1.

Judul:

Pengoptimalan Kinerja Alat Rotary Dryer

2. Tujuan dan Manfaat:

Tujuan pengoptimalisasi kerja rotary dryer ini untuk mengetahui layak

tidaknya suatu rotary dryer bekerja. Kelayakan tersebut dapat diamati dari

perbedaan nilai effisiensi thermal rotary dryer yang didapatkan dari perhitungan

neraca massa dan neraca panas rotary dryer dan efisiensi desain rotary dryer.

Apabila terdapat effisiensi thermal yang tidak sesuai atau jauh beda dengan

efisiensi desain dapat segera diatasi dan dicari pemecahannya sehingga tidak

menimbulkan kerugian yang terlalu besar.

Dengan perhitungan neraca massa dan neraca panas pada rotary dryer

maka dapat diketahui berapa besar effisiensi thermal rotary dryer, kecepatan

putar, hold up dan ratio air produk keluaran rotary dryer sehingga dapat dibuat

rekomendasi dalam rangka memberi masukan pada unit produksi mengenai

pengoptimalan kinerja alat rotary dryer tersebut.

3. Landasan Teori:

3.1 Pengeringan

Pengeringan atau drying adalah proses penghilangan sejumlah kadar air

dari zat padatannya atau campuran gas yang operasinya terjadi karena panas.

Mekanisme pengeringan dapat diterangkan dengan teori kesetimbangan massa,

yaitu peristiwa perpindahan molekul uap air dari permukaan, dan tergantung dari

permukaan dan luas permukaan. Apabila suatu udara pengering dialirkan di atas

bahan basa (permukaan datar) maka akan menariki molekul - molekul air dari

1
permukaan tersebut. Bila pengeringan diteruskan, kecepatan penguapan air yang

lepas dari permukaan air akan tetap. Baru setelah molekul - molekul air yang

membentuk lapisan pada permukaan bahan habis, luas permukaan akan naik.

Karena lekungan dari permukaan bahan akan nyata dan akan memperluas

permukaan. Berbeda dengan evaporasi dimana pada proses ini air yang teruapkan

dari bahan memiliki jumlah yang relatif besar. Dalam evaporasi air teruapkan

pada titik didihnya, sementara dalam operasi pengeringan, air yang terambil

berada dalam keadaan uap.

Pengering dapat diklasifikasikan menjadi tiga kelompok, yaitu:

1. Pengering berdasarkan kondisi operasinya dibagi menjadi dua macam yaitu:

a. Batch

Selama operasi, pengeringan dilakukan tanpa ada umpan masuk maupun

umpan keluar. Di akhiri proses, produk dikeluarkan dan di ganti dengan

umpan baru (fresh feed).

b. Continue

Selama operasi pengeringan dilakukan, umpan dimasukkan secara terus

menerus, sementara produk dikeluarkan secara terus menerus. Umumnya

continue ini beroperasi dalam keadaan steady-state.

2. Pengering berdasarkan perpindahan panasnya dibagi menjadi tiga macam

yaitu:

a. Pengeringan adiabtik (direct dryer)

Pengering yang dalam prosesnya bahan yang akan dikeringkan

dikontakkan secara langsung dengan media pengering. Media pengering

2
 yang digunakan dapat berupa udara hasil pembakaran ataupun hasil

pemanasan udara dengan alat pemanas.

b. Pengeringan non adiabatik (indirect dryer)

Pengeringan yang perpindahan panasnya menuju bahan dari medium

luar. Dalam pengering ini gas yang harus dikeluarkan adalah uap air/uap

zat pelarut. Pengeringan ini cocok pada bahan yang mudah

terdekomposisi atau yang mudah meledak.

Pengeringan adiabatik dan non adiabatik (direct dan indirect dryer)

Gas panas terlebih dahulu dilewatkan melalui mantel dan kemudian

masuk ke selongsong, dimana gas tersebut kontak langsung dengan zat

padat.

3. Berdasarkan arah aliran pemanas dan fresh feed, alat pengeringan dapat

dibagi menjadi dua macam yaitu:

a. Co-current flow (searah)

Arah aliran pemanas searah dengan arah umpan dimasukkan.

b. Counter current flow (berlawanan)

Arah aliran pemanas berlawanan dengan arah umpan dimasukkan.

Proses pengeringan padatan, sangat tergantung pada mekanisme

internal aliran cairan aatau kondisi luar, yaitu:

1. Temperatur.

2. Humidity.

3. Aliran udara.

4. Keadaan dan keseragaman partikel.

3
 5. Kontak antara permukaan padatan basah.

Menurut Coulson dan Richardson (vol 3, 1985; 690) operasi

pengeringan bertujuan untuk:

1. Mengurangi biaya transportasi.

2. Memudahkan penanganan bahan selanjutnya.

3. Meningkatkan nilai guna suatu bahan agar dapat memberikan hasil

yang baik pada suatu penggunaan (mengawetkan bahan)

4. Mengurangi bahaya korosi

3.2 Rotary Dryer

Rotary dryer merupakan alat pengering yang umumnya dipakai untuk

proses pengeringan suatu bahan dengan kadar air yang cukup rendah, berupa

butiran - butiran atau granul padatan yang tidak saling lengkap satu sama lain.

Media panas yang digunakan untuk rotary dryer umumnya berupa gas atau udara

panas.

Pengering putar ini terdiri dari shell, berbentuk silinder yang berputar

horizontal atau agak miring kebawah kearah luar. Umpan basah masuk dari ujung

silinder, bahan kering keluar dari ujung lain. Waktu shell berputar, sayap - sayap

didalam mengangkat zat padat itu kebawah melalui bagian shell.

Alat yang dilengkapi oleh gear dipasang pada shell, dihubungkan ke

motor penggerak sehingga alat ini berputar. Panjang silinder berkisar 4 - 10 kali

lebih besar dari diameter, dimana diameter berkisar antara 0,3 - 3 meter. Gerakan

maju pada rotary dryer diakibatkan oleh gaya gravitasi, putaran silinder,

kemiringan silinder dan adanya flight.

4
 Rotary dryer yang digunakan pada pabrik Phonska IV di Unit Produksi

II B PT. Petrokimia Gresik adalah Rotary Dryer berjenis Direct Dryer dan media

pemanas yang digunakan adalah udara yang dipanaskan dalam sebuah Furnace

(22-B – 301) Aliran media pemanas yang digunakan adalah co-current, dimana

aliran udara searah dengan aliran granul Phonska yang masuk pada rotary dryer.

Granul Phonska IV yang akan dikeringkan bersifat free flowing. Proses ini

berlangsung secara continue dan operasi dari alat ini relatif sederhana.

3.2.1 Prinsip Kerja Rotary Dryer (26-M-362) Pabrik Pupuk Phonska IV

Rotary Dryer merupakan alat pengering yang digunakan untuk

mengeringkan produk granul Phonska IV. Rotary Dryer terdiri dari selongsong

silinder yang dipanaskan pada trunion roll dan digerakkan oleh drive motor yang

dihubungkan oleh gear pada shell silinder. Sehingga silinder berputar. Panjang

rotary dryer 33,5 m.

Silinder luar dilengkapi knocker untuk memberikan kekuatan pada shell

untuk mencegah padatan granul menempel pada sisi dalam shell dan flight dengan

cara membuat granul jatuh pada shuffle. Bagian dalam silinder dilengkapi dengan

fligh bersudut 45º.

Flight berfungsi untuk mengangkat padatan granul didasar kemudian

ditumpahkan lagi pada posisi flight berada diatas.

Granul basah masuk ke rotary dryer bergerak maju kedepan karena

gaya gravitasi yang bergantung pada slope silinder tersebut. Gerakan maju ini

disebabkan perputaran dan flight yang terdapat pada sisi bagian dalam shell

silinder. Rotary Dryer dilengkapi dengan vibrator feeder terdapat pada outlet

5
rotary dryer yang menghubungkan rotary dryer dengen bucket elevator, sehingga

granul dapat turun kedasar outlet dan menuju inlet bucket elevator. Selain itu

rotary dryer dilengkapi oleh wet cyclone berfungsi untuk menyedot udara panas

dari pemanas sekaligus menyedot debu produk pada dryer dan bucket elevator.

Padatan granul Phonska IV dilewatkan pada rotary dryer akan

dikeringkan dengan mencapai kadar air 1,5%. Dengan bantuan udara pengering

yang disuplai dari furnace dengan pola aliran co-current. Pemilihan pola aliran ini

disebabkan oleh:

1. Produk granul yang diinginkan mempunyai kadar air yang

seragam.

2. Pola ini akan membuat granul berkontakkan optimal dengan udara

panas sesuai dengan kadar air yang terdapat dalam granul, sehingga

granul yang sudah kering tidak berkontakkan lagi dengan udara

panas yang bertemperatur terlalu tinggi sehingga tidak

menyebabkan struktur granul phonska rusak.

Putaran pada rotary dryer memudahkan pengeringan granul phonska

karena seringnya waktu kontak antara udara panas dengan padatan, serta

memudahkan pengeluran granul phonska yang sudah sesuai dengen spesifikasi.

Hold Up (fraksi dari volume pengering terpakai dari padatan pada suatu saat).

Volume rotary dryer tidak lebih dari 10% dari diameter rotary dryer.

6
3.2.2 Kondisi Operasi Rotary Dryer (26-M-362) Pabrik Pupuk Phonska IV

1. Kadar air yang dikeringkan

2. Kemiringan rotary sekitar 2-5º

3. Kecepatan putar Rotary Dryer 3 rpm

4. Temperatur udara 80-90 ºC

5. Gas dari Rotary Dryer mengalir melalui wet cyclone, lalu

dihisap oleh cyclone, debu yang kasar akan di crussher dan

yang lembut akan di olah disrubber.

3.2.3 Gambar Penampang Rotary Dryer

Gambar Penampang Rotary Dryer

4. Hasil Pengamatan dan Pembahasan:

4.1 Cara Memperoleh Data

Data yang diperoleh untuk perhitungan neraca massa dan neraca panas,

diperoleh dengan dua cara yaitu pengamatan langsung dilapangan dan studi

literarur. Pengamatan secara langsung dilapangan diperoleh dari:

1. Process Engineering Departemen Produksi II B.

7
 2. Pengamatan langsung dilapangan pada plant Phonska IV

khususnya pada rotary dryer.

DIKETAHUI

- Flow rate material produk RD (Mm) = 198 Ton/jam

= 443.520 lb/jam

- Kandungan air pada material masuk RD (xi) = 5 %

- Temperatur material masuk RD = 80 °C

- Temperatur udara lingkungan (wet bulb) = 28 °C

- Temperatur udara lingkungan (dry bulb) = 35,25 °C

- Humidity = 0,021 Kg/kg UK

- Temperatur udara panas masuk RD = 428 °C

- Temperatur material keluar = 88 °C

- Specific heat material = 0,3 Kcal/kg.°C

-
Densitas material = 1,000 Kg/m3

- Diameter RD (Design) = 4,3 m

- Panjang RD (Design) = 33,5 m

PENYELESAIAN

kecepatan maksimum 0,5 m/s

Diameter rotary dryer   60   60  2,6
  putaran maksimum 3,14  3,67 rpm
m

Superficial mass velocity (0,5 s/d 5 Kg/s.m2) = 2,75 kg/s.m2

8
 2,75  2,2055  3600
Linier velocity (GG) =  2.028
10,764

  D2 3,14  (2,6) 2
S=  = 5,31 ft2
4 4

Feed Rate Rotary Dryer pada 3,3 rpm

Diameter partikel : 4 mm

Panjang Rotary Dryer : 33,5 m

: 109,9 ft

Diameter Rotary Dryer : 4,2 m

: 14,11 ft

Kemiringan (S) : 2,50 cm/m

0,035682319 ft/ft

Putaran : 3,30 rpm

Superficial mass velocity : 2,75 kg/s.m2

3600
Air mass velocity (G) = Superficia l mass velocity  2,205 
10,764

3600
 2,75  2,205 
10,764

= 2,028 lb/h.ft2

D 2 L 3,14  (14,11 ft)2  109,9 ft

Volume RD =  =
4 4

17180,14 ft3

= 486,49 m3

Volume RD 486,49 m 3
Hold up (5,0) % (10-15) =  = 24,32 m3
5,0 5,0

9
 Waktu tinggal =

Hold up 24,32

(Kapasitas produk)  (  m  60) 198.000  (1  60)

 7,371 menit

0,23  109,9 ft
0,23.L/(N0,9.D) =  9,776
3,30,9  14,11 ft

 = 5(Dp-0,5) = 0,079056942

0,6  0,079056942  109,9 ft  2028 lb/h.ft

=
3,30,9  14,11 ft

 9,776

 0,6  .L.G/F  16,82453

Goal Seek 

0,23.L
(N 0,9 .D)
Slope =  9,776
G
waktu tinggal  (0,6 .L. )
F

Goal Seek 
 Feed rate to dryer (F) = 628,3956013 lb dry/hr.ft2

Kandungan Air Keluar Rotary Dryer pada 3,3 rpm

Mp
F =

D2
4

Mp
628,3956013 lb dry/hr.ft2 =

(14,11 ft ) 2
4

Berat total material masuk rotary dryer ( M p ) = 98.226,80167 lb/hr

10
  x .M 
M p  M kk  M wi  (M m  M wo )   i kk 
 1- xi 

 x (M  (M m  X o )) 
M p  (M m  (M m  X o ))   i m 
 1 - x i 

 0,05(436.590  (436.590  X o )) 
98226,80167  (436.590  (436.590  X o ))   
 1 - 0,05 

21829,5  21829,5X o 
98226,80167  436590  436590X o 
0,95

98226,80167  436590  436590X o  22978,4  2297,8X o

438887,8X o  361341,598

X o  0,82331

Hubungan antara Putaran RD

vs Kandungan Air Keluar RD
1

0,8

0,6

0,4

0,2

0
0 1 2 3 4 5 6

11
Kesimpulan

Dari hasil perhitungan diatas maka dapat diambil kesimpulan bahwa

peningkatan putaran pada rotary dryer (rpm) berkorelasi pada berkurangnya

kandungan air material keluar secara signifikan. Kandungan air material keluar

hingga putaran 5,0 rpm masih sesuai dengan batas kadar air keluar yang diizinkan

yakni 0,5-0,15 %, sehingga masih memenuhi syarat bila putaran Rotary Dryer

ditingkatkan hingga putaran tersebut diatas. Selain itu, kecepatan putaran

memiliki dampak pula terhadap waktu tinggal produk dalam dryer, semakin cepat

putaran rotary dryer maka akan semakin pendek waktu tinggal material yang akan

dikeringkan, sehingga dapat mengurangi luapan load material dalam inlet dryer.

Untuk itu, optimalisasi alat dapat dilakukan dengan meningkatkan putaran dari 3,0

rpm menjadi 3,6 rpm untuk menghindari kebuntuan pada inlet dryer tanpa

mengubah feed rate yang masuk serta suhu masuk dan suhu keluar dryer. Dengan

demikian diharapkan permasalahan rotary dryer di unit Phonska IV Departemen

Produksi II B dapat teratasi.

12
Data yang diperoleh pada tanggal

Data yang diperoleh:

rpm Kadar Air Keluar RD

3 0,84739

3,3 0,82331

3,6 0,7966

4 0,7556

4,2 0,73827

5 0,64017

13
14