BAB III

TEORI DASAR

3.1. Operasi Produksi

Operasi Produksi merupakan proses yang berkaitan dengan

pengumpulan sementara hasil produksi dari berbagai sumur yang nantinya
akan di treatment terlebih dahulu dan dipisahkan antara ke tiga fasanya. Gas
nya akan di gunakan untuk city gas, pembangkit listrik dan sembur buatan
lalu minyaknya akan dibawa ke unit pengolahan. Terdapat berbagai instalasi
– instalasi di Bunyu, di antaranya adalah :

3.1.1. Stasiun Pengumpul (SP) dan Test Unit

Stasiun Pengumpul dan Test Unit (stasiun pengumpul
sementara) merupakan tempat pengumpulan minyak dan gas yang
diproduksi dari beberapa sumur produksi. Sumur - sumur produksi
dibagi berdasarkan jaraknya untuk mengalirkan fluida ke setiap
stasiun pengumpul. Berikut ini merupakan fasilitas yang ada di stasiun
pengumpul :
a. Manifold
Manifold adalah sekumpulan valve yang dideretkan untuk
mengatur aliran masuk ke header dan separator yang
dikehendaki. Manifold dikelompokan berdasarkan tekanan
sumur (pwh) menjadi tiga yaitu LP (Low Pressure), MP
(Medium Pressure) dan HP (High Pressure). Ada 2 macam
manifold :
 Production manifold
 Test manifold

16
b. Header
Merupakan pipa berukuran lebih besar dari flowline yang
berfungsi untuk menyatukan fluida produksi dari
sumber - sumber produksi dan mengalirkannya ke fasillitas
pemisah. Ada dua jenis header yaitu :
 Header gabungan atau grup, merupakan header yang
bertujuan untuk mengumpulkan minyak dari berbagai
sumur produksi langsung menuju fasilitas pemisah lalu
menuju tangki gabungan tanpa melalui test.
 Header Test, merupakan header yang bertujuan untuk
mengumpulkan minyak dari salah satu sumur produksi
untuk di test rate produksinya. Dari header test nantinya
menuju separator test dan tank test untuk mengetahui
produksi sumur dalam sehari.

c. Separator
Pemisahan gas yang terlarut pada cairan biasanya
dilakukan dengan menggunakan alat yang disebut dengan
separator minyak dan gas. Separator dapat di definisikan sebagai
tabung bertekanan dan bertemperatur tertentu yang digunakan
untuk memisahkan fluida produksi ke dalam fasa cairan dan fasa
gas. Separator dibagi menjadi tiga berdasarkan bentuknya yaitu
separator horizontal, separator vertikal dan separator bulat.
Fungsi utama separator :
 Unit pemisahan utama cairan dan gas.
 Melanjutkan proses dengan memisahkan kemungkinan
pelepasan gas dari cairan.
 Untuk mengontrol penghentian kemungkinan pelepasan
gas dari cairan.

17
 Pada separator terdapat LCV (Liquid Control Valve) yang
berfungsi untuk menjaga liquid level. LCV sendiri digerakan
oleh alat bernama LLC (Liquid Level Control).

d. Gas Scrubber
Gas yang sudah dipisahkan dari fasa liquid di separator,
kemudian kembali di filter di gas scrubber. Gas scrubber
digunakan untuk meyakinkan bahwa gas tidak mengandung
material atau liquid yang dapat merusak peralatan, sehingga
scrubber harus dipasang untuk melindungi peralatan produksi
lain yang akan dilalui / menggunakan gas produksi.
Kegunaan dari scrubber adalah membersihkan gas yang
akan digunakan untuk :
 Bahan bakar pompa, generator dan mesin - mesin
 Power Plant untuk menghasilkan listrik

Gas scrubber ini terdiri dari tipe vertical. Gas yang sudah
di filter kembali pada gas scrubber, kemudian disalurkan ke Gas
Kompressor untuk menghasilkan gas yang bertekanan tinggi
sehingga dapat disalurkan sesuai kebutuhan, baik sebagai gas
injeksi pada gas lift maupun sebagai pembangkit listrik.

e. Tangki Tampung

Tangki tampung merupakan tangki penampungan

sementara minyak dari sumur produksi yang kemudian akan
dikirim ke SPU (Stasiun Pengumpul Utama).

f. Bak Oil Catcher (BOC)

Bak Oil Catcher merupakan wadah atau tempat yang
berfungsi menangkap atau mengumpulkan fluida atau minyak

18
 yang terikut dengan air pada saat proses drain air dari tangki
penampung produksi atau scrubber.

g. Pompa
Pompa merupakan alat untuk mentransfer minyak dari
stasiun pengumpul menuju MGS, selain itu pompa juga dapat
digunakan untuk menginjeksikan kembali air formasi ke
reservoir.

h. Tangki Test
Merupakan tangki untuk menampung minyak dari sumur
produksi yang di test rate produksinya.

3.1.2. Stasiun Kompresor Gas (SKG)

Stasiun Kompresor Gas (SKG) merupakan tempat dimana gas
dikompres sehingga tekanan gas akan meningkat. Gas yang telah
diproses di SKG akan difungsikan untuk :
a. Injeksi gas lift.
b. Perusahaan Listrik Negara (PLN) di Bunyu dan Tarakan.
c. Suplai jaringan gas bagi penduduk Pulau Bunyu.

3.1.3. Stasiun Pengumpul Utama (SPU)

Setelah minyak dari sumur dialirkan ke stasiun pengumpul dan

dilakukan pengukuran antara gross dan net oil maka minyak akan
dialirkan ke Stasiun Pengumpul Utama (SPU), kemudian liquid
tersebut terlebih dahulu masuk kedalam tangki FWKO (Free Water
Knock Out), pada tangki FWKO akan dilakukan pemisahan antara
minyak dan air. Pada tangki FWKO proses yang dilakukan sangat
sederhana dimana pemisahan dilakukan berdasarkan massa jenis
fluida (metode settling), minyak yang berada diatas air akan dialirkan
ke tangki tampung melalui sebuah pipa yang berada pada posisi /

19
ketinggian tertentu dan air akan mengalir kedalam tangki air melalui
pipa yang berada di dasar tangki, setelah itu air formasi ini akan
dialirkan ke nut shell filter lalu kemudian ke tangki clean water dan
kemudian di injeksikan ke sumur injeksi dengan menggunakan pompa
injeksi. Berikut ini merupakan fasilitas yang terdapat di SPU :
a. Tangki FWKO (Free Water Knock Out)
Tangki FWKO berguna untuk memisahkan kandungan
minyak dari air dengan metode settling, metode ini bekerja
dengan prinsip perbedaan densitas dan pengendapan secara
gravitasi sehingga perbedaan densitas dari minyak dan air akan
membuat air mengendap dan keluar dari minyak, tangki yang
menjadi tangki FWKO adalah tangki 3.

b. Tangki Tampung
Merupakan tangki penampungan yang digunakan untuk
menampung minyak yang telah siap dikirim ke Loading
Terminal untuk dikapalkan, tangki tampung diberi nomor 1 dan
2.

c. WIP( Water Injection Plant)

Merupakan tempat penampungan air dari pemisahan
minyak, yang nantinya akan diinjeksikan melalui sumur injeksi,
tangki WIP diberi nomor 4 dan 5.

d. Nut Shell Filter

Nut shell filter merupakan tangki yang berfungsi sebagai
unit untuk memisahkan atau membersihkan kandungan minyak
yang masih terkandung didalam air. Proses pemisahan pada Nut
Shell Filter menggunakan “pecan” sebagai media untuk
memfilter kandunyan minyak yang masih terkandung didalam
air setelah melalui tangki FWKO. Terdapat 3 unit tangki Nut

20
 Shell Filter pada SPU dengan kapasitas sebesar 2000 m3/ 12586
bbl/day setiap tangki.

e. Pompa Transfer dan Injeksi

Pada SPU terdapat 10 pompa, 6 pompa injeksi air menuju
SP 1, SP 2, SP 3 dan Test Unit untuk diinjeksikan ke sumur-
sumur disekitar SP dan 4 pompa transfer untuk menyalurkan
minyak ke loading terminal.

3.1.4. Loading Terminal

Dari salah satu tugas dan tanggung jawab loading terminal
adalah mendistribusikan minyak mentah, maksudnya ialah dengan
mendistribusikan minyak mentah dari suatu fasilitas penampung
sampai ke kapal tanker.
Minyak yang ada selalu di periksa dan diukur nilai BS&W
(Base sediment and Water), Density, dan temperature yang akan
digunakan untuk mengetahui / menghitung jumlah minyak dalam
keadan standar 15º C dan volume faktor koreksinya. Dalam tangki
penampungan kandungan Base Sediment and Water harus kurang dari
0,5 %. Setelah Minyak mentah memenuhi standar tersebut, maka
minyak disimpan dalam tangki pengumpul dan siap dikapalkan.
Tinggi level air dapat diketahui dengan Water Finding Paste,
yang dioleskan ke meteran pengukur yang dimasukkan ke dalam
tangki, pasta yang melekat pada meteran akan berubah warna menjadi
merah apabila terjadi kontak dengan air. Peralatan di loading terminal
tidak jauh berbeda dengan peralatan di MGS, berikut merupakan
fasilitas yang terdapat di loading terminal :

a. Tangki Tampung
Merupakan tangki penampungan yang digunakan untuk
menampung minyak yang telah siap dikirim ke Tanker.

21
 b. Oil Catcher
Merupakan wadah atau tempat yang berfungsi menangkap
atau mengumpulkan fluida atau minyak yang terikut dengan air
pada saat proses drain air dari tangki tampung. Tempat ini juga
sebagai penampung fluida yang diproduksi dari tiap – tiap
sumur yang dialirkan ke tangki setempat, sehingga
pengambilannya dilakukan dengan Road Tanker.

c. Sludge Pond
Merupakan salah satu fasilitas pengolahan limbah
sehingga tidak merusak lingkungan sekitar. Air dan lumpur
yang ikut terproduksikan dengan minyak dialirkan melalui
saluran air ke dalam sludge pond ini untuk di lakukan
pemisahan antara air, minyak dan dan lumpur. Setelah dari
fasilitas ini air lalu diinjeksikan ke dalam sumur kembali.

d. Pompa Transfer
Merupakan pompa yang digunakan untuk mentransfer
minyak dari tangki tampung (loading terminal) ke tanker.

3.1.5. Pengapalan

Pengapalan dapat dilakukan apabila kandungan pada minyak

bumi seperti densitas, temperatur, cerat air atau endapan air pada Oil
Storage dan tinggi cairan telah memenuhi standar dan telah diperiksa
oleh SKK MIGAS. Pengapalan merupakan kegiatan akhir dari
Operasi Produksi minyak, setelah pengapalan minyak dikirim ke
tempat pengolahan yang dalam hal ini Bunyu Field akan mengirim ke
PERTAMINA RU V Balikpapan untuk kemudian diolah menjadi
Bensin, minyak tanah, solar dan lain - lain.

22
3.2. Artificial Lift

Sumur baru yang baru saja dibor memiliki kemampuan mengalir

dengan sendirinya (natural flow). Seiring berjalannya waktu, kemampuan
mengalir sumur pun menurun, sehingga diperlukan suatu mekanisme
tambahan yaitu artificial lift (pengangkatan buatan). Artificial lift memiliki
macam-macam jenis diantara, Sucker Rod Pump (SRP), Electrical
Submersible Pump (ESP), Gas Lift, Cavity Pump, Plunger Lift dll, namun
yang digunakan pada lapangan Bunyu adalah Gas Lift, ESP dan HJP.
3.2.1. Gas Lift

Gas lift adalah salah satu bentuk sistem artificial lift yang lazim
digunakan untuk memproduksikan fluida dari sumur-sumur minyak
bumi. Sistem ini bekerja dengan cara menginjeksikan gas bertekanan
tinggi kedalam annulus dan kemudian masuk kedalam tubing produksi
yang menyebabkan naiknya gas liquid ratio sehingga menyebabkan
berat kolom fluida dalam tubing. Sehingga tekanan reservoir mampu
mengalirkan fluida dari lubang sumur menuju fasilitas produksi di
permukaan. Syarat utama dari sistem ini adalah ketersediaan gas
bertekanan tinggi yang digunakan untuk proses aerasi fluida dalam
lubang sumur. Gas bertekanan tinggi fluida tersebut dapat berasal dari
sumur gas yang masih memiliki tekanan tinggi, atau dari sistem
kompresi gas dengan menggunakan kompresor.
Performa sebuah sumur gas lift sangat dipengaruhi oleh dua
parameter penting yaitu kedalaman titik injeksi dan laju aliran gas
yang diinjeksikan. Kedua parameter tersebut pada umumnya
merupakan hasil perhitungan dengan mempertimbangkan faktor-
faktor lain seperti performa reservoir, ketersediaan gas injeksi,
tekanan kerja gas injeksi, kemiringan sumur, dsb.
Secara garis besar, komponen utama dari suatu system gas lift
dapat dikelompokkan ke dalam surface equipment dan downhole

23
 equipment. Peralatan atas permukaan meliputi sumber gas tekanan
tinggi, pipa saluran gas injeksi, dan meter pengukur laju aliran gas
injeksi. Sedangkan peralatan bawah permukaan dalam sumur meliputi
satu atau beberapa gas lift mandrel dan katup gas lift yang dipasang
dalam mandrel.

Gambar 3.1. Rangkaian Gas Lift

Gas Lift dibagi 2, yaitu :

a. Continuous Gas Lift

Gas diinjeksikan secara terus menerus ke dalam annulus melalui

valve yang dipasang pada tubing. Kelebihan dan kekurangan dari
Continuous Gas Lift sebagai berikut.

 Kelebihan
 Solusi terbaik dalam mengatasi kepasiran dan material
padatan.
 Sosok untuk sumur miring.
 GOR formasi tinggi sangat menguntungkan untuk sistem
gas lif.
 Fleksibel sebab volume dan kedalaman pengangkatan
diatur dalam rentang yang luas.

24
  Sistem gas lift terpusat dapat digunakan untuk beberapa
sumur di lapangan.
 Peralatan subsurface relatif murah.
 Pemasangan gas lft cocok dengan subsurface safety valve
dan peralatan lain.
 Gas lift dapat beroperas wajar meskipun hanya sedikit data
tersedia dalam desainnya.

 Kekurangan :
 Backpressure rentan terjadi yang dapat menghambat
produksi pada gas lift kontinu.
 Relatif tidak efsien yang sering berujung besarnya model
awal dan tingginya energy-operating cost.
 Persedian gas cukup dibutuhkan sepanjang proyek
berlangsung.
 Kusulitan bertambah karena ketika lifting gravity minyak
rendah karena friksi, gas fingering dan liquid fallback.

Gambar 3.2. Continuous Gas Lift

25
b. Intermittent Gas Lift
Gas diinjeksikan secara terputus-putus pada selang waktu
tertentu, sehingga dengan demikian injeksi gas merupakan suatu
siklus dan diatur sesuai dengan laju fluida yang mengalir dari formasi
ke lubang. Kelebihan dan kekurangan Intermittent Gas Lift berikut :

Gambar 3.3. Intermittent Gas Lift

 Keunggulan
 BHP produksi lebih rendah dibandingkan gas lift kontinu.
 Dapat mengatasi rendahnya volume fluida dengan BHP
produksi yang relatif rendah.

 Kekurangan :
 Terbatas dengan volume sumur yang rendah.
 Tekanan produksi rata-rata relaif lebih tiggi dibandingkan
Sucker Rod Pump.
 Efisiensi power rendah.

26
  Laju alir fluktuasi dan BHP dapat merusak sumur dengan
sand control.
 Membutuhkan pengaturan yang sering.

3.2.2. ESP (Electric Submersible Pump)

Electric Submersible Pump adalah pompa yang dimasukkan ke
dalam lubang sumur yang digunakan untuk memproduksi minyak dan
digerakkan oleh motor listrik. Peralatan pompa listrik submersible
terdiri dari pompa sentrifugal, protektor dan motor listrik. Unit ini
ditenggelamkan dicairan, disambung dengan tubing dan motornya
dihubungkan dengan kabel ke permukaan yaitu switcboard dan
transformator.
Pompa ESP terdiri dari pompa sentrifugal bertingkat banyak
berputar 3,475 – 3,500 RPM, 60 Hz dengan motor listrik induksi
sinkron kutub 3 fase, berbentuk sangkar, instalasi ESP dapat dilihat
pada Gambar 3.6. Pompa ESP biasanya dipakai untuk laju produksi
200 – 2,500 STB/day, walaupun dapat juga digunakan untuk produksi
sampai 95,000 STB/day. Pompa ESP umumnya digunakan pada
sumur miring di daerah lepas pantai. Didaratan hanya digunakan
untuk laju produksi tinggi yaitu di atas 2,000 STB/day.

Gambar 3.4. Rangkaian ESP

27
 Keunggulan :
- ESP dipakai untuk sumur dengan flow rate yang besar
- Sistem pengoperasian yang sederhana
- Dapat dipakai untuk sumur sumur air atau sumur injeksi pada
proyek waterflood

 Kekurangan :
- Over running mengakbatkan motor panas
- Hanya bias menggunakan listrk sebagai sumber tenaga
- Tidak cocok untuk sumur berpasir

Adapun bagian-bagian dari ESP (Electric Submersible Pump) yaitu :

a. Jnction Box
Junction Box merupakan suatu tempat yang terletak antara
switchboard dan well head dan well head yang berfungsi untuk
tempat sambungan kabel atau penghubung kabel yang berasal
dari dalam sumur dengan kabel yang berasal dari
Switchboard. Junction Box juga digunakan untuk melepaskan
gas yang ikut dalam kabel dari sumur agar tidak
menimbulkan.kebakaran diswitchboard karena banyak alat
elektronik yang ada didalamnya. JunctionBox diletakkan 15 feet
dari Well Head dan direkomendasikan tingginya 2-3 feet dari
tanah

Gambar 3.5.Junction Box

28
b. Switchboard
Berfungsi sebagai pengendali atau kontrol peralatan
pompa yang ditenggelamkan ke dalam sumur. Alat ini
merupakan kombinasi dari motor starter, alat pelindung
dari overload / underload, alat pencatat tegangan serta kuat arus
listrik selama dalam kondisi operasi atau ammeter recording.

Gambar 3.6. Switchboard

c. Variable Speed Drive

Sistem ESP dioperasikan dengan frekuensi tetap 50 atau

60 Hz. Secara umum Variable Speed Drive (VSD) merupakan
switchboard yang mempunyai kapasitas frekuensi yang dapat
diubah. VSD digunakan untuk mengubah frekuensi yang masuk
ke dalam AC power menjadi frekuensi lainnya, biasanya
berkisar antara 30-90 Hz.

Dengan adanya range frekuensi tersebut, akan

memberikan keleluasaan dalam penentuan laju alir produksi
yang disesuaikan dengan kemampuan sumur melalui pengaturan
putaran pompa. Dengan pengaturan putaran diharapkan akan

29
 didapatkan pemompaan yang optimum dengan tanpa harus
merubah perencanaan jumlah stage.

Penentuan besarnya frekuensi output dari VSD yang

nantinya merupakan frekuensi putaran pompa dapat ditentukan
melalui beberapa jenis pengontrol (control mode), yaitu :

 Speed Mode, yaitu pengaturan berdasarkan speed sebagai

harga tetapan. Misal dengan Speed Mode pada 52 Hz,
berarti motor akan tetap pada putaran 52 Hz.
 Current Mode, yaitu pengaturan berdasarkan running
ampere sebagai harga tetapan.

Dengan mengubah frekuensi maka pump performance

akan berubah juga. Frekuensi yang lebih tinggi menyebabkan
kecepatan pompa menjadi lebih besar yang akan memberikan
rate produksi dan head lebih besar, maka horse power yang
dibutuhkan juga menjadi lebih besar.

Gambar 3.7. Variable Speed Drive

d. Transformer

Berfungsi sebagai pengubah tegangan dari primary

voltage atau Voltage Power Supply yang ada menjadi voltage

30
 yang disesuaikan dengan kebutuhan motor yang digunakan. Alat
ini terdiri dari coreatau inti yang dikelilingi oleh coil dari lilitan
kawat tembaga. Keduanya baik core maupun coildirendam
dengan minyak trafo sebagai pendingin dan isolasi. Perubahan
tegangan akan sebanding dengan jumlah lilitan kawatnya.

Gambar 3.8. Transformer

e. Motor
Fungsi motor listrik ini adalah untuk mengerakkan pompa
dengan jalan merubah energi listrik yang dikirim ke motor
melalui kabel untuk menjadi energi mekanik (energi putar).
Energi ini nantinya akan menggerakkan pompa melalui shaft
yang terdapat pada setiap unit dan antara shaft dengan shaft
yang lainnya dihubungkan dengan coupling. Pada dasarnya
motor listrik terdiri dari 2 bagian besar yaitu stator yang tidak
berputar dan rotor berputar.
 Stator
Pada motor, stator terbuat dari lapisan besi dan
kuningan yang ditekan ke bagian bawah, lapisan ini
digunakan karena lebih mudah di magnetisasi
dibandingkan dengan besi pejal. Lapisan ini mengandung
(3 - 4) % silicon untuk menambah sifat magnet dari besi
dan dapat juga lapisan oksida yang berfungsi untuk
memisahkan dengan lapisan kuningan. Lapisan kuningan

31
 digunakan pada bagian yang terdapat bantalan untuk
memegang rotor. Pada stator terdapat 16 slot dan setiap
slot di isolasi dengan teflon yang mempunyai sifat
dielectric yang tinggi, stator kemudian dililit dengan
lapisan kapton dan kawat tembaga yang kemudian dilapisi
dengan vernish untuk menutupi daerah kosong yang
terdapat slot.
 Rotor
Rotor yang digunakan sangat panjang sehingga
membutuhkan penahan pada beberapa tempat, untuk itu
rotor, harus dibagi berapa bagian dengan penahan diantara
rotor dan stator. Penahan dilengkapi dengan bantalan
sehingga memungkinkan rotor dan poros bergerak bebas,
bantalan itu terletak pada bagian rotor sedangkan lilitan
pada bagian stator tidak terputus sehingga perlu membuat
daerah yang tidak terdapat medan magnet sebagai tempat
bantalan, untuk itu digunakan lapisan stator yang
nonmagnet (kuningan) disekitar daerah bantalan pada
stator.

Gambar 3.9. Motor

32
f. Seal Section / Protektor

Protektor sering juga disebut dengan Seal Section

(Centrilift) atau Equalizer (ODI).Alat ini dipasang di antara gas
separator dan motor listrik yang mempunyai 4 (empat) fungsi
utama, yaitu :

 Untuk mengimbangi tekanan motor dengan tekanan di

annulus,
 Sebagai tempat duduknya Thrust Bearing (yang
mempunyai bantalan axial dari jenis marine type),
 Untuk meredam gaya axial yang ditimbulkan oleh pompa
 Sebagai penyekat masuknya fluida sumur ke dalam motor
listrik

Gambar 3.10. Seal Section / Protektor

g. Gas Separator/Intake

Intake atau Gas Separator dipasang di bawah pompa

dengan cara menyambungkan sumbunya (shaft) memakai
coupling. Intake ada yang dirancang untuk mengurangi volume
gas yang masuk ke dalam pompa, disebut gas separator, tetapi
ada juga yang tidak yang disebut Intake atau Standart Intake.
Gas Separator digunakan apabila sumur mempunyai konsentrasi
gas yang tinggi dan untuk menghindari timbulnya gas lock pada
pompa yang akhirnya pompa akan underload jika tidak cukup

33
 fluida yang dihisap sehingga load dari motor akan jauh
berkurang.

Fungsi Gas Separator diantaranya mencegah menurunnya

head capacity, mencegah terjadinya fluktuasi beban pada motor,
mengurangi surging (flow yang tidak stabil). Gas Separator
dibagi menjadi 2 macam yaitu Reverse Flow Gas Separator dan
Rotari Gas Separator.

Gambar 3.11.Gas Separator

h. Unit Pompa
Unit pompa merupakan Multistage Centrifugal Pump,
yang terdiri dari: impeller, diffuser, shaft (tangkai) dan
housing (rumah pompa). Di dalam housing pompa terdapat
sejumlah stage, dimana tiap stage terdiri dari satu impeller dan
satu diffuser. Jumlah stage yang dipasang pada setiap pompa
akan dikorelasi langsung dengan Head Capacity dari pompa
tersebut. Pemasangannya bisa menggunakan lebih dari satu
(tandem) tergantung dari Head Capacity yang dibutuhkan untuk
menaikkan fluida dari lubang sumur ke permukaan. Impeller
merupakan bagian yang bergerak, sedangkan diffuser adalah
bagian yang diam. Seluruh stage disusun secara vertikal, dimana

34
masing-masing stage dipasang tegak lurus pada poros pompa
yang berputar pada housing.

Gambar 3.12.Unit Pompa

Prinsip kerja pompa ini, yaitu fluida yang masuk ke dalam

pompa melalui intake akan diterima olehstage paling bawah dari
pompa, impeller akan mendorongnya masuk, sebagai akibat
proses sentrifugal maka fluida akan terlempar keluar dan
diterima oleh diffuser. Oleh diffuser, tenaga kinetis (velocity)
fluida akan diubah menjadi tenaga potensial (tekanan) dan
diarahkan ke stageselanjutnya.

Pada proses tersebut fluida memiliki energi yang semakin

besar dibandingkan pada saat masuknya. Kejadian tersebut
terjadi terus menerus sehingga tekanan head pompa berbanding
linier dengan jumlah stages, artinya semakin banyak stages yang
dipasangkan, maka semakin besar kemampuan pompa untuk
mengangkat fluida. Kapasitas pompa bergantung dari sudut
vane dari Impeller, tebal dari Impeller Vane Opening dan
diameter luar dari Impeller. Pemilihan laju produksi yang tepat
dalam mendesain pompa ESP merupakan salah satu faktor yang
sangat menentukan untuk jenis ESP yang dipilih, karena
ESP sangat sensitif dengan laju aliran. Apabila laju produksi
terlalu besar dari kemampuan ESP maka akan menyebabkan up

35
 thrust kerusakan terjadi pada difusser bagian atas. Sedangkan
laju terlalu kecil dari kapasitas ESP akan menyebabkan down
thrust yang akan merusak difusser bagian bawahnya. Ada
3 jenis pompa yang biasa dipakai yaitu Floater, Compression
dan Bottom Floater.

i. Kabel Listrik

Power cable gunanya untuk mengalirkan arus listrik

dari switchboard ke motor. Power yang dibutuhkan oleh motor
disalurkan dari permukaan melalui kabel listrik yang dilapisi
dengan penyekat. Kabel ini ditempatkan sepanjang tubing
dengan Clamp. Unit kabel ini terdiri atas tiga buah kabel
tembaga yang satu sama lain dipisahkan dengan pembalut
terbuat dari karet dan keseluruhannya dibungkus dengan
pelindung baja. Ada dua jenis kabel, yaitu flat cable (pipih)
dan round cable(bulat), yang penggunaannya tergantung pada
besarnya ruang (clearances) yang tersedia.

Gambar 3.13. Kabel Listrik

36
 j. Check Valve dan Bleeder Valve
Check valve dipasang 1 – 3 joint di atas pompa, gunanya
untuk menahan liquid agar tidak turun ke bawah yang mana
mengakibatkan pompa berputar terbalik (back spinning)
sewaktu pompa mati, apabila distart shaft bisa patah. Bleeder
valve berada 1 joint di atas check valve digunakan untuk
mengalirkan fluida dari tubing ke annulus sesaat sebelum cabut
tubing, jadi ada shear pin yang bisa dipatahkan dengan suatu bar
(besi) dijatuhkan dalam tubing untuk membukanya.

k. Centralizer

Berfungsi untuk menjaga kedudukan pompa agar tidak

bergeser atau selalu ditengah – tengah pada saat pompa
beroperasi, sehingga kerusakan kabel karena gesekan dapat
dicegah. Dipasang 1-2 buah pada tubing.

l. Kantung Calgon

Berisikan calgonyang berfungsi antara lain :

 Untuk mencegah terbentuknya scale CaCO3

 Untuk mencegah dan menghentikan scale dan korosi akibat
logam Fe.
 Kantung ini dipasang di ujung rangkaian.

3.2.3.Hydraulic Jet Pump (HJP)

Jet pump adalah pompa yang mempunyai prinsip kerja dimana
sebagian debit pompa yangkeluar dikembalikan ke saluran isap.
Sebagian debit dari pompa sentrifugal akan dikembalikanke jet pump
yang nantinya akan digunakan sebagai primary flow untuk mendorong
fluida padasecondary flow ke atas. Nozzle merupakan salah satu
bagian utama yang perlu diperhatikan danakan berpengaruh pada

37
 efisiensi jet pump. Fungsi nozzle secara umum adalah untuk
meningkatkan kecepatan aliran fluida yang diikuti dengan penurunan
tekanan.
Prinsip kerja Jet Pum yaitu : fluida dialirkan melalui nozzle
dimana arus mengecil karena perubahan penampung nozzle, diffuser
yang membesarkan secara perlahan ditempatkan disekat mulut nozzle
dalam ruang isap. Pada diffuser kecepatan berkurang sehingga
tekanan naik kira-kira mendekati tekanan atmosfer (apabila fluida
dibuang menuju atmosfir). Akibat kejadian tersebut maka tekanan
dalam ruang isap juga menurun d bawah tekanan atmosfer,
istilahnyaterbentuk sedikit vakum yang menyebabkan zat cair dari
bejana bawah tersedot nak kedalam ruang isap dan terjebak oleh arus
fluida yang menyemprot dari mulut nozzle.

.
Gambar 3.14. Hydraulic Jet Pump (HJP)

3.3. Logging

Logging adalah metode atau teknik untuk mengkarakterisasi formasi

di bawah permukaan dengan pengukuran parameter – parameter fisis batuan
dalam lubang bor, sedangkan log adalah hasil rekaman dalam fungsi
kedalaman terhadap proses logging.
Tujuan dilakukannya logging adalah untuk mengetahui karakter
fisik batuan di dalam lubang sumur secara in-situ sehingga dapat

38
mengetahui kondisi bawah permukaan seperti litologi, porositas, saturasi air,
permeabilitas, dan kandungan serpih yang ada dalam formasi. Data – data
ini yang kemudian dapat diaplikasikan untuk tujuan – tujuan tertentu seperti
karakterisasi reservoar, struktur, dan perhitungan volumetrik hidrokarbon.

3.3.1.Composated Neutron Log (CNL)

Log porositas yang bersama-sama dengan log densitas
digunakan untuk menentukan porositas dan kandungan fluia yang ada
di dalamnya. Alat neutron dipakai untuk menentukan primary porosity
batuan, yaitu ruang pori-pori batuan yang terisi air, minyak bumi atau
gas.
Cara kerja alat ini yaitu sumber radio aktif memencarkan
partikel neutron kedalam batuan dengan energy 5 mev. Setelah
partikel neutron berbenturan dengan batuan, energi neutron ini
berkurang sampai ke level 0.1-10 Ev (level ephitermal). Karena massa
hydrogen yang sama dengan massa neutron, aom hydrogen punya
kemampuan paling besar dalam memperlambat partikel neutron

dibanding atom-atom lain dalam batuan. Kemudian partikel-

partikel neutron yang kembali ditangkap dan dihitung oleh detektor
dlam alat pengukur. Kecepatan detektor dalam menghitung partikel-
partikel neutron dipengaruhi oleh adanya konsentrasi hydrogen.
Factor-faktor yang mempengaruhi terhadap kurva ØN, yaitu :
 Shale / clay
 Kekompakan batuan
 Kandungan air asin / tawar
 Kandungan minyak dan kandungan gas

39
 Gambar 3.15. Composated Neutron Log (CNL)

3.3.1.1. Gamma Ray (GR) Log

Gamma Ray (GR) Log yaitu log yang menghasilkan

radioaktif alami dari formasi, yaitu Thorium, Potasium dan
Uranium. Hasilnya digunakan untuk identifikasi litologi dan
korelasi zona-zona. GR log juga meningkat jika terdapat
peningkatan kandungan shale.

3.3.1.2. Spontaneous Potential (SP) Log

Spontaneous Potensial (SP) Log yaitu log yang merekam

perbedaan potensial arus listrik antara pergerakan elektroda di
lubang bor dengan pergerakan elektroda referensi di permukaan.
SP log hanya dapat dilakukan pada conductive mud.

3.3.1.3. Resistivity Log

Resistivity Log yaitu log yang mengukur resistivitas di

setiap kedalaman, mulai dari zona terinvasi (invaded zone) hingga
zona tidak terinvasi (uninvaded zone). Log ini digunakan untuk
menentukan zona hidrokarbon, water bearing zone, dan zona
permeable.

40
 3.3.1.5. Sonic (Acoustic) Log

Sonic Log yaitu log yang mengukur interval transit time

gelombang suara yang melewati formasi. Signal dikirim oleh
transmitter dan diterima oleh receiver. Log ini sangat efektif
untuk menentukan porositas, litologi dan rekahan.

3.3.1.6. Neutron Log

Neutroun Log yaitu log yang mengukur konsentrasi ion

hidrogen dalam formasi. Log ini dapat digunakan untuk
menentukan porositas dan mendeteksi zona gas.

3.3.1.7. Densitas Log

Densitas Log yaitu log yang mengukur elektron densitas

dari formasi dengan memancarkan energi gamma ray. Log ini
juga dapat digunakan untuk menentukan porositas, mendeteksi
zona gas, menentukan densitas hidrokarbon, evaluasi shale dan
mendeteksi mineral.

3.4 Inflow Performance Relationship (IPR)

Inflow performance relationship (IPR) merupakan hubungan antara
laju produks terhadap tekanan alir dasar sumur. Bila kurva IPR tersebut
dikombinaskan dengan kurva pipa alir, maka perpotongan kedua kurva
tersebut merupakan lau produksi yang optmum. Pengaruh factor skin
terhadap kurva IPR akan mengubah kemiringan kurva, sehingga laju
produksi akan berubah pada suatu tekanan aliran dasar sumur kinerja
produktivitas sumur dapat digambarkan dengan persamaan inflow
performance Relationship (IPR) atau dalam bentuk kurva yang merupakan
hubungan antara laju produksi dan tekanan alr dasar sumur pada suatu
tekanan reservoir. Dan bla kurva IPR tersebut dengan kurva pipa alir
merupakan laju alr yang optimum. Pada awalnya kinerja produktivitas

41
sumur yang dinyatakan sebagai productivity index (PI) mempunnyai harga
yang tetap. Sehingga kurva IPR merupakan garis linier. Akan tetapi untuk
sumur yang mempunyai tekanan alir dasar sumur lebih kecil dari tekanan
saturasi, maka fluida yang mengalir terdiri dar dua fase (minyak dan gas),
sehingga anggapan tersebut di atas tidak lagi digunakan. Harga PI dari
sumur tersebut akan semakin besar dengan semakin besarnya laju produksi,
sehinggga kurva IPR tidak lagi berbentuk linier.

3.4.1. Variable dalam IPR

 Kandungan Reservor
o Satu fasa, artinya didalam reservoir terkandung satu homogen
fluida. Misalkan hnaya minyak.
o Dua fasa, artinya didalam reservoir terkadang dua homogen
fluida. Misalkan minyak dan gas
o Tiga fasa, artinya didalam reservoir terkandung tiga homogen
fluida. Misalkan minyak, gas dan air.

Kandungan reservoir akan mempengaruhi perubahan laju

produks, karena setiap fluida mempunya karakter atau kelakuan
yang berbeda, misalkan gas yang pada produksnya menurunkan
dengan cepat, berbeda dengan air.

 Tekanan Reservoir (pr)

Tekanan reservoir adalah syarat utama dalam
memproduksikan minyak atau dan gas,minyak atau dan gas
didalam reservoir akan berusaha keluar karena adanya tekanan
reservoirnya.
 Tekanan Dasar Sumur (pwf)
Tekanan dasar sumur adalah tekanan yang digunakan untuk
mengentrol tekanan reservoir agar laju produksi menjadi optimal,
karena jika laju produksi terlalu cepat bisa mengakibatkan
perubahan fasa dari fasa cair menjadi fasa gas.

42
  Tekanan Gelombang (pb)
Tekanan gelombong adalah besarnya tekanan dimana fasa
cair akan mulai menjadi fas gas.
 Skin (S)
Skin adalah faktor hambatan yang mempengaruhi laju
produksi. Apabila bernilai positif artinya terdapat hamabtan.
 Flow Efesien (FE)
Flow efisiensi adalah perbandingan antara indeks
produktivitas nyata dengan indeks produktivitas ideal.
 Laju Alir (test)
Laju alr merupakan besarnya volume yang di dapat per
satuan waktu, laju alir test digunkan sebagai data untuk mencari
laju alir optimal.

3.4.2.Pendekatan Formasi IPR

Sebelum melakukan pembuatan kurva IPR ( Inflow performance

Relationship) terlebh dahulu harus mengetahui data laju alir (test)
membutuhkan data anlasa core.

 Kompresibilitas efektif minyak atau gas

 Keteblan lapisan
 Viscositas minyak atau gas
 Faktor volume formasi minyak atau gas
 Tekanan reservoir pada jari-jari pengurasan
 Tekanan dasar sumur
 Jari-jari pengurasan
 Temperature reservoir
 Faktor kompresiblitas

Berikut persamaan untuk mencari laju alir (test) radial

menggunakan data diatas:

43
 Rumus mencari laju produksi untuk minyak (bpd)

Rumus mencari laju produksi untuk gas (scfpd)

Setelah data sudah disiapkan semuanya. Saatnya menentukan

IPR dan membuat kurva IPR (Inflow Performance Relationship).

3.4.3.korelasi IPR satu fasa

Perhitungan aliran fluida satu dar formasi kedasar sumur

pertama kali dikembangkan oleh darcy untuk aliran non turbulen dan
dikembangkan leh jones, blount, dan Glaze untuk aliran turbulen.
Pada alran fluida satu fasa, saat menurunkan atau menakan tekana
dasar sumur laju produksi akan setara berbanding terbalik dengan
penurunan atau kenaikan pwf tersebut, karena aliran fluida tdak di
pengerahu oleh aliran fluida lain.

44
 Berkut adalah cara menentukan dan membuat grafik IPR (inflow
performance Relationship) setelah laju alir (test) sudah diketahui :

1. Menentukan berapa besarnya tekanan reservoir yang akan di buat

IPR nya.
2. Menentukan berapa bsarnya tekanan dasar sumur yang digunakan
saaat mencari laju produksi test atau laju alir test (kita gunakan
“laju alir test”saja).
3. Menentukan berapa besarnya laju alir test
4. Menentukan PI

Menentukan PI

5. Menentukan tekanan dasar sumur asumsi (pwf ass) sampai

tekanan reservoirnya.
6. Menghitung laju produksi menggunakan data Tekanan dasar
sumur (pwf ass) dengan rumus sebagai berikut.

45
 7. Membuat grafik dengan cara memplot antara Tekanan dasar
sumur asumsi (pwf ass) dengan laju produksi (Qo).

3.4.4.Korelasi IPR dua fasa

IPR model linier (satu fasa) yang disajikan pada bagian

sebelumnya validutuk nilai tekanan di bawah Bubble point. Pada saat
diatas tekanan bubble point. Gas bebas menempati sebagian dari ruang
pori, yang mengurangi aliran minyak efek ini diukur oleh
permeabilitas relatif. Serta vskositas minyak meningkat karena
kandungan gas larutnya turun. Kombnas dari efek permiabilitas relatif
dan hasil efek vskositas pada tingkat produksi minyak yang rendah
pada tekanan dibawah sumur tertentu.

Hal in membuat kurva IPR menyimpang dari tren linier dibawah

permukaan tekanan gelembung-titik, seperti yang ditunjukkan pada
gambar dibaawah ini.

Grafik 3.1. kurva IPR 2 fasa

lebih rendah tekannya, maka penyimpangan semkin besar. Jika

tekanan reservoir berada di bawah tekanan gelembung titik awal, minyak
dan gas dua fasa aliran ada di seluruh domain reservoir dan reservoir di sebut
sebagai sumur dua fasa persamaan emperis yang tersedia untuk pemodelan
IPR sumur dua fasa yaitu persamaan Vogel (1973) yang diperluas oleh

46
standing (1971). Persamaan Fetkovich (1973), Bandakhlia dan Persamman
Aziz (1989), persaman Zhang (1992), dan persamaan Retnanto dan
Economides (1998).

Vogel (1969) menggunakan model komputer untuk menghasilkan IPR

untuk beberapa hipotesis reservoir tersaturasi minyak yang diproduksi di
bawah beberapa range kondisi. Vogel menormalisasi perhitungan IPR dan
menyajikan hubungan persaman dalam bentuk yang lebh sederhana. Vogel
menormalisasikan IPR dengan memperkenalkan parameter yang lebih
sederhana di bawah ini:

𝑝𝑤𝑓
Densitas Tekanan :
𝑝𝑟

𝑄𝑜
Dimensi Tekanan :
(𝑄𝑜)𝑚𝑎𝑥

Dimana (Qo)max adalah rate aliran pada tekanan lubang sumur nol.

Vogel memplotkan kurva IPR untuk sumua kasus reservoir dan

menghasilkan hubungan dibawah ini berdasarkan parameter di atas:

𝑞𝑜 𝑝𝑤𝑓 𝑝𝑤𝑓 2
= 1 − 0.2 ( ) − 0.8( )
(𝑞𝑜)𝑚𝑎𝑥 𝑝𝑟 𝑝𝑟

Dimana:

Qo = Rate minyak pada pwf

(Qo) max = Rate aliran minyak maksimal pada tekanan lubang

sumur nol

Pr = Rata-rata tekanan reservoir,psig

Pwf = Tekanan lubang sumur, psig

Sebagai catatan dimana pwf dan pr harus dalam satuan psig metode
vogel dapat dikembangkan unuk menghitung produks air dengan menganti
dimensi rate dengan QL/(QL)max dimana QL = Qo + Qw. Ini telah terbukti
benar untuk sumur produksi dengan water cut sebesar 97%. Metode ini
membutuhkan data sebagi berikut:

 Tekanan rata-rata reservoir saat in ipr

 Tekanan bubble point (Pb)

47
  Data tes aliran yang stabil yang meliputi Qo pada Pwf

Metodologi Vogel dana digunakan untuk memprediksikan kurva IPR

untuk dua tipe reservoir dibawah ini.

 Reservoir tersaturasi minyak Pr ≤ Pb

 Reservor dibawah saturasi minyak Pr > Pb

Grafik 3.2. IPR Aliran 2 fasa

3.5. Hydraulic fracturing

Hydraulic fracturing adalah suatu teknik stimulasi yang digunakan
untuk memperbaiki atau meningkatkan produktivitas sumur.Tujuan adalah
membentuk saluran konduktif dan kontinyu yang menembus zona skin
(yang mengalami kerusakan), jauh ke dalam reservoar. Untuk mencapai
tujuan itu, maka dibuat rekahan untuk jalan mengalirnya fluida reservoir ke
lubang sumur dengan cara menginjeksikan fluida perekah dengan laju dan
tekanan tertentu diatas tekanan rekah formasi. Setelah formasi mengalami
perekahan fluida terus diinjeksikan untuk memperlebar rekahan yang terjadi.
Untuk menjaga agar rekahan tidak menutup kembali, maka rekahan yang
terjadi diberi pengganjal (proppant). Proppant yang digunakan harus mampu
mengalirkan fluida dan dapat menahan agar rekahan tidak menutup kembali,
oleh karena itu proppant tersebut harus memiliki permeabilitas yang besar
dan kekuatan yang cukup baik agar tidak mudah hancur terkena tekanan dan
temperatur tinggi.

48
 Sebelum melakukan hydraulic fracture, perlu dilakukan desain
terlebih dahulu. Beberapa hal yang harus dilakukan adalah pemilihan fluida
perekah, propan, penentuan tekanan injeksi, penentuan model perekahan,
dan penentuan geometri rekahan. Setelah parameter di desain, kemudian
dilakukan analisis peramalan produksi dan juga keekonomian. Parameter
yang di desain tersebut bergantung juga pada mekanika batuan, kedalaman,
ketebalan formasi, tekanan overbudden formasi, tekanan reservoir, properti
reservoir, dan properti fluida.

Adapun tahap-tahapan Hydraulic farcturing dilapangan sebagai berikut :

1. Setelah line terpasang, packer sudah di set maka akan dites tekanan
dengan memompakan fluida dengan tekanan tertentu selama beberapa
menit agar dilihat apakah ada kebocoran antar sambungan, maupun
packernya ( yang diindikasikan dengan naiknya tekanan di annulus
seiiring dengan naiknya tekanan di tubing).

2. Jika sudah tidak ada kebocoran, maka akan dilakukan step-rate test,
yaitu menginjeksikan fluida dengan laju alir tertentu secara bertahap
baik semakin tinggi (step up rate) dan semakin rendah (step down
rate)

 step up rate test : bertujuan untuk mengetahui tekanan

perpanjangan perekahan (fracture extension pressue) , dengan
mencari perpotongan perubahan laju alir terhadap tekanan.
 Step down rate test : bertujuan untuk mengetahui jenis friksi
yang terjadi di sekitar lubang formasi apakah disebabkan oleh
efek perforasi atau efek tortuositas dari batuannya.

3. Langkah selanjutnya ialah mini-fract, yaitu semacam simulasi

fracturing tanpa menggunakan proppant atau pasir
pengganjal. tujuannya untuk mensimulasikan fracturing, jenis fluida
yang dipakai mirip dengan main-fract, namun jumlahnya lebih banyak

49
 karena sebagai antisipasi jika terjadi leak-off (kebocoran) pada
reservoir . Data2 yang didapat berupa closure pressure (yaitu
tekanan minmal diperlukan agar rekahan tertutup), net pressure,
fracture geometry dan leak-off.

4. Setelah melakukan step-rate test dan minifract, maka akan dilakukan

pendesainan untuk mainfract. yaitu berupa schedule pemompaan
fluida proppant, fuilda perekah dan fluida pembersih (flush). Nantinya
akan terdapat beberapa desain dengan hasil yang telah disimulasikan
seperti panjang rekahan, lebar rekahan, permeabilitas rata-rata
rekahan, waktu penutupan dan lain-lain.

5. Desain telah dipilih, dan saatnya mempersiapkan fluida, proppant dan

peralatan lainnya untuk melakukan mainfract. Setelah semuanya siap,
mainfract pun dilakukan. Pada waktu ini, semua harus dalam keadaan
siaga baik operator pompa, maupun engineer yang mengawasi profil
tekanan, laju alir fluida dan konsentrasi proppant. Kondisi sampel gel
juga harus dilihat pada saat mainfract berjalan, apakah sampel masih
berbentuk gel atau sudah pecah menjadi menjadi air. Hal ini penting
karena jika gel sudah pecah terlalu cepat maka, proppant yang
berfungsi sebagai pengganjal tidak ikut terbawa ke formasi, takutnya
malah terakumulasi di tubing atau di sekitar wellbore. Jika profil
tekanan mirip dengan minifract dan sesuai dengan hasl desain, maka
mainfract telah berhasil dilakukan.

6. Pembersihan akan dilakukan untuk membersihkan lubang dari fluida

perekah dan proppant yang masih tersisa didalam lubang sumur.
Pembersihan dapat dilakukan dengan berbagai macam cara, dengan
unit swab atau Coil tubing unit. Dalam pekerjaan kali ini, digunakan
coiled tubing unit, yaitu menginjeksikan gas N2 untuk mengangkat
fluida perekah dan sisa-sisa proppantnya. Kita dapat memperkirakan
volume fluida yang harus diangkat, jika semuanya telah terangkat

50
 maka harusnya terdapat influx yang ditandai dengan keluarnya fluida
formasi (minyak atau air).

3.6. Wireline

Wireline dalam industri minyak dan gas bumi merupakan media untuk
mengirimkan atau mengoperasikan special downhole equipment di dalam
sumur migas. Karena menggunakan wireline sebagai medianya, maka
peralatan itu biasa disebut wireline equipment. Wireline dalam industri
migas bisa dikategorikan atas 2 macam, yaitu Slickline dan Electric line.

Slickline, yaitu wireline yang digunakan terutama untuk

mengoperasikan wireline equipment dalam pekerjaan workover atau well
intervention, completion, fishing job, gas lift installation dan sejenisnya
dalam sumur minyak dan gas bumi. Diameter paling umum dari slickline
adalah 0,072 ", 0,092", 0,108 "dan 0,125“, dengan minimum rated strength
961 lbs to 3203 lbs dan juga OD wire memudahkan stuffing box mengunci
wire tersebut.

Electric wireline (e-line), yaitu wireline yang digunakan dalam

pekerjaan formation evaluation, logging untuk temperature survey,
production survey, kualitas semen di belakang casing, perforasi, memotong
tubing atau casing dan sebagainya dalam sumur minyak dan gas bumi.

3.6.1.Slickline Equipment

Berbagai slickline equipment yang biasa digunakan adalah

sebagai berikut:

 Jar
Alat yang digunakan untuk menghasilkan kejutan mekanis pada
tool string.
 Stem

51
 Stem merupakan salah satu bagian dari toolstring yang berfungsi
sebagai pemberat dari rangkaian toolstring, sehingga toolstring
dapat melawan tekanan sumur dan friksi pada stuffing box saat
turun ke dalam sumur.
 Pulling tool
Alat ini digunakan untuk mengangkat komponen kabel yang
jatuh ke dalam sumur.
 Gauge Cutter
Untuk membersihkan pasir, scale, parafin dan endapan lain yang
terdapat pada dinding tubing. Memastikan bahwa tubing bersih
(tidak ada restriksi) sehingga alat yang akan digunakan untuk
intervensi sumur selanjutnya dapat masuk dan mencapai target
kedalaman.
 Downhole Bailer
Ini adalah alat downhole yang umumnya panjang dan berbentuk
tubular yang digunakan untuk mendapatkan sampel dari padatan
downhole yang tidak diinginkan.
 Sample Bailer
Alat yang digunakan untuk mengambil sample pada fluid level
dengan menurunkan top fluid level dan pada kedalaman yang
dituju.
 Impression Block (IB)
Mengetahui benda apa yang ada di dalam sumur yang
menghalangi alat untuk dapat masuk kekedalaman tertentu

3.6.2. Bottom Hole Pressure (BHP) Test

BHP test merupakan serangkaian pengujian rutin yang

dilakukan terhadap sumur yang sudah berproduksi guna mengetahui
tekanan dan tempratur didalam lubang sumur, selain untuk
mengetahui tekanan dan temperatur, dilapangan Bunyu data BHP test

52
 dapat digunakan untuk mengetahui kinerja dari katup gas lift,
kandungan fluida didalam lubang sumur, serta memprediksikan
adanya kebocoran casing. Program kerja dari BHP test terbagi
menjadi 3 yaitu :

1. FBHP (Flowing Bottom Hole Pressure)

FBHP adalah program pengujian tekanan dasar sumur
dimana sumur dibiarkan mengalir (flowing), biasanya
diberlakukan untuk sumur dengan sembur alam dan Gas lift,
metode ini akan memberikan nilai pwf.
2. SBHP (Static Bottom Hole Pressure)
SBHP adalah program pengujian tekanan dasar sumur
dimana sumur dalam keadaan tertutup (static), program pengujian
ini dilakukan untuk menentukan nilai dari tekanan reservoir serta
nilai static fluid level.
3. FSBHP/SFBHP
Merupakan kombinasi dari FBHP dan SBHP, untuk FSBHP
mula-mula sumur dibiarkan mengalir dan dilakukan pengujian
tekanan (FBHP), setelah selesai sumur ditutup lalu dilakukan
pengujian tekanan dengan metode SBHP. Sedangkan untuk
SFBHP hanyalah kebalikan dari FSBHP.

Adapun komponen-komponen dari peralatan BHP test adalah sebagai

berikut :

a) Truck
Berfungsi sebagai control room, tempat dudukan drum, serta media
mobilisasi dari peralatan BHP test
b) Drum
Berfungsi sebagai tempat menggulung slight line
c) Slight line

53
 Sebuah kabel yang berfungsi sebagai penghubung antara peralatan
bawah permukaan dengan peralatan di permukaan
d) Tension meter
Peralatan yang berfungsi untuk menghitung tegangan pada slight line
e) Lubricator
Lubricator adalah peralatan permukaan yang digunakan untuk
memberikan jalan masuk bagi peralatan BHP test kedalam lubang
sumur melalui well head, dengan adanya lubricator fluida sumur tidak
akan tumpah keluar dari wellhead ketika peralatan BHP test
dimasukan.
f) Sinker
Sebuah besi yang digunakan untuk melakukan pengecekan keadaan
sumur
g) Electronic Memory Recorder (EMR)
Peralatan bawah permukaan yang berfungsi untuk mengukur nilai dari
tekanan serta temperatur didalam lubang sumur.

3.7. Kerja Ulang & Perawatan sumur

Kerja Ulang adalah pekerjaan untuk mepertahankan atau
memeperbaiki / menambah produksi dengan cara - cara mengubah atau
mengolah zona produksi atau mengganti zona produksi
Perawatan sumur adalah pekerjaan sumur yang dilakukan rutin untuk
mempertahankan produksi atau memperbaiki tanpa harus mengubah zona
produksinya. Berapa pekerjaan yang dilakukan sebagai berikut,yaitu:

3.7.1. Perforasi
Perforasi merupakan salah satu kegiatan dalam well completion,
yang dmaksud perforasi adalah pembuatan lubang menembus casing,
semen dan formasi dengan sumur yang mengakibatkan fluida formasi
dapat mengalir ke dalam sumur. Adapun kondisi kerja perforasi
diantaranya :

54
a. Conventional Overbalance
Kondisi kerja perforasi overburden merupakan kondisi
kerja di dalam sumur dimana tekanan formasi dikontrol oleh
fluida atau lumpur kompelsi,atau dengan kata lain bahwa tekana
hidristatik (PH) lebih besar dibandingkan tekanan formasi (PF),
sehingga memungkinkan dilakukan pemasangan tubing dan
perlengkapan sumur lainya. Cara overbalance umunya
digunakan pada:
 Komplesi ultizone
 Komplesi cased hole.
 Komplesi dengan menggunakan liner
 Komplesi pada cesing intermediate

Masalah yang sering timbul dengan teknik overbalance

adalah:

 Terjadinya kerusakan formasi (formation damage) yang

lebih besar akibat reaks antara lumpur komplesi dengan
mineral batuan formasi
 Penyumbatan oleh bullet/charge dan runtuhan batuan
 Sulit mengentrol terjadinya loss circulation dan runtuhan
batuan
 Sulit mengontrol terjadinya loss circulation karena PH > PF.
 Clean up sukar dilakukan
b. Conventional Underbalance
Kondisi kerja perforasi underbalance merupakan kondisi
kerja dimana tekanan hidrostatik lumpur komplesi (PH) lebih
kecil dibandingkan dengan tekanan formasi (PF). Cara ini sangat
cocok digunakan untuk formasi yang lebh sensitive/reaktif dan
umumnya lebih baik dibandingkan dengan overbalance, karena :
 Tidak terjadi loss circulation karena PH lebih kecil dari
PF

55
 Clean up lebih cepat dan efektif

Rangkaian dari sebuah Gun perforasi sebaga berikut :

a. Shape Charge

Shape Charge merupakan tempat bahan peledak di

letakkan disepanjang rangkain gun

b. Prima Cord
Prima Cord merupakan kabel yang saling
menghubungkan antara shape charge yang terpasang.

Gambar 3.16. Prima Cord

c. Detonator
Detonator merupakan pemcu ledakan yang di
hubungkan dengan prima cord yang dialiri dengan arus
listrik.

Gambar 3.17. Detonator dan prima cord

56
d. Loading Tipe
Loading Tube merupakan tempat dudukan shape
charge dan prima cord.

Gambar 3.18. Loading Tipe

e. Casing Gun
Casing Gun merupakan tempat dimasukkannya
rangkaian loading tube

Gambar 3.19. Casing Gun

Jenis – jenis gun yang dipakai dilapangan Bunyu, yaitu

Enerjet dan HSD (High Shoot Density).
a. Enerjet
Enerjet merupakan perforasi yang dilakukan saat
kondisi sumur underbalance, dimana tekanan di formasi
lebih tinggi dari tekanan sumur, sehingga fluida bisa
mengalir setelah dilakukan perforasi.
Untuk Enerjet dipakai ukuran 21/8” dengan 6 spf dan
1 arah penembakan dan tubing yang biasa dipakai

57
berukuran 27/8”. Gun di masukkan ke dalam tubing setelah
X - Mas Tree dipasang dan diturunukan secara perlahan
dengan wireline yang disambungkan ke mobil Kontrol.
Yang diperhatikan di dalam mobil kontrol antara lain:
 Kecepatan wireline
Kecepatan saat wireline diturunkan atau
dinaikkan tidak boleh terlalu cepat, karena bisa
mengakibatkan gesekkan antara gun dengan tubing
sehingga menyebabkan kerusakan pada gun tersebut.
 Tension
Tension merupakan ketegangan dari wireline,
sehingga pengamatan tension sangat penting. Jika
tension melebihi batas yang telah ditentukan
sebelumnya, maka akan menyebabkan masalah yang
berupa tersangkutnya wireline di dalam tubing. Ini
merupakan salah satu kelemahan dari Enerjet.
 Kedalaman
Pemantauan kedalaman sangat penting dalam
menentukan zona yang akan di lakukan perforasi.
Sebelum On Depth wireline diturunkan melebihi
dari kedalaman seharusnya dan dinaikkan melebihi
kedalaman seharusnya guna untuk dilakukan
korelasi kedalaman dengan data sebelumnya.
Setelah dilakukan korelasi, wireline akan di
tempatkan di kedalaman yang seharusnya.
Setelah On Depth, gun diledakkan melalui
detonator yang dikendalikan dari mobil kontrol.
Dengan indikasi saat dilakukan peledakkan tension
wireline menurun secara tiba – tiba yang berarti gun
telah berhasil meledak. Setelah meledak, gun akan
ditarik kembali secara perlahan melalui tubing hingga

58
 sampai ke permukaan. Kemudian dilakukan
pengecekan pada stripes gun guna mengetahui shape
charge berhasil meledak sepenuhnya.
a.HSD (High Shot Density)
HSD (High Shot Density) merupakan perforasi yang
dilakukan saat kondisi sumur Overbalance, dimana
tekanan di sumur lebih tinggi dari tekanan formasi,
sehingga fluida tidak bisa langsung mengalir setelah
di lakukan perforasi.
Sebelum dan selama proses running wireline,
dipompakan brine water ke dalam lubang sumur untuk
menjaga tekanan dari sumur agar saat dilakukan perforasi
fluida tidak langsung mengalir. HSD memiliki 3 ukuran
yaitu:
 33/8” dengan 6 spf.
 41/2” dengan 5 spf.
 41/2” dengan 12 spf.

Dalam proses perforasi menggunakan HSD tidak

menggunakan rangkaian tubing karena ukuran stripes gun
lebih besar dari ukuran tubing. Running stipes gun pada
perforasi menggunakan HSD ditutupi dengan protector
agar gun tidak bersentuhan dengan air yang bisa
menyebabkan gun tidak dapat meledak dan juga proses
running wireline pada HSD dapat dilakukan dengan
kecepatan yang tinggi berbeda dengan inerjet yang
dilakukan dengan perlahan dikarenakan pada running
wireline pada HSD tidak menggunakan rangkaian tubing
seperti enerjet. Jenis – jenis perforasi yang dilakukan,
diantaranya :

 Perforasi Produksi

59
 Perforasi Produksi merupakan perforasi yang
dilakukan untuk membuka zona prduktif.
 Perforasi perbaikan bonding
Perforasi perbaikan bonding merupakan proses
yang dilakukan dengan melubangi casing dan semen
guna memperbaiki ikatan semen dibelakang casing.

3.8. Penyemenan (Cementing)

Penyemenan (Cementing) adalah proses pencampuran dan pendesakan

bubur semen melalui casing sehingga mengalir ke atas melewati annulus
dibelakang casing sehingga casing terikat dengan formasi.
Pada umumnya operasi penyemenan bertujuan untuk melekatkan
casing pada dinding lubang sumur, melindungi casing dari masalah -
masalah mekanis sewaktu operasi pemboran (seperti getaran), melindungi
casing dari fluida formasi yang bersifat korosi dan untuk memisahkan zona
yang satu terhadap zona yang lain di belakang casing. Menurut alasan dan
tujuannya, penyemenan dapat dibagi dua, yaitu Primary Cementing
(Penyemenan Utama) dan Secondary atau Remedial Cementing
(Penyemenan Kedua atau Penyemenan perbaikan). Primary Cementing
adalah penyemenan pertama kali yang dilakukan setelah casing diturunkan
ke dalam sumur. Sedangkan secondary cementing adalah penyemenan ulang
untuk menyempurnakan primary cementing atau memperbaiki penyemenan
yang rusak. Jenis – jenis penyemenan yang dilakukan sebagai berikut :

3.8.1. Primary Cementing

Pada primary cementing, penyemenan casing pada dinding

lubang sumur dipengaruhi oleh jenis casing yang akan disemen.
Berikut pengaruh penyemenan terhadap jenis casing :
 Penyemenan Conductor Casing

60
 Penyemenan pada conductor casing bertujuan untuk mencegah
terjadinya kontaminasi fluida pemboran (lumpur pemboran) terhadap
lapisan tanah permukaan.

 Penyemenan pada Surface Casing

Penyemenan pada surface casing bertujuan :

 Untuk melindungi air tanah agar tidak tercemar dari fluida

pemboran.
 Memperkuat kedudukan surface casing sebagai tempat
dipasangnya Blow Out Preventer (BOP).
 Untuk menahan beban casing yang ada di bawahnya.
 Untuk mencegah terjadinya aliran fluida pemboran atau fluida
formasi yang masuk melalui surface casing.

 Penyemenan pada Intermediet Casing

Penyemenan pada intermediet casing bertujuan untuk

menutup tekanan formasi abnormal dan untuk mengisolasi daerah
lost circulation.

 Penyemenan pada Production Casing

Penyemenan pada production casing bertujuan :

 Untuk mencegah terjadinya aliran antar formasi ataupun fluida

formasi yang tidak diinginkan yang akan memasuki sumur.
 Untuk mengisolasi zona produktif yang akan diproduksikan fluida
formasi (perforated completion).
 Untuk mencegah terjadinya korosi pada casing yang disebabkan
oleh material - material korosif.

3.8.2. Secondary Cementing

Setelah operasi khusus semen dilakukan, seperti Cement Bond

Logging (CBL) dan Variable Density Logging (VDL), kemudian

61
didapati kurang sempurnanya atau ada kerusakan pada primary
cementing, maka dilakukanlah secondary cementing. Secondary
cementing dilakukan juga apabila pengeboran gagal mendapatkan
minyak dan menutup kembali zona produksi yang diperforasi.
Secondary cementing dapat dibagi menjadi tiga bagian, yaitu Squeeze
cementing, Re-cementing dan Plug-back cementing :

 Plug Cementing
Plug Cementing merupakan proses penyemanan penempatan
semen slurry ke dalam sumur dengan tujuan agar tercipta solid seal
atau plug.

.
Gambar 3.20. Plug Cementing.

Plug-back cementing dilakukan untuk:

 Menutup atau meninggalkan sumur (abandonment well).
 Melakukan directional drilling sebagai landasan whipstock yang
dikarenakan adanya perbedaan compressive strength antara semen
dan formasi maka akan mengakibatkan bit berubah arahnya.
 Menutup zona air di bawah zona minyak agar water - oil ratio
berkurang pada open hole completion.

62
  Squeeze Cementing
Squeeze Cementing merupakan proses penyemenan dimana
bubur semen atau slurry ditekan sampai tekanan tertentu pada suatu
sumur minyak atau gas.

Gambar 3.21. Squeeze Cementing.

Squeeze Cementing, bertujuan untuk :

 Mengurangi water - oil ratio, water gas ratio atau gas - oil ratio.
 Menutup formasi yang sudah tidak lagi produktif.
 Menutup zona lost circulation.
 Memperbaiki kebocoran yang terjadi di casing.
 Memperbaiki primary cementing yang kurang memuaskan.
Operasi squeeze dilakukan selama operasi pemboran berlangsung,

komplesi maupun pada saat workover.

 Re-Cementing
Re-Cementing merupakan proses penyemenan ulang guna untuk
memperbaiki ikatan semen di belakang casing (bonding).

3.8.3. Evaluasi Penyemenan

Evaluasi hasil penyemenan merupakan serangkaian kegiatan

yang perlu dilakukan untuk mengetahui baik atau buruknya suatu

63
ikatan semen. Fungsi dari penyemenan ini sangatlah penting, karena
keberhasilan dari hasil penyemenan berpengaruh terhadap proses
produksi fluida hidrokarbon. Oleh karena itu, perlu adanya evaluasi
hasil penyemenan agar kelak saat produksi telah dilaksanakan lubang
sumur tidak mengalami permasalahan, seperti casing yang bocor,
terkontaminasinya fluida pemboran dengan formasi dan lain
sebagainya. Hasil evaluasi tersebut dapat digunakan untuk mengambil
kesimpulan perlu atau tidaknya tindakan remedial cementing (Yazid,
2015).

Evaluasi hasil penyemenan ini dilakukan untuk mendapatkan hasil

penyemenan yang memenuhi standar. Hasil penyemenan yang
memenuhi standar harus dapat menghasilkan bonding atau ikatan
semen yang baik, compressive strength yang tahan terhadap tekanan
dari formasi dan dari dalam casing serta yang terpenting fungsi dari
semen itu sendiri dapat terpenuhi. Banyak faktor yang mempengaruhi
kualitas dari hasil penyemenan, misalnya kondisi lubang bor,
ketepatan dalam perhitungan bubur semen baik addictive, total fluida
dan total sak semen, serta pengalaman dari ahli penyemenan (Yazid,
2015).

3.8.3.1. Cement Bond Log (CBL)

Cement Bond Log harus diletakkan ditengah-tengah

lubang bor (dalam casing) sehingga pengukuran akan lebih
akurat. Dan apabila nilai CBL nya semakin kecil maka
kualitasnya semakin baik.

Cemen Bond Log secara umum digunakan untuk :

a. Menentukan puncak kedalaman semen.
b. Menentukan kualitas ikatan antara semen dengan casing.
c. Memeriksa kembali keefektifan penginjeksian semen.
d. Mengevaluasi beberapa teknik penyemenan yang berbeda.

64
 Cement Bond Log (CBL) mengukur dua parameter yaitu :
 Transit time yaitu waktu yang diperlukan untuk mencapai
receiver.
 Amplitudo.

Gambar 3.22. Cement Bond Log (CBL)

3.8.3.2. Variable Density Log (VDL)

VDL ini mengevaluasi ikatan antara semen dengan
formasi dan semen dengan casing. VDL mencatat amplitude
gelombang suara dan biasanya berpasangan dengan CBL.
Pencatatan dilakukan pada receiver yang terletak 5 ft dari sonic
transmitter. Perubahan amplitudo dari gelombong suara
menunjukkan variasi dari penembusan yang terekam pada log.
Warna gelap atau terang dan gelombang menunjukkan evaluasi
dari VDL.

3.8.3.3. Ultrasonik Imager Tools (USIT)

Ultrasonik imager tools (USIT) memberikan konfirmasi

real-time akurat, resolusi tinggi, lengkap kualitas ikatan pipa
ke semen dan kondisi pipa downhole. Casing inspeksi dan
aplikasi pemantauan termasuk deteksi korosi, identifikasi
kerusakan internal dan eksternal atau deformasi, dan analisis

65
 ketebalan casing untuk runtuhnya dan perhitungan tekanan
meledak.

Gambar 3.23. Ultrasonik Imager Tools (USIT)

3.8. Sistem sirkulasi (lumpur pemboran)

Fungsi utama dari sisem sirkulasi adalah mengangkat serpihan cutting
dar dasar sumur kepermukaan. Skema dar system sirkulasi dapat dilihat dari
(gambar ). Fluida pemboran ummunya berupa suspens dari clay dan
material lainya dalam air yang sering isebut dengan lumpur pemboran.

Gambar 3.24. Sistem Sirkulasi

66
 Lumpur pemboran adalah fluida pemboran yang terdir dar fasa cair,
padatan dan addictve yang digunakan selama proses pemboran itu
berlangsung.

Fungsi lumpur antara lain adalah :

1. Pengangkatan cutting ke permukaan.
2. Mendingikan dan melumas bit dan drill string.
3. Memberi dinding pada lubang bor dengan mud cake.
4. Mengontrol tekanan formasi.
5. Membawa cutting dan material-material pemberat pada suspesi bila
sirkulasi.
6. Melepaskan pasir dan cutting di permukaan.
7. Menahan sebagain berat drill pipe dan casng (bouyancy effect)
8. Mengurangi efek negatif pada formasi.
9. Mendapatkan informasi (mud log, sample log)
10. Media logging.

Aliran dan fluida pemboran melewati :

1. Dari steel tanks ke mud pump

2. Dari mud pump ke high-pressure surface connection dan ke drill string
3. Dari drillstring ke bit
4. Dari nozzle bit ke atas ke annulus lubang dengan drillstrng sampai ke
perm ukaan.
5. Masuk ke contaminant-removal equipment dan kembali ke saction
tank

Peralatan utama dari circulating system adalah :

1. Mud Pump: Berfungsi untuk memompa fluida pemboran dengan

tekanan tinggi. Ada dua macam mud pump yaitu : Duplex dan
Triplex. Perbeda an dalam jumlah torak dan cara kerjanya.

67
 Gambar 3.25. mud pump

2. Mud pits: suatu kolam tempat lumpur sebelum disirkulasikan. System

pit dan susunan dari peralatan yang menangani lumpur diatas pit
dirancang atas pertibangan drilling engineer. Biasanya rig mempunyai
dua atau tiga pit dengan ukuran lebar 8 – 12 ft, panjang 20 – 40 ft dan
tinggi 6 – 12 ft. volumenya berkisar antara 200 – 600 bbl. Pada
operasi di offshore dapat ditambahkan 1 – 3 pit untuk penyimpanan
kelebihan lumpur dan untuk lumpur yang mempunyai densitas tinggi.

Gambar 3.26. Mud Pit

3. Mud Mixing Equipment: suatu peraltan yang berfungsi untuk

mencampurkan bahan-bahan atau material pada lumpur dengan
menggunakan mixing Hopper : peralatan berbentuk corong yang
dipaka untuk menambahkan bahan-bahan padat ke dalam fluida
pemboran pada saat treatment di dalam mud pit.

68
 Gambar 3.27. Mud Mixng

4. Contaminat Removal : suatu peralatan yang berfungsi untuk

membersihkan fluda pemboran yang keluar dari lubang sumur setelah
disirkulaskan, terdiri dari
a. Mud gas separator, berfungsi untuk memisahkan gas-gas dari
fluida pemboran
b. Shale shaker, berfungsi untuk memisahkan cutting berukuran
besar dari fluida pemboran.

Gambar 3.28. Shale Shaker

c. Deggeser, berfungsi untuk memisahkan gas-gas fluida pemboran

secara terus menerus.

69
 Gambar 3.29. Deggeser

d. Desender, berfungsi untuk memisahkan pasir dari fluida

pemboran.

Gambar 3.30. Desender

e. Desilter, berfungsi untuk memisahkan partikel-partkel yang

ukuranya lebih kecl dari pasir.

Gambar 3.31. Desilter

70