JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No.
1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)
Studi Pemanfaatan Batubara Kualitas Rendah
Sebagai Bahan Bakar Rotary Cement Kiln
Berbasis CFD
Rinukti Wilujeng Puspitorini, Ira Setyo Damayanti, Tantular Nurtono, Sugeng Winardi
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia
e-mail: swinardi@chem-eng.its.ac.id
Abstrak—Penelitian ini bertujuan untuk mengkaji
pemanfaatan batubara kualitas rendah terhadap hasil proses
pembakaran dalam kiln semen melalui analisa distribusi
temperatur berbasis CFD (Computational Fluid Dynamics).
Geometri kiln yang digunakan berbentuk silinder dengan
panjang kiln 84 m dan diameter 5,6 m. Bahan yang digunakan
pada penelitian ini berupa batubara dan udara sebagai oksidan.
Variabel yang digunakan adalah kualitas batubara. Metodologi
yang dilakukan meliputi beberapa tahapan diantaranya:
membuat model geometri dan grid-nya, menentukan model,
kondisi operasi, kondisi batas, parameter, dan penyelesaian
simulasi gasifikasi batubara. Hasil simulasi menunjukkan bahwa
dibanding variabel batubara lain, lignite memiliki potensi besar
untuk dimanfaatkan sebagai bahan bakar kiln. Namun
diperlukan tindak lanjut untuk menghindari temperatur tinggi
di sekitar wall kiln.
Kata Kunci—Pembakaran, Rotary Cement Kiln, CFD,
Batubara Kualitas Rendah.
I. PENDAHULUAN
B ATUBARA adalah salah satu sumber energi yang penting
bagi dunia. Batubara telah memainkan banyak peran
selama berabad-abad, tidak hanya membangkitkan listrik
namun juga merupakan bahan bakar utama bagi kegiatan-
kegiatan industri seperti industri semen. Menurut jenisnya,
batubara dapat dibagi menjadi batubara kualitas rendah
(lignite), kualitas sedang (sub-bituminous), kualitas tinggi
(bituminous), dan kualitas sangat tinggi (anthracite). Batubara
kualitas tinggi sebagian besar diekspor dan digunakan selain
untuk industri semen. Oleh karena itu, selama ini di Indonesia
sebagian besar proses pembakaran dalam kiln menggunakan
jenis batubara kualitas sedang (sub-bituminous). Belum ada
industri semen yang menggunakan jenis batubara kualitas
rendah (lignite) untuk proses pembakaran dalam kiln.
Dalam industri pembuatan semen, batubara digunakan
sebagai bahan bakar dalam kiln untuk membentuk klinker
yang merupakan bahan dasar semen. Operasi pembakaran di
dalam kiln ini menentukan operasi pada unit-unit yang lain,
serta memerlukan energi panas yang nilainya dapat mencapai
30% dari biaya operasi keseluruhan.
Beberapa penelitian sebelumnya telah dilakukan untuk
mempelajari fenomena yang terjadi pada proses combustion
batubara. Bockelie. et. al. (2001) melakukan penelitian secara
simulasi untuk entrained flow combustion burner dengan
1
menggunakan permodelan PDF. Pada penelitian ini disebutkan
bahwa ukuran combustion burner akan mempengaruhi
karakteristik proses combustion. Mintus. et. al. (2006)
melakukan penelitian secara modeling dan simulasi tentang
wet process rotary cement kiln. Dalam penelitian ini
disebutkan bahwa proses yang efisien memerlukan desain
ruang bakar yang optimal untuk meningkatkan performa kiln.
Mujumdar. et. al. (2006) melakukan penelitian secara
simulasi. Dalam penelitian ini disebutkan bahwa peningkatan
throughput pada kiln semen dapat mengurangi net losses dari
shell kiln per satuan berat produk. Penggunaan shell sekunder
dengan udara yang dilewatkan antara shell kiln dan shell
sekunder untuk mengganti ruang insulasi juga menjanjikan
untuk mengurangi konsumsi energi dalam rotary cement kiln.
James E. Macphee. et. al. (2009) melakukan penelitian secara
simulasi berbasis CFD untuk proses pembakaran pada Rotary
Lime Kiln dengan pulverized coal sebagai bahan baku solid
yang digunakan. S. Sarkar. et. al. (2009) melakukan penelitian
secara simulasi berbasis CFD untuk memodelkan kiln semen
dengan multi channel burner serta menggunakan berbagai
variabel sudut baling-baling untuk mendapatkan optimasi
bentuk api pada pembakaran di kiln.
Penelitian ini sendiri bertujuan untuk mengkaji
pemanfaatan batubara kualitas rendah (lignite) terhadap hasil
proses pembakaran dalam kiln semen melalui analisa distribusi
temperatur, vektor kecepatan, distribusi fraksi massa dan
fraksi mol reaktan dan produk berbasis CFD (Computational
Fluid Dynamics). Adanya data tentang pengaruh pemanfaatan
batubara kualitas rendah (lignite) terhadap hasil proses
pembakaran dapat diaplikasikan dalam industri semen.
II. URAIAN PENELITIAN
Gambar 1 menunjukkan bentuk kiln yang tampak dari
samping. Dimensi kiln yang digunakan sesuai dengan yang
ada di PT. Semen Gresik yaitu diameter sebesar 5,6 m dan
panjang sebesar 84 m dengan kapasitas 7.800 ton klinker/hari.
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print) 2

1.273 K. Kiln yang digunakan untuk simulasi dalam keadaan

kosong, posisi horizontal dan tidak berputar (stasioner).
Model pencampuran dan transport spesies kimia yang
digunakan untuk penelitian ini adalah model Species
Transport. Laju reaksi yang muncul sebagai source term
dalam persamaan transport senyawa dihitung berdasarkan
ekspresi laju Arrhenius atau menggunakan konsep eddy
dissipation dari Magnussen dan Hjertager. Dalam penelitian
ini dipilih Model Constant-Rate Devolatilization. Laju konstan
didefinisikan sebagai bagian dari input pemodelan, dengan
nilai anggapan 12/s yang diturunkan dari studi Pillai pada
Gambar 1. Bentuk Kiln Tampak Samping pembakaran batubara. Untuk model pembakaran partikel,
digunakan multiple surface reaction model. Model reaksi
Sedangkan bentuk kiln yang tampak dari depan dapat dilihat permukaan partikel mengikuti pola yang sama dengan model
seperti pada Gambar 2 berikut : reaksi permukaan dinding. Untuk bahan campuran
didefinisikan dalam kotak dialog Spesies Model. Di dalam
simulasi ini pemodelan ukuran partikel menggunakan Rosin-
Rammler Diameter Distribution Method.
Kondisi batas yang digunakan pada simulasi adalah
sebagai berikut: dinding di dalam ruang bakar sebagai wall,
sistem yang dipelajari adalah radiant section, saluran inlet
udara - batubara sebagai mass flow inlet, dan saluran outlet
sebagai pressure outlet.
Variabel dalam penelitian ini adalah kualitas batubara yang
disimulasikan, meliputi lignite, sub-bituminous, bituminous,
dan anthracite.

III. HASIL DAN DISKUSI

Gambar 2. Bentuk Kiln Tampak Depan
Distribusi Temperatur
Bahan yang digunakan pada penelitian ini berupa
pulverized coal dan udara sebagai gas oksidan. Pada simulasi
ini akan digunakan batubara Indonesia dengan proximate dan
ultimate analysis seperti pada Tabel 1.
Tabel 1. Proximate dan Ultimate Analysis Masing-masing Jenis Batubara
Sub-
Lignit Bituminus Antrasit
bituminus
Mulia Pinang Prima
Melawan
Proximate Analysis,
% adb
Fixed Carbon 27,8 43,6 54,9 81,8
Volatile Matter 24,9 34,7 35,6 7,7
Pembakaran Transisi
Water 36,9 10,5 5,3 4,5 Klinkerisasi Kalsinasi
Gambar 3. Distribusi Temperatur (K) : (a) Anthracite, (b) Bituminous, (c) Sub-
Ash 10,4 11,2 4,2 6,0
bituminous, (d) Lignite
Ultimate Analysis,
% daf Pengaruh variasi jenis batubara terhadap distribusi
C 71,0 76,4 82,8 91,8 temperatur jika ditinjau dari bidang pengamatan dapat dilihat
H 4,3 5,6 5,1 3,6 pada Gambar 3. temperatur maksimum untuk batubara lignite,
sub-bituminous, bituminous dan anthracite berturut-turut
O 23,2 14,9 10,1 2,5
adalah 3.317,28 K; 3.040,83 K; 2.981,46 K; 2.984,46 K.
N 1,1 1,7 1,4 1,4 Temperatur maksimum yang seharusnya dicapai adalah
S 0,4 1,4 0,6 0,7 rentang 1.600 – 2.100 K. Temperatur pada simulasi ini lebih
tinggi daripada temperatur pada literatur tersebut. Hal ini
Batasan masalah dalam penelitian ini antara lain: udara karena kiln pada simulasi ini diasumsikan kosong sehingga
masuk dengan tekanan 1 bar dan temperatur 318 K, batubara tidak ada penggunaan panas untuk pembentukan klinker.
diinjeksikan dalam carrier gas bersuhu 383 K dan udara Secara umum, dapat dilihat pada sekitar 1% dari panjang
sekunder diinjeksikan dengan tekanan 1 bar dan temperatur kiln terjadi zona heating, dengan suhu 320 K hingga 500 K
untuk semua jenis variabel batubara. Kemudian hingga 5%
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)
dari panjang kiln merupakan zona evaporasi dan devolatilisasi
batubara yang ditunjukkan dengan adanya kenaikan suhu
mencapai 1.000 K untuk semua jenis variabel batubara.
Semakin bertambahnya posisi aksial kiln, mulai terjadi zona
pembakaran yang ditunjukkan oleh temperatur maksimum
lokal sangat tinggi (>2.200 K) dan konversi karbon berjalan
dengan cepat. Distribusi suhu pada zona akhir kiln merupakan
transfer panas dari zona awal.
Untuk variabel batubara anthracite, 20% dari panjang kiln
rata-rata memiliki range suhu 320 K – 2.000 K, kemudian
meningkat hingga mencapai suhu maksimum 2.984,46 K
kemudian secara perlahan menurun hingga temperatur pada
outlet kiln sebesar 2.639,56 K. Panas yang dihasilkan oleh
batubara anthracite sudah mencukupi untuk proses
pembentukan klinker, dimana proses pembentukan klinker
membutuhkan temperatur di atas 1.600 K. Distribusi
temperatur yang dihasilkan oleh variabel batubara anthracite
rata-rata masih kurang sempurna karena distribusi temperatur
secara radial kurang memiliki pola yang simetris.
Untuk variabel batubara bituminous, 15% dari panjang kiln
rata-rata memiliki range suhu 320 K – 2.000 K, kemudian
meningkat hingga mencapai suhu maksimum 2.981,46 K
kemudian secara perlahan menurun hingga temperatur pada
outlet kiln sebesar 2.796,51 K. Panas yang dihasilkan oleh
variabel batubara bituminous juga sudah mencukupi untuk
proses pembentukan klinker. Distribusi temperatur yang
dihasilkan oleh variabel batubara bituminous sudah cukup baik
dimana temperatur maksimum terdistribusi merata di bagian
tengah kiln dan semakin mendekati wall temperaturnya
cenderung lebih kecil.
Untuk variabel batubara sub-bituminous, 20% dari panjang
kiln rata-rata memiliki range suhu 320 K – 2.000 K, kemudian
meningkat hingga mencapai suhu maksimum 3.040,83 K
kemudian secara perlahan menurun hingga temperatur pada
outlet kiln sebesar 2.990,56 K. Sama halnya dengan variabel
batubara anthracite dan bituminous, panas yang dihasilkan
oleh variabel batubara sub-bituminous juga sudah mencukupi
untuk proses pembentukan klinker. Distribusi temperatur yang
dihasilkan oleh variabel batubara sub-bituminous rata-rata
masih kurang sempurna karena ada beberapa bagian sekitar
wall yang temperaturnya seragam secara radial dengan
temperatur bagian tengah kiln.
Untuk variabel batubara lignite, 20% dari panjang kiln
rata-rata memiliki range suhu 320 K – 2.000 K, kemudian
meningkat hingga mencapai suhu maksimum 3.317,28 K
kemudian secara perlahan menurun hingga temperatur pada
outlet kiln sebesar 2.836,03 K. Dapat disimpulkan panas yang
dihasilkan oleh variabel batubara lignite sudah mencukupi
untuk proses pembentukan klinker seperti halnya semua
variabel batubara lain. Distribusi temperatur yang dihasilkan
oleh variabel batubara lignite pada bagian ¼ hingga akhir
panjang kiln merupakan yang paling baik dari variabel
batubara lain, dimana temperatur maksimum terdistribusi
merata di bagian tengah kiln dan semakin mendekati wall
temperaturnya cenderung lebih kecil. Namun pada bagian
10% hingga 25% dari panjang kiln, temperatur maksimum
pembakaran justru terjadi di sekitar wall kiln dimana hal ini
cukup dihindari.
Berikut ini pembahasan mengenai profil distribusi suhu
berdasarkan keempat zona proses pada kiln. Untuk zona
3
kalsinasi yang range temperaturnya antara 1.200 – 1.400 K,
keempat variabel batubara menghasilkan temperatur yang
mencukupi untuk terjadinya reaksi pada zona ini. Untuk zona
transisi yang memiliki range temperatur 1.400 – 1.600 K,
keempat variabel batubara juga menghasilkan temperatur yang
mencukupi untuk terjadinya reaksi. Untuk zona klinkerisasi
yang memiliki range temperatur 1.600 – 2.100 K, keempat
variabel batubara memiliki temperatur rata-rata yang sesuai.
Namun untuk variabel batubara sub-bituminous dan lignite
terdapat distribusi suhu dibawah 1.600 K pada sedikit bagian
kiln. Zona klinkerisasi inilah zona akhir dimana klinker liquid
akan terbentuk dan keluar dari kiln.
IV. KESIMPULAN DAN SARAN
Dari hasil studi pemanfaatan batubara kualitas rendah
sebagai bahan bakar kiln, lignite memiliki potensi besar untuk
dimanfaatkan sebagai bahan bakar kiln. Namun diperlukan
penanganan lebih lanjut untuk menghindari temperatur tinggi
di sekitar wall kiln.
Saran penulis untuk penelitian yang akan datang adalah
penggunaan geometri yang berbeda, swirling tool serta
melakukan simulasi dengan adanya pembakaran bahan baku
klinker membentuk klinker liquid sehingga didapatkan hasil
yang lebih valid untuk actual kiln.
UCAPAN TERIMAKASIH
Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan
terimakasih kepada Dr. Tantular Nurtono, ST., M.Eng dan
Prof. Dr. Ir. Sugeng Winardi, M.Eng atas bimbingan dan
dukungan dalam menyelesaikan penelitian ini. Penulis juga
menyampaikan terimakasih kepada Prof. Dr. Ir. Tri Widjaja,
M.Eng., Dr. Widiyastuti, ST., MT., dan Dr. Siti Machmudah,
ST., M.Eng. atas saran dan kritik yang membangun dalam
penyelesaian penelitian ini. Serta rekan-rekan yang telah
memberikan semangat dan dukungan dalam pengerjaan
penelitian ini.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Bockelie M. J, Denison M. K, Chen Z, Linjewile T, Senior C. L,
Sarofim A. F. (2001) . “CFD Modelling For Entrained Flow Burner In
Vision 21 System”, Reaction Engineering International, Salt Lake City.
[2] Kaustubh S.Mujumdar, Amit Arora, and Vivek V.Ranade. (2006).
“Modeling of Rotary Cement Kilns: Applications to Reduction in
Energy Consumption”. Industrial Flow Modeling Group, National
Chemical Laboratory, Pune 411008, India.
[3] Mintus. F, Hamel. S, Krumm, W. (2005) . ”Wet Process Rotary Cement
Kilns : Modelling and Simulation”. Universitat Siegen – Germany
[4] T P BHAD, S Sarkar, A Kaushik & S V Herwadkar. (2009). “CFD
Modeling of a Cement Kiln With Multi Channel Burner For
Optimization of Flame Profile”. Seventh International Conference on
CFD in the Minerals and Process Industries, CSIRO, Melbourne,
Australia.
[5] James E. Machpee, Mathieu Sellier, Mark Jermy and Edilberto Tadulan.
(2009). “CFD Modeling of Pulverized Coal Combustion in A Rotary
Lime Kiln”. Seventh International Conference on CFD in the Minerals
and Process Industries, CSIRO, Melbourne, Australia.