LEAN MANUFAKTURING

Adalah konsep proses improvement pada manajemen produksi yang memfokuskan pada
pengurangan waste atau segala sesuatu yang tidak memberikan nilai bagi produk maupun jasa,
sehingga pendekatan sistematis yang dilakukan untuk mengidentifikasikan dan mengeliminasi
pemborosan/waste melalui perbaikan berkesinambungan dengan aliran produk berdasarkan
kehendak konsumen (pull system) dalam mengejar kesempurnaan.

Pull system dikenal juga dengan Just In Time ( JIT ). Dalam JIT dikenal 8 jenis waste :

1. Produksi berlebihan ( over production )

Penyebab over produksi : logika just-in-case (untuk jaga-jaga), penggunaan otomatisasi yang
salah, proses setup yang lama, penjadwalan yang salah, ketidakseimbangan beban kerja,
rekayasa berlebihan, inspeksi berlebihan , dll.

2. Menunggu ( Waiting )

Memaksimalkan penggunaan / efisiensi pekerja daripada memaksimalkan mesin-mesin

Penyebab menunggu termasuk : Ketidakseimbangan beban kerja, Pemeliharaan yang tidak

terencana, waktu setup yang lama, penggunaan otomatisasi yang salah, Masalah kualitas
yang tidak selesai, penjadwalan yang salah, dll.

3. Transportasi ( Transportation )

Penyebab transportasi tinggi : Layout pabrik yang buruk, Pemahaman yang buruk terhadap
aliran proses produksi, ukuran lot besar, lead time besar, dan area penyimpanan yang besar.

4. Memproses secara keliru/berlebihan (Inefficient Process)

Penyebabnya : Perubahan produk tanpa perubahan proses, Logika just-in-case , keinginan

konsumen yang sebenarnya tidak jelas, proses berlebihan untuk menutup down time, kurang
komunikasi.

5. Work In Process (WIP)

Material antar operasi yang timbul karena lot produksi yang besar atau proses-proses dengan
waktu siklus yang panjang.

Penyebabnya : Melindungi perusahaan dari inefisiensi dan masalah-masalah tak terduga,

kompleksitas produk, penjadwalan yang salah, peramalan pasar yang buruk, beban kerja
tidak seimbang, suplier yang tidak bisa diandalkan, kesalahan komunikasi.

6. Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion)

Penyebab : efektifitas manusia/mesin yang buruk, metode kerja yang tidak konsisten, layout
fasilitas yang buruk, pemeliharaan dan organisasi tempat kerja yang buruk, gerakan
tambahan saat menunggu.

7. Produksi Cacat (defective product)

 Penyebab : kontrol process yang lemah, kualitas buruk, tingkat inventory yang tidak
seimbang, perencanaan maintenance yang buruk, kurangnya instruksi kerja, desain produk,
keinginan konsumen tidak dimengerti.

8. Kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan (Underutilizing People)

Kehilangan waktu, gagasan, ketrampilan, peningkatan, dan kesempatan belajar karean tidak
melibatkan atau mendengarkan karyawan.

Penyebab : Budaya bisnis, politik, perekrutan yang buruk, rendah/tidak adanya investasi
untuk training, strategi upah rendah, turnover tinggi.

Implementasi Lea Manufakturing selalu bersamaan dengan TQM (Total Quality Management) dan
TPM (Total Productive Maintenance).

Lean Manufakturing disebut sebagai sebuah proses peningkatan berkesinambungan (continous

Improvement process) yang dibagi dalam 3 tahapan :

1. Identifikasi waste dengan Value Stream Mapping

2. Analisa Waste dan analisa akar permasalahan dengan FMEA (Failure Mode, Effect Analysis)
atau Fishbone
3. Penyelesaian Akar Permasalahan

Faktor kemampuan tersebut terletak pada organizational dan managerial process (routine,
procedure, atau current practise) yang dibentuk menurut specific asset position (patent, customer
base, external relation, complementary asset), dan path depence yang terkandung di dalamnya.

Tujuan strategis Lean :

- Sebagai tujuan tetap ( Being Lean )

- Proses Perubahan kontinyu ( Becoming Lean )

- Seperangkat alat dan metode (Doing Lean/Toolbox Lean)

- Filosofi (Lean Thinking)

Daftar Istilah pada Lean Manufakturing :

Istilah Kolektif Karakteristik Khusus

Just in time practices
Resource reduction
Human relations management
Improvement strategis
Defect Control
Supply chain management
Production leveling (heijunka);Pull system (kanban); Takted
production;Process synchronization
Small lot production;Waste elimination;Setup time reduction;Lead
time reduction;Inventory reduction
Team organization;Cross training;Employee involvement
Improvement circles;Continuous improvement (kaizen);Root cause
analysis (5 why)
Autonomation (jidoka);Failure prevention (poka yoke);100%
inspection;Line stop (andon)
Value Stream mapping/flowcharting;Supplier involvement
Standardization Housekeeping (5S);Standardized work;Visual control and manegement
Scientific management Policy deployment (hoshin kanri);Time/work studies;Multi
manning;Work force reduction;Layout adjusment;Cellular
manufacturing
Bundled techniques Statistical quality control (SQC);TPM/preventive maintenance

Continuous Improvement Process ( Dynamic Capability )

Dibentuk dari 3 hal :

1. Organizational and Management Process

- Coordination/integration (static concept)

- Learning (dynamic concept)

- Reconfiguration and transformation (transformastional concept)

2. Positions

- Technological assets

- Complementary assets

- Financial assets

- Reputational assets

- Structural assets

- Institutional assets

3. Market (structure) assets

4. Path

- Path dependencies

- Technological opportunities

Performance measurement

- Ukuran kinerja Kesesuaian teknis meliputi biaya kualitas per unit dan aspek teknis lainnya
dalam produk maupun jasa

- Ukuran kinerja kesesuaian evolusioneri seperti survival, sustaned advantage, value creation,
pertumbuhan
Model

Mode untuk mengimplementasikan lean manufacturing membutuhkan operational capability dan

dynamic capability secara bersamaan sebagai integratif capability.