Tersedia online di www.sciencedirect.

com
2212-8271 © 2016 The Authors. Diterbitkan oleh Elsevier Ini adalah sebuah artikel akses terbuka di bawah CC BY-NC-ND
lisensi (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/). Peer-review di bawah tanggung jawab panitia tanggal 26 CIRP
Desain Konferensi doi: 10,1016 / j.procir.2016.04.190

ScienceDirect
26 CIRP Desain Konferensi

Desain untuk Manufaktur dan Majelis vs Desain untuk Biaya: menuju

pendekatan multi-tujuan untuk keputusan -membuat strategi selama desain
konseptual produk yang kompleks
Claudio Favia *, Michele Germania, Marco Mandolinia
aDepartment Teknik Industri dan Ilmu Matematika, Università Politacnica delle Marche, melalui Brecce Bianche 12, 60131
Ancona, Italia
* Sesuai penulis. Tel .: + 39-071-2204880; Fax: + 39-071-2204801. Alamat E-mail: c.favi@univpm.it
Abstrak
Desain-untuk-Majelis (DFA) dan kriteria DFA konseptual yang digunakan dalam generasi urutan perakitan hemat biaya untuk
produk yang kompleks. Kebebasan desain menyarankan solusi optimal dalam masalah minimisasi waktu perakitan terlepas biaya
dan isu-isu tentang bahan dan proses manufaktur seleksi. Tujuan dari pendekatan ini adalah untuk menyelidiki bagaimana
penerapan DFA konseptual mempengaruhi material dan manufaktur biaya (Design-to-Cost). Sebuah produk yang kompleks (alat
pemegang korsel dari mesin CNC) digunakan sebagai studi kasus. Hasilnya adalah sebuah pendekatan untuk mendukung
desainer dan insinyur dalam proses re-desain untuk pengembangan produk dan pengurangan biaya.
© (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/). Peer-review Seleksi © 2016 2016 The bawah Penulis. dan Penulis.
Tanggung jawab peer-review Terbit Diterbitkan dari oleh bawah Elsevier pengorganisasian oleh tanggung jawab BV Komite
Elsevier ini merupakan BV
terbuka dari Profesor akses 26 CIRP artikel Desain Lihui bawah Konferensi
Wang. CC BY-NC-ND lisensi
Keywords: Desain Konseptual untuk Majelis, Desain untuk Biaya, manufakturabilitas, alat-pemegang carousel
1. Pendahuluan
Berbagai Desain-untuk-X (DFX) metode yang telah dikembangkan dalam beberapa tahun terakhir untuk membantu desainer
selama desain proses dan dalam tahap rekayasa produk. Metode untuk Desain yang efisien untuk-Majelis (DFA) adalah teknik
terkenal dan banyak digunakan di seluruh banyak industri besar. DFA dapat mendukung pengurangan biaya produksi produk dan
memberikan manfaat yang jauh lebih besar daripada hanya pengurangan waktu perakitan [1]. Teknik-teknik DFA telah
dikembangkan sejak awal 1980-an dan yang paling terkenal adalah metode Boothroyd dan Dewhurst (B & D) yang secara luas
diterima dan digunakan. B & D metode mengukur kompleksitas perakitan sehingga menghasilkan hasil kuantitatif [2]. Namun,
metode ini agak melelahkan dan dalam kebanyakan kasus, membutuhkan desain produk rinci atau ada produk / prototipe.
Pendekatan lain menyelidiki assemblability produk mulai dari struktur fungsional produk [3]. Dengan cara ini, teknik DFA dapat
diterapkan selama tahap desain konseptual ketika keputusan sangat mempengaruhi biaya produksi. Ruang lingkup utamanya
adalah untuk meminimalkan waktu perakitan dan biaya dengan mengurangi komponen tanpa menggunakan model produk rinci.
Meski begitu, konseptual DFA, sebagai penulis memanggil metode mereka, tidak mempertimbangkanmanufakturabilitas
aspekseperti pemilihan material atau proses yang paling tepat untuk membangun komponen dan suku cadang. Selain itu, desain
produk dan optimasi merupakan kegiatan multi-tujuan dan tidak hanya terbatas pada aspek perakitan.
Dalam konteks ini, makalah ini mengusulkan perbaikan untuk mengatasi titik lemah yang disebutkan di atas dan untuk
mengoptimalkan assemblability produk serta bagian-bagian manufakturabilitas dengan memperhatikan terbaik solusi teknis yang
hemat biaya. Langkah di luar negara saat ini seni adalah kemungkinan untuk mengoptimalkan kedua perakitan dan manufaktur
dalam pendekatan biaya-driven mampu kira-kira mengevaluasi biaya proses manufaktur dalam tahap desain awal ketika model
produk belum tersedia dan didefinisikan. Tujuan utama dari pekerjaan ini adalah untuk menentukan pendekatan desain multi-
tujuan yang bertujuan untuk memiliki analisis yang komprehensif dari aspek manufaktur (termasuk perakitan, bahan, proses,
biaya dan waktu). Hal ini sangat penting untuk menghindari solusi desain yang dapat menjadi sangat baik dari sudut pandang
perakitan tapi tidak biaya-efisien dalam hal biaya produksi dan investasi.
Pada bagian berikut, pendekatan yang diusulkan dilaporkan secara rinci setelah review singkat dari latar belakang penelitian.
Untuk menunjukkan pendekatan dan aplikasinya studi kasus memiliki
Procedia CIRP 50 (2016) 275 - 280
276 Claudio FAVI et al. / Procedia CIRP 50 (2016) 275 - 280
telah dianalisis. Sebuah sub-perakitan kompleks dari alat mesin (alat pemegang carousel) telah dirancang ulang dan hasilnya
dibandingkan dengan solusi desain sebelumnya dalam hal biaya keseluruhan, waktu perakitan dan jumlah komponen.
2. Negara latar belakang seni dan
Penelitiantahap desain adalah proses yang panjang dan berulang untuk pengembangan produk tertentu. Kegiatan desain
panggung dapat dibagi menjadi empat fase utama: (i) definisi Masalah dan pelanggan analisis, (ii) desain konseptual, (iii) desain
Perwujudan, dan (iv) Detil desain kebutuhan. Pada tahap pertama, kebutuhan pelanggan dikumpulkan dan dianalisis, kemudian,
persyaratan diterjemahkan ke dalam fungsi produk dan fitur, dan akhirnya, konsep yang dapat memenuhi persyaratan yang
dihasilkan dan dimodelkan [4]. Hal ini juga diketahui bahwa, meskipun biaya desain mengkonsumsi kira-kira. 10% dari total
anggaran untuk proyek baru, biasanya 80% dari biaya produksi ditentukan oleh desain produk [5] [6].
Biaya pembuatan / perakitan diputuskan selama tahap desain karena definisi cenderung mempengaruhi pemilihan bahan,
peralatan mesin dan sumber daya manusia yang sedang digunakan dalam proses produksi [7].
DFA adalah metodologi yang memberikan desainer proses pemikiran dan bimbingan sehingga produk dapat dikembangkan
dengan cara yang mendukung proses perakitan [8]. DFA telah diterjemahkan dalam berbagai alat operasi dalam rangka untuk
menyederhanakan desain produk dan untuk mendukung desainer dalam membuat keputusan desain. DFA mengusulkan prosedur
sistematis untuk memaksimalkan penggunaan komponen yang sama dan untuk mengidentifikasi solusi bermasalah utama dalam
hal waktu perakitan.
DFA dapat sangat menguntungkan jika digunakan selama fase pertama dari desain produk konseptual karena dapat
meningkatkan proses manufaktur dan memiliki pengaruh yang mendalam pada biaya produk [9]. Namun, metode DFA
tradisional terkait dengan tahap desain rinci ketika banyak dari proses desain telah dikerahkan dan solusi telah diidentifikasi [10].
The Boothroyd dan Dewhurst metode (B & D) adalah salah satu dari pendekatan DFA paling disebarkan dalam praktek industri.
Metode ini didasarkan pada analisis assemblability produk melalui perhitungan indeks numerik [2]. Solusi desain yang berbeda
dapat dibandingkan dengan mengevaluasi penghapusan atau kombinasi bagian dalam perakitan dan waktu untuk melaksanakan
operasi perakitan. Pendekatan ini adalah sangat berkorelasi dengan jumlah komponen dan operasi manual diperlukan untuk
perakitan sistem. Estimasi ini hanya bisa dihitung ketika adalah mungkin untuk menggunakan desain rinci atau model produk
fisik [11]. Selama tahap desain konseptual, ketika keputusan produk yang paling penting yang dibuat, data tersebut tidak hadir
sehingga metode ini tidak dapat diterapkan. Ini adalah satu-satunya kelemahan dari pendekatan yang kuat ini.
Batu et al. [3] mengusulkan solusi yang mungkin. Mereka mendefinisikan sebuah metode DFA konseptual dalam rangka
mendukung desainer selama tahap awal dari proses desain. Pendekatan ini menggunakan dua konsep: dasar fungsional dan
pendekatan heuristik modul [12]. Dasar fungsional digunakan untuk memperoleh model fungsional dari produk dalam
formalisme standar dan heuristik modul yang diterapkan pada model fungsional untuk mengidentifikasi arsitektur produk
modular [13]. fungsional
Dasardiperoleh dengan menggunakan klasik Pahl dan Beitz teori, di mana kotak hitam mewakili fungsi produk utama dan aliran
material, energi dan sinyal diubah oleh kotak hitam itu sendiri [4]. Fungsi utama dibagi menjadi fungsi sub dan struktur pohon
yang kompleks dibuat. Tingkat terendah dari struktur yang digunakan untuk mengidentifikasi modul dengan mengadopsi
heuristik dikutip [12].
Batu et al. [3] menunjukkan bahwa metode ini memungkinkan produk dengan assemblability tinggi yang akan dibuat, mulai
dari struktur modular yang diidentifikasi, dan juga memungkinkan solusi berdasarkan modul disarankan untuk dirancang. Dengan
cara ini, produk yang dihasilkan memiliki jumlah minimum bagian yang dapat kalah dengan jumlah yang ditentukan oleh B & D
metode. Pendekatan ini memiliki dua titik lemah: (i) identifikasi proses manufaktur terbaik untuk produksi bagian dan (ii) bahan
hemat biaya terkait.
Pemilihan proses manufaktur yang paling tepat tergantung pada sejumlah besar faktor, tetapi pertimbangan yang paling
penting adalah kompleksitas bentuk dan sifat material [14]. Menurut [15], Desain-untuk-Manufacturing (DFM) didefinisikan
sebagai suatu pendekatan untuk merancang suatu produk yang: (i) desain cepat dialihkan ke produksi, (ii) produk tersebut
diproduksi dengan biaya minimum, (iii ) produk tersebut diproduksi dengan usaha minimal dalam hal pengolahan dan
penanganan persyaratan, dan (iv) produk yang diproduksi mencapai tingkat dirancang kualitas. DFM perlu untuk
mempertimbangkan semua faktor di atas dan lebih dalam rangka untuk mendukung pengambilan keputusan dan memberikan
informasi ini secara tepat waktu dan tepat. Pada akhirnya, informasi yang paling dapat dikurangi dengan biaya, driver penting
untuk desain ekonomis. DFM mengubah informasi manufaktur yang paling untuk indeks biaya, efektif normalisasi informasi
yang berbeda dan membuat perbandingan langsung yang mungkin [16].
DFA dan DFM hampir tidak mengintegrasikan bersama-sama, dan Manufacturing-dan-Majelis (DfMA) Prosedur Desain-untuk-
biasanya dapat dipecah menjadi dua tahap berikutnya. Awalnya, DFA dilakukan, mengarah ke penyederhanaan struktur produk
dan pemilihan ekonomi bahan dan proses. Setelah iterasi proses, konsep desain yang terbaik diambil ke depan untuk DFM, yang
mengarah ke desain rinci komponen untuk biaya produksi minimum [17]. Prosedur adalah biaya didorong dan sangat tergantung
pada desain produk yang ada [18]. Estimasi biaya yang bersangkutan dengan predikasi dari biaya yang berkaitan dengan
serangkaian kegiatan sebelum mereka benar-benar telah dieksekusi. Estimasi biaya atau Desain-ke-biaya (DTC) pendekatan
dapat secara luas diklasifikasikan sebagai metode intuitif, teknik parametrik, model berbasis varian, dan generatif biaya
memperkirakan model. Namun, perkiraan biaya yang paling akurat yang dibuat menggunakan pendekatan berulang selama fase
desain rinci [19]. Di antara banyak metode untuk estimasi biaya, pada tahap desain, yang paling sering digunakan adalah mereka
yang berdasarkan pengetahuan, fitur, operasi, berat badan, materi, hubungan fisik dan hukum kesamaan [20]. Untuk
mendapatkan estimasi yang tepat biaya produksi, rencana proses awal harus digunakan. Perencanaan proses awal termasuk
generasi dan pemilihan proses pemesinan, urutan mereka, dan parameter pemesinan mereka [21]. Agar efisien, DTC
membutuhkan untuk diterapkan pada saat yang sama DFM dan DFA (fase desain konseptual) untuk membandingkan dan
membuat alternatif desain
277 Claudio FAVI et al. / Procedia CIRP 50 (2016) 275 - 280
hemat biaya [22]. Sementara DFM dan DTC diterapkan di desain perwujudan atau bahkan lebih buruk dalam tahap desain detail,
ini hanya optimasi solusi desain yang sudah dipilih dari manufaktur / sudut pandang biaya. Dalam kerangka ini, solusi terbaik
diadopsi untuk meminimalkan waktu perakitan dan biaya tidak dapat menjadi pilihan terbaik dari sudut pandang produksi dan
biaya.
3. Multi-tujuan konseptual pendekatan desain
Dalam rangka untuk menggambarkan pendekatan desain multi-tujuan yang diusulkan, beberapa konsep perlu diperkenalkan.
Yang pertama
adalah untuk menetapkan modul produk dan properti mempertimbangkan dasar fungsional dan heuristik modul. Kemudian,
didasarkan pada konsep matriks morfologi perlu untuk menentukan solusi desain layak. Akhirnya mengingat pendekatan objektif
multi (DFA, DFM dan DTC), saran untuk penyederhanaan struktur produk dan untuk pemilihan bahan ekonomi dan proses
manufaktur dinyatakan.
Gambar. 1 menunjukkan alur kerja dari pendekatan desain yang diusulkan multi-tujuan dalam kaitannya dengan pendekatan
DFA tradisional. Hal ini penting untuk menyoroti bahwa pendekatan yang diusulkan mampu mempertimbangkan metodologi
desain target yang berbeda (DFX) di awal konsep desain produk.
Gambar. Diagram 1. Arus dan perbandingan antara pendekatan DFA konseptual Tradisional vs pendekatan Usulan
3.1. Modul produk dan properti definisi
Melalui analisis fungsional dan pendekatan modul heuristik, adalah mungkin untuk menentukan jumlah fungsi yang
mengidentifikasi produk dan arus terkait (energi, material dan sinyal). Analisis fungsional mampu memecah produk dalam fungsi
konstituen sebagai langkah pertama dari proses desain.
Modul heuristik mengidentifikasi in / out arus masing-masing fungsi. Dengan menggunakan pendekatan ini, adalah mungkin
untuk menerjemahkan fungsi produk ke dalam modul fungsional. Selanjutnya, heuristik memungkinkan menentukan sifat khusus
dari setiap modul fungsional. Sebuah pemetaan satu-ke-satu antara fungsi produk dan modul diharapkan, tetapi bisa
kemungkinan bahwa beberapa fungsi yang dikembangkan hanya dengan satu modul fisik.
3.2. Solusi desain
Transisi dari modul produk untuk solusi desain potensial (komponen atau sub-rakitan) didasarkan pada pengetahuan tentang
sifat tertentu diidentifikasi selama generasi modul produk. Sebuah alat yang sangat membantu pada langkah ini adalah matriks
morfologi yang dapat meningkatkan efektivitas analisis konseptual dan menerjemahkan modul fungsional untuk modul fisik
seperti sub-rakitan atau komponen. Keterampilan desainer, pemasok dan survei pemangku kepentingan serta terstruktur dengan
baik dan diperbarui repositori pengetahuan dapat membantu dalam definisi solusi desain yang cocok untuk menerapkan modul
dalam penyelidikan dan untuk
populasi matriks morfologi. Matriks morfologi dapat menunjukkan solusi alternatif yang ada untuk setiap modul fungsional dari
sistem dan pilih salah satu yang terbaik untuk modul tertentu.
Solusi desain harus dapat diandalkan dan sesuai dengan sifat-sifat yang ditetapkan dalam penilaian modul.
3.3. Pendekatan multi-tujuan
Pendekatan multi-tujuan adalah inti dari alur kerja yang diusulkan dan bertujuan untuk menyeimbangkan aspek yang berbeda
dari produksi industri, seperti perakitan, material dan proses manufaktur memperhitungkan biaya keseluruhan sebagai driver
untuk proses desain optimasi. Pendekatan multi-tujuan mengikuti definisi modul produk dan klasifikasi solusi desain, tetapi
masih bagian dari tahap desain konseptual. Bahkan, pada fase ini hanya tersedia informasi umum dan tidak rincian spesifik
tentang geometri, bentuk, parameter manufaktur, bahan penunjukan, dll
Sebagai contoh, informasi yang tersedia untuk pendekatan objektif multi diringkas sebagai berikut:
• diperkirakan dimensi maksimum keseluruhan (ruang);
• diperkirakan berat keseluruhan;
• kelas materi (yaitu Carbon Steel, Plastik, dll);
• proses manufaktur utama (yaitu Machining, Casting, dll);
• operasi perakitan (yaitu Manual / Auto, Welding, dll);
• komersial / tidak-komersial (yaitu disediakan atau tidak);
• diharapkan tingkat produksi.
278 Claudio FAVI et al. / Procedia CIRP 50 (2016) 275 - 280
data awal ini diperlukan untuk penilaian multi-tujuan. Secara khusus, solusi desain alternatif diambil pada langkah sebelumnya
dianalisis berdasarkan biaya estimasi kasar dan berdasarkan desainer / insinyur pengetahuan. Konsep DFA, DFM dan DTC
diterapkan di tingkat konseptual untuk memilih yang terbaik konfigurasi perakitan (konsep desain terbaik) dalam hal biaya dan
produktivitas. Ini merupakan proses berulang, seperti yang disorot pada Gambar. 1, di mana semua solusi desain dievaluasi untuk
mengambil saran yang berguna untuk pengembangan produk dan komponen penyusunnya. Konsep desain terbaik adalah tidak
konsep yang terbaik perakitan dioptimalkan mengingat biaya minimum untuk pembuatan bagian-bagian, tetapi solusi optimal
dari segi biaya, perakitan, material dan proses manufaktur mengingat tingkat produksi (batch) dan semua fitur produk lainnya.
Pada tahap desain perwujudan, berdasarkan solusi desain konseptual yang dipilih, sifat dan parameter yang berbeda
didefinisikan seperti bahan tertentu (yaitu Al tempa paduan EN-AW6005 dari Aluminium paduan kelas) atau proses manufaktur
yang spesifik (High-Pressure-Die Casting 1200 [ton] dari proses Casting). Selain itu, optimasi parameter proses (definisi model
virtual, parameter proses manufaktur tuning, pengaturan jalur perakitan, dll) ditunjukkan dalam langkah ini dengan alat desain
tradisional (CAD, FEM, dll). Setelah itu, desain rinci didefinisikan dan prototipe fisik direalisasikan sebelum memulai tahap
produksi.
4. Studi kasus: Sebuah alat-pemegang korsel dari mesin CNC
Sebuah carousel alat-pemegang alat mesin CNC untuk pengolahan kayu dan mesin telah dianalisis dalam karya ini sebagai
studi kasus. Sistem ini bertanggung jawab untuk memberi makan kepala alat dengan alat yang berbeda untuk operasi manufaktur
yang spesifik (pemotongan, penggilingan, pengeboran, contouring, dll) Pemegang alat
carousel adalah produk perakitan kompleks seperti yang disorot oleh desain model asli yang diusulkan pada Gambar. 2.
mengingat analisis fungsional dan pendekatan modular, beberapa modul produk telah diidentifikasi dalam tahap desain
konseptual. Fungsi keseluruhan sistem yang kompleks ini adalah “memberi makan peralatan mesin CNC dengan alat khusus”.
Analisis fungsional memiliki validitas umum untuk jenis produk dan dapat diulang untuk model mesin CNC lainnya.
Gambar. Model 2. CAD dari korsel alat-pemegang alat mesin CNC.
Sebagai contoh, dua modul dari produk ini diusulkan:
• The carousel Support.
• The korsel Grippers. Berdasarkan pendekatan yang diusulkan, solusi desain yang berbeda telah menunjukkan sebagai solusi
desain. Solusi desain yang berbeda telah dianalisis mengikuti pedoman desain multi-tujuan.
Sebuah gambaran umum pelaksanaan pendekatan yang diusulkan untuk studi kasus yang dipilih disajikan pada Gambar. 3.
Angka tersebut menunjukkan solusi desain yang berbeda untuk modul produk didefinisikan dan rating untuk setiap aspek
produksi (Assembly, Material, Manufaktur dan Biaya ) dinilai oleh metodologi desain target yang berbeda.
Gambar. 3. Skema representasi dari pendekatan desain yang diusulkan multi-tujuan untuk optimalisasi mesin CNC alat-
pemegang carousel contoh
279 Claudio FAVI et al. / Procedia CIRP 50 (2016) 275 - 280
Informasi Rough telah dinilai untuk solusi desain mungkin untuk menentukan Peringkat skala (↑↑↑ - The tersedia solusi
terbaik; ↓↓↓ - The tersedia solusi terburuk) dari masing-masing aspek produksi . Sebagai contoh, tingkat produksi saat ini telah
diperkirakan secara kasar pada 1000 buah dalam 5 tahun sesuai dengan tingkat produksi rata-rata dari platform alat mesin di
mana dukungan yang akan digunakan. Biaya bahan, serta biaya proses manufaktur telah diambil oleh penilaian dari berat
keseluruhan dan dimensi dikalikan dengan biaya masing-masing item. Selain itu, biaya investasi telah diperkirakan berdasarkan
analisis benchmarking dan investigasi pemasok untuk proses manufaktur yang berbeda dipertimbangkan. Untuk perakitan,
perhitungan kompleksitas perakitan dan waktu telah dilakukan berdasarkan informasi ini dan mempertimbangkan pengetahuan
dan keahlian dari para insinyur yang terlibat dalam departemen desain dari perusahaan dan wawancara internal operator perakitan
dan Pengukuran Metode Waktu (MTM) analis . Beberapa solusi desain yang berbeda lainnya telah diidentifikasi dengan
menggunakan matriks morfologi tetapi mereka tidak dilaporkan dalam gambar karena mereka tidak layak mempertimbangkan
persyaratan dilaporkan dalam kotak properti.
Peringkat tersebut dapat digunakan sebagai representasi grafis sederhana untuk pertimbangan rekayasa berdasarkan analisis
biaya. Seperti dijelaskan di atas, metode ini biaya-driven dan setiap solusi telah diteliti dalam hal biaya mengingat tingkat
produksi yang ditetapkan. Selain itu, rating memiliki tujuan untuk menciptakan dasar untuk model matematis yang dapat
digunakan untuk pelaksanaan masa depan pemecah numerik mampu membangun modul optimal dan konfigurasi mereka.
Berdasarkan pendekatan yang diusulkan, penting untuk dicatat bahwa, misalnya, kemungkinan solusi baru untuk dukungan
carousel adalah sebuah blok aluminium monolitik diproduksi dengan HPDC (High Pressure Die-Casting) proses. Solusi ini
adalah optimal dalam hal waktu dan biaya perakitan tapi mengingat biaya produksi, ini layak hanya dengan tingkat produksi yang
tinggi (lebih tinggi dari 1000) karena investasi awal dari cetakan, tekan dan peralatan. Ini adalah salah satu hasil yang paling
penting dicapai mengingat penerapan yang diusulkan. Yang ada pendekatan DFA konseptual tidak mempertimbangkan
pembuatan estimasi biaya dan analisis dalam fase ini awal dari proses desain dan solusi desain pasti dianggap yang terbaik tanpa
proses manufaktur dan tingkat produksi.
Sebagai contoh pendidikan, proses desain ulang telah dilakukan dan diselesaikan untuk membandingkan, akurat, alternatif
desain setelah desain konseptual dan dalam tahap desain rinci. Untuk alasan ini, lengkap model CAD 3D dari dua contoh telah
dibangun untuk analisis yang komprehensif dan rinci.
4.1. Dukungan Carousel
The carousel Dukungan secara tradisional dibuat oleh beberapa pelat baja dilas bersama-sama untuk menciptakan geometri
yang diinginkan (proses pengerjaan logam). Solusi majelis ini menjamin produktivitas yang baik tanpa biaya investasi yang
signifikan mengingat tingkat produksi rendah dari bagian ini.
Aluminium blok monolitik adalah solusi lain yang mungkin untuk realisasi carousel Dukungan mempertimbangkan approx
tersebut. keseluruhan dimensi 2,5 x 1 x 0,5 [m]. Hal ini dapat dianggap sebagai solusi terbaik dalam hal assemblability, tapi
mahal dari segi materi, peralatan dan proses manufaktur. Sebuah model CAD dari dua solusi telah dibangun (Gambar. 4) untuk
analisis.
Gambar. Model 4. CAD dari Support (dilas struktur vs blok monolitik).
Tabel 1 merangkum komponen utama dari dua konfigurasi Dukungan yang berbeda.
Tabel 1. Komponen, material dan proses manufaktur untuk Dukungan.
Nama komponen Bahan / Proses /
Investasi
Welded Monolithic
[pcs] [€] [pcs] [€]
Dilas struktur Carbon Steel / Welding 10 231,15
Weld. jig (investasi) 5,00
monolitik blok Aluminium / HPDC 1 121,06
Die (investasi) 200,00
Kawat menjepit PP / Injection molding 4 5,08
Autosnap kawat penjepit
PP / Injection molding 4 0,60 4 0,60
TOT. 18 241,83 5 321,66
4,2. Carousel Grippers
The Grippers carousel tidak memerlukan sifat struktural tertentu, tetapi kemungkinan untuk diganti karena kemungkinan
kerusakan atau memakai selama penggunaannya. Setiap korsel memiliki setidaknya 16 Grippers dan ini berarti bahwa tingkat
produksi Grippers adalah 16 kali tingkat produksi korsel itu sendiri.
Die proses casting dan paduan seng menjamin produktivitas yang sangat baik dan penggunaan bahan plastik yang kaku
sebagai penutup tubuh (misalnya Acrylonitrile Butadiene Styrene - ABS) menjamin properti ketahanan aus. Ini adalah solusi
yang sangat baik dalam hal assemblability dan manufakturabilitas (material, peralatan dan proses). Sebuah model 3D CAD dari
dua solusi telah dibangun dan dianalisis secara rinci untuk pendekatan validasi (Gbr. 5). Perubahan desain beberapa telah
dilakukan untuk mengurangi kompleksitas bagian dan jumlah komponen.
Gambar. 5. model CAD dari (sepotong Casting Zn vs sepotong plastik) Gripper.
280 Claudio FAVI et al. / Procedia CIRP 50 (2016) 275 - 280
Tabel 2 merangkum komponen utama dari dua konfigurasi Gripper. Sebuah jumlah komponen dan biaya terkait dilaporkan
untuk membandingkan dua alternatif.
Tabel 2. Komponen, material dan proses manufaktur untuk Grippers.
Komponen nama Material / Proses Casting Zn Plastik
[pcs] [€] [pcs] [€]
Tubuh Zamak paduan / Casting 1 0,96 1 0,96
Tubuh penutup ABS / Injection molding 1 2,93 1 2,93
Pin dukungan ABS / Injection molding 1 0,36
Pins INOX / Menghidupkan, Grinding 1 0,54
Screw TBEI M4x8 Galvanized baja / Berpaling 1 0,03
Screw TCEI M6x18 Galvanized baja / Berpaling 2 0,06 1 0,03
knurling mesin cuci Galvanized baja / Berpaling 2 0002
TOT. 9 4,88 3 3,92
TOT. (x 16 buah) 144 78,11 48 62,72
5. Hasil
Pembahasanstudi kasus sebelumnya disajikan adalah contoh yang baik untuk menunjukkan keuntungan dari pendekatan multi-
tujuan untuk pengambilan keputusan selama fase desain produk awal. Analisis gabungan dari produk manufaktur, perakitan dan
biaya selama fase desain awal memungkinkan tim pengembangan produk untuk memberikan setiap kali solusi terbaik.
Untuk Dukungan Carousel, bahkan jika biaya produksi kesatuan untuk solusi monolitik lebih murah, serta tahap perakitan
lebih mudah (kurang komponen), investasi modal awal terlalu besar untuk tingkat produksi diperkirakan. Kesimpulan memimpin
perusahaan untuk menjaga solusi asli, sementara menyelidiki proses manufaktur lanjut dengan investasi awal yang lebih rendah.
Untuk Grippers Carousel, solusi baru yang terdiri dalam bentuk baru untuk sampul tubuh mampu memenuhi, pada saat yang
sama, perakitan, manufaktur dan biaya persyaratan, meningkatkan solusi tua.
6. Kesimpulan
kerja yang diusulkan bertujuan untuk mengembangkan pendekatan desain multi-tujuan untuk analisis yang komprehensif dari
aspek manufaktur (perakitan, bahan, proses, biaya dan waktu) dalam tahap desain konseptual pengembangan produk yang
kompleks. Pendekatan ini desainer biaya-driven dan bantuan dan insinyur dalam pemilihan solusi desain hemat biaya.
Sebuah carousel alat-pemegang mesin CNC telah dianalisis. Studi kasus menyoroti bagaimana solusi desain yang berbeda
dapat mempengaruhi assemblability dan manufakturabilitas dalam hal waktu produksi, operasi manual dan biaya. Sebagai
contoh, mengingat dukungan Carousel, bahkan Aluminium monolitik blok adalah solusi terbaik dalam hal waktu perakitan dan
biaya, ini lebih mahal daripada struktur las yang dianggap solusi hemat biaya menggabungkan produktivitas, tingkat
assemblability, investasi manufaktur dan kompleksitas. Estimasi ini telah dilakukan dalam tahap desain konseptual dengan
menggunakan parameter produk kasar (misalnya tingkat produksi). Selain itu, validasi
proses(re-desain), dengan alat desain khusus, telah dilakukan untuk memverifikasi hasil dari pendekatan yang diusulkan.
Perspektif masa depan dalam topik penelitian ini akan menjadi sangat validasi metode untuk studi kasus lain dan tipologi
produk serta definisi kerangka kerja untuk pelaksanaan pendekatan yang diusulkan dalam alat desain berdasarkan model
matematika. Sebuah langkah maju akan mencakup aspek produksi menarik lainnya seperti dampak lingkungan, konsumsi energi,
dll dalam rangka untuk menggeser fitur produksi secara keseluruhan di awal tahap desain konseptual.
Referensi
[1] De Fazio, TL, Rhee, SJ, Whitney, DE Desain Spesifik Pendekatan untuk Desain untuk Majelis (DFA) untuk Kompleks
Teknik Sidang. IEEE Robotika dan Otomasi. 1999; 15 (5): 869-881. [2] Boothroyd, G., Dewhurst, P., Knight, Desain Produk W.
untuk Industri
dan Majelis, ed 2rd. New York, Marcel Dekker, 2002. Batu, RB, McAdams, berdasarkan arsitektur-DA Sebuah produk
 [3]konseptual.
Teknik DFA Des. Stud. 2004; 25: 301-325. [4] Pahl, G., Beitz, W. Engineering Design: Pendekatan Sistematis. Ed 2.
Springer, 1996. [5] Ulrich, KT dan Eppinger, Desain Produk SD dan Pembangunan,Ketiga,
Edisi McGraw-Hill Inc, USA, 2003. [6] Huang, Desain Q. untuk X: Concurrent Teknik Imperatif. Chapman
dan Hall, London, 1996. [7] Nitesh-Prakash, W., Sridhar VG, Annamalai K. Pengembangan Produk Baru oleh DfMA dan
Rapid Prototyping. J. Eng. dan Ilmu Terapan. 2014; 9 (3): 274-279. [8] desain Otto, K., Wood, K. Produk: teknik dalam reverse
engineering dan
pengembangan produk baru. Prentice Hall, NewJersy, 2001. [9] Edwards, KL Menuju lebih produk strategis DFMA: prioritas
untuk
concurrent engineering. J. Mat. Des. 2002; 23: 651-656. [10] Azman, Y., Nurnasran, P., Ruslizam, D., Mazni, O.,
SharifahLailee, SA perakitan Produk urut optimasi berdasarkan algoritma genetika. Int. J. Comput. Sci. Eng. 2010; 02 (9): 3065-
3070. [11] Samy, SN, ElMaraghy, HA Sebuah model untuk mengukur produkperakitan.
kompleksitas Int. J. Comput. Integr. Manuf. 2010; 23 (11): 1015-1027. [12] Batu, RB, Wood, KL, Crawford, RH Sebuah metode
heuristik untuk mengidentifikasi modul untuk arsitektur produk. Des. Stud. 2000; 21: 5-31. [13] Dahmus, JB, Gonzalez-Zugasti,
JP, Otto,produk KN
arsitekturModular.Des. Stud. 2001; 22 (5): 409-424. [14] Estorilio, C., Simiao, pengurangan biaya MC dari mesin diesel
menggunakan
metodeDFMA. Produk: Manajemen & Pengembangan 2006; 4: 95-103. [15] Das, SK, Datla, V., Samir, G. DFQM -. Sebuah
pendekatan untuk meningkatkan kualitas produk dirakit. Int. J. Produk Res. 2000; 38 (2): 457-477. [16] Todić, V., Lukic, D.,
Milosevic, M., Jovičić, G., Vukman, J. manufakturabilitas Desain Produk Mengenai Kecocokan untuk Manufaktur dan Majelis
(DfMA). J. Prod. Eng. 2012; 16 (1): 47-50. [17] Annamalai, K., Naiju, CD, Karthik, S., Mohan-Prashanth, M. Awal Perkiraan
Biaya Produk Selama Desain Tahap Menggunakan Desain untuk Manufaktur dan Majelis (DFMA) Prinsip. 2013; Bahan
Advanced Research; 622-623: 540-544. [18] Nepal, B., Monplaisir, L., Singh, N., Yaprak, A. Biaya Produk modularisasi
mempertimbangkan dan manufakturabilitas dari Modul. Int. J. dari Ind. Eng. 2008; 15 (2): 132-142. [19] fitur manufaktur Hoque,
ASM, Halder, PK, Parvez, MS, Szecsi, T. Terpadu dan Desain-untuk-pembuatan pedoman untuk mengurangi biaya produk di
bawah CAD lingkungan / CAM. Komputer & Industrial Eng. 2013; 66: 988-1003. [20] Weustink, IF, Sepuluh Brinke, E.,
Streppel, AH, Kals, kerangka HJJ Generik untuk estimasi biaya dan pengendalian biaya dalam desain produk. J. Pengolahan
Bahan Tek. 2000; 103: 141-148. [21] Shehab, EM, Abdalla, pemodelan biaya HS Manufaktur untuk pengembangan produk
bersamaan. Robotika dan Computer Integrated Manufacturing. 2001; 17: 341-353. [22] Durga Prasad, KG, Subbaiah, KW, Rao,
KN pendekatan optimasi multi-tujuan untuk biaya manajemen selama desain produk di fase konseptual. J. Ind. Eng. Int. 2014; 10
(48).