BAB II

PEMBAHASAN

A. Perencanaan Tata Letak Fasilitas

1. Pengertian Tata Letak Fasilitas
Tata letak adalah keputusan mengenai penempatan mesin-mesin pada
tempat terbaik (dalam pengaturan produksi), kantor dan meja-meja ( pada
pengaturan kantor) atau pusat pelayanan ( dalam pengaturan rumah sakit atau
departemen store).
Tata letak dapat di definisakan menurut para ahli sebagai berikut :
 Menurut Manahan P. Tampubolon, (2004: 149) dikatakan bahwa “Tata letak
adalah susunan letak fasilitas operasional perusahaan, baik yang ada dalam
bangunan maupun di luar”.
 Menurut Lee Krajewski, Larry Ritzman, dan Manj Malhotra (2007: 302) yang
artinya, “Tata Letak adalah suatu perencanaan yang melibatkan keputusan
mengenai penyusunan dan penataan tata letak dari suatu pusat aktivitas
ekonomi yang dibutuhkan oleh setiap fasilitas yang memiliki berbagai macam
proses”.
 Menurut Render dan Heizer (2005: 272) diterjemahan oleh Dwi Anoegrahwati
dan Indra Almahdy, mendefinisikan tentang layout sebagai berikut: “tata letak
merupakan salah satu keputusan yang menentukan efesiensi operasi
perusahaan dalam jangka panjang”.
Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan
daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibelitas, biaya, kualitas
lingkungan kerja, kontak dengan pelanggan dan citra perusahaan. Tata letak yang
efektif akan dapat menunjang pelaksanaan strategi bisnis yang telah ditetapkan
perusahaan apakah diferensiasi, low cost atau respon yang cepat. Dan tata letak
yang efektif akan dapat menfasilitasi terjadinya aliran bahan, manusia dan informasi
dalam suatu wilayah dan antar wilayah.

2. Tujuan Perencanaan Tata Letak Fasilitas

Tata letak dan pemindahan bahan berpengaruh paling besar pada
produktifitas dan keuntungan dari suatu perusahaan bila dibandingkan dengan
faktor-faktor lainnya. Selain itu, material handling sangat berpengaruh sebagai 50%
penyebab kecelakaan yang terjadi dalam industri dan merupakan 40% dari 80%
seluruh biaya operasional. Dalam pelaksanaanya, tata letak dan material handling
memiliki hubungan yang tidak dapat dipisahkan satu sama lain.

3
 Secara garis besar, tujuan utama dari perancangan tata letak adalah
mengatur area kerja beserta seluruh fasilitas produksi di dalamnya untuk membentuk
proses produksi yang paling ekonomis, aman, nyaman, efektif, dan efisien. Selain itu,
perancangan tata letak juga bertujuan untuk mengembangkan material handling
yang baik, penggunaan lahan yang efisien, mempermudah perawatan, dan
meningkatkan kemudahan dan kenyamanan lingkungan kerja. Terdapat beberapa
keuntungan tata letak fasilitas yang baik, yaitu:
1) Menaikkan output produksi
Pada umumnya, tat letak yang baik akan memberikan output yang lebih besar
dengan ongkos kerja yang lebih kecil atau sama, dengan jam kerja pegawai yang
lebih kecil dan jam kerja mesin yang lebih kecil.
2) Mengurangi delay
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi dan beban dari tiap-tiap
departemen atau mesin adalah bagian dari tanggung jawab perancang tata letak
fasilitas. Pengaturan yang baik akan mengurangi waktu tunggu atau delay yang
berlebihan yang dapat disebabkan oleh adanya gerakan balik (back-tracking),
gerakan memotong (cross-movement), dan kemacetan (congestion) yang
menyebabkan proses perpindahan terhambat.
3) Mengurangi jarak perpindahan barang
Dalam proses produksi, perpindahan barang atau material pasti terjadi. Mulai dari
bahan baku memasuki proses awal, pemindahan barang setengah jadi, sampai
barang jadi yang siap untuk dipasarkan disimpan dalam gudang. Mengingat
begitu banyaknya perpindahan barang yang terjadi dan betapa besarnya
peranan perpindahan barang, terutama dalam proses produksi, maka
perancangan tata letak yang baik akan meminimalkan biaya perpindahan barang
tersebut.
4) Penghematan pemanfaatan area
Perancangan tata letak yang baik akan mengatasi pemborosan pemakaian ruang
yang berlebihan.
5) Pemaksimalan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau fasilitas produksi
lainnya.
6) Proses manufaktur yang lebih singkat
Dengan memperpendek jarak antar proses produksi dan mengurangi bottle neck,
maka waktu yang diperlukan untuk mengerjakan suatu produk akan lebih singkat
sehingga total waktu produksi pun dapat dipersingkat.

4
 7) Mengurangi resiko kecelakaan kerja
Perancangan tata letak yang baik juga bertujuan untuk menciptakan lingkungan
kerja yang aman, dan nyaman bagi para pekerja yang terkait di dalamnya.
8) Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman
Dengan penataan lingkungan kerja yang baik, tertata rapi, tertib, pencahayaan
yang baik, sirkulasi udara yang baik , dsb, maka suasana kerja yang baik akan
tercipta sehingga moral dan kepuasan kerja para pekerja akan meningkat. Hal ini
berpengaruh pada kinerja karyawan yang juga akan meningkat sehingga
produktivitas kerja akan terjaga.
9) Mempermudah aktivitas supervisor
Tata letak yang baik akan mempermudah seorang supervisor untuk mengamati
jalannya proses produksi.

3. Cara Pengaturan Tata Letak Fasilitas

Dalam membuat sebuah tata letak pabrik, ada langkah-langkah yang
berurutan sebagai prosedur tata letak pabrik. Berikut adalah uraian beberapa
prosedur yang telah dikembangkan oleh Apple.
Apple telah mengusulkan urutan langkah-langkah yang cukup rinci dalam
membuat tata letak pabrik sebagai berikut.
1. Mengumpulkan data dasar
2. Menganalisis data dasar
3. Merancang proses yang produktif
4. Merencanakan bentuk aliran bahan
5. Mempertimbangkan rencana pemindahan bahan secara umum
6. Menghituung kebutuhan mesin dan peralatan
7. Merencanakan stasiun kerja mandiri
8. Memilih peralatan pemindahan bahan
9. Mengkoordinasikan kelompok-kelompok yang terkait
10. Merancang interrelationship aktivitas
11. Menentukan kebutuhan penyimpanan
12. Merencanakan aktivitas pelayanan dan tambahan (auxiliary)
13. Menentukan kebutuhan ruang
14. Mengalokasikan aktivitas-aktivitas pada ruang yang telah direncanakan
15. Mempertimbangkan tipe-tipe bangunan
16. Mengonstruksi tata letak induk
17. Mengevaluasi, menyesuaikan, dan memeriksa tata letak
18. Mengajukan persetujuan

5
 19. Menginstal tata letak
20. Menindaklanjuti implementasi tata letak.

4. Jenis-Jenis Pola Tata Letak Fasilitas

Keputusan mengenai tata letak meliputi penempatan mesin pada tempat
terbaik (dalam pengaturan produksi), kantor dan meja-meja (pada pengatura kantor )
atau pusat pelayanan (dalam pengaturan rumah sakit atau departemen store).
Layout yang efektif memfasilitasi terjadinya aliran bahan, manusia, dan informasi
didalam suatu wilayah dan antar wilayah. Menurut Russel dan Taylor (2000) tata
letak dibedakan menjadi enam, yaitu:
a. Tata letak berorientasi produk (product layout)
Product Layout adalah penataan mesin, fasilitas, dan peralatan produksi menurut
urutan pengerjaan untuk menyelesaikan pembuatan suatu produk atau jasa yang
akan diserahkan. Unit-unit yang diproduksi akan memiliki urutan proses
pengerjaan yang sama. Tata letak produk ini, digunakan apabila :
 Volume yang ada mencukupi untuk utilisasi peralatan yang tinggi.
 Permintaan produk cukup stabil untuk memberikan kepastian akan
penanaman modal yang besar untuk peralatan khusus.
 Produk distandarisasi atau mendekati sebuah fase dalam siklus hidupnya,
yang memberikan penilaian adanya penanaman modal pada peralatan
khusus.
 Pasokan bahan baku dan komponen mencukupi dan mempunyai kualitas
yang seragam (cukup terstandarisasi) untuk memastikan bahwa mereka
dapat dikerjakan dengan peralatan khusus tersebut.

Terdapat dua jenis tata letak yang berorientasi pada produk, yaitu lini pabrikasi
dan perakitan. Lini pabrikasi (fabrication line) membuat komponen seperti ban
mobil dan komponen logam sebuah kulkas pada beberapa mesin. Lini perakitan

6
(assembly line) meletakkan komponen yang di pabrikasi secara bersamaan pada
sekumpulan stasiun kerja.
Menurut Chase (2001) dalam Sri Joko (2004), terdapat beberapa langkah yang
perlu dilakukan untuk merancang layout produk, antara lain :
 Identifikasi elemen kerja yang diperlukan dalam proses produksi beserta pola
urutannya dan gambar ke dalam diagram urutan.
 Tentukan kecepatan produksi yang harus dilakukan perusahaan agar dapat
mencapai target produksi yang ditentukan. Kecepatan produksi ini biasanya
disebut sebagai waktu siklus (cycle time) yaitu jumlah waktu maksimum yang
diperlukan setiap stasiun kerja untuk mengerjakan setiap item produk agar
target produksi yang ditetapkan dapat tercapai. Cycle time dapat dihitung
dengan cara membagi waktu yang tersedia dengan jumlah produk yang
direncanakan untuk dibuat.
C = waktu yang tersedia (menit) x 1/jumlah produk
 Tentukan jumlah stasiun kerja minimal yang diperlukan
N = jumlah dari (ti x C)
Dimana:
N= jumlah senyatanya stasiun kerja
ti= waktu yang diperlukan untuk elemen i
C = Cycle Time
 Tentukan aturan untuk memasukkan elemen kerja ke dalam stasiun kerja,
karena terdapat beberapa aturan untuk memasukkan elemen kerja ke dalam
stasiun kerja, antara lain: pembobotan urutan kedudukan, waktu operasi
paling lama, waktu operasi paling pendek, jumlah tugas terbanyak yang
mengikuti dan jumlah paling sedikit tugas yang mengikuti.
 Evaluasi layout tersebut dengan melihat tingkat efisiensi yang dicapai dan
presentase waktu yang terbuang. Untuk mencapai efisiensi yang maksimal,
maka dibutuhkan Stasiun kerja yang seminimal mungkin agar mendekati hasil
yang optimal.

Keuntungan utama dari tata letak yang berorientasi pada produk adalah:
 Rendahnya biaya variabel per unit yang biasanya dikaitkan dengan produk
yang terstandarisasi dan bervolume tinggi.
 Biaya penanganan bahan yang rendah.
 Mengurangi persediaan barang setengah jadi.
 Proses pelatihan dan pengawasan yang lebih mudah.

7
  Hasil keluaran produksi yang lebih cepat.

Kelemahan tata letak yang berorientasi pada produk adalah:

 Dibutuhkan volume yang tinggi, karena modal yang diperlukan untuk
menjalankan proses cukup besar.
 Adanya pekerjaan yang harus berhenti pada setiap titik mengakibatkan
seluruh operasi pada lini yang sama juga terganggu.
 Fleksibilitas yang ada kurang saat menangani beragam produk atau tingkat
produksi yang berbeda.

b. Tata letak berorientasi proses (process layout)

Tata letak yang berorientasi pada proses (process-oriented layout) dapat
menangani beragam barang atau jasa secara bersamaan. Ini merupakan cara
tradisional untuk mendukung sebuah strategi diferensiasi produk. Tata letak ini
paling efisien di saat produk yang memiliki persyaratan berbeda, atau di saat
penanganan pelanggan, pasien atau klien dengan kebutuhan yang berbeda. Tata
letak yang berorientasi pada proses biasanya memiliki strategi volume rendah
dengan variasi tinggi.

Dalam perancangan tata-letak berorientasi proses, taktik yang paling umum

adalah mendekatkan departemen-departemen yang mempunyai interaksi tinggi
sehingga meminimumkan biaya penanganan material.
Kelebihan utama dari tata letak ini adalah adanya fleksibilitas peralatan dan
penugasan tenaga kerja. Sebagai contoh, jika terjadi kerusakan pada satu mesin,
proses produksi secara keseluruhan tidak perlu berhenti pekerjaan dapat
dialihkan pada mesin lain dalam departemen yang sama.
Kelemahan tata letak ini terletak pada peralatan yang biasanya memiliki
kegunaan umum. Pesanan akan menghabiskan waktu lebih lama untuk

8
 berpindah dalam sistem karena penjadwalan yang sulit, penyetelan mesin yang
berubah, dan penanganan bahan yang unik.

c. Tata letak posisi tetap (fixed position layout)

Tata letak posisi tetap digunakan apabila produk yang dihasilkan sulit di bawa,
seperti gedung, lokomotif bendungan. Layout tipe ini hanya digunakan pada
pembuatan produk-produk besar seperti kapal, bangunan, bandar udara dan
produk-produk berukuran besar lainnya. Para operator mesin beserta seluruh
mesin-mesin produksi dan perangkat pendukung dibawa ke lokasi pembuatan
produk. Layout ini memberikan fleksibilitas yang sangat tinggi dan aliran bahan
yang sangat rendah karena fasilitas produksi ditempatkan dimana operasi
dilakukan. Tetapi biaya pemindahan fasilitas akan tinggi karena harus selalu
berpindah-pindah ke tempat dimana fasilitas tersebut dibutuhkan. Dengan
demikian, efek biaya yang ditimbulkannya terhadap biaya produksi pada
umumnya cukup tinggi.

Keuntungan dari tata letak yang berorientasi pada posisi tetap adalah:
 Berkurangnya gerakan material
 Adanya kesempatan untuk melakukan pengkayaan tugas
 Sangat fleksibel, dapat mengakomodasi perubahan dalam desain produk,
bauran produk maupun volume produksi
 Dapat memberikan kebanggaan pada pekerja karena dapat menyelesaikan
seluruh pekerjaan
Kelemahan tata letak yang berorientasi pada posisi tetap adalah:
 Gerakan personal dan peralatan yang tinggi
 Dapat terjadi duplikasi mesin dan peralatan
 Memerlukan tenaga kerja yang berketrampilan tinggi

9
  Biasanya memerlukan ruang yang besar serta persediaan barang dalam
proses yang tinggi
 Memerlukan koordinasi dalam penjadwalan produksi

d. Tata letak gudang (warehouse layout)

Storage atau warehouse atau inventory adalah gudang penyimpanan untuk
tempat menyimpan material baik bahan baku, barang setengah jadi maupun
barang jadi yang siap dikirim ke pelanggan. Sebagian besar material disimpan di
gudang di lokasi tertentu sampai material tadi diperlukan dalam proses produksi.
Bentuk gudang tergantung ukuran dan kuantitas komponen dalam persediaan
dan karakter sistem penanganan bahan dari produk atau kontainer yang
digunakan.
Tujuan tata letak gudang (warehouse layout) adalah untuk menemukan titik
optimal antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan
luas ruang dalam gedung. Sebagai konsekuansinya adalah memaksimalkan
penggunaan sumber daya (ruang) dalam gudang, yaitu memanfaatkan kapasitas
secara penuh dengan biaya perawatan material rendah. Biaya-biaya in imeliputi
peralatan, orang, bahan, biaya pengawasa, asuransi, dan penyusunan.
Tata letak gudang yang efektif juga menimimalkan kerusakan bahan dalam
gudang.
 Cross-docking
Cross-docking berarti menghindari penempatan bahan atau barang-barang
dalam gudang dengan langsung memproses mereka saat diterima. Dalam
sebuah fasilitas manufaktur, produk diterima langsung pada lini perakitan.
Pada sebuah pusat distribusi, muatan yang telah diberi label dan disusun
sebelumnya tiba pada dock pengiriman untuk dirute ulang, sehingga
menghindari aktivitaspenerimaan secara formal, penghitungan
stock/penyimpanan dan pemilihan pesanan. Karena aktivitas-aktivitas ini
tidak menambahkan nilai pada produk, maka penghilangannya merupakan
penghematan biaya sebesar 100%.
 Customizing
Walaupun gudang diharapkan dapat menyimpan produk sekecil mungkin dan
menyimpannya dalam waktu sesingkat mungkin, sekarang permintaan yang
ada adalah bagaimana gudang dapat melakukan customize produk. Gudang
dapat menjadi tempat di mana nilai ditambahkan melalui customizing.
Kuntomisasi gudang biasanya merupakan cara yang berguna untuk
menghasilkan keunggulan bersaing dalam pasar di mana terdapat perubahan

10
 produk yang sangat cepat. Sebagai contoh, gudang bisa menjadi tempat di
mana komponen computer dipasang, software dimuat, dan perbaikan
dilakukan. Gudang juga dapat menyediakan label dan pengepakan yang
customized untuk pedagang eceran sehingga barang yang datang dapat
langsung dipajang
Saat ini semakin banyak gudang ditempatkan bersebelahan dengan bandara
utama, dalam fasilitas seperti yang dimiliki oleh terminal Express di Memphis.
Penambahan nilai pada gudang yang bersebelahan dengan bandara utama
memungkinkan pengiriman satu malam.

e. Tata letak kantor (office layout)

Office layout adalah cara mengelompokkan pekerja, perlengkapan pekerja, dan
ruang dengan mempertimbangkan kenyamanan, keamanan, dan pergerakan
informasi. Hal yang membedakan antar layout kantor dan pabrik adalah pada
kepentingan informasi. Tata letak dan fungsi kantor terus berubah akibat
perubahan teknologi. Walaupun begitu, analisis tata letak kantor masih
memerlukan pendekatan berbasis tugas, korespondensi lewat kertas, kontrak,
dokumen hukum, dokumen klien, naskah cetak, gambar, dan desain masih
memegang peraan besar di banyak kantor. Pada layout ini ada dua
kecenderungan yang perlu diperhatikan. Pertama, teknologi seperti telepon
seluler, pager, fax, internet, laptop PDA menyebabkan layout perkantoran
menjadi makin fleksibel dengan memindahkan informasi secara elektronik.
Kedua, perusahaan modern menciptakan kebutuhan dinamis akan ruang dan
jasa. Kedua macam kecenderungan ini mengakibatkan kebutuhan karyawan
lebih sedikit berada di kantor.

f. Tata letak ritel (retail layout)

Tata letak ritel (retail layout) didasarkan pada ide bahwa penjualan dan
keuntungan bervariasi bergantung kepada produk yang dapat menarik perhatian
pelanggan. Jadi, banyak manajer operasi ritel mencoba untuk memperlihatkan
produk-produk kepada pelanggan sebanyak mungkin. Penelitian menunjukan
bahwa semakin besar produk dapat dilihat oleh pelanggan, maka penjualan akan
semakin tinggi, dan tingkat pengembalian investasi juga semakin tinggi. Manajer
operasi dapat mengubah keduanya, baik dengan pengaturan toko keseluruhan
maupun alokasi tempat bagi beragam produk dalam pengaturan toko
tersebut. Ada lima ide yang dapat dimanfaatkan dalam pengaturan toko yaitu:
 Tempatkan barang-barang yang sering dibeli di sekitar batas luar toko.

11
  Gunakan lokasi yang strategis untuk produk yang menarik dan mempunyai
nilai keuntungan besar seperti kosmetika, asesories.
 Distribusikan “produk kuat” yaitu yang menjadi alasan utama para
pengunjung berbelanja, pada kedua sisi lorong dan letakkan secara tersebar
untuk bisa dilihat lebih banyak konsumen.
 Gunakan lokasi ujung lorong karena memiliki tingkat pertontonan yang tinggi
 Sampaikan misi toko dengan memilih posisi yang menjadi penghentian
pertama bagi konsumen.

5. Berbagai Metode Pola Tata Letak Fasilitas

1) Analisa layout
 Diagram perakitan (bagan proses) yang menunjukkan bagaimana proses
produksi dari bahan mentah sampai produk akhir dilaksanakan.
 Daftar kebutuhan operasi, untuk membuat komponen-komponen, didapatkan
dari departemen teknik
2) Penentuan suatu layout baru
Dengan memperhatikan produk dari sudut pandangan penanganan bahan
(materials handling).
 Apakah produk besar dan padat atau besar dari ringan?
 Bagaimana tentang bentuknya apakah panjang dan tipis, atau lentur, atau
mudah ditumpuk?
 Bagaimana tentang risiko kerusakannya? Apakah mudah patah atau rusak,
atau berbahaya dan sukar dibungkus, atau tahan terhadap karat? Apakah
mengandung minyak dan lemak? Atau apakah produk kering dan bersih.
 Memperhatikan kuantitas setiap produk
Bila kebutuhan kuantitas produk cukup besar, layout produk dengan
menggunakan pengangkutan barang semacam ban berjalan dapat
dikembangkan. Bila volume produksi kecil, pengaturan dengan layout fungsional
cukup beralasan untuk tetap digunakan. Dalam banya kasus, minimisasi biaya
transportasi dalam pabrik merupakan pertimbangan penting dalam layout.
 Menggambarkan kebutuhan lantai (ruang) yang menunjukkan seluruh bagian-
bagian tetap atau semi tetap, segala sesuatu yang tidak dapat diubah atau
dipindah dengan mudah.

6. Pola Tata Letak Dalam Organisasi Jasa

12
 Bank, restaurant, rumah sakit dan kantor-kantir juga menghadapi banyak
masalah layout yang sama seperti pada perusahaan-perusahaan manufacturing.
Bagi hamper seluruh bagian, metoda-metoda layout yang sama dapat digunakan. Di
samping aliran beban di antara departemen-departemen, analisis harus
mempertimbangkan pergerakan (perpindahan) karyawan yang membutuhkan
bekerja bertatap muka (face to face) dengan karyawan lain, dan pergerakan kertas
kerja. Sebagai contoh dalam kasusu di restaurant, perpindahan bahan mentah
(sebelum dimasak) menuju tempat-tempat pemrosesan (lemari es, kompor, oven,
dan lain-lain), dan pergerakan produk akhir (masakan) ke langganan.

B. Keseimbangan Lini
Menurut Heizer dan Render, mengartikan keseimbangan lini dengan menyeimbangkan
lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan tertentu pada stasiun kerja.
Keseimbangan yang efisien dapat melengkapi perakitan yang dibutuhkan, mengikuti
urutan yang telah ditentukan dan menjaga waktu supaya waktu kosong setiap stasiun
kerja tetap minimal.
Berdasarkan pendapat para ahli maka dapat disimpulkan bahwa keseimbangan lini (line
balancing) merupakan pembagian tugas secara merata pada setiap stasiun kerja yang
saling berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi sehingga diperoleh lintasan yang
seimbang untuk meminimalisir adanya kemacetan/hambatan pada proses produksi dan
untuk mencapai pemanfaatan maksimum tenaga kerja dan peralatan.
1. Tujuan Keseimbangan Lini
Menurut Stevenson dan Chuong (2014:287), keseimbangan lini memiliki tujuan untuk
menghasilkan pengelompokan tugas, seperti kebutuhan waktu yang kira-kira sama
sehingga ini akan memperkecil waktu menganggur sepanjang lini dan
mengakibatkan pemanfaatan tenaga kerja dan peralatan yang tinggi. Lini yang tidak
seimbang tidak diinginkan dalam hal pemanfaatan tenaga kerja dan peralatan yang
tidak efisien karena dapat menciptakan masalah moral pada stasiun yang lebih
lambat untuk tenaga kerja yang harus bekerja secara terus menerus. Oleh sebab itu,
penempatan peralatan dan tenaga kerja pada suatu bagian yang tepat akan
memberikan pengaruh pada efisiensi produksi tersebut.

2. Penerapan Metode Keseimbangan Lini

Perencanaan layout fasilitas produksi memegang peranan penting dalam pengaturan
peralatan mesin serta tenaga kerja guna membuat penjadwalan produksi terutama
dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika
pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka akan

13
 mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan
produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien
karena terjadi penumpukan material dan pemborosan waktu diantara stasiun kerja
yang ada.
Menurut Render dan Heizer (2011:558), keseimbangan lini biasanya dilaksanakan
untuk meminimalkan ketidakseimbangan antara mesin atau karyawan dan
memenuhi kewajiban output dari lini perakitan. Ketidakseimbangan dalam lini
perakitan biasanya ditimbulkan oleh ketidaksesuaian antara tata letak fasilitas
produksi yang digunakan dengan kebutuhan masing-masing operator yang ada
sehingga hal ini dapat memicu terjadinya ketidakefisienan yang berakibat pada
output yang dihasilkan kurang optimal dan pencapaian target produksi yang tidak
tepat. Konsekuensinya tata letak tersebut memerlukan desain yang dapat
disesuaikan dengan kebutuhan serta perhitungan keseimbangan lini untuk mencapai
lintasan yang seimbang pada setiap stasiun kerja.

C. Material Handling
Di dalam pabrik, tentu tidak terlepas dari pergerakan bahan baku. Aktivitas di dalam
pabrik dimulai dari penerimaan raw material dari supplier, disimpan, dilakukan proses
produksi tahap pertama (work in process), disimpan sementara, dilakukan proses produksi
tahap ke dua, menjadi barang jadi. Kemudian dilakukan pengetesan, pengepakan dan diberi
label. Selanjutnya barang disimpan di gudang untuk kemudian siap dilempar ke pasar.
1. Pengertian Material Handling
a. L. Bethel (Scope of Material Control)
a) Procurement -purchasing, yaitu usaha mendapatkan cara pembelian
b) External Tramportasion - receiving transfer and shipping, yaitu dimulai
daripenerimaan surat sampai dengan pengepakan
c) Internal Transportation
d) Inventory Control stores keeping
b. FG. Moore, dalam Manufacturing Management
Material harus dipindahkan dari kedatangan muatan, mulai dari awal
tahap pemeriksaan disimpan menuju operasi yang pertama kemudian ke operasi
berikutnya, penyimpanan sampai menjadi finished goods sampai dengan barang siap
di lempar ke pasar, barang tersebut naik ke kendaraan pabrik.
c. John A Stubin, dalani Business Management

14
 Material handling adalah suatu bagian yang integral dari proses produksi yang
meliputi penyimpanan, pemuatan, penuranan, dan juga bagian transportasi
mengangkut material ke pengepakan sampai barang jadi yang siap dipasarkan.
Dari beberapa pengertian tersebut di atas, dapat dikatakan bahwa material
handling adalah kegiatan mengangkat, mengangkut, meletakkan bahan-bahan
dalam proses di dalam pabrik, kegiatan ini dimulai sejak bahan-bahan masuk, atau
diterima di pabrik, sampai pada saat barang jadi dikeluarkan dari pabrik.

2. Tujuan material handling adalah sebagai berikut:

a. Menyediakan atau menempatkan bahan-bahan di tempat kerja, "Make Ready"
b. Melakukan kegiatan yang nyata dalam pengolahan atau pembuatan barang"Do"
c. Memindahkan barang-barang, bahan-bahan dari tempat kerja "Put Away ".
Pada dasamya tujuan diadakannya material handling adalah untuk menghilangkan
pemborosan atau inefisiensi. Sehingga dapat juga disimpulkan bahwa tujuan
material handling adalah untuk mengangkat, mernindahkan serta menempatkan
material pada saat dibutuhkan, dan untuk melancarkan proses produksi agar barang-
barang dapat diseiesaikan tepat pada waktunya, serta unutuk menekan biaya yang
dikeluarkan selama proses produksi.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan adalah:
1) Produk, bentuk dan ukuran, jumlah unit rata-rata yang harus dipindahkan, daya
tahanterhadap getaran dan benturan, bentuk dari bahan baku, dan barang
setengah jadi yang harus dipindahkan.
2) Pabrik, lokasi pintu, lokasi tangga, daya tahan lantai, letak rungan, dan jalur yang
tersedia.
3) Proses produksi, urutan, arah pemindahan material, dan perlengkapan produksi.
4) Peralatan material handling,

3. Manfaat yang diperoleh dari material handling

1) Penghematan biaya produksi, penurunan biaya persediaan, penggunaan
ruangan lebih efisien, serta meningkatkan produktifitas perusahaan.
2) Pengurangan sisa afval, yaitu produk-produk yang tidak sesuai standar.
3) Menaikkan luas produksi.
4) Peningkatan kondisi kerja karyawan.
5) Distribusi material akan berjalan lebih baik.

15
 4. Tugas Material Handling
Oleh karena pentingnya kegiatan material handling, maka di dalam suatu
perusahaan pabrik sering terdapat suatu bagian khusus yang mengendalikan dan
mengawal pemindahan bahan yang disebut bagian material handling.
Tugas-tugas dari bagian material handling antara lain :
1) Mengadakan penyelidikan dan analisis untuk dapat menentukan bagaimana
kegiatan material handling dilakukan sehingga dapat ebih efisien.
2) Merencanakan, mengadakan pengujian/pengetesan dari perkembangan alat-alat
material handling yang baru.
3) Memberikan rekomendasi mengenai perbaikan yang perlu dilakukan.
4) Mengikuti pelaksanaan dan membuat laporan mengenai pemasangan
perlengkapan dan peralatan material handling.

5. Faktor yang harus dipertimbangkan dalam memilih peralatan material handling

Peralatan material handling yang biasanya dipergunakan dalam suatu perusahaan
pabrik dapat dibedakan atas 2 macam :
1) Fixed path equipmentyaitu peralatan material handling yang sudah tetap
digunakan dalam proses produksi, dan tidak dapat digunakan untuk maksud-
maksud lain.
2) Varied path equipment yaitu peralatan material handling yang sifatnya fleksibel
dapat dipergunakan untuk bermacam-macam tujuan dan tidak khusus untuk
mengangkut bahan-bahan tertentu.
D. Contoh Kasus
Boeing ingin membuat diagram preseden untuk sebuah komponen pesawat elektrostatis
yang membutuhkan waktu perakitan total 66 menit. Adapun daftar tugas waktu
perakitan, dan langkah yang diperlukan untuk komponen adalah sebagai berikut:

16
Diagram Preseden (diagram yang membantu menstruktur lini perakitan dan stasiun
kerja, serta memudahkan memvisualisasikan langkah-langkah tugasnya) adalah sebagai
berikut:

Setelah membuat diagram preseden, kemudian mengelompokkan tugas-tugas kedalam

stasiun-stasiun kerja, dengan proses sebagai berikut:
 Hitung unit yang perlu dihasilkan per hari (tingkat permintaan atau tingkat
produksi) dan bagi dengan waktu yang tersedia per hari (dalam menit atau
detik). Kita peroleh waktu siklus (cycle time), yaitu waktu maksimal dimana
produk dapat tersedia pada setiap stasiun kerja jika tingkat produksi tercapai:
o Hitung unit yang perlu dihasilkan per hari (tingkat permintaan atau tingkat
produksi) dan bagi dengan waktu yang tersedia per hari (dalam menit
atau detik). Kita peroleh waktu siklus (cycle time), yaitu waktu maksimal
dimana produk dapat tersedia pada setiap stasiun kerja jika tingkat
produksi tercapai:
Waktu siklus = 480 menit /40 unit = 12 menit / unit

17
 Hitung jumlah stasiun kerja minimal secara teoritis. Jumlah ini merupakan
waktu pengerjaan tugas total (waktu yg dibutuhkan utk membuat produk)
dibagi dengan waktu siklus. Pecahannya dibulatkan ke atas ke bilangan bulat
terdekat.
o Jumlah stasiun kerja minimal = ∑ waktu untuk tugas i / waktu siklus
= 66 menit/ 12 = 5,5 atau 6 stasiun
Dimana n merupakan jumlah tugas perakitan
 Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan tertentu
pada setiap stasiun kerja. Keseimbangan yang efisien dapat melengkapi
perakitan yang dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah ditentukan, dan
menjaga supaya waktu kosong pada setiap stasiun kerja tetap minimal.
Berikut prosedur formal untuk mengerjakan hal ini
a) Mengidentifikasi daftar tugas utama
b) Menghilangkan tugas-tugas yang telah dibrikan pada stasiun kerja
tertentu
c) Menghilangkan tugas-tugas yang memiliki hubungan preseden ang tidak
data dipenuhi
d) Menghilangkan tugas-tugas yang tidak cukup waktuna untuk
dilaksanakan pada stasiun kerja.
e) Menggunakan salah satu “heuristik” penyeimbang lini. Yaitu:
 waktu pengerjaan terpanjang: Dari tugas-tugas yang ada, pilihlah
tugas dengan waktu pengerjaan terpanjang (terbesar)
 Tugas yang sering diikuti: Dari tugas-tugas yang ada, plihlah tugas
yan memiliki banyak tugas yang mengikutinya
 Bobot posisi berperingkat: Dari tugas-tugas yang ada, pilihlah
tugas dimana jumlah waktu dari tugas yang mengikutinya paling
panjang. Contoh dari kasus di atas bahwa bobot posisi
berperingkat untuk tugas C = 5(C) + 3(F) + 7(G) + 3(I) = 18,
sementara untuk tugas D = 4(D) + 3(F) + 7(G) + 3(I) = 17. Oleh
karena itu, C dipilih terlebih dahulu.
 Waktu pengerjaan terpendek: Dari tugas-tugas yang ada, pilihlah
tugas dengan waktu pengerjaan terpendek.
 Tugas dengan jumlah lanjutan yang paling sedikit: Dari tugas-
tugas yang ada, pilihlah tugas yang tugas lanjutannya paling
sedikit.
 Dari kasus di atas kita gunakan heuristic tugas yang paling banyak diikuti.

18
Untuk kasus tersebut, efisiensi keseimbangan dapat dihitung, sebagai berikut
Efisiensi = ∑ Waktu Tugas/ (jumlah stasiun kerja yg sebenarnya) x (waktu siklus
terbesar)
= 66 menit /(6 stasiun) x (12 menit) = 66/72 = 91,7%

19