4.2.

2 Pembahasan Cacat Secara Visual

Telah dilakukan pengecekan hasil lasan pada kedua pelat yang di las menggunakan
metode SMAW dengan arus pengelasan 60 A, elektroda E6013 dan kampuh v-groove.
Berdasarkan pengecekan secara visual, ditemukan cacat pengelasan yakni spatter pada pelat 6
dan 8. Spatter merupakan hasil percikan las yang tersolidifikasi disekitar daerah lasan. Penyebab
terjadinya cacat spatter adalah jarak elektroda dengan base metal yang terlalu jauh dan elektroda
lembab. Dalam pencegahannya, dapat dilakukan tindakan berupa pengovenan elektroda sebelum
digunakan dan memperhatikan panjang busur (1.5x dari diameter elektroda).

(a)
(b)
Gambar 4.x. Hasil inspeksi visual 1 pada (a) Pelat 6; (b) Pelat 8
Kemudian, cacat yang ditemukan adalah porositas. Cacat ini dapat terjadi dikarenakan
elektroda yang lembab, arus pengelasan terlalu rendah, busur las terlalu panjang dan travel
speed terlalu tinggi. Adapun tindakan dalam mencegah terjadinya cacat porositas yaitu
pengovenan elektroda sebelum digunakan, pengaturan tinggi busur, pembersihan base metal
dan pengondisian arus pengelasan sesuai prosedural.

(a) (b)

Gambar 4.x. Hasil Inspeksi visual 2 pada (a) Pelat 6; (b) Pelat 8
Berikutnya, cacat yang ditemukan adalah lack of fusion. Dimana cacat ini dapat hadir disebabkan
oleh ampere yang terlalu rendah, sudut kampuh terlalu kecil, travel speed terlalu tinggi dan
permukaan kampuh terdapat kotoran. Tindakan yang dapat dilakukan untuk mengatasi cacat lack
of fusion ini adalah menaikkan ampere sesuai dengan WPS, menyesuaikan
sudut kampuh dengan WPS, melakukan pembersihan pada seluruh area base metal termasuk
kampuh dan mengatur travel speed yang sesuai.

(a) (b)

Gambar 4.x. Hasil Inspeksi visual 3 pada (a) Pelat 6; (b) Pelat 8
Kemudian, cacat pengelasan undercut. Cacat jenis ini hanya ditemukan di pelat 8 dimana
cacat ini terjadi disebabkan karena travel speed terlalu tinggi, panjang busur terlalu tinggi,
dan posisi elektroda yang kurang tepat. Maka, cara yang dapat dilakukan untuk mecegah
cacat undercut ini adalah kecepatan pengelasan diturunkan, panjang busur diperpendek dan
sudut kemiringan diatur kira-kira 70-80 derajat.

Gambar 4.x. Hasil Inspeksi visual 4 Pelat 8

Cacat yang terakhir adalah diperoleh dimana hasil manik las yang tidak rapi. Hal ini
disebabkan oleh kompetensi dari welder karena selama pengelasan dilakukan pergantian
welder dimana masing-masing welder akan menghasilkan pengelasan yang berbeda
dikarenakan kapasitas yang dimilki berbeda. Hal ini dapat dihindari dengan cara tidak
melakukan pergantian welder dan menggunakan welder yang sudah terkualifikasi.
 (a) (b)
Gambar 4.x. Hasil Inspeksi visual 5 pada (a) Pelat 6; (b) Pelat 8
Berdasarkan cacat yang diperoleh secara visual, dapat disimpulkan bahwa cacat yang hadir
disebabkan oleh elektroda yang tidak dilakukan pengovenan sebelum dilakukan pengelasan,
besar arus pengelasan yang terlalu rendah, benda kerja yang secara menyeluruh belum
dibersihkan secara baik termasuk daerah kampuh dan jarak busur yang terlalu jauh. Adanya
rekomendasi untuk mencegah dari terjadi cacat-cacat diatas adalah elektroda yang terlebih
dahulu dipanaskan sebelum digunakan, penyesuaian besar arus pengelasan yang sesuai
dengan WPS, pembersihan benda kerja secara menyeluruh dan pengondisian jarak busur saat
pengelasan.