ATHI IWAaa

MODUL PERKULIAHAN
Proses
Produksi
Pengecoran Logam
Fakultas Program Studi Tatap Muka Kode MK Disusun Oleh
04
Teknik Teknik Industri Popy Yuliarty,ST,MT
Abstract Kompetensi
Bila tujuan pengecoran adalah untuk menghasilkan Setelah mempelajari
komponen dengan bentuk yang kompleks, maka modul ini diharapkan
cetakan harus disiapkan dengan rongga yang akan mahasiswa memahami
menetapkan bentuk sebuah komponen, dengan tentang pengecoran
memberikan kelonggaran untuk penyusutan setelah bahan logam serta
pembekuan. Coran yang padat berisi dihasilkan hanya klasifikasi proses-proses
jika leburan dialirkan memasuki rongga dengan pola pengecoran bentuk
yang teratur dan akan membeku dalam tahanan yang
terencana.
Bab 4
Pengecoran Logam
4.1 PENGECORAN LOGAM
Bila tujuan pengecoran adalah untuk menghasilkan komponen dengan bentuk yang
kompleks, maka cetakan harus disiapkan dengan rongga yang akan menetapkan
bentuk sebuah komponen, dengan memberikan kelonggaran untuk penyusutan setelah
pembekuan. Coran yang padat berisi dihasilkan hanya jika leburan dialirkan memasuki
rongga dengan pola yang teratur dan akan membeku dalam tahanan yang terencana.
Gambar 4.1 Klasifikasi proses-proses pengecoran bentuk (Sumber : Proses

manufaktur : Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009)
2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

2 Popy Yuliarty,ST,MT
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
Benda tuang didapat dengan cara penuangan logam cair ke dalam cetakan yang
bahan cetakannya dibuat dari campuran bahan khusus. Jika logam cair tersebut
dibiarkan membeku di dalam cetakan maka bentuknya akan sama dengan rongga
dalam cetakan yang dikehendaki bentuknya. Dengan cara ini pada bagian yang
sukarpun akan dapat dibuat keras dan kuat yang mungkin sukar dikerjakan dengan
metode lain.
Untuk memperoleh bentuk benda tuang kecil, cetakan ini didahului dengan
membuat model, sebab model merupakan bentuk yang sebenarnya dari bentuk benda
tuang, dan kebanyakan model dibuat dari kayu karena pembuatannya lebih mudah dan
tidak memerlukan waktu yang lama, dibandingkan dengan membuat model dari lilin,
gelatin dan logam.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam pembuatan cetakan adalah :
1. Sulit tidaknya bentuk benda kerja yang dibuat.
2. Besar kecilnya benda kerja
3. Waktu pembuatannya
4. Jumlah produksi yang dihasilkan
5. Pelaksanaan pembuatannya tak mengalami banyak kesulitan
6. Pertimbangan terhadap biaya pembuatan, dicari yang se ekonomis mungkin
7. Kualitas benda tuang yang dihasilkan oleh cetakan tersebut
Cetakan dari bahan pasir yang tahan panas akan lebih menguntungkan. Pada
industri penuangan, bahan pasir banyak digunakan untuk membuat cetakan.
4.2.1. PENGERTIAN TENTANG CETAKAN PASIR

 Cetakan pasir digunakan untuk wadah logam cair yang akan dibekukan untuk
mendapatkan bentuk benda tuang yang diinginkan
 Biasanya cetakan psir digunakan untuk sekali pakai, jika logam cair yang
dituangkan ke dalam cetakan sudah membeku, maka cetakan pasir ini akan
dihancurkan.
 Didalam cetakan pasir terdapat model. Model merupakan bentuk benda tuang
bagian luar.

 Bila ingin mendapatkan ruang dalam benda tuang, maka digunakanlah apa yang
disebut inti. Bentuk dan ukuran inti harus sama dengan bagian dalam dari benda
tuang.
4.2.2. MODEL
 Model merupakan bagian penting pada cetakan pasir. Model merupakan bentuk
dari benda yang diinginkan. Model biasanya terbuat dari kayu, logam, plastik atau
lilin.
 Bentuk dan ukuran model harus sama persis dengan bentuk benda tuang yang
diinginkan.
 Ketelitian dalam pembuatan model sangat diperlukan untuk memudahkan
pembuatan cetakan guna mendapatkan hasil benda tuang yang sesuai dengan
yang direncanakan.
 Macam-macam model :
1. Model tunggal (gambar 4.2.)
- Benda tuang yang akan dibuat dengan model tunggal biasanya dikerjakan
engan cetakan yang dikerjakan dengan tangan. Moodel ini termasuk model
benda pejal yaitu model yang dibuat dari bahan utuh atau terdiri dari
beberapa bahan yang sama bersusunan rapat. Bahan yang digunakan untuk
membut model ini kebanyakan dari kayu.
- Keuntungan memakai model tunggal :
a. model dapat dipakai berkali-kali.
b. Model tahan lama terhadap kerusakan & perubahan bentuk
c. Dapat digunakan untuk membuat cetakan dengan menggunakan
rangka-rangka cetakan yang beragam bentuknya
- Kerugian :
a. Dengan memakai 1 model untuk membuat cetakan yang banyak, maka
benda tuang yang dihasilkan mungkin saja akan berubah bentuk dan
ukurannya
b. Kebanyakan hanya digunakan untuk benda tuang yang ukurannya
relatif kecil

Gambar 4.2. Bentuk model tunggal
2. Model belahan : model belahan kebanyakan dibuat dari kayu. Contoh model ini
dapat dilihat pd gambar 4.3.
- Keuntungan :
1. Sedikit kerusakan pada waktu membuka model
2. memudahkan pengambilan model
3. dapat dipakai untuk model yang mempunyai ukuran cukup besar maupun kecil
4. Model lebih tahan lama terhadap kerusakan maupun perubahan bentuk
- Kerugian
1. pembuatan model membutuhkan waktu yang cukup lama jika dibandingkan
dengan model tunggal.
(a)
(b)

(c)
(c)
Gambar 4.3. Model belahan (a) model belahan ditengah/2 (b) belahan banyak (c)
model kerangka
3. Model setengah
Model ini dibuat untuk penuangan, dimana rangka cetak atas dan bawah simetri
terhadap permukaan pisah. Biasanya untuk benda pejal. Bila bentuk ini digabungkan
akan mendapatkan bentuk utuh. (gambar 4.4)
Gambar 4.4. Model setengah

4.2.3 INTI
Inti adalah rongga-rongga atau lubang-lubang yang terdapat model. Biasanya terbuat
dari pasir. (gambar 4.5)
Gambar 4.5. Inti pada cetakan
4.2.4. MACAM-MACAM CETAKAN
Cetakan pasir
Pasir cetak adalah : bahan yang dibuat dari campuran khusus untuk dibentuk sesuai
dengan bentuk benda menurut model.
Campuran pasir cetak terdiri dari : pasir konang atau pasir silika, gula tetes, serbuk
gergaji, bentonit, glutin dll.
Gula tetes/minyak cat. Dicampurkan untuk mendapatkan bentuk yang lebih berat, daya
alir pasir lebih besar tanpa mengurangi daya penyalur gas.
Serbuk gergaji : untuk membantu penyaluran gas. Serbuk ergaji mudah terbakar gan
akan timbul celah-celah, sehingga gas yang timbul pada proses penuangan cairan
logam akan lebih mudak keluar.
Bentonit :
Bentonit semacam tanah liat yang juga digunakan sebagai bahan pengikat dan tahan
temperatur tinggi, ini sering digunakan untuk penuangan baja.
Bentonit digunakan untuk penuangan dengan cetakan basah, karena pasir bentuk
dengan pelekat tersebut bila dikeringkan akan hilang daya lekatnya.
Glutin :
Yaitu semacam bahan dari tepung kentang dicampur minyak cat. Karena harganya
mahal,hanya digunakan untukpembuatan barang-barang kecil dalam jumlah yang
besar
Syarat-syarat pasir cetak yaitu :

1. Tahan panas : syarat tahan panas yang dibutuhkan pasir tergantung dari suhu
logam yang dituangkan dan tebal tipisnya benda kerja. Untuk menentukan suhu
dimana butir-butir pasir mulai meleleh dan melekat menjadi satu, maka suhu ini
disebut suhu sinter. Suhu sinter ini berbada-beda pada jenis logam yang berbeda.
Besi tuang 1250oC, baja tuang 1350 oC , logam lainnya 950 oC -1000 oC
2. Besar butiran pasir : besarnya butiran pasir dapat menentukan permeabilitas dari
pasir cetak. Untuk mendapatkan permeabilitas yang tinggi, maka besarnya butiran
pasir harus sama, makin besar ukuran butiran pasir, makin besar pula
permeabilitasnya. Bila ukuran butiran pasir tidak sama, maka butiran yang
ulurannya kecil, akan menutup saluran permeabilitas. Untuk menentukan ukuran
butiran pasir, dapat digunakan mesin pengayak pasir (lihat gambar 4.6.)
Gambar 4.6.. Mesin ayakan GFN

Keterangan gambar : ukuran lubang/mesh dari tiap tingkat ayakan adalah :
Ayakan 1 : 1.5 mm Ayakan 5 : 0.2 mm
Ayakan 4 : 0.3 mm Ayakan 8 : kurang dari 0.06 m
3. Kadar tanah liat

Tanah liat dipakai sebagai bahan perekat.. Air perlu ditambahkan untuk menambah
daya rekat tanah liat. Tanah liat harus memiliki sifat-sifat :
a. menjadi plastis bila basah sehingga mudah dibentuk
b. menghasilkan ikatan
c. menjadi keras setelah dikeringkan
4. Permeabilitas/daya salur udara
Pasir yang telah dibentuk harus dapat dilalui oleh udara dan gas-gas yang timbul
saat logam cair dimasukkan dalam cetakan. Bila tak dapat keluar dengan
sempurna, maka akan timbul rongga-rongga atau lubang-lubang pada benda
tuang. Permeabilitas biasanya tergantung pada :
 besar butiran
 bentuk butiran
 kadar tanah liat
 kelembaban pasir
5. Tegangan
Karena pengaruh logam cair pada waktu dituangkan dalam cetakan, maka akan
terjadi tegangan-tegangan, misalnya tegangan tekan, geser, lentur dan tarik. Pasir
harus memiliki kekuatan dalam menahan tegangan-tegangan yang terjadi. Bila
kekuatan pasir untuk menahan tegangan akan menyebabkan berubahnya bentuk
benda tuang dari bentuk yang diinginkan.
6. Mempunyai sifat-sifat mampu bentuk
7. Komposisi yang cocok
8. Mudah dihancurkan
9. Mampu dipakai lagi
Proses pembuatan cetakan pasir ( untuk contoh yang sederhana dengan
menggunakan 2 buah rangka yaitu rangka atas dan rangka bawah )
1. Model ditempatkan di atas landasan, rangka cetakan bagian bawah ditempatkan di
atas model (lihat gambar 4.7).

Gambar 4.7. Rangka cetakan ke 1
2. Setelah model ditaburi grafit atau tepung halus, sehingga permukaan model ada
lapisannya untuk memudahkan pengambilan model dari cetakan. Pasir cetak
diayak di atas model kurang lebih setebal 15 – 20 mm. Pasir ini disebut pasir
bentuk atau pasir untuk permukaan. (lihat gambar 4.8)
Gambar 4.8. Pelapisan model dengan grafit/pasir halus
3. Rangka cetakan bagian bawah ini kemudian diisi dengan pasir isi/facing sand, di
atas pasir bentuk. Selanjutnya bagian permukaan pasir isi di tumbuk dan setelah
diperkirakan cukup padat serta sama rata dengan tinggi rangka cetakan bawah.
(lihat gambar 4.9.)
Gambar 5.9. Pengisian cetakan dengan pasir isi.
4. Untuk meningkatkan permeabilitas/daya salur udara, dibuat penusuk kira-kira 15-

20 mm di atas model. Lubang-lungan angin ini tidak boleh menembus model,
untuk menghindarkan logam cair masuk pada lubang-lubang angin tersebut pada
waktu penuangan. (lihat gambar 4.10)
Gambar 4.10. Cetakan yang diberi kawat penusuk
5. Rangka cetakan bagian bawah dibalik hingga model sekarang ada di bagian atas
(lihat gambar 4.11). Pada permuakaan bagian atas ini ditaburi dengan pasir kering
sebagai pemisah, dan permukaan pasir kering harus merata.
Gambar 4.11. Rangka cetakan begian bawah yang telah dibalik
6. Rangka cetakan bagian atas diletakkan tepat di atas rangka cetakan bagian
bawah (lihat gambar 4.12). Permukaan model ditaburi lagi dengan tepung grafik.
Model untuk saluran masuk ditempatkan sedemikian rupa, dan kemudian pasir
bentuk diayak ke dalam rangka cetakan atas setebal 15-20 mm, kemudian diisi
pasir.

Gambar 5.12. Gabungan rangka cetakan atas & bawah
7. Pasir isi dipadatkan dengan cara ditumbuk dengan alat penumbuk (lihat gambar
4.13). Di bagian pasir ini pada rangka cetak bagian atas diberi lubang-lubang
angin untuk meningkatkan permeabilitas.
Gambar 4.13. Rangka cetakan yang ditumbuk
8. Selanjutnya rangka cetak bagian atas diangkat perlahan-lahan dan ditempatkan

dengan bagian pemisah disebelah atas. Terlebih dahulu mencabut model saluran
tuang dan memperbesar saluran tuang di bagian luarnya menyerupai bentuk
cawan yang dinamakan cawan tuang (lihat gambar 4.14)
Gambar 4.14. Cawan tuang

9. Pasir sekeliling model dibasahi dengan kuas atau kain basah untuk
menghindarkan kerusakan pada waktu pengambilan bodel dari cetakan.
Pengambilan cetakan dibantu dengan sekrup atau paku. Pada rongga bekas
model harus dibersihkan dari kotoran-kotoran dan selanjutnya permukaan untuk
menampung logam cair dalam cetakan ditaburi dengan grafit halus untuk
mengurangi pembakaran pasir cetak akibat temperature logam cair. (lihat gambar
4.15.)
Gambar 4.15. Pengangkatan model dari cetakan
10. Akhirnya, kedua rangka cetak bagian atas dan bawah dipasang perlahan-lahan,
kemudian diikat dengan mur baut. Pemberat ditempatkan diatas cetakan. Mur baut
dan pemberat berguna untuk memperkuat cetakan agar tidak bergeser/terlepas
dari bagian bawah jika pada saat penuangan terjadi tekanan akibat dusu panas.
(lihat gambar 4.16)
Gambar 4.16. Rangka cetakan akhir

Gambar 4.17. Urutan pencetakan pasir (dari Steel asting Handbook,edisi 5,Steel
Founder’s Society of America, Des Plaines,Illionis,1980,Dengan izin) (Sumber : Proses
Manufaktur : Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009)
2. Cetakan Kulit
Cetakan kulit adalah mata cetakan yang tipis dan keras yang dibuat dari campuran
pasir silika dengan resin fenol sebagai pengikat, kadar resin kira-kira 4%- 7%.
Karena jenis bubuk resin berbeda sekali dengan berat jenis pasir silika dan tidak
mudah dicampur secara merata, maka perlu ditambahkan metil alkohol.
Pembuatan cetakan kulit yang menggunakan kotak tabur dengan urutan proses
sebagai berikut :
1. Model yang dibuat dari besi cor atau alumunium diletakkan pada rangka
pemanas (pemanas listrik atau gas), untuk dipanaskan mula pada temperatur
200oC-250oC, kemudian larutan silikon yang berfungsi sebagai pemisah
disemprotkan pada model tersebut.

Model diletakkan di atas kotak tabur yang berisi pasir cetak kulit (lihat gambar
4.18), pada bagian model terdapat pena pendorong yang diberi pegas
diletakkan diluar dari kotak tabur. Agar model letaknya tidak berubah, maka
diberi penjepit untuk mengikat model dengan kotak tabur.
Gambar 4.18. Proses ke 1 pembuatan cetakan kulit
2. Kotak tabur dibalik (gambar 4.19). Model akan berada di bagian bawah, pasir
akan tertabur pada model dan akan mengeras
Gambar 4.19. Proses ke 2, pembalikan cetakan
3. Model dan pasir dibiarkan dalam waktu 30 detik dan kemudian diputar balik
lagi. Pasir yang tidak mengeras akan jatuh kembali, lapisan yang membentuk
model tebalnya 5-7 mm akan melekat pada model (gambar 4.20)
Gambar 4.20. Proses ke 3 cetakan kulit

4. Model bersama lapisan pasir diambil dari cetakan dan diletakkan dalam tungku
pemanas, dipanaskan pada temperatur 200oC kira-kira 2 menit, maka seluruh
lapisan kulit telah mengeras.
5. Setelah itu model ditekan sehingga terlepas dari cetakan kulit.
3. Cetakan Semen
a. Cetakan semen bisa digunakan langsung atau dikeringkan terlebih dahulu
b. Campuran semen dipakai sewaktu basah, sedangkan cetakan berukuran besar
lebih baik dikeringkan dulu pada temperatur 200oC selama 2 jam atau 3 jam.
c. Tujuannya dikeringkan adalah : untuk memperoleh pengeringan yang merata pada
cetakan, sebab cetakan yang besar bila diginakan pada saat basah, untuk dindingn
yang tebal akan terjadi penghambatan keluarnya uap air dan gas-gas lainnya.
d. Dinding cetakan yang bersinggungan dengan logam panas, menimbulkan
penguapan air dan gas-gas yang akhirnya akan keluar menembus dinding cetakan.
Keluarnya uap air dan gas akan terhambat sebab pada dinding yang jauh dari
logam cair panas, masih banyak mengandung zat zair.
e. Campuran terdiri dari semen portland 6-12% ditambah pasir silika, pengeras lain
seperti gula tetes atau kalsium klorida dan air 50-100% dalam perbandingan
dengan semen, kemudian diaduk. Pasir dan semen dicampur selama 2 menit,
kemudian ditambahkan dan diaduk selama 3-5 menit. Kadangkala bubuk kayu atau
bubuk arang dicampurkan ke dalamnya untuk memperbaiki sifat mampu
ambruknya.
f. Keuntungan memakai cetakan semen jika dibandingkan dengan cetakan lain
adalah :
i. waktu pembuatannya tidak lama
ii. lebih ekonomis karena bahan baku yang dipakai mudah dicari dan murah
iii. pembongkaran benda tuang dari cetakan lebih gampang
iv. daya salur gas dari cetakan cukup baik
g. Kerugian menggunakan cetakan semen adalah :
1. Semen tidak bisa dibiarkan dalam waktu yang lama ketika sudah dicampur dengan
pasir dan air, jadi pengolahannya harus cepat agar cetakan semen tidak mengering
dan keras
2. Bahan pembuat cetakan semen tidak bisa digunakan kembali seperti halnya
cetakan pasir

4. Cetakan Tanah Napal
 Keuntungan menggunakan cetakan dengan bahan
tanah napal adalah lebih murah jika dibandingkan dengan cetakan lainnya.
 Prinsip kerja membuat cetakan tanah napal adalah :
memanfaatkan papan mall yang diikatkan dengan bambu.
 Contoh untuk membuat membuat benda tuang
berbentuk tirus adalah :
1. Letakkan landasan batang sumbu pada
lempeng besi. Batang sumbu dan papan putar atau sablon dapat disetel
(gambar 4.21).
Gambar 4.21. Proses awal pembuatan cetakan tanah napal
2. Susun batu bata dengan perekat tanah

liat, dengan ukuran lebih kecil dari ukuran bagian dalam pipa dan bagian luar
dari batu bata, dilapisi tanah napal merata.
3. Jika diperkirakan tanah sudah cukup
kering, taburi dengan debu-debu halus (gambar 4.22).
Gambar 4.22. Cetakan yang telah dilapisi batu bata

Gambar 4.23 Cetakan yang telah dilapisi batu bata
Gambar 4.24 Cetakan yang telah dilapisi batu bata
4.3. TUGAS
Berdasarkan gambar produk yang telah anda buat pada tugas sebelumnya,
rancanglah bentuk cetakan untuk membuat benda tersebut

Daftar Pustaka
A.Schey.John, Proses Manufaktur : Introduction to Manufacturing Process 3rd edition,
2009, Mc.Graw-Hill.Co.
Al-Rasyid.Soepardi.Haroen, Pengetahuan Dasar Pengecoran Logam Besi, 2005,
Bandung.
Surdia.Tata, Teknik Pengecoran Logam, 2002,Pradnya Paramita,Jakarta
Surjana.Hardi,Teknik Pengecoran Logam,2008,Depdiknas


ATHI IWAaa

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

ATHI IWAaa

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL PERKULIAHAN

Gambar 4.1 Klasifikasi proses-proses pengecoran bentuk (Sumber : Proses

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

4.2.1. PENGERTIAN TENTANG CETAKAN PASIR

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

Gambar 4.4. Model setengah

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

Gambar 4.5. Inti pada cetakan

4.2.4. MACAM-MACAM CETAKAN

Syarat-syarat pasir cetak yaitu :

Gambar 4.6.. Mesin ayakan GFN

3. Kadar tanah liat

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

Gambar 4.8. Pelapisan model dengan grafit/pasir halus

Gambar 5.9. Pengisian cetakan dengan pasir isi.

4. Untuk meningkatkan permeabilitas/daya salur udara, dibuat penusuk kira-kira 15-

Gambar 4.10. Cetakan yang diberi kawat penusuk

Gambar 4.11. Rangka cetakan begian bawah yang telah dibalik

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

Gambar 4.13. Rangka cetakan yang ditumbuk

8. Selanjutnya rangka cetak bagian atas diangkat perlahan-lahan dan ditempatkan

Gambar 4.14. Cawan tuang

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

Gambar 4.15. Pengangkatan model dari cetakan

Gambar 4.16. Rangka cetakan akhir

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

Gambar 4.18. Proses ke 1 pembuatan cetakan kulit

Gambar 4.19. Proses ke 2, pembalikan cetakan

Gambar 4.20. Proses ke 3 cetakan kulit

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

Gambar 4.21. Proses awal pembuatan cetakan tanah napal

2. Susun batu bata dengan perekat tanah

Gambar 4.22. Cetakan yang telah dilapisi batu bata

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

Gambar 4.24 Cetakan yang telah dilapisi batu bata

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

2013 Nama Mata Kuliah dari Modul

Anda mungkin juga menyukai