksana dalam pelaksanaan
praktikum sampai penyelesaian laporan ini.

Akhir kata kami harapkan semoga laporan ini dapat memberikan manfaat dan
pengetahuan kepada pembaca. Adapun laporan ini masih memiliki kekurangan. Maka
dari itu kami mengharapkan kritik dan saran yang membangun untuk kesempurnaan
laporan ini.

Denpasar, Juli 2017

Penulis

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.....................................................................................................i
DAFTAR ISI.................................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR....................................................................................................iv
DAFTAR TABEL..........................................................................................................v
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang.....................................................................................1
1.2 Tujuan Praktikum................................................................................2
1.3 Manfaat Praktikum..............................................................................2
1.4 Lingkup Praktikum..............................................................................2
1.5 Tempat Dan Waktu Praktikum.............................................................3
BAB II TAHAPAN PRAKTIKUM...........................................................................4
2.1 Pengujian Agregat Halus.....................................................................4
2.1.1 Alat Dan Bahan........................................................................4
2.1.2 Langkah Kerja..........................................................................4
2.2 Pengujian Agregat Kasar.....................................................................5
2.2.1 Alat Dan Bahan........................................................................5
2.2.2 Langkah kerja..........................................................................5
2.3 Rancangan Campuran Beton...............................................................6
2.4 Pembuatan Benda Uji..........................................................................7
2.5 Pengujian Slump................................................................................12
2.6 Perawatan Beton................................................................................13
2.7 Pengujian Kuat Tekan Beton.............................................................13
BAB III HASIL DAN PEMBAHASAN...................................................................14
3.1 Pemeriksaan Kadar Air......................................................................14
3.1.1 Agregat Halus (Pasir Karangasem)........................................14
3.1.2 Agregat Kasar (Batu Pecah)..................................................15

ii
 3.2 Pemeriksaan Kadar Lumpur..............................................................16
3.2.1 Agregat Halus (pasir karangasem).........................................16
3.2.2 Agregat Kasar (Batu Pecah)..................................................17
3.3 Pemeriksaan Gradasi.........................................................................19
3.4 Rancangan Campuran Beton.............................................................21
3.4.1 Rencana Campuran Beton.....................................................21
3.5 Pengujian Slump................................................................................22
3.6 Pengujian Kuat Tekan Beton.............................................................22
3.7 Penyebab Kegagalan Kuat Tekan Beton............................................23
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN.....................................................................24
4.1 Kesimpulan........................................................................................24
4.2 Saran..................................................................................................24
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................25
LAMPIRAN................................................................................................................26

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Menimbang agregat halus..............................................................8

Gambar 2.2 Mencampur material beton dengan bantuan alat Concrete Mixer.9
Gambar 2.3 Menuangkan adonan beton yang sudah tercampur........................9
Gambar 2.4 Adonan beton yang dirojok saat uji slump..................................10
Gambar 2.5 Uji Slump.....................................................................................10
Gambar 2.6 Pencetakan beton menggunakan cetakan silinder........................11
Gambar 2.7 Kerikil tersebar merata dalam cetakan.........................................11
Gambar 2.8 Hasil Pengukuran Uji Slump.......................................................13
Gambar 3.1 Daerah Gradasi Agregat Halus....................................................20
Gambar 3.2 Daerah Gradasi Agregat Halus....................................................21

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Tempat Dan Waktu Praktikum...........................................................3

Tabel 3.1 Pemeriksaan Kadar Air Pada Agregat Halus...................................14
Tabel 3.2 Pemeriksaan Kadar Air Pada Agregat Kasar...................................15
Tabel 3.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pada Agregat Halus............................17
Tabel 3.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pada Agregat Kasar............................18
Tabel 3.5 Pemeriksaan Gradasi Agregat Halus...............................................19
Tabel 3.6 Pemeriksaan Gradasi Agregat Kasar................................................20
Tabel 3.7 Rencana Campuran Beton...............................................................22
Tabel 3.8 Nilai perbandingan kuat tekan beton normal...................................23
Tabel 3.9 Hasil uji kuat tekan beton pada masing-masing benda uji...............23

v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Beton yang digunakan sebagai struktur dalam konstruksi teknik sipil, dapat
dimanfaatkan untuk banyak hal. Dalam teknik sipil, struktur beton digunakan untuk
bangunan pondasi, kolom, balok, pelat atau pelat cangkang. Dalam teknik sipil hidro,
beton digunakan untuk bagunan air seperti bendung, bendungan, saluran dan drainase
perkotaan. Beton juga digunakan dalam teknik sipil transportasi untuk pekerjaan
rigid pavement (lapis keras permukaan yang kaku), saluran samping, gorong-gorong,
dan lainnya. Jadi beton hampir digunakan dalam semua aspek ilmu teknik sipil.
Artinya semua struktur dalam teknik sipil akan menggunakan beton, minimal dalam
pekerjaan pondasi (Mulyono, 2003).

Karena beton sering digunakan sebagai struktur dalam konstruksi teknik sipil,
maka mutu beton yang akan digunakan perlu diperhatikan. Mutu beton ini sangat
mempengaruhi nilai kuat beton itu sendiri. Mutu beton dipengaruhi oleh parameter-
parameter seperti kualitas semen, kebersihan agregat, takaran dari bahan-bahan
pembentuk beton, dll.

Masalah yang sering dihadapi dalam pembuatan beton adalah bagaimana cara
merencanakan takaran dari bahan-bahan pembentuk beton (job mix design) agar
mendapatkan nilai kuat tekan beton yang diinginkan. Maka dari itu perlu dilakuan
percobaan-percabaan agar mendapatkan takaran yang tepat agar beton yang dibuat
mencapai nilai kuat tekan sesuai dengan yang diinginkan.

1
1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut:

1. Untuk mendapatkan job mix design beton yang dibuat agar

mendapatkan nilai kuat tekan yang sudah direncanakan.
2. Untuk mengetahui nilai kuat tekan beton yang telah dibuat.

1.3 Manfaat Praktikum

Dari melakukan praktikum ini, manfaat yang di dapat adalah sebagai berikut:

1. Mahasiswa dapat mengetahui alat-alat yang digunakan dalam

pengujian kuat tekan beton.
2. Mahasiswa dapat membuat job mix design beton agar mendapatkan
nilai kuat tekan yang sudah direncanakan.
3. Mahasiswa dapat mengetahui nilai kuat tekan beton yang telah dibuat.

1.4 Lingkup Praktikum

Pada praktikum pengujian kuat tekan beton ini, lingkup dalam melaksanakan
praktikum adalah sebagi berikut:

1. Pengujian yang dilakukan untuk agregat adalah pengujian kadar air

dan pengujian kadar lumpur.
2. Pengujian slump menggunakan Krucut Abrams dengan diameter atas
10 cm, diameter bawah 20 cm dan tinggi 30 cm.
3. Benda uji berbentuk silinder dengan ukuran 150 mm × 300 mm.
4. Pengujian kuat tekan beton dilakukan setelah umur 14 hari.

1.5 Tempat Dan Waktu Praktikum

Praktikum dilaksanakan di Laboratorium Teknik Sipil Universitas

Warmadewa. Untuk waktu pelaksanaan praktikum di bagi menjadi tiga tahap, dapat
dilihat dalam tabel berikut.

2
 Tabel 1.1 Tempat Dan Waktu Praktikum
Tanggal Waktu
No Tempat Praktikum Keterangan
Praktikum Praktikum
Laboratorium Teknik
14-15 Juni 13.00 WITA- Pengujian
1. Sipil Universitas
2017 selesai Material
Warmadewa

Laboratorium Teknik
13.00 WITA- Pencampuran
2. Sipil Universitas 22 Juni 2017
selesai Material
Warmadewa

Laboratorium Teknik
13.00 WITA- Pengujian Kuat
3. Sipil Universitas 04 Juli 2017
selesai Tekan Beton
Warmadewa

3
 BAB II
TAHAPAN PRAKTIKUM

2.1 Pengujian Agregat Halus

Dalam praktikum ini agregat halus yang digunakan adalah pasir yang berasal
dari Karangasem. Adapun alat dan bahan serta langkah kerja dalam pengujian agregat
halus adalah sebagai berikut.

2.1.1 Alat Dan Bahan

Berikut alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian agregat halus:

1. Pasir Karangasem.
2. Timbangan.
3. Cawan.
4. Cetok.
5. Oven.
6. Mesin Pengayakan.
7. Gelas ukur.

2.1.2 Langkah Kerja

Berikut adalah langkah kerja dalam pengujian agregat halus:

1. Siapkan pasir yang akan digunakan.

2. Timbang berat cawan kosong.
3. Timbang berat pasir yang dimasukan ke dalam cawan untuk mencari
berat kadar air awal pasir tersebut.
4. Setelah ditimbang masukan pasir dan cawanya ke dalam oven selama 1
hari.
5. Setelah di oven, timbang kembali pasir untuk mengetahui berat kadar
air setelah di oven.

4
 6. Setelah melakukan penimbangan kembali, dilanjutkan dengan
pengayakan agregat untuk mengetahui besaran butiran agregat
tersebut.
7. Hasil ayakan pasir yang tertinggal di pan dimasukan ke dalam gelas
ukur dan diamkan selama 2 jam.

2.2 Pengujian Agregat Kasar

Pada umumnya agregat kasar yang digunakan untuk campuran beton adalah
krikil. Dalam praktikum ini agregat kasar yang digunakan adalah krikil yang berasal
dari Karangasem. Adapun alat dan bahan serta langkah kerja dalam pengujian agregat
kasar adalah sebagai berikut.

2.1.3 Alat Dan Bahan

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian agregat kasar:

1. Krikil Karangasem
2. Timbangan.
3. Cawan.
4. Cetok.
5. Oven.
6. Mesin Pengayakan.
7. Gelas ukur.

2.1.4 Langkah kerja

Berikut adalah langkah kerja yang digunakan dalam pengujian agregat kasar:

1. Siapkan kerikil.
3. Timbang berat cawan kosong.
4. Timbang berat kerikil yang dimasukan ke dalam cawan.
5. Setelah ditimbang masukan kerikil dan cawanya ke dalam oven selama
1 hari.

5
 6. Setelah di oven, cuci kerikil sampai bersih, untuk menghilangkan
kotoran yang menempel di kerikil.
7. Setelah dicuci masukan kembali ke dalam oven selama 1 hari.
8. Setelah di oven dilanjutkan dengan pengayakan agregat.
9. Agregat yang berhasil lolos pada saringan no. 16 ditimbang kembali.

2.3 Rancangan Campuran Beton

Campuran beton merupakan perpaduan dari komposit material penyusunnya.

Karakteristik dan sifat bahan akan mempengaruhi hasil rancangan. Perancangan
campuran beton dimaksudkan untuk mengetahui komposisi atau proporsi bahan-
bahan penyusun beton. Proporsi campuran dari bahan-bahan penyusun beton ini
ditentukan melalui sebuah perancangan beton (mix design). Hal ini dilakukan agar
proporsi campuran dapat memenuhi syarat teknis serta ekonomis (Mulyono, 2003).
Adapun rancangan campuran beton dalam praktikum ini adalah sebagai berikut:

A. Perencanaan campuran beton untuk f’c 25 MPa pada umur 28 hari

dengan data:
1. f’cr : 26.64 MPa
2. Agregat Halus : Pasir Karangasem
3. Agregat Kasar : Krikil Karangasem
4. Diameter agregat maksimum : 20 mm
5. Mutu semen yang digunakan : Semen Portland Tipe I (PCI)
B. Perhitungan Bahan-bahan yang diperlukan untuk 1m3 campuran beton.
1. Faktor air semen : 0.55
Berdasarkan tabel 2.3 perkiraan kebutuhan air per-m3 beton
sesuai dengan ukuran maksimum agregat (20 mm) dengan jenis
batuan batu pecah (alami) dan dipakai nilai slump 30-60 mm
diambil:
Kadar air bebas : 210 kg/m3
Sehingga kadar air semen : 382 kg/m3
2. Berdasarkan gambar 8.5.2 (Buku TEKNOLOGI BETON, Tri
Muliyono) persentase pasir terhadap kadar agregat yang

6
 dianjurkan untuk ukuran butir maksimum 20 mm, dengan nilai
slump 30-60 mm sehingga didapat presentase 42%.
3. Presentase jumlah agregat kasar = 100% - presentase jumlah
agregat halus = 58%.

2.4 Pembuatan Benda Uji

Berikut adalah alat dan bahan serta langkah kerja dalam pembuatan benda uji.

A. Alat yang digunakan

Alat-alat yang digunakan dalam pembutan benda uji adalah sebagai

berikut:

1. Cetakan berbentuk silinder dengan diameter 150 mm dan tinggi

300 mm.
2. Batang besi.
3. Cetok.
4. Concrete Mixer.
5. Ember.
6. Kerucut Abrams.
7. Meteran.
8. Kuas.
B. Bahan yang digunakan

Bahan-bahan yang digunakan dalam pembutan benda uji adalah

sebagai berikut:

1. Semen Gresik tipe I (PCI).

2. Pasir.
3. Kerikil ukuran 20 mm.
4. Air.
5. Solar.
C. Langkah Kerja

Berikut adalah langkah kerja dalam pembuatan benda uji:

7
 1. Bahan disiapkan kemudian ditimbang (pasir, kerikil, air dan
semen) sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan untuk 3
benda uji,

Gambar 2.1 Menimbang agregat halus

2. Cetakan disiapkan kemudian diolesi solar agar beton tidak

melekat pada cetakan nantinya.
3. Kemudian seluruh bahan dicampur sampai menjadi adonan
atau adukan yang plastis menggunakan Concrete Mixer.

Gambar 2.2 Mencampur material beton dengan bantuan alat Concrete

Mixer

8
 4. Setelah adonan cukup plastis lalu dimasukan kedalam kerucut
abrams dan ukur nilai slumpnya.

Gambar 2.3 Menuangkan adonan beton yang sudah tercampur

Gambar 2.4 Adonan beton yang dirojok saat uji slump

9
 Gambar 2.5 Uji Slump

5. Setelah didapat nilai slump yang diinginkan maka campuran

beton dituangkan kedalam cetakan silinder dan diisikan dalam
3 lapis, masing-masing diatur supaya sama tebalnya (1/3 tinggi
silinder).

Gambar 2.6 Pencetakan beton menggunakan cetakan silinder

6. Setiap lapis di rojok agar merata di dalam silinder.

10
 Gambar 2.7 Kerikil tersebar merata dalam cetakan

7. Permukaan atas diratakan menggunakan batang besi.

8. Setelah itu dibiarkan selama 2 hari, maka cetakan dibuka.

2.5 Pengujian Slump

Berdasarkan PBI 1971 NI 2 pengujian slump ini dilakukan dengan alat

sebagai berikut:

A. Kerucut Abrams:
1. Kerucut terpancung, dengan bagian atas dan bawah terbuka,
2. Diameter atas 10 cm,
3. Diameter bawah 20 cm,
4. Tinggi 30 cm.
B. Batang besi:
1. Diameter 16 mm,
2. Panjang 60 cm,
3. Ujung dibulatkan.
C. Alas: rata, tidak menyerap air.
D. Langkah pengujian:
1. Kerucut Abrams diletakkan di atas bidang alas yang rata dan
tidak menyerap air.

11
 2. Kerucut diisi adukan beton sambil ditekan supaya tidak
bergeser.
3. Adukan beton diisikan dalam 3 lapis, masing-masing diatur
supaya sama tebalnya (1/3 tinggi kerucut Abrams),
4. Setiap lapis ditusuk-tusuk dengan batang penusuk
sebanyak 36 kali.
5. Setelah selesai, bidang atas diratakan.
6. Dibiarkan ½ menit (sambil membersihkan sisa jatuhan
beton di samping kerucut Abrams).
7. Kerucut ditarik vertikal ke atas dengan hati-hati, tidak boleh
diputar atau ada gerakan menggeser selama menarik kerucut,
8. Diukur penurunan puncak beton segar yang diuji slump-nya.

Gambar 2.8 Hasil Pengukuran Uji Slump

2.6 Perawatan Beton

Perawatan benda uji dilakukan selama 14 hari dengan cara direndam di dalam
ember yang berisi air.

12
2.7 Pengujian Kuat Tekan Beton

Setelah waktu perawatan beton berakhir selama 14 hari, dilakukan pengujian

kuat tekan beton menggunakan alat uji kuat tekan beton berbentuk silinder dengan
diameter 15 cm, dan tinggi 30 cm.

13
 BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1 Pemeriksaan Kadar Air

Kadar air pada agregat sangat dipengaruhi oleh jumlah air yang terkandung
dalam agregat. Semakin besar selisih antara berat agregat semula dengan berat
agregat setelah kering oven maka semakin banyak pula air yang dikandung oleh
agregat tersebut dan sebaliknya. Karena besar kecilnya kadar air berbanding lurus
dengan jumlah air yang terkandung dalam agregat maka semakin besar jumlah air
yang terkandung dalam agregat maka semakin besar pula kadar air agregat itu dan
sebaliknya. Akan tetapi bila berat kering oven besar maka kadar air akan semakin
kecil dan sebaliknya (Sebastyan, 2012).

2.1.5 Agregat Halus (Pasir Karangasem)

Adapun hasil pemeriksaan kadar air pada agregat halus dapat dilihat pada
tabel berikut:

Tabel 3.2 Pemeriksaan Kadar Air Pada Agregat Halus

No Keranjang
No Uraian A B
(gr) (gr)
Berat pasir semula +
1 6760 3542
cawan
2 Berat pasir oven + cawan 6520 3509

3 Presentase (%) 3.68 0.94

Presentase rata – rata (%) 2.31

14
 Kadar air agregat halus sebesar 2.31%, dan nilai ini tidak memenuhi standar
spesifikasi kadar air yaitu 0-1% (ASTM C-556), Dengan demikian perhitungan
campuran adukan beton perlu menambah ataupun mengurangi jumtah air ke dalam
campuran. Kadar air pada agregat perlu diketahui untuk menghitung jumlah air yang
perlu dalam campuran adukan beton sesuai nilai fas. Selain itu kadar air
mempengaruhi pengembangan volume agregat halus. Agregat halus berbutir halus
mengalami pengembangan volume yang lebih besar daripada agregat halus berbutir
kasar (Sitompul, 2012).

2.1.6 Agregat Kasar (Batu Pecah)

Berikut merupakan hasil pemeriksaan kadar air pada agregat kasar yang dapat
dilihat pada tabel berikut:

Tabel 3.3 Pemeriksaan Kadar Air Pada Agregat Kasar

No Keranjang
No
Uraian A B
(gr) (gr)
Berat batu pecah semula +
1 5350 3681
cawan
Berat batu pecah oven +
2 5073 3559
cawan
3 Presentase (%) 5.18 3.31

Presentase rata – rata (%) 4.24

Kadar air agregat kasar sebesar 4.24%, dan nilai ini tidak memenuhi standar
spesifikasi kadar air yaitu 0-3% (ASTM C-566). Hal ini mungkin disebabkan material
yang diperiksa telah kering terkena sinar matahari langsung sebelum dilakukan
penelitian. Kadar air pada agregat perlu diketahui untuk menghitung jumlah air yang
perlu dalam campuran adukan beton sesuai nilai fas. Dengan demikian perhitungan

15
 campuran adukan beton perlu menambah jumlah air ke dalam campuran (Sitompul,
2012).

3.2 Pemeriksaan Kadar Lumpur

Lumpur adalah gumpalan atau lapisan yang menutupi permukaan agregat dan
lolos ayakan No. 200. Kandungan kadar lumpur pada permukaan butiran agregat akan
mempengaruhi kekuatan ikatan antara pasta semen dan agregat sehingga akan
mengurangi kekuatan dan ketahanan beton. Lumpur dan debu halus hasil pemecahan
batu adalah partikel berukuranantara 0.002 mm s/d 0.006 mm (2 s/d 6 mikron).
Adanya lumpur dan tanahliat menyebabkan bertambahnya air prngaduk yang
diperlukan dalam pembuatan beton, disamping itu pula akan menyebabkan turunnya
kekuatan beton yang bersangkutan serta menambah penyusutan dan creep. Untuk
mendapatkan kuat tekan beton yang tinggi dapat dilakukan dengan cara
meminimalkan kandungan lumpur yang terkandung dalam agregat halus ataupun
kasar (Maulidawati, 2014).

2.1.7 Agregat Halus (pasir karangasem)

Adapun hasil pemeriksaan kadar lumpur pada agregat halus dapat dilihat pada
tabel berikut:

16
 Tabel 3.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pada Agregat Halus
No Keranjang
No Uraian A B
(gr) (gr)
Tinggi agregat halus +
1 8.6 7.3
lumpur
2 Tinggi agregat halus 8.4 7.1
Presentase kadar lumpur
3 2.32 2.74
(%)
Presentase rata – rata (%) 2.53

Kadar lumpur agregat halus sebesar 2.53%, dan nilai ini memenuhi standar
spesifikasi kadar lumpur yaitu < 5% (PBI 71 hal 23 point 3). Lumpur yang menempel
pada permukaan agregat dapat menghalangi terjadinya lekatan yang baik antara
agregat dan pasta semen. Nilai kadar lumpur yang kecil menandakan kandungan
lempung atau kotoran pada agregat sedikit. Dengan demikian agregat ini dapat
digunakan sebagai material pembentuk beton. Nilai kadar lumpur agregat halus pasir
alam asal Karangasem. Selain itu agregat halus tersebut telah terkena hujan sebelum
dilakukan pemeriksaan terhadap kadar lumpur (Sitompul, 2012).

2.1.8 Agregat Kasar (Batu Pecah)

Berikut merupakan hasil pemeriksaan kadar lumpur pada agregat kasar yang
dapat dilihat pada tabel berikut:

17
 Tabel 3.5 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pada Agregat Kasar

No Keranjang
No Uraian A B
(gr) (gr)
1 Berat Batu Pecah Oven 1000 1000

Berat Batu Pecah kering

2 960 984
oven setelah dicuci

3 Presentase (%) 4 1,6

Presentase Rata – rata (%) 2.8

Kadar lumpur agregat kasar sebesar 2.8%, dan nilai ini tidak memenuhi
standar spesifikasi kadar lumpur yaitu maksimum 1% (PBI 71 hal 23 point 3). Kadar
Lumpur pada agregat kasar perlu untuk diketahui, karena kadar lumpur berbanding
terbalik dengan kekuatan beton semen. Semakin tinggi kadar lumpur maka semakin
rendah pula kekuatan pada betonnya. Nilai kadar lumpur yang kecil menandakan
kandungan lempung atau kotoran pada agregat sedikit. Dengan demikian agregat ini
dapat digunakan sebagai material pembentuk beton. Nilai kadar lumpur agregat halus
pasir alam asal Karangasem. Selain itu agregat halus tersebut telah terkena hujan
sebelum dilakukan pemeriksaan terhadap kadar lumpur (Sitompul, 2012).

18
3.3 Pemeriksaan Gradasi

Berikut adalah hasil pemeriksaan gradasi agregat halus dan kasar yang dapat
dilihat pada tabel dibawah ini:

Tabel 3.6 Pemeriksaan Gradasi Agregat Halus

Bahan Yang Diayak (1000gr)
Nomor Jumlah Sisa
Jumlah Yang
Ayakan Pasir Jumlah Pasir Ayakan Rata -
Melalui Ayakan
(mm) rata
(gr) (%) (%) (%)
4.75 0 0.2 0.2 99.8
1.16 218 21.6 21.8 78.2
0.6 179 17.9 39.7 60.3
0.3 157 15.7 55.4 44.6
0.25 85 8.5 63.9 36.1
0.18 87 8.7 72.6 27.4
0.075 188 18.8 91.4 8.6
pan 86 8.6 100 0
jumlah 1000 445
Modulus
4.45
Kehalusan
Zona II

19
 Gambar 3.9 Daerah Gradasi Agregat Halus

Tabel 3.7 Pemeriksaan Gradasi Agregat Kasar

Bahan Yang Diayak (1000gr)
Nomor Jumlah Sisa
Jumlah Yang
Ayakan Krikil Jumlah krikil Ayakan Rata -
Melalui Ayakan
(mm) rata
(gr) (%) (%) (%)
37.5 0 0 0 100
25.4 27 2.7 2.7 97.3
19 173 17.3 20 80
12.5 462 46.2 66.2 33.8
9.5 193 19.3 85.5 14.5
4.75 140 14 99.5 0.5
1.16 5 0.5 100 0
jumlah 1000 373.9
Modulus
3.739
Kehalusan

Gambar 3.10 Daerah Gradasi Agregat Halus

20
 Modulus halus butir (MHB) didefinisikan sebagai jumlah persen komulatif
dari butir agregat yang tertinggal di atas satu set ayakan. Makin besar nilai MHB
makin besar butir agregatnya. Umumnya agregat halus mempunyai MHB sekitar
1.50-3.8 dan krikil mempunyai nilai MHB 5-8 (Mulyono, 2003).

3.4 Rancangan Campuran Beton

2.1.9 Rencana Campuran Beton

Berikut merupakan hasil perhitungan rencana campuran beton (Job Mix

Design):

Tabel 3.8 Rencana Campuran Beton

Pada
Agregat kondisi
Proporsi Semen SSD (kg)
Air (kg)
Campuran (kg)
Halus Kasar

1 m³ 362 210 734 974

1 silinder ukuran
150 mm × 300 2,36 1,3 4,4 6,05
mm
umumnya untuk kuat tekan beton f’c 25 MPa rancangan komposisi campuran
betonnya adalah 1 : 1.93 : 2.78 (Nuryani, 2005). Dari hasil praktikum didapat
perbandingan takaran bahan penyusun beton mutu f’c 25 MPa untuk 1 m3 yaitu 362 :
734 : 974 (1 : 2 : 2.7).

21
3.5 Pengujian Slump

Uji Slump adalah suatu uji empiris/metode yang digunakan untuk menentukan
konsistensi/kekakuan (dapat dikerjakan atau tidak) dari campuran beton segar (fresh
concrete) untuk menentukan tingkat workability-nya. Kekakuan dalam suatu
campuran beton menunjukkan berapa banyak air yang digunakan. Untuk itu uji slump
menunjukkan apakah campuran beton kekurangan, kelebihan, atau cukup air (Fuga,
2012).

Berdasarkan Job Mix Design digunakan nilai Slump antara 30-60 mm. Dari
hasil uji slump didapatkan keruntuhan sebesar 5,5 cm, sehingga memenuhi syarat.

3.6 Pengujian Kuat Tekan Beton

Pengujian kuat tekan beton dilakukan agar dapat mengetahui kuat tekan beton
yang diuji. Jika umur beton yang dikehendaki saat diuji belum mencapai 28 hari,
maka harus dikonversi juga dengan konstanta sebagai berikut:

Tabel 3.9 Nilai perbandingan kuat tekan beton normal

Berikut ini merupakan hasil pengujian kuat tekan beton f’c 25 MPa untuk
masing-masing benda uji pada umur 14 dan 28 hari yang dapat dilihat pada tabel
berikut:

Tabel 3.10 Hasil uji kuat tekan beton pada masing-masing benda uji
Kuat Kuat Tekan Kuat Tekan
Benda Berat Luas
Tekan Umur 14 Umur 28
Uji (kg) (mm2)
(kN) hari (MPa) hari (MPa)
1 12 17662.5 280 15.85 18.02
2 11.65 17662.5 200 11.32 12.86

22
 3 11.82 17662.5 220 12.45 14.15
Rata-rata 15.00

3.7 Penyebab Kegagalan Kuat Tekan Beton

Banyak hal yang biasanya menjadi penyebab gagalanya kuat tekan benda uji
dengan kuat tekan yang sudah direncankan. Berikut faktor-faktor penyebab gagalnya
kuat tekan yang telah direncanakan menurut SNI 03-6815-2002:
A. Variasi yang disebabkan oleh teknik pembuatan. Pengangkatan dan
pemeliharaan silinder yang baru dibuat, kualitas mold yang jelek.
B. Ukuran butir agregat, penyerapan, bentuk partikel.
C. Prosedur pengujian yang kurang baik.

23
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan

Berdasarkan tujuan diatas maka kesimpulan yang kami dapat adalah:

1. Setelah melakukan praktikum uji kuat

tekan beton di laboratorium Teknik Sipil Universitas Warmadewa dan
semua data telah dianalisis, maka dapat disimpulkan bahwa didapat
perbandingan takaran bahan penyusun beton mutu f’c 25 MPa untuk 1
m3 yaitu 362 : 734 : 974 (1 : 2 : 3). Tetapi hasil pengujian tidak sesuai
dengan kuat tekan yang direncanakan.
2. Dari hasil praktikum yang kami lakukan,
maka didapat hasil pengujian kuat tekan beton rata-rata pada umur 28
hari adalah 15 MPa

4.2 Saran

Banyak hal yang biasanya menjadi penyebab gagalanya kuat tekan benda uji
dengan kuat tekan yang sudah direncankan. Maka dari itu saat melaksanakan
praktikum harus memperhatikan prosedur yang benar agar hasil dari praktikum sesuai
dengan yang diharapkan.

24
 DAFTAR PUSTAKA

Badan Standarisasi Indonesia. (2002). SNI 03-6815-2002 Tata Cara Mengevaluasi

Hasil Uji Kekuatan Beton. Jakarta: Badan Standarisasi Indonesia.

Fuga. (2012, Juni 15). Concrete Slump Test - Uji Slump Beton. Retrieved from Kuliah
Insinyur: http://kuliahinsinyur.blogspot.co.id/2012/06/concrete-slump-test-uji-
slump-beton.html#.WWc-R4iGPIU

Maulidawati, G. (2014, 11). Pengujian Bahan Agregat. Retrieved Juli 13, 2017, from
GM PROJECT: http://ginamlda.blogspot.co.id/2014/11/pengujian-kadar-
lumpur-agregat.html

Mulyono, T. (2003). TEKNOLOGI BETON. Yogyakarta: ANDI.

Nuryani. (2005). Pengaruh Rasio Tulangan Pada Berbagai Mutu Beton Terhadap
Penguatan Tarik Baja Tulangan Beton Bertulang (Tension Stiffening Effect).
Mutu Beton Terhadap Penguatan Tarik Baja Tulangan Beton Bertulang
(Tension Stiffening Effect), 19. Retrieved Juli 18, 2017, from
http://eprints.undip.ac.id/12068/1/2005MTS4721.pdf

Sebastyan, R. S. (2012, Juli 16). Pengujian Kadar Air Agregat. Retrieved from
Teknik Sipil WA Civil Engeneering:
https://rahmadsigit.wordpress.com/2012/07/16/pengujian-kadar-air-agregat/

Sitompul, R. (2012). Kuat Tekan dan Modulus Elastisitas Beton. Repository

University of Riau, 20. Retrieved Juli 13, 2017, from
https://www.google.co.id/search?
q=repository+beton+universitas+riau&oq=repository+beton+universitas+riau
&aqs=chrome..69i57.35944j0j7&sourceid=chrome&ie=UTF-8

25
 LAMPIRAN

Gambar Pencampuran material menggunakan Concrete Mixer

Gambar Merojok adonan beton ke dalam kerucut Abrams

26
 Gambar Tes Slump

Gambar Mencetak adonan beton dengan bentuk silinder

27
Gambar Merojok adonan dalam cetakan silinder

Gambar Penimbangan beton

28
 Gambar Hasil uji tekan beton

Gambar Beton yang sudah di uji

29