MAKALAH TEKNOLOGI SEDIAN SOLID

GRANULASI BASAH

Disusun Oleh :
Sely Ocviani

Siti Isrofiyah

Sri Arta

Theola Margareth. H

Tima Ramadhanti

Zulfikri Ramadhani

Dosen :
Dra. Gloria Murtini, M.Si, Apt

POLTEKKES KEMENKES JAKARTA II

JURUSAN FARMASI
2018/2019
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Tablet adalah sediaan padat, dibuat secara kempa-cetak berbentuk rata atau cembung rangkap,
umumnya bulat, mengandung satu jenis obat atau lebih dengan atau tanpa zat tambahan . Tablet
dapat berbeda dalam ukuran, bentuk, berat, kekerasan, ketebalan, daya hancur, dan dalam aspek
lainnya tergantung pada cara pemakaian tablet dan metode pembuatannya. Kebanyakan tablet
digunakan pada pemberian obat secara oral atau melalui mulut. (Anief, 1994).
Sediaan tablet merupakan sediaan yang paling banyak diproduksi dan juga banyak mengalami
perkembangan dalam formulasinya. Beberapa keuntungan sediaan tablet adalah sediaan lebih
kompak, dosisnya tepat, mudah pengemasannya dan penggunaannya lebih praktis dibanding
sediaan yang lain (Lachman dkk., 1994).
Selain mengandung bahan aktif, tablet biasanya mengandung bahan tambahan yang
mempunyai fungsi tertentu. Bahan tambahan yang umum digunakan adalah bahan pengisi, bahan
pengikat, bahan pengembang, bahan pelicin atau zat lain yang cocok. Bahan tambahan yang
digunakan pada pembuatan tablet harus inert, tidak toksik dan mampu melepaskan obat dalam
keadaan relatif konstan pada jangka waktu tertentu (Soekemi, dkk, 1987).
Granulasi basah merupakan salah satu cara pembuatan tablet metode cetak tidak langsung,
yang lebih banyak digunakan dibandingkan dengan cara lain. Granul yang dihasilkan
lebih spheris sehingga tablet yang dihasilkan biasanya lebih kompak, sedangkan Metode kempa
langsung yaitu pembuatan tablet dengan mengempa langsung campuran zat aktif dan eksipien
kering , tanpa melalui perlakuan awal terlebih dahulu. Metode ini merupakan metode yang paling
mudah, praktis, dan cepat pengerjaannya , namun hanya dapat digunakan pada kondisi zat aktif
yang kecil dosisnya, serta zat aktif tersebut tidak tahan terhadap panas dan lembab. (Soekemi,
dkk., 1987)

B. Rumusan Masalah
1. Apa yang dimaksud dengan metode granulasi basah ?
2. Apa kelebihan cetak tablet dengan metode granulasi basah ?
3. Apa kekurangan cetak tablet dengan metode granulasi basah ?
4. Bagaimana mekanisme cetak tablet dengan metode granulasi basah ?
5. Bagaimana proses cetak tablet dengan metode granulasi basah ?
C. Tujuan
1. Untuk mengetahui yang dimaksud dengan metode granulasi basah
2. Untuk mengetahui kelebihan cetak tablet dengan metode granulasi basah
3. Untuk mengetahui kekurangan cetak tablet dengan metode granulasi basah
4. Untuk mengetahui mekanisme cetak tablet dengan metode granulasi basah
5. Untuk mengetahui proses cetak tablet dengan metode granulasi basah ?
 BAB II
Granulasi basah merupakan metode yang digunakan secara luas untuk produksi tablet
kempa. Langkah yang diperlukan adalah
1. Menimbang dan mencampur bahan.
2. Membuat serbuk yang dibahasi atau massa lembap.
3. Mengayak serbuk yang dibasahi atau massa lembap menjadi granul.
4. Pengeringan granul.
5. Perekatan granulasi dengan pengayakan kering.
6. Penambahan lubrikan dan pencampuran.
7. Pembentukan tablet dengan kempa

Jenis Granulasi
Metode granulasi dapat digolongkan menjadi tiga yaitu proses basah, proses kering dan proses
lain. Dalam proses granulasi basah, cairan penggranulasi digunakan untuk mempermudah proses
aglomerasi. Dalam proses granulasi kering, partikel serbuk kering disatukan bersama-sama secara
mekanik dengan mengempa menjadi bongkahan (slugs).
Proses umum Metodologi khusus
 Proses basah  Pembasahan massa
 Granulasi lapis mengalir
 Semprot kering (pengeringan dalam
semprotan)
 Granulasi panci
 Proses kering  Ekstrusi dan peletisasi
 Kempa gulungan
 Proses lain  Pembongkahan
 Pelembapan
 Pembutiran
 Peletisasi lebur

1) Penimbangan dan pencampuran

Sejumlah bahan aktif, pengisi atau pengencer dan bahan disintegran dicampur dengan
menggunakan pengaduk serbuk mekanik atau mikser hingga homogen. Pengisi meliputi laktosa,
mikrokristalin selulosa, pati, serbuk sukrosa dan kalsium fosfat. Pemilihan pengisi biasanya
didasari oleh biaya relatifnya, ketercampuran dengan bahan lain serta pengalaman industri dengan
bahan tersebut.
Bahan disintegran meliputi kroskarmelosa, pati jagung dan kentang, pati glikolat, Na. CMC,
polivinil pirolidon, resin penukar kation, asam alginat dan bahan lain yang mengembang atau
membesar dalam paparan lembap dan memengaruhi pemecahan tablet dalam saluran cerna.
2) Pembuatan massa lembap
Pengikat cair ditambahkan dalam campuran serbuk untuk membantu daya ikat antar-
partikel serbuk. Baik serbuk yang dibasahi yang dibentuk menjadi granul atau massa
lembap yang menyerupai adonan dibentuk dan digunakan untuk membuat granulasi.
 Pengikat yang baik menghasilkan kekerasan tablet yang tepat dan tidak mengganggu
pelepasan obat dari tablet.
Beberapa bahan pengikat diantaranya ialah larutan povidon (10%-20%), larutan glukosa
(25%-50%), sirup gula, metilselulosa (3%), CMC , dan mikrokristalin selulosa. Hasil
pencampuran pengikat-serbuk harus tetap padat ketika digenggam tangan. Bahan pengikat
berkontribusi pada gaya tarik antar granul satu sama lain dan mempertahankan intregitas
tablet setelah dicetak. Akan tetapi pembasahan serbuk harus diperhatikan agar serbuk tidak
terlalu basah atau kering. Pembasahan berlebih akan menghasilkan granul yang terlalu
keras untuk pembentukan tablet, sedangkan pembasahan yang kurang menghasilkan tablet
yang terlalu lunak dan rapuh. Apabila diinginkan, bahan pewarna dan aroma dapat
ditambahkan dalam larutan pengikatnya.

3) Pengayakan massa lembap menjadi pelet atau granul

Serbuk granul lembap atau massa lembap diayak (mesh 6/8) untuk membuat granul. Proses
tersebut dapat dilakukan dengan tangan atau peralatan khusus yang membuat granul
tertekan keluar melalui lubang pada alat. Lalu granul yang dihasilkan disebarkan pada
nampan berat yang konsisten atau kandungan lembap yang konstan.

4) Pengeringan granul
Granul dikeringkan dalam oven yang terkontrol secara termostatis yang mencatat waktu,
suhu dan kelembapan secara konstan.
5) Perekatan granulasi dengan pengayakan kering
Setelah pengeringan, granul dilewatkan melalui pengayak dengan ukuran mesh yang lebih
kecil dibandingkan proses granulasi awal, ukuran granul diperkecil bergantung pada ukuran
punch yang digunakan, umumnya semakin kecil tablet yang diproduksi, semakin kecil granul.
Pengayak dengan mesh 12-20 umumnya diunakan untuk tujuan tersebut. Tujuan pengecilan
granul adalah supaya lubang die untuk kempa tablet dapat terisi secara cepat dan sempurna
melalui granulasi yang mengalir bebas. Rongga atau ruang udara tertinggal melalui granulasi
yang terlalu besar menyebabkan tablet tidak rata.
6) Penambahan lubrikan dan pencampuran
Setelah pengayakan kering, lubrika kering ditaburkan menyebar pada granulmelalui pengayak
mesh halus. Penambahan lubrikan bertertujuan untuk memperbaiki aliran granul dari hooper
ke dalam lubang die, mencegah adhesi formulasi tablet pada punch dan die, memperkecil
gesekan antara talblet dan dinding die selama pengeluaran tablet dari mesin. Lubrikan yang
sering digunakan yaitu magnesium stearat, kalsim stearat, asam stearat, talkum, dan natrium
stearil fumarat.

PRINSIP DASAR YANG MEMPENGARUHI PEMBESARAN UKURAN PARTIKEL

Aglomerat dan granul adalah istilah pemerian (deskriptif) yang menghubungkan pengmpulan
partikel kecil menjadi agregat yang lebih besar. Walaupun definisi kedua istilah ini sama, inspeksi
proses pembuatan memberikan suatu metode yang mudah untuk membedakn untuk kedua
fenomena agregasi yakni aglomerasi yang menghubungkan dengan membangun partikel-partikel
kecil mejadi agregat yang lebih besar, tanpa penambahan suatu zat pengikat atau penggunaan gaya
mekanik sedangkan granulasi berkaitan dengan pembangunan partikel-partikel kecil menjadi
agregat yang lebih besar dengan bantuan suatu zat pengikat atau gaya mekanik-air, musilago amili,
kompaktor gulung, dll. Sebenarnya penggabungan yang dilakukan secara sengaja pada
pelaksanaan granulasi ke dalam proses pembuatan harus menghasilkan nilai yang hakiki terhadap
produk. Granulasi partikel-partikel kecil menjadi agregat yang lebih besar mempunyai
kemungkinan perubahan penyelesaian setiap proyek pengembangan formulasi. Jadi pemahaman
mengenai latar belakang mekanisme dasar yang penting untuk pembentukan dan pertumbuhan
granul sangat diperlukan.
Interaksi awal antara partikel dan penimbunan partikel yang kontinue menjadi granul memelukan
penggerakan yng kut dri gaya adhesi di antara partikel-partikel sehingga dapat dicapai kekuatan
yang cukup dalam granul guna menahan gaya geser merusak yang disebabkan oleh proses
pengadukan
Suatu kaji ulang mengenai gaya-gaya yang mungkin bertanggung jawab untuk adhesi dan
pertumbuhan partkel-partikel.

GAYA ANTARMOLEKULAR
Gaya dispersi London dipertimbangkan sebagai gaya yang paling banyak digunakan dalam
menguraikan penjelasan adhesi yang disebabkan oleh gaya intermolekular. Sistem terdiri atas
partikel-partikel bulat yang mulus secara molekular. Dugaan ini jelas tidak absah untuk sistem
yang sebenarnya dan dapat merintangi akurasi kuantitatif model ini. Meskipun adanya kekurangan
ini, model ini membantu dalam menjelaskan kondisi ketika gaya antarmolekuler mungkin berperan
dalam proses granulasi dapat disimpulkan gaya antarmolekular berasal dari sistem partikulat yang
murni dan bukan merupakan suatu faktor signifikan yang mempengaruhi daya tarik dan
pertumbuhan partikel awal.

GAYA ELEKTROSTATIS
Gaya ini timbul dalam hampir setiap sistem partikulat dikarenakan gesekan antarpartikulat atau
melalui timbulnya kekuatan kontak. Kerapatan muatan khas sekitar 10-10 hingga 10-6. Untuk
partikel besar dalam keadaan kering, pengaruh elektrostatik merupakan penolong dalam adhesi
awal partikel-partikel, da menghasilkan aglomerat. Sebenarnya penurunan lebih lanjut pada
kekasaran permukaan partikel-partikel akan meningkatkan pentingnya gaya elektrostatis.

Jembatan cair dan solid

Dispersi suatu cairan ke dalam massa serbuk pada umumnya akan mengakibatkan peningkatan
signifikan dalam pembentukan anggregat partikel-partikel. Akan tetapi pertumbuhan granul
ditentukan dipengaruhi oleh kuantitas cairan yang ditambahkan, mobilitas cairan, alat granulasi
yang digunakan, dan ukuran partikel massa serbuk. Ada tiga kondisi fisik yang meningkatkan
tingkat kohesi diantara partikel-partikel, yaitu
i. Keadaan cairan tak bergerak yang diabsorpsi
ii. Keadaan cairan bergerak
iii. Keadaan cairan kental
Dengan keadaan cairan tak bergerak yang diabsorpsi, besarnya ikatan adhesi yang diadakan antara
dua partikel yang berdekatan dipengaruhi dua cara, yaitu
i. Permukaan yang tidak sempurna dilicinkan, meningkatkan bidang kontak partikel-partikel
tersedia.
ii. Gaya van der waals dan gaya elektrostatis berperan lebih besar dalam proses granulasi
dikarenakan pengurangan dalam pemisahan partikel.

Sifat Berbagai Eksipien

Berbagai sifat atau keuntungan dan keterbatasan berbagai eksipien dalam metode granulasi
basah tertera dalam beberapa tabel berikut ini
1. Mikrokristalin selulosa dalam granulasi basah dan kempa langsung
 Keuntungan dan Keterbatasan granulasi basah

Keuntungan
 Memperbaiki sifat alir
 pemadatan
 Karakteristik pengempaan diperbaiki
 Distribusi zat pewarna dan zat aktif yang larut
lebih baik jika ditambahkan larutan pengikat
 Debu berkurang
 Pencegahan pemisahan campuran serbuk
 Permukaan hidrofobik menjadi hidrofilik
Keterbatasan
 Tahapan multi proses lebih rumit dan membuat
validasi dan pengendalian sulit
 Waktu, ruangan dan peralatan yang digunakan
memerlukan biaya yang mahal
 Stabilitas menjadi perhatian untuk zat aktif peka
lembap atau termolabil
 Kehilangan bahan selama beberapa tahapan
proses

Pengikat dan Pelarut

Pengikat merupakan suatu zat adhesif yang ditambahkan pada formulasi tablet. Peranan
pengikat adalah untuk memberikan kohesivitas yang diperlukan untuk mengikat partikel-
partikel padat di bawah pengempaan untuk membentuk suatu tablet yang kompak. Dalam
proses granulasi basah, pengikat meningkatkan pembesaran ukuran untuk membentuk
granul, sehingga dapat memperbaiki sifat alir campuran. Selain itu pengikat juga dapat
memperbaiki kekerasan tablet dengan meningkatkan gaya intragranular dan antargranular
karena pengikat dapat memberi sifat ketermampatan pada campuran serbuk.

Jenis Pengikat
Pengikat digolongkan menjadi polimer alam, polimer sintetis atau gula. Pemilihan
pengikat bersifat empiris dan bergantung pada pengalaman formulator. Seleksi kuantitas
pengikat ditetapkan dengan studi optimisasi, yang menggunakan parameter seperti
friabilitas granul dan tablet, kekerasan, waktu hancur, dan laju disolusi.

Faktor yang Memengaruhi Efisiensi Pengikat

Banyak faktor yang memengaruhi keefektifan suatu pengikat dalam suatu formulasi.
Beberapa faktor ini adalah konsentrasi, viskositas, sifat mekanik pengikat, sifat zat aktif
dan eksipien lain dalam formulasi, interaksi antarpartikulat antara pengikat dan substrat
serta distribusi pengikat.

Konsentrasi Pengikat
Selama proses granulasi basah, pengikat membentuk matriks internal. Akibatnya
kekuatan granul dan kekuatan tablet serta kekuatan menghancurkan granul meningkat
jika konsentrasi pengikat meningkat dalam formulasi.

Distribusi Pengikat
Distribusi pengikat dalam granul memengaruhi kemampuannya untuk menghasilkan
granul yang kuat. Faktor yang menghalangi distribusi larutan pengikat ialah; kekentalan
dari larutan pengikat, metode pemrosesan yang digunakan untuk mendistribusi pengikat.
Selama pembuatan massa basah , pengikat dapat dilarutkan dalam penggranulasi, yang
kemudian yang kemudian ditambahkan pada campuran serbuk. Pengikat juga dapat
dicampur kering dengan campuran serbuk, namun hal ini dapat menimbulkan disolusi
pengikat yang tidak sempurna. Akibatnya pencampuran kering pengikat memerlukan
konsentrasi pengikat yang lebih tinggi.

Pengeringan Granul
Pengeringan adalah proses menghilangkan cairan dari suatu zat/bagian dengan
pemanasan atau penguapan, pemanasan dan penguapan dapat dibedakan dari kuantitas
relatif cairan yang dihilangkan seperti penguapan air laut untuk mendapatkan garam dan
pengeringan garam lembap.

Susut Pengeringan
Lembap dalam suatu solid dinyatakan dalam bobot basah atau bobot kering. Berdasarkan
bobot basah, kandungan air dalam zat/bahan dihitung sebagai persentase bobot solid
basah. Jika berdasarkan bobot kering maka air dinyatakan sebagai persentase bobot solid
kering.

𝐵𝑜𝑏𝑜𝑡 𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

% susut pengeringan = x 100
𝑏𝑜𝑏𝑜𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ

Kandungan Lembap

𝑏𝑜𝑏𝑜𝑡 𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

% kandungan lembap = x 100
𝑏𝑜𝑏𝑜𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

Penggolongan alat pengering

Alat pengering terdiri dari dua golongan, yaitu

a) Berdasarkan pemindahan panas

Pemindahan panas terdiri dari dua golongan, yaitu pengering kontak langsung dan
pengering kontak tidak langsung. Pengering kontak langsung adalah pengering
yang menggunakan gas panas untuk dipajankan pada bahan/zat yang dikeringkan,
sedangkan dalam pengering kontak tidak langsung adalah pengering yang
membutuhkan panas untuk ditransfer dari media panas pada bahan/zat melalui
dinding logam pada bahan.
b) Berdasarkan penanganan solid
1. Pengering lapis statis
Merupakan sistem yang didalamnya tidak ada gerakan relatif di antara
partikel-partikel solid yang sedang dikeringkan, walaupun terdapat gerakan
ruah yang sedang dikeringkan secara keseluruhan. Contoh dari pengering ini
adalah pengering vakum, pengering nampan, pengering beku, pengering
vakum rak
2. Pengering lapis bergerak.
Merupakan suatu sistem yang didalamnya terdapat partikel-partikel yang
sedang dikeringkan, sebagian dipisahkan agar partikel-partikel tersebut
mengalir diatas satu sama lain. Gerakan dapat diadakan melalui agitasi
 gravitasi dan pengadukan mekanik. Contoh dari pengering ini adalah
pengering panel, pengering rotari, pengering vaku berputar.
3. Pengering lapis mengalir
Merupakan suatu sistem yang didalamnya partikel-partikel solida tersuspensi
dalam arus gas yang bergerak keatas. Partikel-partikel diangkat kemudian
jatuh kembali secara acak sehingga campuran gas dan partikel solid yang
dihasilkan bertindak seperti cairan mendidih. Contoh pengering ini adalah
pengering vertikal.
4. Pengering pneumatik
Adalah sistem yang didalamnya terdapat partikel-partikel yang dikeringkan
dibawa arus gas kecepatan tinggi. Selanjutnya tiap partikel secara
keseluruhan dikelilingi gas kering sehingga transfer panas dan massa terjadi
sangat cepat. Contoh pengering ini adalah pengering semprot.
5. Pengering penampan
Dalam pengering ini granulasi basah ditempatkan diatas penampan yang
kemudian ditempatkan dalam oven pengering. Penampan biasanya terbuat
dari logam. Penampan itu ditempatkan diatas rak dalam oven atau
ditempatkan diatas rak besar dengan roda (truk) yang kemudian dimasukkan
kedalam oven besar atau ruang pengeringan.
6. Pengering vakum
Digunakan jika produk harus dikeringkan pada suhu randah(<4ᵒC) jika
dipersyaratkan pelarut diperoleh kembali atau kemungkinan besar untuk
meledak. Vakum tinggi dapat menyebabkan pengeringan permukaan yang
cepat sehingga menimbulkan pengerasan.

Metoda pengeringan yang paling sering digunakan dalam pengeringan granul farmasetik
adalah pengering penampan, pengering lapis mengalir dan pengering vakum.
Granulasi Lapis Mengalir

Fluidisasi adalah perlakuan untuk mengubah solid halus menjadi keadaan seperti
mengalir melalui kontak dengan suatu gas. Pada kecepatan gas tertentu, aliran akan
mendukung partikel-partikel memberinya kebebasan bergerak. Lapisan mengalir tersebut
menyerupai cairan mendidih, dengan partikel-partikel solid mengalami gerakan yang
sangat bergolak, yang meningkat seiring dengan kecepatan gas.
Granulasi lapis mengalir adalah suatu proses yang menghasilkan granul oleh suatu alat
tunggal dengan menyemprotkan larutan pengikat pada lapisan serbuk mengalir. Granulasi
yang diproses dalam suatu granulator lapis mengalir pada umumnya sangat peka terhadap
lembap lapisan, misalnya jika lapisan serbuk menjadi sangat basah, sistem akan menjadi
tidak stabil dan granul menolak untuk mengalir, sedangkan jika serbuk tidak cukup
dibasahi, agregasi gagal berkembang ke tingkat yang berarti.
Ukuran granul dipengaruhi oleh penetapan keseimbangan dinamis yang kritis antara
penambahan cairan penggranulasi dan penguapan. Berikut adalah variabel proses lapis
mengalir berikut ini
1. Kuantitas zat penggranulasi yang ditambahkan
2. Konsentrasi pengikat
3. Laju aliran media penggranulasi
4. Suhu udara yang masuk
5. Tekanan atomasi
6. Tinggi pipa semprot diatas jaringan grid distribusi

BAB III
PENUTUP
A. KESIMPULAN

Granulasi basah adaalah proses penambahan cairan granulasi ke dalam serbuk

menggunakan alat pengaduk sehingga diperoleh aglomerat. Metode granulasi basah
memiliki kelebihan dan kekurangan. Salah satu kelebihannya yaitu dapat digunakan
untuk zat aktif dosis besar yang sulit mengalir atau sulit dikompresi agar menjadi tablet
yang baik. Sedangkan salah satu kerugiannya yaitu tidak dapat digunakan terhadap zat
aktif yang sensitive terhadap panas dan lembab. Mekanisme metode ini adalah
menciptakan ikatan antara partikel-partikel padat melalui proses penggumpalan dengan
penambahan pengikat basah yang diikuti pengeringan setelah masa basah lebih dahulu
diganulasi.

DAFTAR PUSTAKA

Charles J.P.Siregar . 2010. Teknologi farmasi sediaan tablet dasar-dasar praktis. Buku
kedokteran EGC cetakan 2010. jakarta